Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Aufstellen eines Kunststoffprofils bei der Extrusion von Kunststoffprofilen mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Verfahren zum Aufstellung eines Kunststoffprofils bei der Extrusion von Kunststoffprofilen mit den Merkmalen des Anspruchs 15.

Kunststoffprofile aus PVC und anderen Materialien werden häufig durch Extrudieren erzeugt. Im Extruder wird eine weitgehend homogene Kunststoffschmelze aufbereitet und auf einen Druck von etwa 200 bis 400 bar und auf eine Temperatur von etwa 190°C gebracht. Die Kunststoffschmelze wird mit hohem Druck durch eine Extrusionsdüse gepresst. Die Kunststoffschmelze weist am Ausgang der Extrusionsdüse annähernd die Kontur des gewünschten Kunststoffprofils auf.

Nach der Extrusionsdüse durchläuft der Schmelzestrang eine Kalibrierung, um in dieser unter Beibehaltung der Profilkontur abgekühlt zu werden. Kalibrierungsvorrichtungen für die Herstellung vergleichsweise komplizierter Kunststoffprofile, wie z.B. Fensterprofile, weisen üblicherweise einen Trockenkalibrierungsbereich und einen anschließenden Nasskalibrierungsbereich auf.

Die Trockenkalibrierung weist mindestens einen Kalibratorblock auf. In dem mindestens einen Kalibratorblock wird der noch weiche Kunststoff des extrudierten Kunststoffprofils mittels eines angelegten Unterdrucks an die profilnahe Wandung angesaugt. Die Wärme gelangt aus dem Kunststoffprofil in die Kalibrierungsvorrichtung. Die Kühlung der Kalibrierungsvorrichtung erfolgt durch Kaltwasser, welches durch Kühlkanäle in der Nähe der Wandungen geführt wird.

Die Nasskalibrierung weist üblicherweise mindestens einen Vakuumtank auf, wobei bei mehreren Vakuumtanks diese hintereinander angeordnet sind. In den Vakuumtanks hat Kühlwasser direkten Kontakt zum extrudierten Kunststoffprofil. Da das Kunststoffprofil beim Eintritt in die Nasskalibrierung noch immer verformbar ist, sind innerhalb des mindestens einen Vakuumtanks noch Kalibrierblenden oder weitere, vereinfachte Kalibratorblöcke angeordnet, um das Kunststoffprofil bis zum Abkühlen und Erreichen eines formstabilen Zustandes zu unterstützen und in Form zu halten. Ist das Kunststoffprofil im Inneren auf etwa 30 bis 50°C abgekühlt, liegt in der Regel ein formstabiler Zustand vor und es ist keine weitere Unterstützung und Kühlung in einem Vakuumtank erforderlich.

Das Kunststoffprofil gelangt nach der Nasskalibrierung in einen Profilabzug und anschließend zu einer Ablängsäge. Die abgelängten Kunststoffprofile kühlen in der Luft auf Raumtemperatur ab und werden in Paletten bis zur Weiterverarbeitung gelagert.

Bevor Profile im Dauerbetrieb extrudiert werden können, muss die gesamte Extrusionsvorrichtung, d.h. die Extrusionslinie, angefahren werden, was alle Abläufe vom Rüsten der Extrusionsdüse und der Kalibrierung, Vorwärmen des Extruders, Antreiben der Extruderschnecken bis zum Erreichen des gewünschten Durchsatzes, Einziehen des Kunststoffprofils, damit der Schmelzestrang von der Extrusionsdüse weg innerhalb der Kalibrierung verläuft und vom Raupenabzug erfasst wird, dem Aufstellen des Kunststoffprofils, so dass die Hohlkammern ausgebildet werden, usw. umfasst, bis das Kunststoffprofil die gewünschte Geometrie aufweist.

Nach dem Anfahren der Anlage beginnt die eigentliche Produktion der Kunststoffprofile.

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren für das Aufstellen des Profils im Raupenabzug. Der vergleichsweise komplexe Vorgang für das Aufstellen des Profils soll vereinfacht werden.

Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Dabei ist der zunächst unförmige, durch eine Kalibrierung abgezogene Profilstrang des Kunststoffprofils vor einem Raupenabzug durch eine Profil-Führungsblende einer Profil-Führungsvorrichtung umfassbar, die dem Kunststoffprofil Halt für die Ausrichtung gibt. Dabei ist eine Profil-Führungsblende als Teil der Profil- Führungsvorrichtung und / oder die Profil-Führungsvorrichtung selbst gegen ein Verschieben in Extrusionsrichtung vor einem Einlaufbereich in den Raupenabzug räumlich fixierbar und hinsichtlich Höhen- und / oder Seitenposition verschiebbar und fixierbar und um die Extrusionsrichtung verdrehbar und / oder fixierbar.

Dabei kann in einer Ausführungsform die Profil-Führungsblende eine Öffnung aufweisen, die an die Außenkontur des Kunststoffprofils angepasst ist, wobei im Wesentlichen die Kontur der Öffnung gegenüber der Kontur des Kunststoffprofils durch einen Versatz beabstandet ist. Das Kunststoffprofil hat somit etwas Spiel in der Öffnung. So kann der Versatz z.B. 1 bis 2 mm betragen.

Für eine bessere Einführbarkeit des Kunststoffprofils in die Profil-Führungsblende ist in einer Ausführungsform an der Öffnung der Profil-Führungsblende eine Einlaufschräge angeordnet. Diese kann z.B. eine Länge von 8 bis 20 mm und / oder einen Winkel von 10 bis 30 Grad gegenüber der Extrusionsachse aufweisen.

Das Bedienen der Profil-Führungsblende wird erleichtert, wenn diese in einer Ausführungsform mehrteilig, insbesondere zweiteilig, ausgebildet ist. Somit kann diese auf den durchlaufenden Profilstrang aufgesetzt und auch abgenommen werden. Die Teile der Profil-Führungsblende können in einer Ausführungsform formschlüssig, insbesondere über mindestens eine Schwalbenschwanzverbindung und / oder mindestens über eine Feder und Nut, miteinander verbindbar sein.

Für den Fall, dass ein Kunststoffprofil Nuten aufweist, ist in einer Ausführungsform im Nutbereich die Öffnung großzügig freigestellt oder die Nuten bleiben unberücksichtigt, indem die Führungskontur der Öffnung nicht in die Nuten des Kunststoffprofils hineinragt.

In einer weiteren Ausführungsform wird die Profil-Führungsblende von einer Haltevorrichtung aufgenommen, welche die erforderlichen linearen und / oder rotatorischen Freiheitsgrade zulässt und weitere Freiheitsgrade unterbindet. So kann die Profil-Führungsblende z.B. nur in einer Ebene gedreht oder bewegt werden, die senkrecht zur Extrusionsrichtung steht.

Ferner kann die Profil-Führungsblende drehbar ausgebildet sein, wobei die Winkelstellung insbesondere durch eine Arretierungsvorrichtung, insbesondere eine Klinkenvorrichtung, diskret, d.h. in Stufen, fixierbar ist.

Zusätzlich oder alternativ ist es möglich, dass die Flaltvorrichtung für die Profil- Führungsblende vertikal verschiebbar und fixierbar gelagert ist und auf einer ortsfest an den Raupenabzug angebauten Tragschiene horizontal, quer zur Extrusionsrichtung, verschiebbar und fixierbar gelagert ist.

Ferner an an stark beanspruchten Bereichen der Profil-Führungsblende mindestens ein Einsatz aus verschleißfestem Material angeordnet sein.

Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst.

Anhand von beispielhaften Ausführungsformen werden die Vorrichtung und deren Bedienung anhand von Figuren beschrieben. Dabei zeigt

Fig. 1 eine Ausführungsform einer an sich bekannten Extrusionsanlage für die Extrusion von Kunststoffprofilen;

Fig. 2 eine Detaildarstellung eines Raupenabzuges einer Extrusionsanlage mit einer Profil-Führungsvorrichtung zum Aufstellen des Kunststoffprofils;

Fig. 3 eine Darstellung einer Ausführungsform einer Profil-Führungsvorrichtung, jedoch ohne Profil-Führungsblende;

Fig. 4 eine Ausführungsform einer Profil-Führungsblende in einer Flaltevorrichtung; Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer zweiteiligen Profil-Führungsblende mit einem Flebel zur Winkelverstellung;

Fig. 6 eine Draufsicht der Ausführungsform gemäß Fig. 5 in Extrusionsrichtung;

Fig. 7 eine Draufsicht einer Ausführungsform einer Profil-Führungsblende in Extrusionsrichtung;

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Profil- Führungsblende mit einem Einsatz aus verschleißfestem Material.

Die hier beschriebenen Ausführungsformen betreffen die Profil- Führungsvorrichtung für das Aufstellen eines Kunststoffprofils 1 im Zuge des Anfahrprozesses einer Extrusionsanlage, die grundsätzlich in Fig. 1 dargestellt ist.

Im Folgenden wird anhand der Fig. 1 der an sich bekannte Anfahrprozess beschrieben. Der Anfahrprozess mit einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird später beschrieben, dieser unterscheidet sich nur hinsichtlich des Aufsteilens des Profils vom herkömmlichen Anfahrprozess.

Beim Anfahren der Extrusionslinie tritt die Schmelze zunächst ohne bestimmter Kontur aus der Extrusionsdüse 2 aus und fließt zähflüssig auf den Boden. Dann wird die Schmelze, d. h. der zukünftige Profilstrang, nach dem Austritt aus der Extrusionsdüse 2 mit einer Schnurschlinge erfasst und mit einem Hilfsprofil durch die gesamte Kalibrierung 3 gezogen, wobei der Strang laufend gekühlt wird. Erst wenn der Profilstrang einen Raupenabzug 4 erreicht hat und somit die Übernahme größerer Abzugskräfte erlaubt, beginnt das sogenannte Aufstellen des Kunststoffprofils 1 .

Zunächst werden die Trockenkalibrierungen mit Unterdrück beaufschlagt und danach werden am Düsenausgang die Flohlkammern des Kunststoffprofils angestochen. Sobald in die Flohlkammern Luft eindringen kann, bilden sich diese allmählich aus. Erst wenn vereinzelt die Hohlkammern die gesamte Kalibrierung 3 einschließlich des Bereiches des Raupenabzuges 4 überwunden haben und nach dem Ablängen des Stranges in der Säge an der Schnittfläche offene Querschnitte aufweisen, dringt entgegen der Extrusionsrichtung E ausreichend Luft in die Hohlkammern ein und das Kunststoffprofil 1 bildet allmählich die äußere Kontur aus. Ab diesem Zeitpunkt verlässt das Kunststoffprofil 1 die Kalibrierung 3 zwar mit einem annähernd dem Sollquerschnitt entsprechenden Querschnitt, dieser wird aber durch die Anpresskraft im Raupenabzug 4 wieder weitgehend zerstört, das heißt, das Kunststoffprofil wird zusammengedrückt und häufig auch in eine bestimmte Richtung um die Längsachse verdreht.

Das endgültige Aufstellen des Kunststoffprofils 1 im Raupenabzug 4 erfordert erhebliches Geschick des Bedienpersonals. Oft werden kurze Holzstücke in unmittelbarer Nachbarschaft zum Kunststoffprofil 1 hinzugefügt, welche bewirken, dass der Raupenabzug entgegen der eingestellten Anpresskraft auf die gewünschte Profilhöhe aufgezwängt wird, so dass das Kunststoffprofil 1 mehr Platz zur Verfügung hat und senkrechte, ebene Wände ausbilden kann, welche dann dem Anpressdruck standhalten können. Das Einlegen und Entnehmen dieser Holzstücke kann nur bei geöffneten Sicherheitstüren erfolgen. Sobald das Kunststoffprofil 1 nicht unmittelbar im Einzugsbereich des Raupenpaares zerquetscht wird, sondern über eine Länge von mehr als einem Meter in aufrechter Position abgezogen wird, besteht eine gute Aussicht, dass sich daraus ein stabiler Zustand ergibt und das Kunststoffprofil 1 fortan ohne Zerdrücken abgezogen werden kann.

Wenn das Kunststoffprofil 1 zusätzlich auch um die Längsachse verdreht ist, ist der Bediener gezwungen, im kurzen Bereich zwischen dem Ende der Kalibrierung 3 und dem Raupenabzug 4 kurzzeitig eine Gegendrehung auf das Kunststoffprofil 1 auszuüben, wobei behelfsmäßig Schraubzwingen und Holzleisten eingesetzt werden und fallweise auch der Sicherheitstunnel hinsichtlich Eingreifschutz geöffnet wird.

In der Summe erfordert das Profilaufstellen auf herkömmliche Weise ein Zusammenwirken mehrerer Bedienpersonen und ein besonderes Geschick. Ziel der Ausführungsformen ist die Vereinfachung des Profilaufsteilens unter besonderer Beachtung der Sicherheitsaspekte.

In Fig. 2 sind die beiden Raupen 5, 6 des Raupenabzuges 4 dargestellt, welche das Kunststoffprofil 1 in Extrusionsrichtung E von rechts nach links abziehen. Einlaufseitig ist ein Eingreifschutz 7 angeordnet, welcher eine wichtige Sicherheitseinrichtung ist, die verhindert, dass Bedienpersonen mit den Händen in den Wirkbereich der Raupen greifen können. Vor dem Eingreifschutz 7, bezogen auf die Extrusionsrichtung E, ist die Profil-Führungsvorrichtung 10 angeordnet. Diese ist hier ortsfest mit dem Raupenabzug 4 verbunden. Knapp vor dem Eingreifschutz 7 ist eine Tragschiene 16 montiert, welche die Haltevorrichtung 12 für die Profil-Führungsblende 12 trägt (siehe Fig. 3).

In Fig. 2 ist die gesamte Profil-Führungsvorrichtung 10 übersichtsartig in einer Seitenansicht dargestellt, welche eine Profil-Führungsblende 13 aufnimmt, die das zentrale Element der Vorrichtung darstellt. Die Profil-Führungsblende 13 ist somit einlaufseitig vor dem Sicherheitstunnel des Raupenabzuges 4 gegen unbeabsichtigtes Eingreifen in den Raupenbereich , siehe die Raupen 5 und 6, ortsfest in Extrusionsrichtung E, jedoch seitlich und / oder in der Höhe verschiebbar und um die Extrusionsachse E verdrehbar, angeordnet. In der Folge werden noch Details zu der Profil-Führungsvorrichtung 10 dargestellt. Die Profil- Führungsvorrichtung 10 mit Ausnahme der Profil-Führungsblende 13 kann Bestandteil des Raupenabzuges 4 sein und kann für unterschiedliche Kunststoffprofile 1 , also für unterschiedliche Profil-Führungsblenden 13, verwendet werden.

Fig. 3 zeigt eine Profil-Führungsvorrichtung 10, bestehend aus einer Tragschiene 16, einer Aufnahmeplatte 21 und einer Haltevorrichtung 12 für die Profil- Führungsblende 13. Hier ist die Profil-Führungsblende 13 noch nicht eingebaut. Die Tragschiene 16 ist vor dem Eingreifschutz 7 an den Raupenabzug 4 angebaut. Auf dieser ist eine Aufnahmeplatte 21 für die Haltevorrichtung 12 montiert, welche in Querrichtung verschiebbar und fixierbar (Doppelpfeil) ist. Die Haltevorrichtung 12 ist als vertikal verschiebbarer und fixierbarer Aufnahmering für die Profil- Führungsblende 13 (in Fig. 3 nicht dargestellt) ausgebildet.

In Fig. 4 ist eine Aufnahmeplatte 21 zusammen mit einer Flaltevorrichtung 12 und einer Profil-Führungsblende 13 in Schrägansicht gegen die Extrusionsrichtung E dargestellt. Es ist erkennbar, dass die Winkelverstellung mit Hilfe eines Flebels 14 vorgenommen werden kann. Eine Arretierungsvorrichtung 15, hier als Klinkenvorrichtung ausgebildet, sorgt für eine Feststellmöglichkeit der Winkelstellung. Die Bewegung des Flebels 14 kann durch eine Bedienperson oder durch eine hier nicht dargestellte Steuerungsvorrichtung vorgenommen werden. Die Flaltevorrichtung 12 ist in der Aufnahmeplatte 21 vertikal verschiebbar und / oder fixierbar montiert.

Die Klinke und die Zähne in der Profil-Führungsblende 13 sind so gestaltet, dass mehrere Winkelpositionen ausgehend von der erwarteten Ausgangsposition über mehrere Zwischenstufen bis zur Endposition bei korrekt aufgestelltem Kunststoffprofil 1 abgedeckt werden und während des Aufsteilens ein Zurückkippen des Kunststoffprofils 1 in die Ausgangsstellung unterbunden wird. Wird die Klinke abgehoben, können alle Winkelposition manuell eingestellt werden. Die Klinke kann für beide Aufstellrichtungen verwendet werden, indem sie entweder, wie gezeigt, auf der Bedienseite der Extrusionslinie oder auf der entgegengesetzten Seite zum Einrasten gebracht wird.

In Fig. 5 wird eine Ausführungsform einer Profil-Führungsblende 13 dargestellt. Eine zwei- oder mehrteilige Ausführung (unteres Teil 13‘, oberes Teil 13“) ist zu bevorzugen, um die Profil-Führungsblende 13 auch nach dem Einfädeln des Kunststoffprofils 1 aufsetzen zu können und um diese nach dem erfolgreichen Aufstellen des Kunststoffprofils 1 entfernen zu können. Die Einzelteile 13‘, 13“ weisen in den Trennflächen ein Flaltesystem mit Feder 17 und Nut 18 auf, welche ähnlich wie bei einer Schwalbenschwanzführung Zusammenwirken. Die beiden Teile 13‘, 13“ werden um das zunächst noch unförmig zusammengedrückte Kunststoffprofil 1 (hier nicht dargestellt) geführt und durch Ineinanderschieben in Extrusionsrichtung E lose zusammengefügt und in die Flaltvorrichtung 12 eingeschoben. Nachdem die beiden Teile 13‘, 13“ mit dem angeformten Bund am Aufnahmering der Haltvorrichtung 12 anliegen, sind sie ausreichend miteinander verbunden, um das Verdrehen des Kunststoffprofils beim Aufstellvorgang bewirken zu können.

Die Profil-Führungsblende 10 kann aus beliebigen Metallen gefertigt werden, es ist aber auch eine Ausführung aus Kunststoff möglich. In letzterem Falle ist ein 3D- Druckverfahren vorteilhaft, weil damit mit geringem Kostenaufwand vergleichsweise komplizierte Bauteile gefertigt werden können. Hierbei kann auch der Flebel 14 für die Winkeleinstellung einstückig an ein Teil der Profil- Führungsblende 13“ mit angeformt werden. Die Festigkeit nach dem 3D- Druckverfahren ist ausreichend hoch und die Maßhaltigkeit genau genug, um die Anforderungen für das Aufstellen des Profils während rauer Umgebungsbedingungen in einem Extrusionsbetrieb über mehrere Jahre erfüllen zu können.

Im Einlaufbereich der Profil-Führungsblende sind am Umfang Einlaufschrägen 1 1 angeordnet.

In Fig. 6 ist die Profil-Führungsblende 13 gemäß Fig. 5 mit dem in einer Öffnung 19 durchgeführten Kunststoffprofil 1 (hier einem Flügelprofil) mit Ansicht in Extrusionsrichtung E dargestellt. Das Kunststoffprofil 1 ist voll ausgebildet.

Die Kontur der Öffnung 19 in der Profil-Führungsblende 13 muss nur an wenigen markanten Flächen oder Außenecken mit jener des Kunststoffprofils 1 korrelieren, um einerseits das Verdrehen des Kunststoffprofils 1 beim Aufstellen mit mäßigem Kraftaufwand zu ermöglichen und andererseits ein Flängenbleiben des Kunststoffprofils bei gröberen Konturabweichungen während des Anfahr- und Aufstellvorganges zu vermeiden.

Diese Profil-Führungsblende 13 weist im Vergleich zu den Kühlblenden der Kalibrierung 3 größere Freistellungen auf, wobei nur die markante Außenkontur des Kunststoffprofils 1 berücksichtigt wird und insbesondere Nutbereiche 20 des Kunststoffprofils 1 nicht abgebildet werden. Umlaufend um das Kunststoffprofil 1 wird ein ca. 1 mm breiter Spalt frei gelassen, und im Falle von Nuten des Kunststoffprofils 1 folgt die Kontur der Öffnung 19 der Nutkontur gar nicht.

Außerdem ist die Einlaufschräge 1 1 zu erkennen. Diese bewirkt, dass während des Profilaufsteilens das Kunststoffprofil 1 beim Auftreten von vom Kunststoffprofil 1 abstehenden, unregelmäßig ausgeformten Profilsegmenten nicht hängen bleibt und infolgedessen abreißt oder die Profil-Führungsblende 13 beschädigt wird.

Die Einlaufschrägen 1 1 können mitunter auch einen gewissen Drall aufweisen, das heißt bereichsweise länger und tiefer ausgeführt werden. Manche bzgl. einer horizontalen Ebene deutlich unsymmetrische Kunststoffprofile 1 , wie z.B. Flügelprofile für ein flächenbündiges Design im Falle von Fensterprofilen, neigen im Raupeneinlaufbereich zum Kippen um annähernd 90° in eine bevorzugte Richtung (nach links oder rechts), wobei die Einlaufschrägen hierbei so ausgeführt werden, dass sie gegen diese bevorzugte Kipprichtung wirken.

Fig. 7 zeigt eine Ausführungsform einer zweiteiligen Profil-Führungsblende 13‘, 13“. Die Ansicht ist in Extrusionsrichtung E. Im konkreten Fall dient diese für das Aufstellen eines„Flügelprofils“, welches allen Fig. zugrunde liegt. Die dargestellte Orientierung entspricht der Ausgangsorientierung der Profil-Führungsblende 13 vor Beginn des Aufstellvorganges.

Beim Anfahren mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird nun die Profil- Führungsblende 13 in der Orientierung, die zu erwarten ist, wenn das Kunststoffprofil 1 allmählich seine Flohlkammern ausbildet, fixiert. Diese Orientierung entspricht im konkreten Fall der Orientierung laut Fig. 7. Beim Einfädeln des Kunststoffprofils 1 wird der Profilstrang zunächst durch die gesamte Kalibrierung 3 und anschließend durch die Profil-Führungsblende 13 geführt und abgezogen.

Im Zuge der allmählichen Ausbildung der Profilform nach dem Anstechen der Flohlkammern nimmt das Kunststoffprofil 1 in vielen Fällen „automatisch“ die vorgesehene Lage ein, d.h. das Kunststoffprofil 1 läuft mit mehr oder weniger ausgebildeten Hohlkammern und in einer verdrehten Winkelposition durch den Raupenabzug 4 und zuvor durch die Profil-Führungsblende 13. Wenn nicht, dann wird die Profil-Führungsblende 13 von Fland so verdreht, bis diese mit der (verdrehten) Lage des Kunststoffprofils 1 übereinstimmt. Sobald die Kontur des Kunststoffprofils 1 annähernd vollständig ausgebildet ist und auch die Wanddicken schon nahe an der Solldicke liegen, kann das Kunststoffprofil 1 durch Entlasten der Anpresskraft der Raupen 5, 6 und Verdrehen der Profil-Führungsblende 13 in die Endorientierung laut Fig. 6 während der laufenden Extrusion vollständig aufgestellt werden.

Nach dem weiteren Optimieren der Fahrparameter und der Profilgeometrie ist der Anfahrvorgang abgeschlossen und die Extrusionslinie kann den normalen Produktionsbetrieb aufnehmen.

Im Raupenabzug 3 ist beim Anfahren der Extrusionslinie meistens eine vergleichsweise große Anpresskraft eingestellt, um zuverlässig ein Durchrutschen des Kunststoffprofils 1 bei kurzfristigen Abzugskraftspitzen zu vermeiden, was unweigerlich ein Steckenbleiben des Kunststoffprofils 1 in der Kalibrierung 3 nach sich ziehen würde. Durch diese erhöhte Anpresskraft wird das Kunststoffprofil 1 im Einlaufbereich des Raupenabzuges 4 noch immer zusammengedrückt, auch wenn dieses gegebenenfalls schon korrekt durch die Profil-Führungsblende 13 läuft, also entsprechend der Endorientierung. Um dieses Zerdrücken zu vermeiden, wird die Anpresskraft sukzessive vermindert.

Bei Raupenabzügen 4, bei denen die Anpresskraft über zwei Pneumatikzylinder im Ein- und im Auslaufbereich aufgebracht wird, wird die einlaufseitige Anpresskraft deutlich kleiner als die auslaufseitige Anpresskraft eingestellt. Durch geschicktes, koordiniertes Vorgehen einer Bedienperson und wechselweises Bedienen der Führungsblende hinsichtlich seitlicher - und Winkel-Position sowie Variation der Anpresskraft, kann in kurzer Zeit das Aufstellen des Profils erfolgreich abgeschlossen werden.

Das Kunststoffprofil 1 läuft sodann in korrekter Position und ohne zerdrückt zu werden durch den Raupenabzug 4. In vielen Fällen ist sogar zu erwarten, dass sich das Kunststoffprofil 1 von selbst aufstellt, wenn die Ausgangsposition der Profil- Führungsblende 13 am Beginn richtig gewählt worden ist und nur die Anpresskraft der Raupen kurzfristig verringert und dann auf den Sollwert eingestellt wird. Der heikle Vorgang des Profilaufsteilens im Raupenabzug 3 kann mit Ausführungsformen der Vorrichtung ohne Hantieren im Gefährdungsbereich in Raupennähe durchgeführt werden. Der Zeitaufwand ist deutlich geringer. Danach kann das Feineinstellen der Profilgeometrie in gewohnter Weise durchgeführt werden.

Kommen Raupenabzüge 3 zum Einsatz, bei denen die obere Raupe um eine horizontale, querliegende Achse pendelnd gelagert ist und die Anpresskraft durch Absenken dieser Achse aufgebracht wird, kann die Anpresskraft im Einzugsbereich der Raupen nicht gesondert eingestellt werden. In diesem Fall ist die Querachse etwas gegenüber der Mittelposition des Raupenträgers in Extrusionsrichtung nach hinten versetzt, so dass die Kraftkomponente der Anpresskraft im Einlaufbereich kleiner ist als jene im Auslaufbereich. Auch in diesem Fall wird die Gesamtanpresskraft beim Aufstellen des Kunststoffprofils 1 sukzessive vermindert, bis das Zerquetschen des Profils unterbunden wird, was durch den leicht nach hinten versetzten Angriffspunkt der Anpresskraft unterstützt wird.

In einer weiteren Ausführungsform kann bei einem Raupenabzug 3 gemäß vorigem Absatz auch die Achse mit einem Schlitten schräg gegen die Extrusionsrichtung um etwa 30° flach abfallend zustellbar ausgeführt sein, wodurch die Abzugskraft eine vertikale Komponente aufweist, welche als Anpresskraft genützt wird. In diesem Fall kann eine selbsthemmende Ausführung gewählt werden, bei der immer mit minimaler Anpresskraft abgezogen wird und bei auftretenden Schwankungen der Abzugskraft auch die Anpresskraft„automatisch“ verändert wird. In diesem Fall stellt sich das Kunststoffprofil 1 im Raupenabzug 3 fast immer„von selbst“ auf, da ohne Gefahr des Durchrutschens des Kunststoffprofils„automatisch mit minimaler Anpresskraft“ abgezogen werden kann, wodurch das Zerquetschen des Profils auf einfachste Weise gestoppt wird.

Diese Beschreibung des Anfahrvorganges einer Extrusionslinie für Fensterprofile zeigt, dass der Teilschritt für das Aufstellen des Profils ohne Zuhilfenahme diverser Hilfsmittel, wie Beilegen von Holzleisten und Entfernen derselbigen im Raupenabzug-Bereich, erfolgen kann, wenn die Vorrichtung gemäß dieser Erfindung eingesetzt wird. Die Ausführungsform erlaubt ein gefahrloses Aufstellen des Kunststoffprofils 1 . In Fig. 8 ist eine Abwandlung einer zweiteiligen Profil-Führungsblende 13‘, 13“ dargestellt. Die relevanten teile der obigen Beschreibung sind daher sinngemäß auch auf diese Ausführungsform übertragbar.

An der Unterseite des Profils ist im linken Bereich, hier an einem stark beanspruchten Bereich der Profil-Führungsblende 13 ein Einsatz aus verschleißfestem Material 22 angeordnet. Der Einsatz 22 ist über eine Nut mit dem unteren Teil der Profil-Führungsblende 13“ verbunden.

Grundsätzlich ist es auch möglich, mehr als einen Einsatz 22 aus verschleißfestem Material zu verwenden, wenn ein anderes, insbesondere komplexeres Kunststoffprofil 1 verwendet wird.

Bezugszeichenliste

1 Kunststoffprofil

2 Extrusionsdüse

3 Kalibrierung

4 Raupenabzug

5 obere Raupe

6 untere Raupe

7 Eingreifschutz

10 Profil-Führungsvorrichtung

11 Einlaufschrägen

12 Haltevorrichtung für Profil-Führungsblende

13 Profil-Führungsblende

13‘ oberes Teil einer Profil-Führungsblende 13“ unteres Teil einer Profil-Führungsblende

14 Hebel für Winkeleinstellung

15 Arretierungsvorrichtung

16 Tragschiene

17 Feder

18 Nut

19 Öffnung für Profil

20 Nutbereich des Profils

21 Aufnahmeplatte

22 Einsatz aus verschleißfestem Material

E Extrusionsrichtung