Verfahren und Vorrichtungen zum Kristallisieren und zur Festphasen- Nachkondensation polymerer Kunststoffe sind bekannt. So erfolgt z. B. die Nachkon- densation von PET in fester Phase bei Temperaturen oberhalb von 200°C in geeigne- ten Reaktoren über mehrere Stunden hinweg.

Je nach der weiteren Verwendung des Polymer-Granulats ergeben sich unterschiedli- che Materialanforderungen. Für die Lebensmittel-Verpackungsindustrie ist z. B. wich- tig, dass das Polymer frei von Acetaldehyd ist. Bei der Weiterverarbeitung zu Einweg- oder Mehrweg-Getränkeflaschen sind eine besonders hohe mechanische Festigkeit und Transparenz notwendig. Um eine hohe mechanische Festigkeit zu erreichen, strebt man hohe Polymerisationsgrade an, die durch höhere Reaktionstemperaturen und/oder längere Reaktionszeiten erreicht werden. Dabei muss aber darauf geachtet werden, dass keine Thermolyse oder Oxidation des Materials auftritt, wodurch dieses gelb verfärbt werden kann. Andererseits muss eine Erweichung der Granulatkörner vermieden werden, damit diese nicht zusammenwachsen.

Es ist daher wichtig, je nach der weiteren Verwendung des Polymer-Granulats opti- male Reaktionsbedingungen einzuhalten und andererseits dafür zu sorgen, dass auch alle Körner des durch den Reaktor geführten Polymer-Granulats den gleichen Reakti- onsbedingungen über die Zeit hinweg ausgesetzt werden. Selbst wenn man hierfür die Betriebsbedingungen des Schachtreaktors zeitlich konstant hält, muss gleichzeitig ge- währleistet sein, dass sämtliche Körner des Granulats nahezu gleich lang im Reaktor verweilen.

Dies bedeutet, dass die Geschwindigkeitsverteilung des Granulats über einen zur ver- tikalen Fliessrichtung senkrechten Querschnitt an jeder vertikalen Position im Schacht gleichförmig sein sollte. Lässt man nicht-gleichförmige Geschwindigkeitsverteilungen an bestimmen vertikalen Positionen des Schachts zu, so müssen diese durch entge- gengesetzte Geschwindigkeitsverteilungen an einer anderen vertikalen Position aus- geglichen werden, vorausgesetzt man kann von einem stromlinienförmigen Fliessver- halten des Granulats ausgehen.

Am besten ist es jedoch, wenn man an allen vertikalen Positionen des Schachts eine homogene Geschwindigkeitsverteilung des Granulats erzielt, wobei man dafür sorgen muss, dass aufgrund des Wechselspiels von Haft-und Gleitreibung innerhalb des Granulats und zwischen Granulat und Schacht-Innenwänden keine allzu grosse Ab- weichung vom gewünschten zeitlich kontinuierlichen Fliessverhalten des Granulats auftritt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einerseits eine homogene Geschwin- digkeitsverteilung des Polymer-Granulats über dem Schach-Querschnitt und anderer- seits ein stockungsfreies kontinuierliches Fliessen des Granulats zu erreichen.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 vorrich- tungsmässig und durch Anspruch 21 verfahrensmässig gelöst.

Durch die zumindest in Teilbereichen mikroskopisch glatten aber makroskopisch mit Vorzugsrichtungen strukturierten Innenseiten der Schachtwände treten im Wandbe- reich Wechselwirkungen zwischen dem Polymer-Granulat und den Innenseiten der Wände auf, wodurch das Fliessverhalten der Körner beeinflusst wird.

Vorteilhafterweise werden diese Teilbereiche durch gasdurchlässige Begasungsberei- che mit lochhaltigen und/oder schlitzartigen Öffnungen gebitdet.

Zweckmässigerweise wird sowohl im oberen als auch im unteren Bereich, d. h. dem Auslaufbereich der Schachtwände eine Querbegasung durchgefuhrt. Dadurch wird mit einer vorgegebenen Bauhöhe des Schachtes eine maximale Begasung erreicht.

Vorzugsweise bestehen die siebartigen Bereiche für die Querbegasung des Granulats aus Spaltsieben, deren Spaltbreiten kleiner als die kleinste Abmessung der Granulat- körner ist. Dies ermöglicht eine Beeinflussung der Bewegung der Körner ausgehend von den Bereichen nahe der Innenwände des Schachtes, die sich jedoch durch die gegenseitige Verhakung und Reibung der Granulatkörner teilweise auf den Schachtin- nenbereich überträgt. Diese Auswirkung der Schacht-Innenseiten auf das Granulat ist bei der vorliegenden flachen Bauweise des Schachtes mit rechteckförmigem Quer- schnitt besonders ausgeprägt, da sich durch die flache Bauweise des Schachts sämtli- che Granulatkörner nahe an den Schachtwänden befinden.

Der Schachtauslauf ist zweckmassigerweise trichterartig ausgebildet. Bautechnisch besonders vorteilhaft ist ein trichterartiger Auslauf aus einem Paar gegenüberliegender Rechteckflächen und einem Paar gegenüberliegender Trapezflächen, so dass in einer horizontalen Dimension eine trichterförmige Verengung vorliegt, während in der ande- ren horizontalen Dimension die volle Breite des Schachtes über die ganze Höhe des Auslaufs beibehalten wird. Bei dieser Bauform sind daher auch im Auslaufbereich gro- sse Begasungsflächen möglich, wobei die Rechteckseiten bzw. Trapezseiten vor- zugsweise vollständig aus Spaltsieben bestehen. Die Richtungsverteilung der Spalte innerhalb der Spaltsiebe kann dann je nach Granulatgeometrie und Prozessbedingun- gen angepasst werden. Hierfür sind z. B. austauschbare Spaltgitter mit verschiedenen Spaltstrukturen denkbar.

Vorzugsweise bestehen jedoch die Spaltsiebe aus Bereichen, innerhalb derer die Spalte parallel zueinander verlaufen.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführung des Schachtes besteht der trichterartige Auslauf aus einem ersten Paar gegenüberliegender Trapezflachen und einem zweiten Paar gegenüberliegender Trapezflachen. Auf diese Weise entsteht eine kegel- stumpfartige Struktur.

Zweckmässigerweise findet die Querbegasung im Auslaufbereich durch die einander gegenüberliegenden grossflächigen Seiten statt. Wie schon erwähnt, können dies so- wohl Trapezflächen oder Rechteckflächen sein.

Bei einer besonders kostengünstigen Ausführungsform bestehen die grossflächigen, einander gegenüberliegenden Begasungsseiten aus Spaltsieben, deren Spalte parallel zueinander verlaufen und sich senkrecht zu den Basisseiten der Rechteck-bzw. Tra- pezflächen erstrecken.

Bei der vorliegenden Flachbauweise des Schachtreaktors hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, eine Beeinflussung des Geschwindigkeitsprofils im Schachtreak- tor sowohl durch eine gezielte Verengung des Auslaufs als auch durch eine gezielte Strukturierung der Innenseiten des Schachtes zu bewirken. Da die horizontale Breite des Schachtes typischerweise etwa 5 bis 10 mal so gross wie die horizontale Tiefe des Schachtes ist, und ausserdem die horizontale Tiefe des Schachtes bezogen auf die Korngrösse des Granulats nicht allzu gross ist, ist die Geschwindigkeitsverteilung der Granulatkörner entlang der Tiefe des Schachts relativ homogen. Schaut man sich je- doch die Geschwindigkeitsverteilung der Granulatkörner über die Breite des Schachts an, so stellt man fest, dass in der Mitte eine weitaus grössere Korngeschwindigkeit als in den Randbereichen vorliegt.

Um diese ungleiche Geschwindigkeitsverteilung auszugleichen, werden im Zusam- menhang mit der eindimensionalen trichterförmigen Verengung des Auslaufs entlang der Schachtbreite verschiedene Spaltsiebstrukturen in den Trapezflächen vorgeschla- gen.

Besonders vorteilhaft ist eine Trapezfläche, deren Spalte symmetrisch zur Symmetrie- achse der Trapezfläche angeordnet sind und beiderseits der Symmetrieachse parallel zu den schrägen Seiten der Trapezfläche verlaufen. Durch die fischgrätenartig ange- ordneten Spalte des Spaltsiebes werden hier die Granulatkörner derart beeinflusst, dass es im mittigen Bereich des Schachtauslaufs zu einer Bremsung der Granulatkör- ner und dadurch zu einer Vereinheitlichung des Geschwindigkeitsprofils kommt. Da die Spaltsiebe parallel zu den schrägen Seiten des Trapezes angeordnet sind, hat diese Spaltsiebstruktur zusätzlich den Vorteil, dass bei der Herstellung wenig Verschnitt auf- tritt.

Eine weitere bevorzugte Ausführung der Spaltsiebstruktur besitzt Spalte, die ebenfalls symmetrisch zur Symmetrieachse der Trapezfläche angeordnet sind, jedoch beider- seits der Symmetrieachse parallel zueinander und gleichzeitig parallel zur Winkelhal- bierenden zwischen der Symmetrieachse und den jeweiligen schrägen Seiten der Tra- pezfläche verlaufen. Bei dieser Bauform ist die Vereinheitlichung des Geschwindig- keitsprofils besonders gut, man muss jedoch bei der Herstellung des Spaltsiebes be- sonders viel Verschnitt in Kauf nehmen.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Spaltgitters besitzt die Tra- pezfläche einen Rechteckbereich, der sich symmetrisch um die Symmetrieachse der Trapezfläche erstreckt und dessen Seiten parallel bzw. orthogonal zu den Basisseiten der Trapezfläche verlaufen, wobei innerhalb des Rechteckbereichs die Spalte parallel zur Symmetrieachse der Trapezfläche verlaufen. Diese Bauform hat eine ähnlich gute Auswirkung auf die Vereinheitlichung des Geschwindigkeitsprofils wie die im vorher- gehenden Absatz besprochene, bietet jedoch den Vorteil, dass bei der Herstellung weitaus weniger Verschnitt auftritt. Des weiteren eignet sich der Rechteckbereich zu einer wenig aufwändigen Veränderung der Spaltsiebstruktur, indem man die Breite des Rechteckes entweder vergrössert oder verkleinert. Dies kann durch modulare Bauwei- se des trapezförmigen Spaltgitters erreicht werden, wobei man zwei gesonderte Tra- pezhälften mit zu den schrägen Seiten des Trapezes parallelen Spalten sowie ein Rechteck mit zu seinen langen Seiten parallelen Spalten verwendet. Genauso gut könnte der mittige Rechteckbereich durch mehr oder weniger Überlappung einer linken und einer rechten Gitterhälfte variiert werden.

Bei dem erfindungsgemässen Schachtauslauf liegt der Winkel zwischen der Symme- trieachse der Trapezfläche und den schrägen Seiten der Trapezfläche zwischen 10° und 30° und vorzugsweise bei etwa 20°.

Bei der Ausführungsform des trapezförmigen Spaltgitters mit dem mittigen Rechecks- bereich beträgt die Länge der sich parallel zu den Basisseiten der Trapezflächen er- streckenden Rechtecksseiten etwa 1/10 der Länge der grossen Basisseite der Tra- pezfiäche und kann einen maximalen Wert annehmen, welcher der kleinen Basisseite der Trapezfläche entspricht.

Bei der Flachbauweise des erfindungsgemässen Schachtes beträgt das Verhältnis der längeren Rechteckseite zur kürzeren Rechteckseite des zur Fliessrichtung des Gra- nulats senkrechten Querschnitts zwischen 20 : 1 und 5 : 1. Besonders gute Ergebnisse wurden bei einem Verhältnis von 10 : 1 erzielt.

Bei sämtlichen Ausführungen des Schachtes ist es besonders vorteilhaft, wenn alle Innenkanten sowohl im oberen Bereich des Schachtes als auch im unteren Bereich des Schachtes abgeschrägt bzw. ausgerundet sind, sodass die horizontalen Quer- schnitte polygonförmig, oval (Stadionrund), insbesondere aber oktogonförmig sind. Die horizontalen Querschnitte sind daher genau betrachtet nur näherungsweise rechteck- förmig. Dies ist besonders wichtig, damit es zu keiner Verkeilung von Granulatkörnern an den Innenkanten kommt. Besonders bei hohen Temperaturen neigen die Granulat- körner zum Kleben. Da sie in der Regel würfel-oder quaderförmig oder auch zylinder- förmig sind, besteht dann keine Gefahr, dass sich an einer Innenkante zwei orthogo- nale Wandseiten als Klebeflächen anbieten. Durch diese Abschrägung der Innenkan- ten lässt sich somit ein Anbacken von Granulat weitgehend verhindern.

Eine Beeinflussung des Geschwindigkeitsprofils der Granulatkörner im Schacht lässt sich auch durch gezieltes Einbauen von Dächern erreichen, dies so angeordnet sind" dass ihre Spitzen entgegen der Fliessrichtung des Granulats nach oben weisen. Diese Dächer werden vorzugsweise im mittigen Bereich des Schachts angebracht.

Besonders nützlich ist eine Anordnung zahlreicher kleiner Dächer in mehreren hori- zontalen Reihen im oberen Bereich des Schachts, wobei die Dächerreihen vertikal voneinander beabstandet sind. Dies erweist sich als besonders nützlich zur Ein- schränkung ruckartiger Bewegungen der gesamten im Schacht enthaltenen Granulat- massen und hat den Vorteil, dass durch den kleineren Querschnitt weniger Bypass- Gas von einer Zone in eine andere Zone gelangt. Ohne derartige horizontale Dächer- reihen im oberen Schachtbereich kann es bei bestimmten Prozess-und Granulatbe- dingungen zu einem unangenehmen Wechselspiel aus Haftreibung und Gleitreibung der Granulatkörner untereinander sowie der Granulatkörner mit der Innenwand des Schachts kommen, was aufgrund der enormen Masse des gesamten Granulats zu gewaltigen Erschütterungen der gesamten Anlage führen kann. Durch die horizontalen Dächerreihen erreicht man eine Trennung verschiedener Bereiche des gesamten Gra- nulatvolumens, sodass ein derartiges Wechselspiel aus Haft-und Gleitreibung ("slip- stick") nur noch für die einzelnen Bereiche getrennt stattfindet, wodurch die Erschütte- rungen aufgrund der jeweils geringeren Gesamtmasse und des kürzeren Fallweges deutlich verringert werden können. Durch die Geschwindigkeitsveränderungen des Granulats an den Verengungen der Dächer erreicht man anstatt eines synchronen Ruckes der gesamten Granulatmasse stattdessen asynchrone Erschütterungen kleine- rer Teilmassen des gesamten Granulats im Schacht.

Vorzugsweise werden die Dächer an den Innenseiten der gegenüberliegenden gro- ssen Schachtwände befestigt. Dies trägt zusätzlich zur Stabilisierung der gesamten Schachtstruktur bei.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nun folgenden Beschreibung nicht einzuschränkend aufzufassender bevor- zugter Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen, wobei : Fig. 1 eine schematische Perspektivansicht des erfindungsgemässen Schachtes zeigt ; Fig. 2,3,4,5 und 6 verschiedene Ausführungsformen erfindungsgemässer Spaltsie- be zeigen ; Fig. 7 eine schematische Querschnittsansicht entlang einer zu den Seiten 4a und 4b von Fig. 1 parallelen Schnittebene ist ; Fig. 8 eine schematische Seitenansicht einer ersten Ausführungsform eines Schachtreaktors zeigt ; Fig. 9 eine schematische Seitenansicht eines zweiten Ausführungsbei- spiels eines Schachtreaktors zeigt ; Fig. 10A und 1 OB ausführliche Ansichten verschiedener horizontaler Schnitte Q4 Fig. 11A und 11 B bzw. Q5 durch den Schachtreaktor von Fig. 1 sind.

Fig. 1 ist eine schematische Perspektivansicht des erfindungsgemässen Schachtes 1, der aus einem oberen Bereich 4 und einem unteren Bereich 5 besteht.

Am oberen Ende des oberen Bereichs 4 befindet sich eine Einfüllöffnung 2, während am unteren Ende des unteren Bereichs 5 eine Auslauföffnung 3 vorgesehen ist.

Der obere Bereich 4 wird von vier vertikalen Schachtwänden 4a, 4b, 4c und 4d be- grenzt und hat über seine gesamte Höhe einen konstanten horizontalen Querschnitt Q4.

An den oberen Bereich 4 schliesst sich ein unterer Bereich 5 an, der durch vier im we- sentlichen vertikale Schachtwände 5a, 5b, 5c und 5d begrenzt wird.

Der horizontale Querschnitt Q5 des unteren Bereichs 5 nimmt von oben nach unten kontinuierlich ab.

Die Seiten 5a und 5b des unteren Bereichs sind trapezförmig ausgebildet, während die Seiten 5c und 5d des unteren Bereichs rechteckförmig ausgebildet sind.

Der untere Bereich 5 ist daher in einer Dimension von oben nach unten zunehmend verjüngt.

Die Begasung findet durch siebartige Begasungsbereiche (nicht gezeigt) in den ge- genüberliegenden grossen Schachtwänden 4a und 4b bzw. 5a und 5b statt.

Das zu behandelnde Granulat wird in die obere Einfüllöffnung 2 eingefüllt und wandert unter dem Einfluss der Gravitation durch den Schacht 1, um an der unteren Auslauf- öffnung 3 auszutreten.

Um in den inneren Kantenbereichen des Schachtes 1 ein Anbacken des zum Teil kleb- rigen PET-Granulats zu verhindern, sind die Kanten 4e, 4f, 4g und 4h des oberen Be- reichs 4 sowie die Kanten 5e, 5f, 5g und 5h des unteren Bereichs 5 an ihrer Innenseite abgeschrägt, oder ausgerundet (nicht gezeigt) wodurch sämtliche Innenwinkel zwi- schen benachbarten Schachtwänden grösser als 90° sind.

Da das PET-Granulat in der Regel quaderförmig oder zylinderförmig ist, wird durch diese Abschrägungen oder Ausrundungen verhindert, dass zwei Flächen eines Gra- nulatskorns an zwei zueinander senkrecht verlaufenden Innenflächen im Bereich einer Innenkante anbacken.

Fig. 2,3,4,5, und 6 zeigen verschiedene Ausführungsformen trapezförmiger Spaltsie- be für den unteren Bereich 5 des Schachtes 1, wobei die Spaltsiebe die gegenüberlie- genden Flächen 5a und 5b des Auslaufsbereichs 5 bilden.

Fig. 2 zeigt ein trapezförmiges Spaltgitter 10, bei dem die zueinander parallel verlau- fenden Spalte des Spaltgitters parallel zur Symmetrieachse A und senkrecht zu den Basisseiten 11 und 12 des Trapezes verlaufen. Die schrägen Seiten 13 und 14 des Trapezes bilden mit der Symmetrieachse A einen Winkel a, der zwischen 10 und 30°, vorzugsweise bei etwa 20° liegt.

Durch die im wesentlichen senkrechte Ausrichtung der Spalte wird das durch den Schacht 1 von oben nach unten strömende Granulat kaum gebremst, wodurch der Geschwindigkeitsunterschied zwischen Granulat, das sich im inneren Bereich des Schachts nach unten bewegt, und Granulat, das sich im Randbereich des Schachts nach unten bewegt, herabgesetzt wird. Die Begasungsbereiche im oberen Bereich 4 des Schachts sind ebenfalls durch Spaltsiebe gebildet, deren Spalte von oben nach unten senkrecht verlaufen.

Fig. 3 zeigt das trapezförmige Spaltsieb 10 von Fig. 2, bei dem in seiner Mitte parallel zur Symmetrieachse A ein Hindernis 15, ein sogenannter"Diamant", vorgesehen ist.

Der Diamant 15 erstreckt sich durchgehend zwischen den beiden Spaltsieben 10, die jeweils die Fläche 5a bzw. 5b des unteren Bereichs 5 des Schachtes 1 bilden. Der Diamant hat drei Aufgaben.

Erstens bremst er im mittigen Bereich des Schachtes 1 das von oben nach unten wandernde Granulat ab, wodurch die vertikale Geschwindigkeit des nach unten strö- menden Granulatsstroms vereinheitlicht wird.

Zweitens vermindert der Diamant durch seine Volumenverdrängung zugleich den An- teil desjenigen Auslaufbereiches, in welchem das Granulat sonst (ohne Diamantein- bau) mit bedeutend ungleichmässiger Geschwindigkeitsverteilung durchliefe.

Drittens wird durch die feste Verbindung des Diamanten 15 mit den gegenüberliegen- den Seiten 5a und 5b des Auslaufbereichs 5 die Stabilität der gesamten Anlage er- höht. Dies ist besonders wichtig, da im unteren Bereich 5 die Kraft auf die Schacht- wände besonders gross ist.

Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform eines trapezförmigen Spaltsiebs 20 für die Flächen 5a und 5b des Auslaufsbereichs 5. Das Spaltsieb 20 besteht aus zwei Hälften, die zu der Symmetrieachse A symmetrisch angeordnet sind. In jeder der beiden Half- ten des Trapezes verlaufen die Spalte des Spaltsiebs parallel zueinander und parallel zur jeweiligen schrägen Seite 23 bzw. 24. Somit verlaufen die Spalte hier nicht senk- recht zu den Basisseiten 21 und 22 des Trapezes. Mit dieser Anordnung der verschie- denen Spaltsiebbereiche erhält man eine besonders gute Vereinheitlichung der verti- kalen Korngeschwindigkeit über den gesamten horizontalen Querschnitt Q4 im oberen Bereich 4 sowie Q5 im unteren Bereich 5 des Schachtes.

Selbstverständlich kann diese Form des trapezförmigen Spaltsiebes ebenso durch einen Diamanten 15 ergänzt werden, oder es können die beiden Ausführungen in Kombination angewendet werden.

Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform eines trapezförmigen Spaltsiebes für die Flächen 5a und 5b des Auslaufsbereichs 5.

Ähnlich wie in Fig. 4 besteht auch hier das trapezförmige Spaltsieb aus zwei zur Sym- metrieachse A symmetrischen Bereichen. Innerhalb jedes der Bereiche verlaufen die Spalte parallel zueinander und gleichzeitig parallel zur Winkelhalbierenden W zwi- schen der Symmetrieachse A und der schrägen Seite 33 bzw. 34 des Trapezes. Auch hier verlaufen die Spalte nicht senkrecht zu den Basisseiten 31 und 32 des Trapezes.

Mit dieser Spaltsiebgeometrie wurde eine besonders gute Vereinheitlichung des verti- kalen Geschwindigkeitsprofils über die horizontalen Querschnitte Q4 bzw. Q5 erzielt.

Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform eines trapezförmigen Spaltsiebs für die Fla- chen 5a und 5b des Auslaufsbereichs 5. Das Trapez besteht aus Basisseiten 41 und 42 sowie schrägen Seiten 43 und 44.

Das Spaltsieb 40 ist im wesentlichen identisch mit dem Spaltsieb 4, doch enthält es zusätzlich in seinem mittigen Bereich symmetrisch um die Symmetrieachse A einen rechteckförmigen Bereich, dessen Spalte parallel zur Symmetrieachse A verlaufen.

Die obere und untere Rechteckseite 46 und 47 bildet einen Teil der Basisseite 41 bzw.

42 des trapezförmigen Spaltsiebs. Mit diesem Spaltsieb 40 wird im wesentlichen eine weitgehende perfekte Vereinheitlichung des Granulatgeschwindigkeitsprofils über den gesamten horizontalen Querschnitt des Schachtes 1 erzielt. Das Ergebnis ist im we- sentlichen identisch wie bei dem Spaltsieb 30 von Fig. 5.

Allerdings ergibt sich gegenüber dem Spaltsieb von Fig. 5 ein produktionstechnischer Vorteil, da beim Ausschneiden der verschiedenen Spaltsiebbereiche weniger Ver- schnitt entsteht. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Breite des mittigen Recht- eckbereichs, das heisst die Länge der Rechteckseiten 46 und 47 je nach Bedarf ver- ändert werden kann.

Da das Granulat-Geschwindigkeitsprofil über einem horizontalen Querschnitt im Schacht sowohl von den Schachtabmessungen, den Rauhigkeiten der Innenwandflä- chen, als auch von der Beschaffenheit und den Abmessungen der Granulatkörner ab- hängt, lässt sich durch Einstellen der Breite des mittigen Rechteckbereichs eine je- weils angepasste Korrektur für verschiedenen Schachtgrössen als auch Granulatsor- ten bewerkstelligen.

Selbstverständlich können auch bei Bedarf die verschiedenen Konstruktionsmerkmale der Figuren 2 bis 6 kombiniert werden.

Fig. 7 zeigt eine schematische Querschnittsansicht entlang einer zu den gegenüberlie- genden Schachtseiten 4a und 4b von Fig. 1 parallelen Schnittebene. Man erkennt ins- gesamt 10 Dächer 50, die sich senkrecht zur Zeichenebene, das heisst senkrecht zu den Seiten 4a und 4b des oberen Bereichs 4 des Schachtes erstrecken. Die Spitzen 51 der Dächer weisen noch oben. Die gesamte Dächerreihe ist an einem verstärkten Befestigungsbereich 52 mit den Seiten 4a und 5a verbunden. Beiderseits des Befesti- gungsbereichs 52 erstrecken sich Spaltsiebbereiche 53. Fig. 8 zeigt eine schematische Seitenansicht einer ersten Ausführungsform eines Schachtreaktors. Der obere Bereich 4 des Schachtes 1 weist Begasungsbereiche 6,7 und 8 auf, während der untere Bereich 5 des Schachtes 1 einen Begasungsbereich 9 aufweist. Zwischen den Begasungsbereichen 6,7,8 und 9 befindet sich jeweils ein Befestigungsbereich 52, durch den die Stabilität des gesamten Schachtes 1 erhöht wird. Die Begasungsbereiche 6,7,8 und 9 bestehen jeweils aus einem Spaltsiebbe- reich 53.

Fig. 9 ist eine schematische Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform des erfin- dungsgemässen Schachtreaktors. Die Ausführungsform von Fig. 9 unterscheidet sich von derjenigen von Fig. 8 durch diverse Hindernisse im Schachtinneren. So sind zwi- schen den Begasungsbereichen 6 und 7 sowie zwischen den Begasungsbereichen 7 und 8 jeweils eine Dächerreihe aus Dächern 50 angeordnet, und im Auslaufbereich 5 befindet sich ein Diamant 15.

Durch Verkantungen der Granulatkörner untereinander sowie durch ein Wechselspiel zwischen Haftreibung und Gleitreibung innerhalb der Granulatkörner sowie zwischen den Granulatkörnern und den Schachtinnnenwänden können sich im Granulatstrom Spannungen aufbauen, die sich von Zeit zu Zeit ruckartig lösen. Dies führt zu hohen Belastungen des gesamten Schachtreaktors. Durch die an verschiedenen Höhen des oberen Bereichs 4 des Schachtes 1 angebrachten Dächerreihen und die damit er- wirkten Geschwindigkeitsveränderungen des Granulats wird das gesamte Granulat- volumen im Schacht 1 in verschiedene Bereiche unterteilt, die im wesentlichen den Begasungsbereichen 6,7 und 8 entsprechen.

Durch diese Trennung finden die ruckartigen Entladungen der Spannungen des Gra- nulats nur noch in den jeweiligen Teilbereichen 6,7 und 8 statt, sodass die bei einer derartigen ruckartigen Entladung beteiligte Masse viel geringer als die Gesamtmasse des Granulats ist. Die Befestigungsbereiche 52 in Fig. 8 und 9 können durch Flache- sen verstärkt sein, die sich von den äusseren Schachtwänden senkrecht vom Schacht 1 wegerstrecken.

Fig. 10A und 11 A zeigen jeweils eine Detailansicht des horizontalen Querschnitts Q4.

Wie man erkennt, ist der horizontale Querschnitt Q4 nur näherungsweise rechteckför- mig.

Sämtliche Innenkanten des oberen Bereichs des Schachtes 1 sind abgeschrägt bzw. ausgerundet. Durch diese Abschrägungen 60 bzw. Ausrundungen 61 sind sämtliche Innenwinkel im Kantenbereich grösser als 90°, wodurch ein Anbacken der vorwiegend quaderförmigen oder zylinderförmigen Granulatkörner weitgehend verhindert wird.

Fig. 10B und 11 B zeigen jeweils eine Detailansicht des horizontalen Querschnitts Q5 aus dem unteren Bereich 5 des Schachtes 1.

Auch hier sind sämtliche Innenkanten abgeschrägt bzw. ausgerundet, und die Ab- schrägungen 60 bzw. Ausrundungen 61 verhindern ein Anbacken von Granulatkörnern im Kantenbereich. Natürlich können die Abschrägungen 60 auch durch Ausrundungen 61 ersetzt werden, diese sind jedoch weniger kostengünstig in der Herstellung als die genannten Abschrägungen.

Wie gezeigt wurde, kann man mit den Spaltsieben begasbare Behälterwände errei- chen, ohne den Materialfluss durch Reibung zu stark zu behindern. Beim Zusammen- zug des Granulats auf einen kleinen Schleusenquerschnitt im Auslassbereich 5 hat aber die Spaltrichtung einen grossen Einfluss auf die Granulat-Fliessgeschwindigkeit und somit auf das Verweilzeitspektrum des Granulats im Auslauf. Die vielen und lan- gen Spalten der Spaltsiebe ergeben einen grossen Fliesswiderstand, wenn das Gra- nulat nicht parallel zu den Spalten fliessen kann und es ist möglich, das Granulat durch die Richtung der Spalte umzulenken.

Durch spezielle Anordnungen der Spalte, insbesondere im Auslaufbereich 5 des Schachtes 1, kann das Geschwindigkeitsprofil und somit daher das Verweilzeitspek- trum je nach Bedarf beeinflusst werden.

Bezugszeichenliste 1 Schacht 2 Einfüllöffnung 3 Auslauföffnung 4 oberer Bereich 5 unterer Bereich 6,7,8,9, Begasungsbereich 4a, 4b, 4c, 4d Schachtwände, oberer Bereich 5a, 5b, 5c, 5d Schachtwände, unterer Bereich Q4 horizontaler Querschnitt, oberer Bereich Q5 horizontaler Querschnitt, unterer Bereich 4e, 4f, 4g, 4h Schachtkanten, oberer Bereich 5e, 5f, 5g, 5h Schachtkanten, unterer Bereich 10 Spaltsieb, trapezförmig 20 Spaltsieb, trapezförmig 30 Spaltsieb, trapezförmig 40 Spaltsieb, trapezförmig 11,12 Basisseiten von Spaltsieb 10 13,14 schräge Seiten von Spaltsieb 10 15 Diamant, Hindernis 21,22 Basisseiten von Spaltsieb 20 23,24 schräge Seiten von Spaltsieb 20 31,32 Basisseiten von Spaltsieb 30 33,34 schräge Seiten von Spaltsieb 30 41,42 Basisseiten von Spaltsieb 40 43,44 schräge Seiten von Spaltsieb 40 45 Rechteckbereich von Spaltsieb 40 46,47 Rechteckseiten von Rechteck 45 A Symmetrieachse W Winkelhalbierende a Winkel zwischen Symmetrieachse A und schräger Trapezseite 50 Dach 51 obere Dachspitze 52 Befestigungsbereich 53 Spaltsiebbereich 60 Abschrägung 61 Ausrundungen