Um eine Verminderung von umweltschädlichen Abgasbestandteilen in Abgasen von Verbrennungskraftmaschinen zu erzielen, ist bekannt, Katalysatorsysteme mit mindestens einem Katalysator in einem Abgaskanal der Verbrennungskraftmaschine anzuordnen. Je nach Katalysatortyp bewirkt der Katalysator eine Konvertierung einer oder mehrerer Abgasbestandteile, wie unverbrannte Kohlenwasserstoffe HC, Kohlenmonoxid CO und Stickoxiden NOx, in weniger umweltrelevante Produkte. Zudem sind Katalysatoren bekannt, die neben einer katalytischen Komponente über Speicherkomponenten verfügen, die in der Lage sind, bestimmte Schadstoffe zu absorbieren. So werden insbesondere bei magerlauffähigen Verbrennungskraftmaschinen NOx-Speicherkatalysatoren eingesetzt, die in mageren Betriebsphasen mit Lambda > 1 NOX absorbieren und in zwischengeschalteten Regenerationsphasen mit Lambda < 1 eine Reduzierung des gespeicherten NOx vornehmen.

Ein gemeinsames Merkmal praktisch aller Katalysatoren, insbesondere auch von NOx- Speicherkatalysatoren, besteht in der starken Temperaturabhängigkeit der Katalysatöraktivität. Insbesondere benötigt jeder Katalysator einerseits eine gewisse Mindesttemperatur, unterhalb derer praktisch keine Konvertierung und/oder adsorbierende Speicherung von Schadstoffen stattfindet. Andererseits unterliegen die Katalysatoren einer thermischen Alterung, die zu einer Verschlechterung des Wirkungsgrades des Katalysators führt. Insbesondere hohe Temperaturbelastungen führen zu einer Beeinträchtigung des Trägermaterials und des katalytisch wirksamen Materials. Die maximal zulässigen Betriebstemperaturen von Katalysatorsystemen liegen bei zirka 1000°C bis maximal 1100°C bei 3-Wege-Katalysatoren und bei etwa 900 °C im Fall von NOx- Speicherkatalysatoren.

Während des bestimmungsgemäßen Einsatzes einer mit einem Katalysatorsystem ausgestatteten Verbrennungskraftmaschine kann es insbesondere in dynamischen Fahrzyklen, beispielsweise Volllast-Schub-Volllast-Zyklen, oder in längeren Volllastphasen zu einer derartigen Erhöhung der Abgastemperaturen kommen, dass die thermisch kritische

Betriebstemperatur des Katalysatorsystems, hier insbesondere von nahe der Verbrennungskraftmaschine angeordneten Katalysatoren, erreicht wird. Aufgrund der ungleichmäßigen Anströmung des Katalysators durch das Abgas kommt es dabei insbesondere auch zu einer örtlich inhomogenen Temperaturverteilung und lokalen Temperaturspitzen.

Bekannt ist, in einem Motorsteuergerät der Verbrennungskraftmaschine Betriebsparameter der Verbrennungskraftmaschine vorzugeben, so dass diese in allen möglichen statischen und dynamischen Fahrzyklen so gesteuert wird, dass die Bauteiltemperatur des Katalysators einen Mindestabstand zur kritischen Betriebstemperatur des Katalysatorsystems aufweist.

Um diese Betriebsparameter der Verbrennungskraftmaschine zu ermitteln, muss das Temperaturverhalten des Katalysators in Abhängigkeit der Betriebsparameter bekannt sein.

Bekannt ist, dass dieses Temperaturverhalten von Katalysatoren an Motorprüfständen ermittelt wird. Hierbei sind unterschiedliche Messverfahren bekannt. Einerseits werden die Katalysatoren mit Thermoelementen bestückt, die durch geeignete Durchführungen in den Katalysator eingebracht werden. Hierbei ist nachteilig, dass bei der Temperaturmessung der Temperatureinfluss des Abgases von Temperatureinflüssen der Katalysatorbauelemente selber nicht getrennt werden kann. Ferner besitzen die Thermoelemente eine physikalisch bedingte thermische Trägheit, so dass die ermittelten Temperaturwerte mit einem Fehler behaftet sind. Nachteilig ist auch, dass die Zellstruktur des Katalysatorträgers (Metall-oder Keramikträger) zur Anbringung des Thermoelements und auch die Anströmung des Katalysators durch das Thermoelement gestört wird. Darüber hinaus unterliegt der Schutzmantel der Signalleitung dem thermischen Einfluss abseits von dem Messort an der Spitze des Thermoelementes, so dass auch hierdurch Fehler auftreten.

Ferner ist bekannt, das Temperaturverhalten des Katalysators mittels einer schnellen Messung der HC-Emission vor dem Katalysator-zu ermitteln. Hierbei wird bei definierten Betriebsparametern der Verbrennungskraftmaschine die HC-Emission gemessen oder rechnerisch modelliert und hieraus-aufgrund der bekannten Wärmefreisetzung (Exothermie) im Katalysator bei der HC-Konvertierung-auf die Katalysatortemperatur geschlossen.

Aus DE 198 33 596 A1 ist eine Vorrichtung zur Messung von Oberflächentemperaturen bekannt, bei der mittels einer fest installierten oder schwenkbar gelagerten Infrarot- Thermographiekamera die Oberfläche des zu messenden Gutes periodisch abgetastet wird.

Das hierdurch von der Infrarot-Thermographiekamera gelieferte Signal wird mit einem

Referenzsignal eines Referenzstrahlers bekannter Temperatur korreliert, so dass. die tatsächliche Oberflächentemperatur des zu überwachenden Gutes ermittelbar ist. Die bekannte Vorrichtung wird zur Überwachung von Müll, Abfällen und brennbaren Materialien, also als vorbeugender Brandschutz, eingesetzt.

Die US 5,342, 783 beschreibt ein Verfahren zur Ermittlung einer Reaktionszone eines Katalysators, insbesondere eines Abgaskatalysators, wobei beispielsweise mittels einer IR- Kamera eine Temperaturverteilung entlang des Katalysatormantels in Strömungsrichtung des Abgases ermittelt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren der gattungsgemäßen Art anzugeben, mittels denen in einfacher Weise eine Oberflächentemperatur von Katalysatoren festgestellt werden kann.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den im Anspruch 1 genannten Merkmalen gelöst. Dadurch, dass die Vorrichtung zur Messung der Temperatur des von einem Abgas durchströmten Katalysators eine Bildaufzeichnungseinrichtung umfasst, deren Objektiv zumindest zeitweise auf eine vom Abgas angeströmte beziehungsweise durchströmte Messfläche des Katalysators gerichtet ist, und eine Auswerteeinrichtung umfasst, mittels der aus wenigstens einer von der Bildaufzeichnungseinrichtung aufgenommenen Bildsequenz ein Temperaturprofil der vom Abgas angeströmten beziehungsweise durchströmten Messfläche erstellbar ist, ist vorteilhaft möglich, das Temperaturprofil der Messfläche einerseits berührungslos und andererseits unmittelbar an der Messfläche selber zu erfassen. Somit wird das erhaltene Messergebnis nicht durch eine thermische Trägheit verwendeter Messmittel beeinträchtigt. Es ist die tatsächliche Festkörpertemperatur des Katalysatorträgerkörpers und seiner katalytischen Beschichtung (Washcoat) ermittelbar. Insbesondere kann somit der Temperaturverlauf dynamisch erfasst werden, so dass Veränderungen an der Oberflächentemperatur unmittelbar und verzögerungsfrei feststellbar sind. Die Genauigkeit der ermittelten Temperatur ist somit gegenüber bekannten Messsystemen wesentlich erhöht.

In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Bildaufzeichnungs- einrichtung eine Thermographiekamera, insbesondere eine Infrarot-Thermographiekamera, vorzugsweise eine Nah-Infrarot-Thermographiekamera ist. Hierdurch wird vorteilhaft erreicht, das Temperaturprofil in einfacher Weise mittels thermographischer Messmittel zu erfassen, indem eine der tatsächlichen Ist-Temperatur entsprechende elektromagnetische Strahlung (Festkörperstrahlung) gemessen wird, die von dem Katalysator abgestrahlt wird.

Entsprechend der gewählten Messfläche lässt sich so in einfacher Weise auch der Temperaturverlauf über der Fläche ermitteln.

In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Thermographiekamera die Bildsequenzen digital aufnimmt und abspeichert. So wird eine nachfolgende Auswertung in einfacher Weise möglich. Insbesondere, wenn die Thermographiekamera mit einer relativ hohen Bildwiederholfrequenz angesteuert wird, die insbesondere mindestens 1 Hz, vorzugsweise mindestens 50 Hz, beträgt, lässt sich das Temperaturprofil der Messfläche dynamisch über der Zeit mit hoher Zeitauflösung verfolgen. Es sind sogar Messfrequenzen bis in den kHz-Bereich möglich, wodurch Temperaturimpuise bis in den ms-Bereich aufgelöst werden können. Die Messergebnisse stehen somit in hoher Auflösung und hoher Genauigkeit zur Verfügung. Insbesondere können so auch kurzfristige Temperaturüberschwinger detektiert werden.

Durch die mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung verbundene Möglichkeit, das Temperaturprofil genau und mit hoher Dynamik ermitteln zu können, besteht die Möglichkeit, dynamische Temperaturspitzen zu erkennen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe ferner durch ein Verfahren mit den im Anspruch 10 genannten Merkmalen gelöst. Dadurch, dass eine Oberflächentemperatur wenigstens einer ausgewählten Messfläche eines von einem Abgas einer Verbrennungskraftmaschine durchströmten Katalysators optisch, insbesondere thermographisch, ermittelt wird, lässt sich das erfindungsgemäße Messverfahren in einfacher Weise in einen Motorprüfstand integrieren. Somit ist ein hochgenaues, dynamisches Erfassen des momentanen Temperaturprofils einer Oberfläche eines Katalysators in einfacher Weise möglich.

Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen, in den Unteransprüchen genannten Merkmalen.

Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel anhand der zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen : Figur 1 eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ; Figur 2 eine schematische Schnittdarstellung durch einen erfindungsgemäßen Messaufbau ;

Figur 3 einen mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung im dynamischen Testzyklus ermittelten zeitlichen Temperaturverlauf einer Katalysatormessfläche ; Figur 4 Kalibrierkurve mit unter stationären Bedingungen aufgenommenen Messpunkten ; Figuren 5 Zeitliche Temperaturverläufe aufgenommen mit der erfindungsgemäßen Temperaturmessung und zwei Temperaturmessungen gemäß Stand der Technik und Figur 6 zeitliche Temperaturgradienten des erfindungsgemäß ermittelten Temperaturverlaufs und gemäß Stand der Technik.

Figur 1 zeigt eine insgesamt mit 10 bezeichnete Vorrichtung zur Messung der Temperatur eines von einem Abgas einer Verbrennungskraftmaschine durchströmten oder durchströmbaren Katalysators 12. Die Vorrichtung 10 ist Bestandteil eines im Einzelnen nicht dargestellten dynamischen Motorprüfstandes für Verbrennungskraftmaschinen 14. Der Katalysator 12 ist in einem Abgasstrang 16 der Verbrennungskraftmaschine 14 angeordnet und mit dem Abgas 18 beaufschlagbar. Der Katalysator 12 umfasst ein Gehäuse 20 mit einem Einlassstutzen 22 für das unbehandelte Abgas 18 und einem Auslassstutzen 24 für das katalytisch behandelte Abgas 18. Innerhalb des Gehäuses 20 ist der Katalysatorträger (auch Katalysatormatrix genannt) 26 angeordnet, der mit einer katalytisch wirksamen Beschichtung beschichtet ist. Beispielsweise handelt es sich um einen Metalikatalysatorträger, der typischerweise als Wickelkatalysator ausgebildet ist. Hierbei wird bekanntermaßen eine die katalytisch wirksame Beschichtung tragende Metallfolie als Katalysatorwicklung bereitgestellt und in das Gehäuse'20 gasdicht eingepasst. Nachfolgend wird von einer Katalysatorwicklung ausgegangen. Der Katalysatorträger 26 besitzt eine erste Stirnfläche 28, über die das Abgas 18 in den Katalysatorträger 26 einströmt, und eine zweite Stirnfläche 30, über die das katalytisch behandelte Abgas 18 ausströmt. Neben Metallkatalysatorenträger sind auch Keramikträger, so genannte Monolithe oder dergleichen einsetzbar.

Der Verbrennungskraftmaschine 14 ist ein Motorsteuergerät 32 zugeordnet, mittels dem den Arbeitsmodus der Verbrennungskraftmaschine 14 beeinflussende Betriebsparameter, wie beispielsweise Zündwinkel, Drosselklappenstellung, Einspritzzeitpunkte, einzuspritzende Kraftstoffmengen, Ventilsteuerungen oder dergleichen, vorgebbar sind. Diese Parameter werden üblicherweise in Abhängigkeit von einem Betriebspunkt, wie Motorlast oder Motordrehzahl vorgegeben, wobei abgespeicherte Kennfelder verwendet werden. Das

Motorsteuergerät 32 wirkt mit einem Getriebesteuergerät 34 zusammen, so dass dem Motorsteuergerät 32 auch die Betriebsparameter eines-in Figur 1 nicht dargestellten- Getriebes der Verbrennungskraftmaschine 14 bekannt sind.

Die Vorrichtung 10 umfasst ferner eine Bildaufzeichnungseinrichtung 36, die als Nah- Infrarot-Thermographiekamera 38 ausgebildet ist. Ein Objektiv 40 ist über ein optisches Fenster 42 auf die Stirnfläche 30 der Katalysatorwicklung 26 gerichtet. Die Stirnfläche 30 oder zumindest ein Teil der Stirnfläche 30 bildet somit eine Messfläche zum Messen der Temperatur mittels der Bildaufzeichnungseinrichtung 36, wie nachfolgend noch näher erläutet wird.

Gemäß der in Figur 1 gezeigten Ausführungsform umfasst die Vorrichtung 10 nur eine Bildaufzeichnungseinrichtung 36, die der Stirnfläche 30 zugeordnet ist. Nach weiteren Ausführungsbeispielen kann eine weitere Bildaufzeichnungseinrichtung 36 vorgesehen sein, die der Stirnfläche 28 zugeordnet ist. Eine dritte Möglichkeit besteht darin, dass nur eine der Stirnfläche 28 zugeordnete Bildaufzeichnungseinrichtung 36 vorgesehen ist.

Nach weiteren nicht dargestellten Ausführungsbeispielen kann die wenigstens eine Messfläche 52 auch von einer beliebig gelegten Schnittfläche des Katalysatorträgers 26 gebildet sein. Beispielsweise kann ein Katalysator mit einer schräg angeschnittenen Messfläche präpariert werden oder in mehrere Trägerblöcke aufgeschnitten werden, so dass sich Messflächen zwischen zwei Trägerblöcken ergeben und somit Temperaturen in unterschiedlichen Tiefen des Katalysatorträgers 26 ermittelt werden können.

Die Bildaufzeichnungseinrichtung 36 ist mit einer Auswerteeinrichtung 44 verbunden. Der Auswerteeinrichtung 44 ist eine Kalibrierung 46 zugeordnet, die mit wenigstens einem Temperatursensor 48 verbunden ist, der in einen Bereich von 0 bis 2 mm von der Stirnfläche 30 (und/oder Stirnfläche 28) in axialer Richtung in die Katalysatorwicklung 26 eingebracht ist. Hierfür werden die Thermoelemente 48 in die Zellen beziehungsweise Kanäle des Metallträgers 26 eingeschoben und der Zellaustritt verschlossen, beispielsweise mit Keramikkleber zugeklebt, um eine Durchströmung der Zellen mit Abgas zu verhindern.

Die Auswerteeinrichtung 44 und die Kalibrierung 46 sind mit einem Speichermittel 50 verbunden.

Figur 2 zeigt die Anordnung eines Katalysators 12 innerhalb der Vorrichtung 10 nach einer weiteren Ausführungsvariante, wobei gleiche Teile wie in Figur 1 mit gleichen Bezugszeichen versehen und nicht nochmals erläutert sind. Hierbei sind dem innerhalb des

Gehäuses 20 angeordneten Katalysatorträger 26 zwei als Nah-Infrarot- Thermographiekameras 38 ausgebildete Bildaufzeichnungseinrichtungen 36 zugeordnet. In dem Gehäuse 20 des Katalysators 12 sind hierbei zwei optische Fenster 42 vorgesehen, durch die eine Betrachtung der Stirnflächen 28 und 30 möglich ist. Entsprechend dem Abstand der Kameras 36 zum optischen Fenster 42, der Größe des optischen Fensters 42 und der Größe der Stirnflächen 28 und 30 des Katalysatorträgers 26 ergibt sich hierdurch eine Messfläche 52 auf der Stirnfläche 28 beziehungsweise auf der Stirnfläche 30. Die optischen Fenster 42 bestehen beispielsweise aus einem Saphirglas.

Bei einer Anordnung der optischen Achse der Thermographiekameras 38 von 49° (Winkel zur Stirnflächenebene), Verwendung eines optischen Fensters mit 25 mm-Durchmesser und gegebenen Abstand liegt der Abstrahlungswinkel der Zellwände des Katalysatorträgers 26 zwischen 42 und 56°. Hieraus und aufgrund der rauen Oberfläche der Katalysatorbeschichtung (Washcoat) und der geringen Kanaldurchmesser ergibt sich im typischen Sichtbereich der Messflächen 52 eine geringe Winkelabhängigkeit für den Emissionskoeffizienten s und damit eine hohe örtliche Messgenauigkeit.

Nachfolgend wird auf die Messung der Oberflächentemperatur auf der Messfläche 52 der Stirnfläche 28 Bezug genommen.

In die Stirnfläche 28 sind im Bereich der Messfläche 52 die Thermoelemente (Temperatursensoren) 48 integriert, die über hier angedeutete Signalleitungen 54 mit der Kalibrierung 46 verbunden sind.

Die in den Figuren 1 und 2 dargestellte Vorrichtung 10 zeigt folgende Funktion : Mittels des Motorenprüfstandes wird die Verbrennungskraftmaschine 14 in dynamischen Testzyklen gefahren. Hierbei erfolgt eine Ansteuerung der Verbrennungskraftmaschine 14 über das Motorsteuergerät 32-, wobei Betriebsparameter der Verbrennungskraftmaschine 14 eingestellt werden, die aus Testfahrten eines Kraftfährzeuges mit einer auf dem Prüfstand verwendeten entsprechenden Verbrennungskraftmaschine 14 gewonnen wurden.

Entsprechend der Ansteuerung der Verbrennungskraftmaschine 14 erfolgt eine Beaufschlagung des Abgasstranges 16 mit dem Abgas 18. Das Abgas 18 besitzt hierbei eine von den eingestellten Betriebsparametern der Verbrennungskraftmaschine 14 abhängige Temperatur und Schadstoffzusammensetzung, wobei der Katalysator 12 mit diesem temperierten Abgas 18 beaufschlagt wird. Das Abgas 18 trifft auf die Stirnfläche 28 des Katalysatorträgers 26 und somit auch auf die Messfläche 52. Über die Nah-Infrarot- Thermographiekamera 36 wird die Messfläche 52 abgetastet und eine Bildsequenz

aufgenommen. Entsprechend der Ansteuerung der Kamera 36, beispielsweise mit einer Taktung 2 50 Hz, wird mit entsprechender Wiederholfrequenz jeweils eine Bildsequenz aufgenommen.

Hierbei wird jeweils die Intensität der Festkörperstrahlung im Nah-Infrarot- Wellenlängenbereich im Vollbild über die Messfläche 52 aufgezeichnet. Die entsprechenden von der Kamera 36 gelieferten digitalen Signale werden der Auswerteeinrichtung 44 zugeführt. Mittels der Kalibrierung 46 wird der Intensität der Wärmestrahlung des Katalysatorträgers 26 im Bereich der Messfläche 52, eine entsprechende Festkörpertemperatur zugeordnet. Hierdurch lassen sich maximale Temperaturbelastungen und reale zeitliche Temperaturänderungen (Transienten) ermitteln.

Es werden für die angefahrenen Motorbetriebspunkte somit die tatsächlichen Festkörpertemperaturen des Katalysatorträgers 26 ermittelt und in Kennlinien beziehungsweise Kennfeldern betriebspunktabhängig im Motorsteuergerät abgespeichert.

Um eine exakte zeitliche Zuordnung einer Temperatur beziehungsweise eines örtlich über die Messfläche aufgelösten Temperaturverlaufs zu einem angefahrenen Betriebspunkt zu gewährleisten, erfolgt vorzugsweise eine Synchronisation der Temperaturmessung mit dem aktuellen Betriebspunkt durch Triggerung. Hierfür wird beispielsweise ein von dem Prüfstand ausgegebenes 5V-Triggersignal zur Auslösung der Temperaturerfassung verwendet.

Die Zuordnung der Festkörpertemperaturen zur Intensität wird anhand von stationären Motorbetriebspunkten der Verbrennungskraftmaschine 14 ermittelt. Hierzu wird die Verbrennungskraftmaschine 14 in einem definierten Betriebspunkt gefahren und mittels der Temperatursensoren 48 die Bauteiltemperatur an der Stirnfläche 28 gemessen. Das Anfahren der stationären Betriebspunkte erfolgt über eine Mindestzeit, so dass sichergestellt ist, dass sich eine definierte Temperatur an der Stirnfläche 28 einstellt. Diese Temperatur wird über die Temperatursensoren 48 gemessen und der Kalibrierung 46 mitgeteilt.

Gleichzeitig werden während dieser Kalibrierphase mittels der Kamera 36 die Bildsequenzen der Messfläche 52 aufgezeichnet, so dass entsprechend der aufgenommenen Intensität eine exakte Zuordnung zu einer definierten Temperatur auf der Oberfläche 28 erfolgen kann (vgl.

Figur 4). Es werden somit die stationären, eingeschwungenen Temperaturen (Gleichgewichtstemperaturen) auf der Stirnfläche 28 gemessen und zur Kalibrierung der Kamera 36 herangezogen. Dieses Kalibrieren der Kamera 36 kann in festgelegten Zyklen beispielsweise vor einem Messzyklus und/oder nach einem Messzyklus erfolgen. Hierdurch werden die optische Messung mittels der Kamera 36 beeinflussende Störfaktoren eliminierbar. Dies kann beispielsweise eine Verschmutzung, beispielsweise Verrußung, des optischen Fensters 42 sein.

Figur 3 zeigt den Verlauf der Intensität über der Zeit. Die auf der Zeitachse angegebenen Zahlenwerte beziehen sich auf die Anzahl der aufgezeichneten Bilder. (frame rate), aus welcher in Anhängigkeit von der Aufzeichnungsfrequenz sich die Zeit ermitteln lässt. Der Intensitätsverlauf ist beispielhaft für einen dynamischen Fahrzyklus (EWP-Zyklus) der Verbrennungskraftmaschine 14 und einer Abtastfrequenz von 50 Hz der Nah-Infrarot- Thermographiekamera 36. Die Intensität ist hier beispielhaft für ein Pixel oder einen gemittelten Bereich von mehreren Pixeln der Kamera 36 dargestellt. Auffallend ist die starke zeitliche Temperaturfluktuation an der Messfläche mit kurzfristigen Temperaturspitzen von über 30.000 Intensitätseinheiten entsprechend Festkörpertemperaturen von über 900 °C. Es ist klar, dass entsprechend der technischen Ausstattung der Kamera 36 diese eine Vielzahl von Pixel besitzt, mit der die Messfläche 52 abgetastet wird. Die hier verwendete Kamera 36 (CCD 14 bit, InGaAs-Elemente) besitzt beispielsweise eine Auflösung von 320x256 Pixel.

Die Intensität wird mittels einer ermittelten Kalibrierkurve über die Kalibrierung 46 in einen Temperaturverlauf über der Zeit gewandelt. Figur 4 zeigt beispielsweise den Verlauf einer Kalibrierkurve, wobei hier die Temperatur über der Intensität aufgetragen ist. Wie erläutert, erfolgt die Aufzeichnung der Kalibrierkurve mittels gleichzeitiger Temperaturmessung an der Messfläche 52 durch die Thermosensoren 48 und die Kamera 36 bei angefahrenen stationären Betriebspunkten der Verbrennungskraftmaschine 14, zum Beispiel bei 16-Bit- Graustufendarstellung. Im dargestellten Beispiel wurden die stationären Motorbetriebspunkte unter stöchiometrischen Bedingungen mit 7 = 1 gemessen.

Es wird deutlich, dass ein nicht-linearer Bereich bei einer Intensität, zum Beispiel bei 16-Bit- Graustufendarstellung von zirka 5.000 bis zirka 20.000, und ein sich anschließender linearer Bereich der Kalibrierkurve gegeben ist. Derartige Kalibrierkurven werden vor und gegebenenfalls nach der erfindungsgemäßen Messung der Oberflächentemperatur der Stirnfläche 28, insbesondere im Bereich der Messfläche 52, aufgenommen, um Verschmutzungen des optischen Fensters 42,-beispielsweise infolge Rußablagerung, und wärmebedingte Änderungen von thermischen Eigenschaften des Katalysators 12, insbesondere des Wash-Coats und/oder des Metallträgers 26, zu berücksichtigen. Die Genauigkeit der Messung wird damit erheblich erhöht.

Figur 5 zeigt vergleichend drei Kurven 56,58 und 60, die mit verschiedenen Messsystemen gemessene Temperaturverläufe an der Messfläche 52 über der Zeit darstellen. Die Kurve 56 zeigt den Verlauf der Temperatur, wie er mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 und dem erfindungsgemäßen Verfahren ermittelt wurde. Zum Vergleich zeigt die Kurve 58 den Verlauf der Temperatur, wie er ausschließlich mit Thermoelementen 48 ermittelt wurde.

Schließlich stellt die Kurve 60 den Verlauf der stromauf des Katalysators 12 mit einem HC- Sensor gemessenen HC-Emission dar. Eine in Abhängigkeit von der HC-Emission berechnete Katalysatortemperatur (nicht dargestellt) berücksichtigt die bei der exothermen Konvertierung der Kohlenwasserstoffe HC am Katalysator 12 freigesetzte Wärme sowie eine gewisse zeitliche Verzögerung mit der die Katalysatorerwärmung auftritt. Die Synchronisation der verschiedenen Messtechniken erfolgt durch Triggerung durch den Motorprüfstand.

Es wird deutlich, dass die Kurve 56 gegenüber der Kurve 58 ein zeitlich schnelleres Ansprechen der Messung und einen ausgeprägteren Kurvenverlauf zeigt. Dies liegt an der unmittelbaren Ist-Zeitmessung und der Vermeidung von thermischen Trägheiten bei den Messmethoden aus dem Stand der Technik. Es ist ferner erkennbar, dass aufgrund der hohen Zeitauflösung des erfindungsgemäßen Systems kurzfristige Temperaturspitzen erkannt werden, die beispielsweise mit Thermoelementen nicht aufgelöst werden können.

Figur 6 schließlich zeigt zwei Kurven 62 und 64 des zeitlichen Temperaturgradienten über der Zeit, das heißt der ersten Ableitung der Kurve 56 beziehungsweise der Kurve 58 aus Figur 5. Demgemäß entspricht die Kurve 62 dem Ansprechverhalten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 und die Kurve 64 dem Ansprechverhalten bei Messung mittels des aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrens durch die Verwendung von Thermoelementen. Auch hier wird der sehr viel ausgeprägtere Kurvenverlauf der Kurve 62 und das zeitlich frühere Ansprechen der Kurve 62 gegenüber der Kurve 64 deutlich. Im Einzelnen verdeutlichen die zeitlich früher auftretenden Extrema der Kurve 62 ein schnelleres Ansprechverhalten auf die veränderten Temperaturbedingungen (kein Zeitverzug) und die höheren Intensitäten der Kurve 62 eine bessere Zeitauflösung (steilere Peakflanken der Kurve 56).

Bei der Aufzeichnung des zeitlichen Temperaturgradienten (Temperaturtransienten) kann eine Mittelung der Messwerte erfolgen. Entsprechend der Wiederholfrequenz der Kamera 36 ergeben sich eine Anzahl von Messwerten pro Sekunde. Bei einer Mittelung auf eine Frequenz deutlich kleiner als die Aufzeichnungsfrequenz, beispielsweise von 50 Hz Aufzeichnungsfrequenz auf 10 Hz, wird für die gewählte Anzahl von Messungen ein Mittelwert gebildet. Hierdurch können extrem kurzfristige Temperaturschwankungen, die keinen Einfluss auf die tatsächliche Temperatur der Katalysatorwicklung 26 haben, ausgeblendet werden und unberücksichtigt bleiben. Diese sehr kurzfristigen Temperaturschwankungen werden aufgrund eines verzögerten Wärmeüberganges über die katalytisch wirksame Beschichtung nicht am Träger wirksam.

Anhand der vorstehenden Erläuterungen wird deutlich, dass durch Wahl der Abtastfrequenz der Kamera 36 hoch zeitauflösend über die Messfläche 52 Temperaturimpulse bis in den Millisekunden-Bereich erfasst werden können. Somit steht eine Vorrichtung 10 und ein Verfahren zur Verfügung, mittels denen berührungslos in Ist-Zeit eine zuverlässige Messung der Oberflächentemperatur, hier insbesondere an der Stirnseite 28 und/oder 30 eines Katalysatorträgers 26, erfolgen kann. Beispielsweise können so im dynamischen Motorbetrieb typischerweise auftretende Temperaturimpulse AT von 20 bis 200 K in einem Zeitraster mit 10 ms-Schritten aufgelöst werden. Für den typischen Messbereich von Hochtemperatureffekten von 500 bis über 1200 °C eignet sich besonders der nahe Infrarotbereich (NIR), während für die Untersuchung im Niedrigtemperaturbereich (Kaltstarteffekte) der mittlere Infrarotbereich (MIR) empfindlicher ist.

Neben der sehr hohen zeitlichen Auflösung des Temperaturverlaufs gestattet das erfindungsgemäße System auch eine sehr gute Ortsauflösung über die gesamte Messfläche durch Aufnahme eines zweidimensionalen Intensitätsprofils. Hierdurch können auch infolge inhomogener Anströmung des Katalysators durch das Abgas auftretende lokale Temperaturspitzen erfasst und unterdrückt werden.

Weiterhin ist als Vorteil hervorzubeben, dass das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung die Erfassung der tatsächlichen Bauteiltemperatur gestattet, die praktisch nicht durch Temperatureffekte des einströmenden Abgases verfälscht wird.

Durch Übernahme der Ergebnisse in die Motorapplikation, das heißt die Erstellung der Kennlinien und Kennfelder mit der erfindungsgemäßen Vorgehensweise, lassen sich im dynamischen Realverkehr auftretende Temperaturspitzen wirkungsvoll unterdrücken. Die Alterung und Schädigung des Katalysators kann damit reduziert und eine höhere Abgassicherheit erzielt werden.

BEZUGSZEICHENLISTE 10 Vorrichtung 12 Katalysator 14 Verbrennungskraftmaschine 16 Abgasstrang 18 Abgas 20 Gehäuse 22 Einlassstutzen 24 Auslassstutzen 26 Katalysatorträger 28 erste Stirnfläche 30 zweite Stirnfläche 32 Motorsteuergerät 34 Getriebesteuergerät 36 Bildaufzeichnungseinrichtung 38 Nah-Infrarot-Thermographiekamera 40 Objektiv 42 optisches Fenster 44 Auswerteeinrichtung 46 Kalibrierung 48 Thermosensoren 50 Speichermittel 52 Messfläche 54 Signalleitungen 56 thermographisch gemessener Temperaturverlauf 58 mittels Thermoelement gemessener Temperaturverlauf- 60 Verlauf der HC-Emission 62 thermographisch gemessener Temperaturgradient 64 mittels Thermoelement gemessener Temperaturgradient