Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und Verfahren zu Herstellung eines

Tubenkopfes, sowie einen Tubenkopf.

Stand der Technik:

Die EP-A-1 033 318 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Tubenschulter, bei welchem eine erste Materialkomponente in eine erste Kavität gespritzt wird, diese Materialkomponente aus dieser ersten Kavität auf einem Träger in teilplastischem

Zustand entnommen und freigestellt wird, derart, dass beim Einführen des Trägers und der ersten Materialkomponente in eine zweite Kavität ein Freiraum gebildet wird mit mindestens einer Fläche, die nach dem Spritzen einer zweiten Materialkomponente als mechanischer Anschlag der ersten Materialkomponente gegenüber der zweiten Materialkomponente dient. Dadurch kommt eine formschlüssige Verbindung zwischen der ersten und der zweiten Materialkomponente zustande. Das beanspruchte

Verfahren hat den Vorteil, dass der Materialverbrauch einer zweischichtigen Tube reduziert und die Zykluszeit bei der Herstellung verkürzt wird. Nachteilig hingegen ist, dass zwei unterschiedliche Kavitäten für die Herstellung der Tubenschulter nötig sind und die Tubenschulter bei der Herstellung von einer Kavität zur nächsten Kavität transportiert werden muss.

Aus der WO 00/23340 ist ein Tubenkopf bekannt, welcher einen mindestens 3- schichtigen Aufbau hat. Dabei ist eine Barriereschicht von einer inneren und einer äusseren Schicht umhüllt, einschliesslich an den Enden des Tubenkopfes, wo die innere und äussere Schicht zu einer Schicht vereinigt sind. Das heisst, die Enden der Barriereschicht sind von der inneren und äusseren Schicht umhüllt oder umkapselt. Die Herstellung des Tubenkopfes erfolgt mittels Coinjection. Dabei wird ein

Strukurwerkstoff A während einer Zeitperiode T ₀ in eine Spritzdüse eingespiesen. Ab einer bestimmten Zeit der Einspeisung des Strukturwerkstoffs wird ein Materialstrom aus Barrierewerkstoff für kurze Zeit koinjiziert. Nach Absetzen des

Barrierewerkstoffstroms wird die Einspritzung des Strukturwerkstoff noch für eine bestimmte Zeit weiter fortgesetzt, um die eingespritzte Strukturwerkstoffmenge zu stabiisieren. Obwohl das beschriebene Verfahren als Coinjektionsverfahren bezeichnet ist, werden tatsächlich nur während einer sehr kurzen Zeitperiode beide Werkstoffe eingespritzt. Nachteilig am Verfahren der WO 00/23340 ist, dass der Tubenkopf immer noch nachbearbeitet werden muss. Der Angusszapfen, welcher sich durch die zentrale Öffnung der Einspritzdüse zwangsläufig ergibt, muss weggeschnitten und die

Mündungskanten müssen nachbearbeitet werden.

US Patentanmeldung Nr. 2011/0233824 bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von rotationssymmetrischen Körpern, bei welchem der geschmolzene Kunststoff nicht über einen zentralen Anspritzpunkt sondern eine ringförmige Öffnung in die Kavität eingespritzt wird. Zur Durchführung des Verfahrens kommt eine Vorrichtung zum Einsatz, welche aus einer äusseren, einen zentralen Kanal aufweisenden Form besteht. Im Kanal ist eine Schliessstange axial beweglich geführt. Die Schliessstange besitzt am vorderen Ende einen verbreiterten, rotationssymmetrischen Kopf, dessen grösster Umfang im Zusammenwirken mit der Innenwandung des Kanals ein Ventil bildet. Zwischen der Schliessstange und der Innenwandung des Kanals Ist ein

Ringraum vorhanden, durch welchen im Betrieb der geschmolzene Kunststoff gepresst wird. Zum Herstellen eines rotationssymmetrischen Körpers wird die Schliessstange aus der Form heraus bewegt, sodass zwischen dem Kanal und der Schliessstange ein ringförmiger Austrittskanal gebildet ist. Für die Ausbildung des Hohlraums des Körpers ist ein Kern vorgesehen, an dessen Stirnseite eine Ausnehmung vorgesehen ist. In diese Ausnehmung greift der Kopf ein, wenn das Ventil geöffnet ist.

US patent application describes a vavle pin assembly for an injectijon molding apparatus comprising a valve pin capable of movement up and down in a nozzle to open and dose a ring gate. An annular passage is created though the nozzle and is unobstructed and without restriction at all points up to an through the ring gate, permitting melt to flow freely to the gate and, depending on the Position of the valve pin, into the mold cavity. The valve pin has a head with a diameter larger than the valve pin shaft for selectively closing the gate. The ring gate Channel diameter is larger than the melt Channel diameter to permit part with large apertures therein to be formed.

Aufgabe

Es ist deshalb ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Spritzgiessvorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Tubenvorderteils resp. Tubenkopfes mit oder ohne Barriereschicht vorzuschlagen, mit welchem eine Nachbearbeitung des Tubenkopfes nicht mehr nötig ist. Ein weiteres Ziel ist die Zurverfügungstellung eines Tubenkopfes mit Barriereschicht, bei welchem die zumindest zwei Schichten fest miteinander verbunden sind. Noch ein Ziel ist, die Zykluszeit zur Herstellung des Tubenkopfes zu verringern, um die Produktivität zu steigern.

Beschreibung

Diese und weitere Ziele werden durch den Gegenstand gemäss Anspruch 1 bzw.

Verfahren nach Anspruch 14 erreicht. Vorteilhafte Ausgestaltungen des

erfindungsgemässen Gegenstands und des Verfahrens sind in den Unteransprüchen definiert.

Die Erfindung betrifft eine Spritzgiessvorrichtung zur Herstellung mindestens eines Tubenkopfes mit einer Tubenschulter und daran angeformtem Hals mit einer

Auspressöffnung. Die Vorrichtung umfasst einerseits ein Formwerkzeug, welches einen dem herzustellenden Tubenkopf entsprechenden Formhohlraum umschliesst, und andererseits eine Düse zum Einspritzen einer von einer Einspritzeinheit stammenden Kunststoffschmelze. Die Düse besitzt einen Düsenkörper, eine optionale Ventilhülse und eine Ventilnadel, welche im Düsenkörper axial beweglich (in der Längsachse der Ventilnadel) aufgenommen sind. Die Ventilnadel und Ventilhülse können unabhängig voneinander bewegt werden. Die Ventilnadel ist von einem ersten Ringraum umgeben, welcher als erster Strömungskanal für eine erste

Materialkomponente dient. Am vorderen Ende der Düse ist eine Düsenöffnung vorgesehen, welche in einer zurückgezogenen Position der Ventilnadel durch den Ventilnadelkopf verschlossen und in einer vorgeschobenen Position der Ventilnadel durch den Ventilnadelkopf freigegeben ist.

Erfindungsgemäss ist in der vorgeschobenen Position der Ventilnadel eine ringförmige Austrittsöffnung gebildet, welche mit einem als Angussöffnung dienenden Ringspalt des Formwerkzeugs korreliert resp. eine Fluidverbindung zwischen dem mindestens einen Strömungskanal und dem Formhohlraum herstellt. Die ringförmige

Austrittsöffnung hat den Vorteil, dass der Schmelzestrom radial nach aussen und direkt über den Ringspalt des Formwerkzeugs in den Formhohlraum eindringen kann. Das heisst, es wird im Unterschied zum eingangs zitierten Stand der Technik nicht über eine zentrale, im Wesentlichen punktförmige Angussöffnung in die Form eingespritzt, sondern über einen Ringspalt, welcher direkt im Halsbereich der Tube ansetzt. Dadurch kann ein Angusszapfen und damit eine Nachbearbeitung des Tubenkopfes vermieden werden.

Durch die ringförmige Austrittsöffnung und den im Formwerkzeug vorgesehenen Ringspalt ist bei vorgeschobener Ventilnadel, d.h. geöffnetem Ventil, eine

Fluidverbindung zwischen dem Formhohlraum und dem ersten Strömungskanal gebildet.

Vorteilhaft besitzt das Formwerkzeug einen Formeinsatz mit einer Innenkontur, welche im Wesentlichen die äussere Gestalt des Tubenkopfes definiert, und einen Kern mit einer Aussenkontur, welcher die innere Gestalt des Tubenkopfes abbildet. In der Produktionsstellung des Formwerkzeugs ist somit ein dem Tubenkopf entsprechender Formhohlraum zwischen der dem Formeinsatz und dem Kern vorhanden. Vorteilhaft hat der Kern stirnseitig eine Ausnehmung in der Gestalt eines einseitig geschlossenen Hohlzylinders für die Aufnahme des Ventilnadelkopfes. Dadurch ist die Ventilnadel auch in der Offenstellung lateral geführt. Zweckmässigerweise ist der Formeinsatz mehrteilig und weist im Halsbereich zwei bewegliche Schiebeteile auf, welche in entgegengesetzten Richtungen zwischen einer Offenstellung und einer Schliessstellung bewegbar sind. Die beweglichen Schiebeteile erlauben die

Herstellung eines Tubenhalses mit einem Aussengewinde.

Vorzugsweise ist zwischen dem Kern und dem Formeinsatz der Ringspalt vorgesehen. Dies ist eine einfache und zweckmässige Ausführungsform, welcher die direkte Herstellung eines fertigen Tubenkopfes ermöglicht. Dabei kann ein axialer zylindrischer Abschnitt des Formeinsatzes im Zusammenwirken mit dem Nadelkopf ein erstes Ventil bilden. Vorteilhaft weist der Ventilnadelkopf einen zylindrischen Körper und eine konische Spitze auf. Durch die konische Spitze kann der Ventilnadelkopf sicher in die stirnseitige Ausnehmung des Kerns eingeführt werden. Der Durchmesser des

Ventilnadelkopfes resp. des zylindrischen Körpers ist grösser als der Durchmesser des Ventilnadelschaftes, sodass Platz für die Ausbildung eines Strömungskanals vorhanden ist.

Gemäss einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist eine bewegliche, den Ventilnadelschaft umgebende Ventilhülse vorgesehen, wobei zwischen dem Ventilnadelschaft und der Ventilhülse ein zweiter Ringraum vorhanden ist, welcher als zweiter Strömungskanal für eine zweite Materialkomponente dient. Diese

Ausführungsform hat den Vorteil, dass zwei Materialkomponenten gleichzeitig injiziert werden können, wenn die Ventilnadel und die Ventilhülse unabhängig voneinander axial beweglich sind. Zweckmässigerweise ist der Durchmesser des Ventilnadelkopfes grösser als der Durchmesser des Ventilnadelschaftes, sodass der Ventilnadelkopf als Ventilsitz für die Ventilhülse dienen kann.

Vorzugsweise ist zwischen dem Ventilnadelschaft und dem Ventilnadelkopf ein konischer Übergangsbereich vorgesehen ist. Zur Bildung eines zweiten Ventils kann die Stirnseite der Ventilhülse mit dem konischen Übergangsbereich dichtend zusammenwirken. Der Übergangsbereich dient in diesem Fall als Ventilsitz für die bewegliche Ventilhülse. Gemäss einer Weiterentwicklung weist der konische Übergangsbereich angrenzend an den zylindrischen Körper eine umlaufende Vertiefung auf. Die Vertiefung hat den Zweck, die Kunststoffschmelze umzulenken, damit der Ringspalt des Formwerkzeugs der Kunststoffschmelze möglichst wenig Strömungswiderstand entgegensetzt. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung mindestens eines Tubenkopfes mit einer Tubenschulter und daran angeformten Hals mit Auspressöffnung in einem Spritzgiessverfahren. Dieses ist dadurch

gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Materialkomponenten durch einen Ringspalt in den Formhohlraum eingespritzt werden.

Der Ringspalt ist dabei zweckmässigerweise an der Halsinnenwandung , vorzugsweise am äusseren oder äussersten Halsrand, vorgesehen, sodass nach dem Spritzgiessen kein Angusszapfen oder dergleichen übrigbleibt. Zur Herstellung eines mindestens zweischichtigen Tubenkopfes kann eine erste Materialkomponente und eine zweite Materialkomponente gleichzeitig eingespritzt werden. Gemäss einer Ausführungsvariante kann die zweite Materialkomponente mit einer zeitlichen Verzögerung eingespritzt werden. Dies hat den Vorteil, dass die erste Materialkomponente die zweite Komponente mindestens stirnseitig umschliessen kann. Gemäss einer Herstellungsvariante wird die zweite Materialkomponente erst eingespritzt, wenn der Formhohlraum durch die erste Materialkomponente zu mindestens 50%, vorzugsweise mindestens 65% und besonders bevorzugt zu mindestens 75% gefüllt ist. Auf diese Weise kann ein dreischichtiger Aufbau realisiert werden, wenn die zweite Komponente in die Seele der ersten Komponente eingespritzt wird. Unter„Seele" ist in Fachkreisen das Innere einer Schicht gemeint. Vorliegend ist das Schichtinnere beim Einspritzen der zweiten Komponente immer noch fliessfähig, sodass die zweite Komponente sich im Innern der ersten Komponente ausdehnen kann.

Wenn am Ende eines Spritzgiesszyklus die zweite Materialkomponente eine bestimmte Zeitdauer vor der ersten Materialkomponente abgesetzt wird, kann die zweite

Materialkomponente, üblicherweise ein Barrierewerkstoff, von der ersten Komponente stirnseitig umfasst sein. Vorteilhaft beträgt die erwähnte Zeitdauer zwischen 0.01 und 0.5s, vorzugsweise zwischen 0.05 und 0.3s und besonders bevorzugt zwischen 0.1 und 0.2 s. Für die Durchführung des Verfahrens wird vorzugsweise eine

Spritzgiessvorrichtung verwendet, welche eine ringförmige Austrittsöffnung besitzt. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Tubenkopf mit einer Tubenschulter und einem an die Tubenschulter angeformtem Hals mit einer

Auspressöffnung hergestellt nach dem Verfahren, wie es in diesem Dokument beschrieben ist. Der durch das erfindungsgemässe Verfahren hergestellte Tubenkopf hat den Vorteil, dass durch die gleichzeitige Injektion der beiden Materialkomponenten während der gesamten Dauer des Arbeitszykluses ein guter Verbund der beiden Materialien erzielt werden kann. Zweckmässigerweise hat die äussere

Materialkomponente beim Abkühlen einen grösseren Schwund als die innere

Materialkomponente. Dies hat den positiven Effekt, dass die äussere

Materialkomponente auf die innere Komponente quasi aufgeschrumpft wird. Es hat sich in Versuchen gezeigt, dass ein um wenigstens 5%, vorzugsweise um wenigstens 10%, und besonders bevorzugt um wenigstens 15% grösserer Schwund der äusseren Strukturkomponente ausreichend ist, um einen guten Verbund der beiden Schichten zu erhalten. Das heisst, wenn eine zweite Komponente einen Schwund von 5% hat, dann sollte die erste Komponente mindestens einen Schwund von 5.25% aufweisen. Eine vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, dass die Tube wenigsten zwei Schichten besitzt, nämlich eine äussere Schicht ais einem Strukturwerkstoff und eine innere

Schicht aus einem Barrierewerkstoff. Eine andere vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, dass die Tube drei Schichten besitzt, nämlich eine äussere Schicht und eine innere Schicht aus einem Strukturwerkstoff und eine Zwischenschicht aus einem

Barrierewerkstoff. Denkbar ist jedoch, dass zusätzliche Adhäsionsschichten

vorgesehen sind, um die Verbindung der ersten und zweiten Werkstoffe zu verbessern. Zweckmässigerweise ist der Strukturwerkstoff ausgewählt aus einem der

nachfolgenden Materialkomponenten:Polyethylen (PE), Polypropyen (PP), HDPE, und der Barrierewerkstoff ist ausgewählt aus einer der nachfolgenden

Materialkomponenten: EVOH, Polyamid, Polyimid. Vorteilhafte Materialkompositionen sind beispielsweise Polyethylen (PE) oder HDPE als Strukurwerkstoffe mit Polyamid (PA) als Barrierewerkstoff, sowie Polypropylen (PP) als Strukurwerkstoff mit EVOH als Barrierewerkstoff.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nun unter Bezugnahme auf die

Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:

Figur 1 : schematisch eine Teilansicht einer erfindungsgemässen

Spritzgiessvorrichtung zur Herstellung eines Tubenkopfes bestehend aus einem einen Formhohlraum aufweisenden Formwerkzeug mit einem Formeinsatz und einer Düse, wobei das erste und das zweite Ventil sich in der Schliessstellung befindet;

Figur 2 und 3: die Spritzgiessvorrichtung von Fig. 1 mit beiden Ventilen in der

Offenstellung, wobei zwei Materialkomponenten bereits teilweise in den Formhohlraum eingedrungen sind (Fig. 2), resp. diese fast ausfüllen;

Figur 4: die Spritzgiessvorrichtung von Fig. 1 mit dem ersten Ventil in der

Offenstellung und dem zweiten Ventilin der Schliessstellung;

Figur 5: die Spritzgiessvorrichtung von Fig. 1 mit beiden Ventilen in der

Schliessstellung am Ende eines Spritzgiesszyklus;

Figur 6: die Spritzgiessvorrichtung von Fig. 1 beim Entformungsvorgang;

Figur 7 bis 9: verschiedene Stufen bei der Herstellung einer 3-schichtigen

Tubenkopfes. Die in den Figuren 1 bis 4 gezeigte Spritzgiessvorrichtung 11 zur Herstellung mindestens eines Tubenkopfes umfasst ein Formwerkzeug mit einem Formeinsatz 13 und eine mit dem Formeinsatz 13 zusammenwirkende Düse 15. Der Formeinsatz 13 und die Düse 15 sind in einer Kavität eines in den Figuren nicht näher dargestellten Formwerkzeugblocks aufgenommen. Im Formwerkzeugblock können eine Mehrzahl solcher Spritzgiessvorrichtungen nebeneinander vorhanden sein, um in einem Arbeitszyklus mehrere Tubenköpfe gleichzeitig herstellen zu können. Die

Spritzgiessvorrichtungen stehen in bekannter Art über Verteilerkanäle mit einem oder mehreren Extrudern in Verbindung.

Der Formeinsatz 13 besitzt eine Ausnehmung 17, in welcher zwei bewegliche Schiebeteile 19a, 19b formschlüssig aufgenommen sind. Die Schiebeteile 9a, 19b bilden zusammen zwei Formhälften, deren Innenkontur 21 der Aussenkontur eines herzustellenden Tubenhalses entspricht. Die Innnenkontur 21 besitzt

schraubenlinienförmig verlaufende Rillen 23, welche das Aussengewinde des Tubenhalses formen.

Der Formeinsatz 13 hat einen hinteren, unmittelbar an die Schiebeteile 19a, 19b anschliessenden Formabschnitt 25, welcher das Negativ der äusseren Kontur der herzustellenden Tubenschulter abbildet. Der Formabschnitt 25 besitzt einen ersten zylindrischen Abschnitt 27, einen konischen Übergangsbereich 29 und einen zweiten zylindrischen Abschnitt 31 , welcher an die beweglichen Schiebeteile 19a,19b anschliesst. Der zweite zylindrische Abschnitt 31 dient der Herstellung eines

Tubenkragens, welcher sich zwischen Tubenhals und Tubenschulter befindet. Die Ausformung eines Tubenkragens ist nicht zwingend, jedoch aus

herstellungstechnischer Sicht zu empfehlen, da ansonsten - bedingt durch die Mehrteiligkeit des Formeinsatzes - ein störender Ringwulst oder zumindest ein sichtbarer Rand übrigbleiben würde. Im Formabschnitt 25 ist ein axial beweglicher Kern 33 aufgenommen. Der Kern 33 besitzt eine Aussenkontur 35, welche der Innenkontur des herzustellenden

Tubenkopfes entspricht. Zwischen dem Formeinsatz 13 und dem Kern 33 ist ein Formhohlraum 37 vorhanden, welcher im Spritzgiessvorgang vollständig mit einem fliessfähigen Kunststoffmaterial ausgefüllt wird. Anschliessend an den Formabschnitt 25 ist ein sogenannter Abstreifer 39 vorgesehen. Der Abstreifer 39 bildet mit einem Ringabschnitt 41 die stirnseitige Rückwand des Tubenkopfes. Für die Entformung eines Tubenkopfes werden zunächst die

Schiebeteile 19a, 19b auseinander bewegt (Pfeil 43) und dann der Kern mit dem

Abstreifer 39 in axialer Richtung (Pfeil 45) zurückgezogen. Dabei wird der fertige

Tubenkopf durch den vorzugsweise beweglichen Abstreifer 39 vom ortsfesten Kern 33 abgezogen und fällt bei horizontalem Einbau des Formeinsatzes nach unten.

Die Düse 15 ist in einer Ausnehmung 47 des Formeinsatzes 13 angeordnet. Sie umfasst einen Düsenkörper 49 mit einem axialen Durchgang 50, in welchem eine Ventilnadel 51 axial beweglich angeordnet ist. Die Ventilnadel 51 besitzt einen

Ventilnadelschaft 53 mit einem endständigen Ventilnadelkopf 55. Der Ventilnadelschaft 53 ist von einer axial beweglichen Ventilhülse 57 umgeben, welche einen

Innendurchmesser grösser als der Aussendurchmesser des Ventilnadelschafts 53 hat und mit dem vorderen Ende 59 am Ventilnadelkopf 55 dichtend anliegen kann. Durch den erfindungsgemässen Düsenaufbau ist zwischen dem Aussenmantel 61 der Ventilhülse 57 und dem axialen Durchgang 50 ein erster Strömungskanal 63 für eine erste Materialkomponente 64, und zwischem der Innenwandung 65 der Ventilhülse 57 und dem Ventilnadelschaft 53 ein zweiter Strömungskanal 67 für eine zweite

Materialkomponente 68 geschaffen.

Der Ventilnadelkopf 55 besitzt einen zylindrischen Körper 69, welcher im

Zusammenwirken mit einem zylindrischen Abschnitt 70 des Formeinsatzes ein erstes Ventil für die erste Materialkomponente 64 bildet. Bei geöffnetem ersten Ventil ist dabei eine Ringöffnung 72 gebildet (siehe z.B. Figur 2), durch welche die Schmelze in einem Winkel, radial nach aussen austreten kann. Der bevorzugte Winkel beträgt zwischen 30 und 90 Grad relativ zur Längsachse der Vorrichtung. Zwischen dem zylindrischen Körper 69 und dem Ventilnadelschaft 53 ist ein konischer Übergangsbereich 71 vorgesehen. Das vordere Ende 59 der Ventilhülse 57 ist dabei so ausgebildet, dass die distale Stirnfläche 73 flächig am Konus 71 anliegen kann und so ein zweites Ventil für die zweite Materialkomponente 68 gebildet ist. Zur Optimierung des Schmelzeflusses kann der Übergangsbereich 71 eine umlaufende Vertiefung 75 aufweisen, damit der Kunststoffschmelze beim Einspritzen in den Formhohlraum weniger Widerstand entgegengesetzt ist. Der Ventilnadelkopf 55 ist in der Offenstellung des ersten Ventils in einer zylindrischen Ausnehmung 77 aufgenommen, welche in der düsenseitigen Stirnseite des Kerns 33 vorgesehen ist. Dabei entspricht der Aussendurchmesser des zylindrischen Körpers 69 im Wesentlichen dem Innendurchmesser der Ausnehmung 77, sodass nur ein geringes Spiel von weniger als 20 Mikrometer, vorzugsweise weniger als 10 Mikrometer vorhanden ist. Dadurch ist eine gute seitliche Führung der Ventilnadel auch in der Offenstellung des ersten Ventils gewährleistet. Die Oberfläche des zylindrischen Teils des Ventilnadelkopfes 55 kann auch mit ringförmigen Einstichen versehen sein, um die Wärmeübertragung von dem Ventilnadelkopf 55 auf die Ausnehmung 77 des gekühlten Kernes 33 zu verringern (in den Figuren nicht dargestellt). Der Ventilnadelkopf 55 kann auch aus einem schlecht wärmeleitenden Material hergestellt sein, um das ungewollte Erwärmen des Kernes 33 zu verringern.

Zwischen dem distalen ringförmigen Rand 79 des Kerns 33 und einer dieser gegenüberliegenden Fläche 81 des Formeinsatzes 13 ist ein Ringspalt 83 gebildet, welcher als Angussöffnung dient. Wird die Ventilnadel von einer zurückgeschobenen Schliessstellung (Fig. 1 ) in eine vorgeschobene Offenstellung (Fig. 2 bis 5) bewegt, ist eine Fluidverbindung mindestens mit dem ersten Strömungskanal 63 geschaffen und die erste Materialkomponente kann in den Formhohlraum 37 einströmen.

Aus den Figuren ist ersichtlich, dass die Innenwandung der Ausnehmung 77 und der zylindrische Abschnitt 70 miteinander fluchten müssen, damit die Ventilnadel ungehindert zwischen der Schliessstellung und der Offenstellung vor- und

zurückbewegt werden kann.

Zur Abdichtung des Düsenkörpers 49 in der Ausnehmung 47, ist ein im Wesentlichen zylindrisches Dichtteil 85 mit einem Aussengewinde 87 vorgesehen. Dieses ist in eine entsprechende Bohrung 89 mit Innengewinde 91 eingeschraubt. Das Dichtteil besitzt einen zylindrischen Abschnitt 93, welcher in einem korrespondierenden, zylindrischen Abschnitt 95 des Formeinsatzes 13 formschlüssig aufgenommen ist. Um eine thermische Ausdehnung des Düsenkörpers zu ermöglichen, kann zwischen der vorderen Stirnfläche 97 des Dichtteils 85 und dem Formeinsatz 13 ein kleiner, nach sich öffnender Spalt 99 von wenigen Hundertstel Millimeter, vorzugsweise < 10 Hundertstel Millimeter, (in den Figuren übertrieben dargestellt) vorgesehen sein. Im Aussenmantel des Düsenkörpers ist eine Heizeinrichtung 101 eingelegt. Ausserdem ist zwecks thermischer Isolation zwischen der Düse 15 und dem Formeinsatz 13 ein Luftspalt 103 vorgesehen. Die erfindungsgemässe Spritzgiessvorrichtung kann wie folgt verwendet werden:

Zur Herstellung eines zweischichtigen Tubenvorderteils wird die Ventilnadel 51 in die Offenstellung gebracht und gleichzeitig die Ventilhülse 57 relativ zur Ventilnadel zurückgezogen, sodass sowohl das erste als auch das zweite Ventil im Wesentlichen gleichzeitig geöffnet werden. Dadurch können simultan ein erster Strukturwerkstoff 64 durch den ersten Strömungskanal und ein Barrierewerkstoff 68 durch den zweiten Strömungskanal durch die Ringöffnung und den Ringspalt in den Formhohlraum 37 fliessen. Kurz bevor der Formhohlraum mit den Materialkomponenten gefüllt ist, wird der Barrierewerkstoff 68 abgesetzt, damit dieser stirnseitig vom Strukturwerkstoff 64 begrenzt ist. Damit kann eine Delaminierung verhindert werden. Von Bedeutung ist also, dass beide Materialkomponenten während praktisch der ganzen Zykluszeit, oder zumindest während 90% der Zeitdauer, simultan eingespritzt werden - dies im

Unterschied zum eingangs zitierten Stand der Technik.

Zur Herstellung eines 3-schichtigen Tubenkopfes (Figuren 7 bis 9) wird zunächst der Strukturwerkstoff 64 in den Formhohlraum eingespritzt und zwar solange, bis dieser bis zu ca. 70 - 85 Volumenprozenten gefüllt ist (Fig. 7). Dann wird der Strukturwerkstoff abgesetzt und der Barrierewerkstoff 68 in die Seele des Strukturwerkstoffs 64 eingespritzt (Fig. 8). Da dieser zum Zeitpunkt, wenn mit dem Einspritzen des

Barrierewerkstoffs begonnen wird, sich an den Aussenflächen bereits etwas verfestigt hat, kann der Barrierewerkstoff in der Seele des Strukturwerkstoffs weit in Richtung zur Stirnfläche 41 vordringen. Am Schluss wird der Barrierewerkstoff 68 abgesetzt und noch eine kleine Menge des Strukturwerkstoffs 64 eingespritzt, sodass letzterer den Barrierewerkstoff vorzugsweise vollständig umschliesst (Fig. 9). Eine Spritzgiessvorrichtung zur Herstellung mindestens eines Tubenkopfes mit einer Tubenschulter und daran angeformtem Hals mit Auspressöffnung umfasst ein einen Formhohlraum 37 definierendes Formwerkzeug und eine mit dem Formwerkzeug zusammenwirkenden Düse 15. Die Düse 15 besitzt einen Düsenkörper 49 und eine im Düsenkörper 49 in Richtung der Tubenlängsachse bewegliche Ventilnadel 51. Diese besteht aus einem Ventilnadelschaft (53) und einem endständigen Ventilnadelkopf 55. Die Ventilnadel 51 ist von einem ersten Strömungskanal 63, durch welchen eine erste Materialkomponente 64 ausgepresst werden kann, umgeben. Die Öffnung 72 der Düse ist 15 einer zurückgezogenen Position der Ventilnadel 51 durch den Ventilnadelkopf 55 verschlossen und in einer vorgeschobenen Position der Ventilnadel 51 durch den Ventilnadelkopf 55 freigegeben, wobei in der vorgeschobenen Position der Ventilnadel 51 eine ringförmige Austrittsöffnung 72 gebildet ist, welche mit einem als

Angussöffnung dienenden Ringspalt 83 des Formwerkzeugs eine Fluidverbindung in den Formhohlraum 37 herstellt.

Legende

11 Spritzgiessvorrichtung

13 Formeinsatz

15 Düse

17 Ausnehmung

19a,19b Schiebeteile

21 Innenkontur der Schiebeteile

23 Rillen (Gewindekontur)

25 Formabschnitt

27 erster zylindrischer Abschnitt

29 konischer Übergangsbereich

31 zweiter zylindrischer Abschnitt

33 Kern

35 Aussenkontur

37 Formhohlraum

39 Abstreifer

41 Ringabschnitt

43 Pfeile (Bewegungsrichtung der Schiebeteile)

45 Pfeil (Bewegungsrichtung des Kerns bei der Entformung)

47 Ausnehmung des Formeinsatzes

49 Düsenkörper

50 Durchgang im Formeinsatz

51 Ventilnadel

53 Ventilnadelschaft

55 Ventilnadelkopf

57 Ventilhülse

59 vorderes Ende der Ventilhülse

61 Aussenmantel der Ventilhülse

63 erster Strömungskanal

64 erste Materialkomponente (Strukturwerkstoff)

65 Innenwandung der Ventilhülse

67 zweiter Strömungskanal

68 zweite Materialkomponente (Barrierewerkstoff)

9 zylindrischer Körper des Ventilnadelkopfes zylindrischer Abschnitt des Formeinsatzes für 1. Ventil

konischer Übergangsbereich

Ringöffnung

Stirnfläche der Ventilhülse

Vertiefung

Ausnehmung

ringförmiger (distaler) Rand des Kerns

ringförmige Fläche des Formeinsatzes gegenüberliegend dem Rand 79

Ringspalt

Dichtteil

Aussengewinde des Dichtteils

Bohrung

Innengewinde

zylindrischer Abschnitt des Dichtteils

zylindrischer Abschnitt des Formeinsatzes

Stirnfläche des Dichtteils

Spalt zwischen Stirnfläche und Formeinsatz

Heizeinrichtung

Luftspalt