Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vor- richtung und ein Verfahren zum Trennen von Gemischen, welche Öl oder Bitumen und Zusatzstoffe enthalten. Die Vorrichtung und das Verfahren sind insbesondere auf die Trennung von Splitt und Bitumen in ausgebrochenen Asphalt-Straßenbelägen anwendbar. Außerdem kann damit auch bei Ölsänden und Ölschiefer die mineralische Phase von der Ölphase getrennt werden und eine Trennung von Bitumen und Trägerpappe bei Recycling von Bitumenpappe sowie von Ölbinder und Öl herbeigeführt werden.

Gemische aus Öl oder Bitumen und Zusatzstoffen finden eine breite Anwendung in vielen Bereichen der Technik. Im Straßenbau wird beispielsweise Asphalt, ein Gemisch aus Bitumen als Bindemittel und gemahlenen mineralischen Zusatzstoffen bestimmter Gesteinssorten und eines bestimmten Größenspektrums, als Belag verwendet. Zur Wiederverwertung von altem Straßenbelag wird dieser vom Untergrund abgefräst und zerkleinert, deponiert und später oder aber direkt neuem Asphaltbelag als Zuschlagsstoff wieder zugesetzt, wobei die mineralische Phase immer noch vom Bitumen ummantelt ist. Das Größenspektrum des mineralischen Teils kann daher nicht so umfassend variiert werden wie bei neuem, bislang noch nicht verwendetem Zuschlagsstoff. Es ist aus diesem Grund wünschenswert, den Bitumenanteil vom mineralischen Zusatzstoff zu trennen und beides getrennt und dosiert der Wiederverwendung zuzuführen. Ähnliches gilt auch für Ölsände oder Ölbinder, bei denen man für ein erfolgreiches Recycling Öl und Zusatzstoffe zuverlässig trennen möchte.

Aus dem Stand der Technik sind bereits Verfahren und Vorrichtungen zum Erreichen dieses Ziels bekannt. Die Druckschrift DE 10 2006 038 614 AI beschreibt ein Verfahren, bei dem der Qualitätsverlust bei der Wiederverwertung von gebrochenem Ausbauasphalt durch Zugabe von chemischen Hilfsmitteln wie Weichmachern und Härtern bei Temperaturen von ca. 140 °C vermindert wird. Nachteilig an diesem Verfahren ist, dass eine vergleichsweise hohe Temperatur und zahlreiche Chemikalien verwendet werden müssen.

In DE 600 10 533 T2 wird ein Verfahren offenbart, bei dem der Zuschlagsstoff vom Bitumenanteil getrennt wird, indem eine thermische Zersetzung der Bitumen- ummantelung stattfindet. Bitumen wird dabei als

Brennstoff genutzt und durch die Einleitung von heißen Gasen in eine Trommel, die das Ausbruchmaterial enthält, aktiviert. Das Verfahren weist jedoch den Nachteil auf, dass es an die Herstellung neuen Asphalts gekoppelt und nur mit hohem Energieaufwand durchführbar ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu ent- wickeln, mit welchen eine zuverlässige Trennung eines

Gemischs aus öl- oder bitumenhaltigen Stoffen und Zusatzstoffen gewährleistet ist, ohne dass eine Kopplung an die Herstellung neuen Asphalts vorliegt, und wobei die Zusatzstoffe und das öl- oder bitumenhal- tige Material gelagert und bei Bedarf neu klassiert einer neuen Asphalterzeugung zugeführt werden können. Weiter soll der Energieeinsatz möglichst gering sein.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Vorrichtung nach Anspruch 1 und ein Verfahren nach Anspruch 14. Vorteilhafte Weiterbildungen werden in den Unteransprüchen beschrieben.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Trennen von Gemischen, welche Öl oder Bitumen und Zusatzstoffe enthalten, umfasst ein Reaktionsgefäß, in das durch eine Beschickungsöffnung und/oder eine Befüllungsleitung das Gemisch und ein Lösungsmittel in einen Reaktionsraum eingebracht werden können, einen Vorratsbehälter mit einem Dampfräum, mindestens einen Auffangbehälter mit einer Abzugsleitung und einer Steigleitung und ein Kondensationsgefäß. Vorzugsweise wird durch die Beschickungsöffnung das Gemisch eingefüllt, während durch die Befüllungsleitung das Lösungsmittel eingebracht wird, aus Gründen der Platzersparnis kann zu diesem Zweck aber auch nur eine Öffnung vorgesehen sein. Die Öffnung kann in jedem Fall über ein Ventil geschlossen werden.

Im Reaktionsraum löst das Lösungsmittel das öl- oder bitumenhaltige Material von den Zusatzstoffen in ei- nem anfänglichen Verfahrensschritt. Somit werden die Zusatzstoffe weitestgehend von ihrer Ummantelung befreit und gereinigt und können wie neu hergestelltes Material klassiert werden. Dieser Vorgang kann mehrmals durchgeführt werden, bis die gewünschte Reinheit der Zusatzstoffe erreicht ist. Dieser „Waschvorgang" kann dabei ohne zusätzliche Wärmezufuhr bei Raumtemperatur stattfinden.

Das öl- oder bitumenbeladene Lösungsmittel wird in einem weiteren Verfahrensschritt aus dem Reaktionsraum entfernt, während die Zusatzstoffe in diesem verbleiben. Danach wird das im Reaktionsraum verbliebene Material durch eine Schleuse aus diesem entfernt. Dabei kann es vorteilhaft sein, unter der Schleuse ein Transportband vorzusehen, dass die Zusatzstoffe sofort weitertransportiert. Alternativ kann statt durch eine Schleuse auch durch Kippen des Reaktionsgefäßes das Material durch die Beschickungsöffnung wieder entfernt werden.

In dem Vorratsbehälter sammelt sich das öl- oder bitumenbeladene Lösungsmittel aus dem Reaktionsraum als Satz auf einem Boden, während sich das Lösungsmittel im oberen Teil des Vorratsbehälters, dem

Dampfräum, in der Gasphase befindet. Vom Boden des Vorratsbehälters aus geht mindestens eine Leitung, die Abzugsleitung, zu Auffangbehältern . Wird die Abzugsleitung geöffnet, beispielsweise durch Öffnen eines darin enthaltenen Ventils, so fließt das öl- oder bitumenbeladene Lösungsmittel in den Auffangbehälter . Der Auffangbehälter wird in einem weiteren Verfahrensschritt geheizt, um das Lösungsmittel vom Öl bzw. Bitumen zu trennen. Das verdampfte Lösungsmittel wird durch die Steigleitung, die vom Auffangbehälter in den Dampfräum des Vorratsgefäßes führt, abtranspor- tiert, während das Öl oder Bitumen im Auffangbehälter zurückbleibt. Vorzugsweise kann ein gefüllter Auf- fangbehälter nach Schließen der Ventile entfernt und durch einen leeren ersetzt werden. Im Dampfräum wird das Lösungsmittel durch eine geeignete Temperatur stets in der Dampfphase gehalten. Durch die Steigleitung kann in einfacher Weise Lösungsmittel dem Vorratsbehälter zugeführt werden, ohne dass separate Pumpen oder andere energieverbrauchende Geräte benötigt werden.

Der Dampfräum steht mit dem Reaktionsraum in Verbindung, welcher wiederum mit einem Kondensationsgefäß in Kontakt steht. Das Lösungsmittel gelangt in einem Verfahrensschritt in das Kondensationsgefäß und wird dort verflüssigt. Das verflüssigte Lösungsmittel kann von hier wieder in ein Reaktionsgefäß gefüllt werden, um einen erneuten Waschvorgang zu starten.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung weist somit den Vorteil eines wesentlich einfacheren Aufbaus gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen zur Trennung von Splitt und Bitumen auf. Insbesondere benötigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung keine Waschtrommel und erzielt auch ohne Ultraschallunterstützung eine zuverlässige Trennung von Öl oder Bitumen und Zusatzstoffen. Somit ist der Energieaufwand zur Durchführung des Verfahrens auch deutlich reduziert gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren und Vorrichtungen.

In einer vorteilhaften Weiterbildung weist der Reaktionsraum an der Ableitung einen Partikelfilter auf, der verhindert, dass feine Partikel mit abgesaugt werden . Zur Unterstützung des Waschvorgangs können im Reaktionsraum auch Durchmischungsvorrichtungen wie Rührwerke oder Ultraschallreinigungsvorrichtungen zur verbesserten Durchmischung des Lösungsmittels enthalten sein.

Um einen kontinuierlichen Waschvorgang zu gewährleisten, kann eine erfindungsgemäße Vorrichtung in vorteilhafter Weise mehrere Reaktionsräume aufweisen, die parallel zueinander geschaltet sind. In jedem

Reaktionsraum findet dann ein Waschvorgang statt, wobei die einzelnen Waschvorgänge besonders vorteilhaft zeitversetzt ablaufen, um ein gleichmäßiges Ansammeln der getrennten Materialien zu gewährleisten. Ebenso können mehrere Auffangbehälter vorgesehen sein, um kontinuierlich Öl oder Bitumen aufzufangen.

Eine vorteilhafte Ausführungsform kann vorsehen, dass der Reaktionsraum eine Ableitung aufweist, welche mit dem Vorratsbehälter in Verbindung steht. In besonders vorteilhafter Weise kann die Ableitung mit dem Dampfraum in Verbindung stehen. Durch die Ableitung ist eine direkte Verbindung zwischen Reaktionsraum und Vorratsbehälter gegeben, welche es ermöglicht, Stoffe in einer definierten Richtung zwischen den verbundenen Räumen zu transportieren.

Die Ableitung aus dem Reaktionsraum in den Vorratsbehälter ist in vorteilhafter Weise nach dem Prinzip eines Flüssigkeitshebers konstruiert. Somit erfolgt eine Ableitung allein aufgrund des steigenden Lösungsmittelstands automatisch.

In einer weiteren Ausführungsform kann der Dampfräum über eine Leitung mit dem Kondensationsgefäß in Verbindung stehen. Somit kann das Lösungsmittel direkt aus dem Dampfraum in das Kondensationsgefäß geführt werden, hierdurch schneller kondensieren und auch schneller wieder auf das Gemisch zum Reinigen aufgebracht werden.

Eine Ausführungsform kann vorsehen, dass das Kondensationsgefäß über eine weitere Leitung mit dem Reaktionsraum in Verbindung steht. Dies bietet den Vorteil einer direkten Einleitung des kondensierten Lö- sungsmittels in den Reaktionsraum, wodurch das Lösungsmittel schneller auf das zu reinigende Gemisch aufgebracht werden kann.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann über eine Pumpe auf einem leichten Unterdruck, also z. B. zwischen 5 mbar und 10 mbar unterhalb des Atmosphärendrucks, gehalten werden. Somit wird verhindert, dass im Fall undichter Stellen Lösungsmittel in die Umgebung austritt. Die Pumpe oder das dazu verwendete Gebläse kann mit einem zusätzlichen Kondensor versehen sein, der durch eine Kühlvorrichtung auf wenige Grad über 0 °C gekühlt ist und Lösungsmitteldämpfe aus der Abluft kondensiert, sodass das Lösungsmittel ständig wiederverwendet werden kann und kein Austreten des Lösungsmittels in die Umwelt stattfindet.

Um das Lösungsmittel im Dampfraum in der Dampfphase zu halten, kann der Dampfräum durch eine Heizung auf einer Temperatur von 60 °C bis maximal 65 °C gehalten werden, da bei höheren Temperaturen Siedeverzug auftritt .

Der Auffangbehälter wird vorteilhaft durch ein Heizelement zum Ausheizen auf einer Temperatur zwischen 75 °C und 95 °C gehalten, allerdings kann dieser Bereich in Abhängigkeit vom Siedepunkt des verwendeten Lösungsmittels variiert werden.

Das Kondensationsgefäß kann zum Kondensieren des Lösungsmittels auf niedrigen Temperaturen, vorzugsweise zwischen 10 °C und 15 °C gehalten werden, was durch ein Kühlelement erfolgen kann. Beim Einsatz höherer Temperaturen wird ein größeres Kondensationsgefäß benötigt, während niedrigere Temperaturen zur vermehrten Kondensation von Wasser führen, was durch einen Filter wieder entfernt werden muss .

Eine weitere Ausführungsform kann vorsehen, dass der Reaktionsraum eine Fördervorrichtung aufweist, auf welcher das Gemisch, welches Öl und Bitumen und Zu- satzstoffe enthält, und das Lösungsmittel geführt werden. Das Gemisch wird hierzu im Gegenstrom zu dem Lösungsmittel geführt, wodurch eine besonders effiziente Auswaschung durch das Lösungsmittel stattfindet.

Als Lösungsmittel kann besonders vorteilhaft Dichlor- methan verwendet werden. Es können allerdings auch Chloroform, Diesel, Benzin, Aceton, Methanol, Tetra- hydrofuran, Butylmethylether , Tetrachlorkohlenstoff, Propangas, Benzol oder Toluol zu diesem Zweck eingesetzt werden.

Das Trennen des öl- oder bitumenbeladenen Lösungsmittels von den Zusatzstoffen im Reaktionsraum kann zeitlich gesteuert oder geregelt werden, um die Effi- zienz des Verfahrens zu erhöhen. Als Steuer- bzw. Regelgröße kann dabei eine durch ein Messgerät, das eine Trübungsmessung durchführt, ermittelte Eintrübung des Lösungsmittels verwendet werden.

Eine vorteilhafte Weiterbildung kann vorsehen, dass ein Heizen des Reaktionsraums zum Trocknen der Zu- satzstoffe des Gemischs und zum Entfernen des verbliebenen Lösungsmittels durchgeführt wird. Hierdurch wird das Verfahren effizienter, da die Zusatzstoffe komplett getrocknet entnommen werden können und das entfernte Lösungsmittel zum erneuten Waschen verwendet werden kann.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung sieht vor, dass der Reaktionsraum zum Ausheizen ca. 10 Minuten auf eine Temperatur von 60 °C geheizt wird. Alternativ kann, um die Trocknungszeiten zu verkürzen, der Reaktionsraum in Abhängigkeit vom verwendeten Material und dem Siedepunkt des Lösungsmittels für eine kürzere Zeit auf eine Temperatur über 100 °C erhitzt werden. Zur Unterstützung kann Luft durch den Reaktionsraum gesaugt werden, was insbesondere vorteilhaft ist, wenn die Vorrichtung unter Unterdruck gehalten wird. Ebenso kann zur Unterstützung der Trocknung Luft durch den Auffangbehälter gesaugt oder geblasen werden. Dies ist, wie bereits erwähnt, insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Vorrichtung unter Unterdruck gehalten wird.

In besonders vorteilhafter Weise werden die Vorrichtung und das Verfahren bei der Behandlung von

bitumenhaltigern Asphalt eingesetzt.

Das Endprodukt des Verfahrens besteht aus Bitumen oder Öl und Zusatzstoffen, vorzugsweise mineralischen Zuschlagsstoffen, die durch das Verfahren voneinander getrennt wurden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Fign. 1 bis 6 zeichnerisch dargestellt und werden anhand dieser Figuren erläutert.

eine schematische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit mehreren Reaktionsgefäßen, wobei in den einzelnen Reaktionsgefäßen unterschiedliche Schritte des Verfahrens dargestellt sind, eine vergrößerte schematische Ansicht eines der Reaktionsgefäße mit einer in Vergleich zu der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform alternativ gestalteten Lösungsmittelzuleitung, eine schematische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einem einzelnen Reaktionsgefäß, in dem ein Förderband verläuft, eine Fig. 3 entsprechende Darstellung mit einem Ausführungsbeispiel einer alternativen Lösungsmittelzufuhr auf das Förderband, eine Fig. 3 entsprechende Darstellung mit einer Schnecke statt des Förderbands und

Fig. 6 eine Fig. 5 entsprechende Darstellung der

Vorrichtung mit der Schnecke und der Lösungsmittelzufuhr durch die Schnecke.

Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit mehreren Reaktionsgefäßen, wobei in den einzelnen Reaktionsgefäßen unter- schiedliche Schritte des Verfahrens dargestellt sind.

Die Reaktionsgefäße 1 - 8 sind jeweils identisch aufgebaut, auch wenn aus Gründen einer verbesserten Übersichtlichkeit nicht alle Bauteile an jedem Reaktionsgefäß 1 - 8 dargestellt sind. Jedes Reaktionsgefäß 1 - 8 umfasst einen Reaktionsraum 11, der über eine Beschickungsöffnung 12 und ein darin enthaltenes Ventil mit dem zu reinigenden Gut 14 gefüllt werden kann. Das zu reinigende Gut 14 ist im dargestellten

Fall Asphalt, der Bitumen und mineralische Zusatzstoffe enthält. Außerdem kann über eine Befüllungs- leitung 19 durch Öffnen des darin enthaltenen Ventils 18 flüssiges Lösungsmittel 210, im vorliegenden Fall Dichlormethan, in den Reaktionsraum 11 eingefüllt werden .

Das Lösungsmittel 210 löst die öl- oder bitumenhal- tigen Bestandteile des zu reinigenden Guts 14 von den Zusatzstoffen, was im Folgenden als „Waschvorgang" bezeichnet wird. Durch den steigenden Flüssigkeitsstand des Lösungsmittels 210 wird schließlich das öl- oder bitumenbeladene Lösungsmittel 210 über eine Ableitung 16 in einem Bogen 20 aus dem Reaktionsraum 11 entfernt und in einen Vorratsbehälter 100 geleitet.

Diese Ableitung 16 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Flüssigkeitsheber und kann über ein Ventil 17 geschlossen werden. Dieser Waschvorgang kann solange wiederholt werden, bis der gewünschte Rein- heitsgrad des zu reinigenden Gutes 14 erreicht wurde.

Durch das Vorsehen mehrerer Vorratsbehälter kann in weiteren Aus führungs formen auch eine gleichzeitige Trennung mehrerer Produkte erfolgen.

Zur Verbesserung der Durchmischung ist eine Durchmischungsvorrichtung 300 angebracht, die ein Rührwerk oder eine Ultraschallreinigungsvorrichtung umfasst. Außerdem ist in der Ableitung 16 ein Messgerät 310 enthalten, welches die Trübung des öl- oder bitumen- beladenen Lösungsmittels 210 misst und den Waschvor- gang in Abhängigkeit von der gemessenen Trübung steuert oder regelt. So wird bei einer zu hohen festgestellten Trübung zusätzliches Lösungsmittel 210 eingefüllt. Das Messgerät 310 enthält zu diesem Zweck eine Lichtquelle, beispielsweise eine LED, und einen Detektor, z. B. ein Bolometer, und misst die Absorption des von der Lichtquelle ausgesandten Lichts in dem beladenen Lösungsmittel 210. Alternativ ist auch eine andere Strahlungsquelle mit dazu passendem Detektor möglich. Außerdem ist unterhalb des Bogens 20 an der Ableitung 16 ein Partikelfilter 320 im Reaktionsraum 11 enthalten, der verhindert, dass feine Partikel mit abgesaugt werden. Dieser Partikelfilter 320 ist an einer trichterförmigen Erweiterung, die als Absaugöffnung fungiert, angebracht.

Nachdem das Lösungsmittel 210 aus dem Reaktionsraum 11 abgeflossen ist, wird das Reaktionsgefäß ca. 10 Minuten lang auf 60 °C erhitzt bzw. für eine kürzere Zeit auf über 100 °C erhitzt, um das nun gereinigte Gut 21 zu trocknen und verbliebene Lösungsmittelreste endgültig zu entfernen. Zur Unterstützung des Trocknens kann auch Luft durch den Reaktionsraum 11 gesaugt werden. Das nun getrocknete und gereinigte Gut 21 wird über eine Schleuse 13 durch Öffnen eines darin enthaltenen Ventils aus dem Reaktionsraum 11 entfernt und kann über ein Transportband 15 weitertransportiert werden.

Die in Fig. 1 dargestellten Reaktionsgefäße 1 - 8 sind parallel geschaltet und erlauben eine kontinu- ierliche Reinigung des zu reinigenden Guts 14. In Reaktionsgefäß 1 wird das zu reinigenden Gut 14 eingefüllt, während in Reaktionsgefäß 2 das Gut 14 bereits eingefüllt wurde und nun Lösungsmittel 210 zu- gegeben wird. In Reaktionsgefäß 3 ist das Öl oder Bitumen im Lösungsmittel 210 gelöst und fließt über die Ableitung 16 in den Vorratsbehälter 100, der gleiche Vorgang ist in Reaktionsgefäß 4 dargestellt, allerdings ist hier die Trübung des Lösungsmittels 210 be- reits deutlich reduziert, da ein Großteil des Öls bzw. Bitumens bereits ausgewaschen ist. In gleicher Weise ist in Reaktionsgefäß 5 eine weitergehende Auswaschung des Lösungsmittels 210 dargestellt, die sich durch eine stetig abnehmende Trübung des beladenen Lösungsmittels 210 darstellt. In Reaktionsgefäß 6 ist das Lösungsmittel aus dem Reaktionsraum 11 entfernt und nur das gereinigte Gut 21 verbleibt darin. Dieses Gefäß wird daher erhitzt zum Trocknen des gereinigten Guts 21 und Entfernen verbliebener Lösungsmittelres- te. Zur Erhitzung ist dafür eine, hier nicht dargestellte, Heizung an den Außenwänden des Reaktionsgefäßes angebracht. In Reaktionsgefäß 7 wird die

Schleuse 13 durch Öffnen des Ventils geöffnet und das gereinigte Gut 21 fällt auf ein unter dem Ausgang der Schleuse 13 verlaufendes Transportband 15. In Reaktionsgefäß 8 wird nun wiederum neues, zu reinigendes Gut 14 eingefüllt. Der Waschvorgang in den Reaktionsgefäßen 1 - 8 wird bei Raumtemperatur durchgeführt . Im Vorratsgefäß 100 bildet das mit Öl oder Bitumen beladene Lösungsmittel einen Satz 110, der sich am Boden des Vorratsgefäßes 100 sammelt. Von dort gelangt dieser Lösungsmittelsatz 110 über das Öffnen eines Ventils 102 einer Abzugsleitung 101 in einen Auffangbehälter 103, beispielsweise ein Fass. Der

Auffangbehälter 103 wird auf eine Temperatur von 75 °C bis 95 °C erhitzt, sodass das Lösungsmittel 210 verdampft und das Bitumen bzw. das Öl im Auffangbehälter 103 zurückbleibt. Das Verdampfen kann beschleunigt werden, indem Luft durch den Auffangbehäl- ter gesaugt oder geblasen wird. Der gewählte Temperaturbereich ist für die Verwendung von Dichlormethan als Lösungsmittel 210 ausgelegt und kann bei Verwendung anderer Stoffe sich geringfügig verändern.

Das verdampfte Lösungsmittel 210 entweicht über eine Steigleitung 104 bei Öffnung des in der Steigleitung 104 enthaltenen Ventils 105 in einen Dampfräum 120 . Dieser Dampfraum 120 befindet sich im Vorratsbehälter 100 oberhalb des Satzes 110 und kann auch durch

Trennelemente von diesem separiert sein. Im Dampfräum 120 herrscht eine Temperatur von 60 °C bis maximal 65 °C, welche durch eine Heizung erzeugt wird. Dieser Temperaturbereich hält das Lösungsmittel 210 in der Gasphase, während ein bei noch höheren Temperaturen auftretender Siedeverzug verhindert wird.

Der Auffangbehälter 103 kann nach Ausheizen und Abkühlen des Bitumens oder Öls entfernt werden und durch einen neuen ersetzt werden, wobei durch Vorse- hen mehrerer Auffangbehälter 103 ein kontinuierliches

Abscheiden des Bitumens oder Öls und kontinuierlicher Wechsel der Auffangbehälter 103 ermöglicht wird.

Das Vorratsgefäß 100 , genauer der Dampfräum 120 , ist über eine Leitung 130 mit einem Kondensationsgefäß

200 verbunden. Das gasförmige Lösungsmittel 210 gelangt über diese Leitung 130 in einen Kondensor oder Kondensationsgefäß 200 , das durch eine Kühlvorrichtung auf einer Temperatur von 10 °C bis 15 °C gehal- ten wird. Unterhalb dieser Temperaturen kommt es vermehrt zur Kondensation von Wasser, das durch einen hier nicht dargestellten Filter entfernt werden muss. Das Lösungsmittel 210 wird im Kondensationsgefäß 200 durch Kondensation verflüssigt und kann über eine Befüllungsleitung 19 wieder den jeweiligen Reaktions- gefäßen 1 - 8 zugeführt werden.

Die Vorrichtung wird durch ein Gebläse 190 oder eine Pumpe auf leichtem Unterdruck, ca. 5 mbar bis 10 mbar unterhalb des Atmosphärendrucks, gehalten. Dadurch kann über eventuell vorhandene oder auftretende Leckagen kein Lösungsmittel in die Umgebung austreten. Durch das Gebläse 190 und den dadurch hergestellten Unterdruck wird auch das Durchblasen der Auffangbehälter 103 oder der Reaktionsräume 11 ermöglicht.

Dieses Gebläse 190 ist mit einem zusätzlichen Kondensationsgefäß bzw. Kondensor 180 verbunden, der Lösungsmitteldämpfe aus der Abluft kondensiert, sodass das Lösungsmittel ohne Verluste für weitere Waschvorgänge zur Verfügung steht. Dazu wird der Kondensor 180 auf wenige Grad über 0 °C abgekühlt.

In Fig. 2 ist vergrößert eines der Reaktionsgefäße 1- 8 dargestellt, exemplarisch das Reaktionsgefäß 1.

Identische Elemente sind in dieser Figur wie auch in den folgenden Figuren mit identischen Bezugszeichen versehen. Im Gegensatz zu dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel weist das Reaktionsgefäß 1 nun keine von oben in den Reaktionsraum 11 erfolgende Einleitung des Lösungsmittels 210 auf, sondern das Lösungsmittel 210 wird aus dem oberhalb des Reaktionsgefäßes 1 liegenden Kondensationsgefäß 200 kommend durch die Befüllungsleitung 19 zunächst an dem Reaktionsgefäß 1 vorbeigeführt. Die Befüllungsleitung 19 weist an ihrem Ende eine Krümmung auf und mündet in einem unteren Teil des Reaktionsgefäßes 1. Die

Befüllungsleitung 19 weist eine Pumpe 23 zum Unter- stützen einer Lösungsmittelzufuhr auf. Durch die Lage des Reaktionsraums 1 unterhalb des Kondensationsgefäßes 200 kann das Lösungsmittel 210 allerdings auch ohne Einsatz der Pumpe 23 in den Reaktionsraum 1 gelangen. Am Ende der Befüllungsleitung 19 in dem Reaktionsgefäß 1 ist ein nach oben weisender Verteilerkopf 22 angebracht, der halbkugelförmig ausgebildet ist und auf seiner Oberfläche Öffnungen aufweist, sodass das Lösungsmittel 210 möglichst gleichmäßig durch den Verteilerkopf 22 austreten kann und somit das zu reinigende Gut 14 umschließt.

Fig. 3 zeigt in schematischer Darstellung ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens. Das zu reinigende Gut 14, im dargestellten Ausführungsbei- spiel Ölsand, der Bitumen und mineralische Zusatzstoffe enthält, wird über eine Beschickungsöffnung 12 in einen Reaktionsraum 11 eingebracht. Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird das zu reinigende Gut 14 in einen ersten Aufnahmebehälter 260 eingebracht und von dort über ein Ventil in einen zweiten Aufnahmebehälter 270 geführt, welcher durch die Beschickungsöffnung 12 verschlossen oder geöffnet ist. Alternativ kann auch lediglich ein durch die Beschickungsöffnung 12 verschlossener Behälter vorgesehen sein.

Der Reaktionsraum 11 weist ein Förderband 220 als Fördervorrichtung auf, auf das bei geöffneter Beschickungsöffnung 12 das zu reinigende Gut 14 fällt und durch das Förderband 220 in Richtung des Kondensationsgefäßes 200 transportiert wird. Zum vereinfachten Transport weist das Förderband 220 in gleichmäßigen Abständen eine Vielzahl von Fanggittern 240 auf, an denen das zu reinigende Gut 14 hängenbleibt und mitgenommen wird. An einem der Beschickungsöffnung 12 entgegengesetzten Ende des Förderbands 220 wird das Lösungsmittel 210, im vorliegenden Fall Aceton, als Kondensat durch eine Ableitung aus dem Kondensations- gefäß 200 auf das Förderband 220 aufgebracht. Diese Ableitung kann beispielsweise eine Rohrleitung oder ein Trichtersystem umfassen.

Das Förderband 220 verläuft startend von dem Ende, an dem das zu reinigende Gut 14 aufgebracht wird, bis zu dem Ende, an dem das Lösungsmittel 210 aufgebracht wird, ansteigend, sodass das Lösungsmittel 210 entgegen der Transportrichtung des Förderbands 220 fließt. Hierbei durchspült das Lösungsmittel 210 das zu reinigende Gut 14 in Gegenstromrichtung und löst die öl- oder bitumenhaltigen Bestandteile des zu reinigenden Guts 14 von den Zusatzstoffen im Rahmen des Waschvorgangs. Die Fanggitter 240 sind für das flüssige Lösungsmittel 210 einfach passierbar, während die festen Bestandteile des zu reinigenden Guts 14 in den Fanggittern 240 zurückbleiben und mittransportiert werden. Der Reaktionsraum 11 wird hierbei auf einer Temperatur im Bereich von 15 °C bis 25 °C, vorzugsweise 17 °C bis 23 °C, besonders vorzugsweise 20 °C, also Raumtemperatur gehalten. Dies kann durch in Fig. 3 aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellte Heiz- oder Kühlelemente erfolgen.

Mit zunehmenden Förderweg auf dem Förderband 220 werden die festen Bestandteile des zu reinigenden Guts 14 somit immer stärker gereinigt und fallen an dem

Ende des Förderbands 220, welches sich unterhalb eines Kondensationsgefäßes 200 befindet, aus welchem das Lösungsmittel 210 auf das Förderband 220 aufgebracht wird, in eine Auffangvorrichtung 280, die mit einer Heizung 230 versehen ist. Die Auffangvorrichtung 280 wird geheizt, beispielsweise ca. 10 Minuten auf eine Temperatur von 60 °C, um an den festen Bestandteilen verbliebene Lösungsmittelreste zu entfernen. Abschließend wird das gereinigte Gut 21 durch eine Schleuse 13 aus der Vorrichtung entnommen und kann neu verwendet werden oder, sollte die Reinigung noch nicht in zufriedenstellender Weise erfolgt sein, wiederum auf das Förderband 220 aufgebracht werden und der Waschvorgang nochmals durchlaufen werden. Das durch die Aufheizung der Heizung 230 in den gasförmi- gen Zustand übergegangene Lösungsmittel 210 wird über eine weitere Steigleitung 290 dem Kondensationsgefäß 200 zugeführt, wo es kondensiert und erneut auf das Förderband 220 aufgebracht werden kann. Die weitere Steigleitung 290 kann hierzu über ein Ventil 390 ge- öffnet und geschlossen werden. Leitungen sind in den in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen Rohrleitungen .

Das Lösungsmittel 210, welches am Förderband 220 hinabläuft, wird an dem Ende des Förderbands 220, an dem sich die Beschickungsöffnung 12 befindet, in einen Vorratsbehälter 100 geleert. Der Vorratsbehälter 100 befindet sich unmittelbar unterhalb der Beschickungsöffnung 12 und steht in Verbindung mit dem Reaktionsraum 11. Der Reaktionsraum 11 weist ein

Partikelfilter 320 unterhalb des unterhalb der Beschickungsöffnung 12 gelegenen Endes des Förderbands 220 auf, um sicherzustellen, dass keine festen Bestandteile des zu reinigenden Guts 14 in den Vorrats- behälter 100 gelangen. Das Lösungsmittel 210 bildet am Boden des Vorratsbehälters 100 einen Lösungsmittelsatz 110. Oberhalb des Satzes 110 befindet sich ein Dampfräum 120. Das Lösungsmittel 210 wird im Dampfraum 120 durch eine um den Vorratsbehälter 100 umlaufende Heizung 250 bei einer Temperatur von 60 °C bis 65 °C im gasförmigen Zustand gehalten. Der Boden des Vorratsbehälters 100 ist durch ein Ventil 102 einer Abzugsleitung 101 geschlossen. Die Abzugsleitung 101 verbindet den Vorratsbehälter 100 mit einem Auffangbehälter 103. Das Lösungsmittel 210 kann somit bei geöffnetem Ventil 102 durch die Abzugsleitung 101 in den Auffangbehälter 103 gelangen. Dieser Auffangbehälter 103 ist über ein weiteres Ventil mit einem Fass verbunden, in einer nicht dargestellten Ausführungsform kann jedoch auch der Auffangbehälter

103 direkt das Fass sein und somit besonders einfach von der erfindungsgemäßen Vorrichtung getrennt und abtransportiert werden. Der Auffangbehälter 103 wird durch die Heizung 250 auf 60 °C erhitzt, sodass das Lösungsmittel 210, also Aceton, verdampft und das Bitumen bzw. das Öl im Auffangbehäl er 103 zurückbleibt. Zur Beschleunigung des Verdampfens kann durch ein nicht dargestelltes Gebläse Luft durch den Auffangbehälter 103 geblasen werden.

Verdampftes Lösungsmittel 210 entweicht über eine Steigleitung 104 bei Öffnen des in der Steigleitung

104 enthaltenen Ventils 105 in den Dampfraum 120. Da Reaktionsraum 11 und Dampfräum 120 miteinander in Verbindung stehen, kann das dampfförmige Lösungsmittel 210 auch in den Reaktionsraum 11 gelangen, dort kondensieren und sich wiederum auf dem Förderband 220 absetzen. Spätestens bei Erreichen des Kondensations- gefäßes 200 kondensiert der Lösungsmitteldampf und das Lösungsmittel 210 setzt sich im flüssigen Zustand auf dem Förderband 220 ab. Die Verbindung zwischen Dampfraum 120 und Kondensationsgefäß 200 erfolgt im dargestellten Ausführungsbeispiel über den Reaktionsraum 11 durch den Raum ober- und unterhalb des För- derbands 220, kann jedoch auch als separate Leitung ausgeführt sein. Das Kondensationsgefäß 200 wird durch eine Kühlvorrichtung auf einer Temperatur von 10 °C bis 15 °C gehalten.

Ein am Kondensationsgefäß 200 angebrachtes Gebläse 190 hält die Vorrichtung auf leichtem Unterdruck, also ungefähr 5 mbar bis 10 mbar unterhalb des Atmosphärendrucks. Hierdurch wird ein Austritt von Lösungsmittel durch Lecks vermieden. Das Gebläse 190 ist mit einem zusätzlichen Kondensor 180 verbunden, der Lösungsmitteldämpfe aus der Abluft kondensiert, wozu er auf wenige Grad über 0 °C, im dargestellten Ausführungsbeispiel 3 °C, abgekühlt ist.

Mehrere der in Fig. 3 dargestellten Vorrichtungen ei- ner zweiten Ausführungsform können auch parallel zueinander betrieben werden, wobei beispielsweise ein Kondensationsgefäß 200 allen Vorrichtungen gemeinsam sein kann. Fig. 4 stellt in einer Fig. 3 entsprechenden schematischen Ansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel der Vorrichtung zum Trennen von Gemischen mit einem Förderband 220 dar. Das aus dem Kondensationsgefäß 200 kommende Lösungsmittel 210 wird in dem in Fig. 4 ge- zeigten Ausführungsbeispiel jedoch in einem Auffang- raum 330 am unteren Ende des Kondensationsgefäßes 200 gesammelt und kann im Gegensatz zu dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel nicht mehr ungehindert in den Reaktionsraum 11 gelangen. Der Auffangraum 330 weist einen Überlaufschütz 340 auf, sodass bei einem

Füllstand des Lösungsmittels 210 im Auffangraum 330, der den Überlaufschütz 340 übersteigt, das Lösungsmittel 210 ohne Zutun eines Benutzers in den Reaktionsraum 11 auf das Förderband 220 ablaufen kann.

Das in dem Auffangraum 330 gesammelte Lösungsmittel 210 wird über die Pumpe 23 in den Reaktionsraum 11 gepumpt. Hierzu ist zwischen einem unteren Ende und einem oberen Ende des Förderbands 220 ein Endrohr 340 mit Öffnungen in dem Reaktionsraum 11 angebracht. Die Öffnungen befinden sich auf der Oberseite des

Endrohrs 340, d. h. auf einer dem zu reinigenden Gut 14 zugewandten Seite. Durch die Öffnungen des

Endrohrs 340 tritt das Lösungsmittel in den Reaktionsraum 11 ein. Durch die Pumpe 23 steht das Lösungs- mittel 230 in dem Endrohr 340 unter Druck, sodass das

Lösungsmittel 210 aus den Öffnungen auf das Förderband 220 gespritzt oder gesprüht werden kann.

Eine Fig. 3 entsprechende Ansicht einer Vorrichtung zum Trennen von Gemischen mit einer im Reaktionsraum verlaufenden Schnecke 350 anstelle des Förderbands 220 ist in Fig. 5 gezeigt. Die Schnecke 350 wird durch eine Antriebseinheit 360 angetrieben und rotiert um eine Längsachse. Die Schnecke 350 funktio- niert ähnlich einer archimedischen Schraube, d. h. das zu reinigende Gut 14 wird über die Beschickungsöffnung 12 auf die Schnecke 350 aufgebracht und von einem Schneckengewinde 400 weitertransportiert in Richtung der Auffangvorrichtung 280. Das Lösungsmit- tel 210 durchströmt das zu reinigende Gut 14 im

Gegenstrom und kann direkt aus dem Kondensationsgefäß 200 auf die Schnecke 350 aufgebracht werden. Das Kondensationsgefäß 200 weist außerdem aber noch eine Leitung 370 auf, die von dem Kondensationsgefäß 200 ausgehend mit dem Endrohr 340 an der Schnecke 350 endet. Das Endrohr 340 weist Öffnungen auf, durch die das Lösungsmittel 210 auf die Schnecke 350 gesprüht wird. An der Leitung 370 ist die Pumpe 23 angebracht, die das Lösungsmittel 210 aus dem Kondensationsgefäß 200 ansaugt und durch die Leitung 370 bis zum Endrohr

340 pumpt. Fig. 6 stellt in einer Fig. 5 entsprechenden Ansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel der Vorrichtung zum Trennen von Gemischen dar. Wie in dem in Fig. 5 dar- gestellten Ausführungsbeispiel ist die Fördervorrichtung die Schnecke 350, die durch die Antriebseinheit 360 in Rotation um ihre Längsachse versetzt wird und somit das zu reinigenden Gut auf dem Schneckengetriebe 400 transportiert. Die Leitung 370 aus dem Konden- sationsgefäß 200 in den Reaktionsraum 11 wird nun jedoch durch die Antriebseinheit 360 in einen Innenraum der Schneckenachse 380 geführt. Die Schneckenachse 380 weist Öffnungen auf, welche sich in Richtung der Rotationsachse erstrecken. Durch diese Öffnungen tritt das Lösungsmittel 210 in den Reaktionsraum 11 ein, wobei es durch die durch die Rotation der Schnecke 350 wirkende Fliehkraft durch die Öffnungen der Schneckenachse 380 geschleudert wird, und durchströmt das zu reinigenden Gut 14 im Gegenstrom.

Im Folgenden werden weitere Aspekte genannte, die von der Erfindung umfasst werden. Ein Aspekt der Erfindung umfasst eine Vorrichtung zum Trennen von Gemischen 14, welche Öl oder Bitumen und Zusatzstoffe enthalten, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrich ^¬ tung mindestens ein Reaktionsgefäß 1, umfassend einen Reaktionsraum 11, eine Beschickungsöffnung 12 und eine Ableitung 16, einen Vorratsbehälter 100, umfassend einen Dampfräum 120, mindestens einen Auffangbehälter 103, umfassend eine Abzugsleitung 101 und eine Steigleitung 104, und ein Kondensationsgefäß 200 umfasst, wobei die Ableitung 16 mit dem Vorratsbehälter 100, der Vorratsbehälter 100 über die Abzugsleitung 101 mit dem Auffangbehälter 103, der Auffangbehälter 103 über die Steigleitung 104 mit dem Dampfraum 120, der

Dampfraum 120 über eine Leitung 130 mit dem Kondensa- tionsgefäß 200, und das Kondensationsgefäß 200 über eine weitere Leitung 19 mit dem Reaktionsraum 11 in Verbindung steht.

Ein weiterer Aspekt betrifft eine Vorrichtung nach dem vorhergehenden Aspekt, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktionsraum 11 einen Partikelfilter 320 enthält .

Ein weiterer Aspekt betrifft eine Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekenn- zeichnet, dass im Reaktionsraum 11 Rührwerke oder

Ultraschallreinigungsvorrichtungen 300 zur verbesserten Durchmischung eines Lösungsmittels 210 enthalten sind.

Ein weiterer Aspekt betrifft eine Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Reaktionsgefäße 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 parallel angeordnet sind.

Ein weiterer Aspekt betrifft eine Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Ableitung 16 einen Flüssigkeitsheber umfasst.

Ein weiterer Aspekt betrifft eine Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Aspekte, dass die Vorrichtung einen leichten Unterdruck von 5 bis 10 mbar un- terhalb des Atmosphärendrucks aufweist.

Ein weiterer Aspekt betrifft eine Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass der Dampfräum 120 eine Temperatur von 60 °C bis maximal 65 °C aufweist.

Ein weiterer Aspekt betrifft eine Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekenn- zeichnet, dass der Auffangbehälter 103 eine Temperatur von 75 °C bis 95 °C aufweist.

Ein weiterer Aspekt betrifft eine Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekenn- zeichnet, dass der Kondensor 200 eine Temperatur von

10 °C bis 15 °C aufweist.

Ein Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Trennen von Gemischen 14, welche Öl oder Bitumen und Zusatzstoffe enthalten, umfassend die folgenden

Schritte:

a) Lösen von öl- oder bitumenhaltigen Bestandteile aus einem Gemisch in einem Lösungsmittel 210 in einem Reaktionsräum 11 ;

b) Trennen des öl- oder bitumenbeladenen Lösungs- mittels 210 von Zusatzstoffen des Gemischs und Weiterleiten des öl- oder bitumenbeladenen Lösungsmittels 210 in einen Vorratsbehälter 103;

c) Heizen des Reaktionsraums 11 zum Trocknen der Zusatzstoffe des Gemischs und zum Entfernen des ver- bliebenen Lösungsmittels 210;

d) Verdampfen des öl- oder bitumenbeladenen Lösungsmittels 210 in einem mit dem Vorratsbehälter 100 verbundenen Auffangbehälter 103 und Auffangen des Öls oder Bitumens im Auffangbehälter 103 und des Lösungs- mitteldampfs in einem Dampfraum 120 des Vorratsbehälters 100;

e) Ableiten des Lösungsmitteldampfes aus dem Dampfraum 120 und Kondensieren des Lösungsmittels in einem Kondensor 200. Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem vorhergehenden Aspekt, dadurch gekennzeichnet, dass das Lösungsmittel 210

Dichlormethan, Chloroform, Diesel, Benzin, Aceton, Methanol, Tetrahydrofuran, Butylmethylether , Tetra- Chlorkohlenstoff, Propangas, Benzol oder Toluol um- fasst .

Ein weiterer Aspekt betrifft ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennen des öl- oder bitumenbeladenen Lösungsmittels 210 zeitlich gesteuert oder geregelt wird, vorzugsweise über eine Trübungsmessung des Lösungsmittels 210.

Ein weiterer Aspekt betrifft ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktionsraum 11 zum Ausheizen 10 Minuten auf 60 °C erwärmt wird.

Ein weiterer Aspekt betrifft ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Auffangbehälter 103 Luft zum beschleunigten Verdampfen des Lösungsmittels 210 gesaugt oder geblasen wird.

Ein weiterer Aspekt betrifft ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass als Gemisch 14 bitumenhaltiger Asphalt verwendet wird.

Bezugszeichenliste :

1 - 8 Reaktionsgefäße

11 Reaktionsraum

12 Beschickungsöffnung

13 Schleuse

14 zu reinigendes Gut

15 Transportband

16 Ableitung

17 Ventil

18 Ventil

19 Befüllungsleitung

20 Bogen

21 gereinigtes Gut

22 Verteilerkopf

23 Pumpe

100 Vorratsbehälter

101 Abzugsleitung

102 Ventil

103 Auffangbehälter

104 Steigleitung

105 Ventil

110 Lösungsmittelsatz

120 Dam fräum

130 Leitung

180 zusätzlicher Kondensor

190 Gebläse

200 Kondensationsgefäß

210 Lösungsmittel

220 Förderband

23 0 Heizung

240 Fanggitter

250 Heizung

260 erster Aufnahmebehälter

270 zweiter Aufnahmebehälter

280 Auffangvorrichtung 290 weitere Steigleitung

300 Durchmischungsvorrichtung

310 Messgerät

320 Partikelfilter

330 Auffangraum

340 Endrohr

350 Schnecke

360 Antriebseinheit

370 Leitung

380 Schneckenachse

390 Ventil der weiteren Steigleitung

400 Schneckengewinde