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Patent Searching and Data


Title:
DEVICE FOR MIXING AND/OR DOSING LIQUID COATING MATERIALS, COATING SYSTEM HAVING SUCH A DEVICE, AND METHOD FOR COLOURING OPTICAL GLASSES
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/129377
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a device (12) for mixing/dosing liquid coating materials, in particular for use in a coating system (10) for spectacle lenses, said device having at least a first and a second storage container (14-24) for liquid starting materials, a conveying means (26) for sucking in and expelling liquids, a mixing container (28), and a liquid outlet (30) for mixed/dosed liquid coating materials. In between there is a multi-way valve (32), which can be switched into different valve positions and is adapted to produce one of the following connections (a, b, c, d) and in the process to disconnect the other connections: (a) connection between the first storage container and the conveying means, (b) connection between the second storage container and the conveying means, (c) connection between the conveying means and the mixing container, and (d) connection between the conveying means and the liquid outlet. This can be used in particular to carry out a method for individually colouring spectacle lenses in which the individual colour is mixed reproducibly according to the known mixing ratio for only one spectacle lens or one pair of spectacle lenses.

Inventors:
PETER, Marc M. (Kellerweg 50, 8055 Zürich, CH)
ROTH, Christian (Aprikosenstrasse 28, 8051 Zürich, CH)
STROBEL, Reto (Birchstrasse 259, 8052 Zürich, CH)
SCHOLZE, Stephan (Gartenstrasse 20A, 8903 Birmensdorf, CH)
Application Number:
EP2018/000586
Publication Date:
July 04, 2019
Filing Date:
December 28, 2018
Export Citation:
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Assignee:
SATISLOH PHOTONICS AG (Neugasse 10, 8810 Horgen, CH)
International Classes:
B01F5/06; B01F11/00; B01F13/10; B01F15/02; B29D11/00
Domestic Patent References:
WO2014135859A12014-09-12
WO2006079715A12006-08-03
Foreign References:
EP2963459A12016-01-06
US20080047488A12008-02-28
EP1388607A22004-02-11
JPH0999494A1997-04-15
EP1683645A12006-07-26
DE69535130T22007-02-15
KR100807001B12008-02-25
US20080035053A12008-02-14
Attorney, Agent or Firm:
OPPERMANN, Mark (Oppermann & Oppermann, Am Wiesengrund 35, Offenbach, 63075, DE)
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Claims:
PATENTANSPRÜCHE

1. Vorrichtung (12) zum Mischen und/oder Dosieren von flüssi gen Beschichtungsstoffen, insbesondere für eine Beschichtungs anlage (10) für Brillenlinsen (L) , mit wenigstens einem ersten und wenigstens einem zweiten Vorratsbehälter (14 - 24) für flüssige Ausgangsstoffe, einer Fördereinrichtung (26) zum An saugen und Ausstößen von Flüssigkeiten, einem Mischbehälter (28), einem Flüssigkeitsausgang (30) für gemischte und/oder dosierte flüssige Beschichtungsstoffe sowie einem dazwischen angeordneten Mehrfachventil (32), das in verschiedene Ventil stellungen schaltbar und angepasst ist, eine der folgenden Ver bindungen (a, b, c, d) herzustellen und dabei die jeweils anderen Verbindungen zu trennen:

(a) Verbindung zwischen dem ersten Vorratsbehälter und der Fördereinrichtung (26) ,

(b) Verbindung zwischen dem zweiten Vorratsbehälter und der Fördereinrichtung (26) ,

(c) Verbindung zwischen der Fördereinrichtung (26) ^ und dem Mischbehälter (28) und

(d) Verbindung zwischen der Fördereinrichtung (26) und dem Flüssigkeitsausgang (30).

2. Vorrichtung (12) zum Mischen und/oder Dosieren von flüssi gen Beschichtungsstoffen nach Anspruch 1, wobei die Förderein richtung (26) eine Spritzenpumpe (117) mit einem Spritzenzylin der (118) und einem Spritzenkolben (119) aufweist, der mittels eines Hubantriebs (120) bezüglich des Spritzenzylinders (118) positionierbar ist.

3. Vorrichtung (12) zum Mischen und/oder Dosieren von flüssi gen Beschichtungsstoffen nach Anspruch 2, wobei der Hubantrieb (120) einen Elektromotor (121) aufweist, der über einen Getrie bemechanismus (122), welcher eine Drehbewegung in eine Längsbe- wegung umzuwandeln vermag, mit dem Spritzenkolben (119) in Antriebsverbindung steht.

4. Vorrichtung (12) zum Mischen und/oder Dosieren von flüssi gen Beschichtungsstoffen nach einem der vorhergehenden Ansprü che, wobei der Mischbehälter (28) einen Mischtrichter (160) aufweist .

5. Vorrichtung (12) zum Mischen und/oder Dosieren von flüssi gen Beschichtungsstoffen nach Anspruch 4, wobei innenliegende Oberflächen des Mischtrichters (160) elektropoliert sind oder eine Antihaftbeschichtung aufweisen.

6. Vorrichtung (12) zum Mischen und/oder Dosieren von flüssi gen Beschichtungsstoffen nach einem der vorhergehenden Ansprü che, wobei das Mehrfachventil (32) ein Verteilergehäuse (131) mit Anschlüssen (132, 134, 136, 138, 140, 142, 144, 146, 148) für die Vorratsbehälter (14, 16, 18, 20, 22, 24), den Mischbe hälter (28), den Flüssigkeitsausgang (30) und die Förderein richtung (26) sowie einen im Verteilergehäuse (131) verdrehbar aufgenommenen Ventilkörper (149) aufweist, der einen Verbin dungskanal (150) besitzt, welcher je nach Verdrehstellung des Ventilkörpers (149) im Verteilergehäuse (131) den Anschluss (148) für die Fördereinrichtung (26) mit einem der Anschlüsse (132, 134, 136, 138, 140, 142, 144, 146) für die Vorratsbehäl ter (14, 16, 18, 20, 22, 24), den Mischbehälter (28) und den Flüssigkeitsausgang (30) zu verbinden vermag.

7. Vorrichtung (12) zum Mischen und/oder Dosieren von flüssi gen Beschichtungsstoffen nach Anspruch 6, wobei der Ventilkör per (149) des Mehrfachventils (32) mittels eines Elektromotors (157) im Verteilergehäuse (131) verdrehbar ist.

8. Vorrichtung (12) zum Mischen und/oder Dosieren von flüssi gen Beschichtungsstoffen nach einem der vorhergehenden Ansprü- che, wobei jedem Vorratsbehälter (14, 16, 18, 20, 22, 24) ein Filter (166) zugeordnet ist, der stromaufwärts des Mehrfachven tils (32) liegt.

9. Beschichtungsanlage (10) zum individuellen Beschichten von Substraten, insbesondere Brillenlinsen (L) , mit einer Vorrich tung (12) zum Mischen und/oder Dosieren von flüssigen Beschich tungsstoffen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, einem Substrathalter (34) zum Halten der Substrate während des Be schichtens und einem Beschichtungsraum (38), in dem der Flüs sigkeitsausgang (30) der Vorrichtung (12) über eine Düse (40) mündet, um den in der Vorrichtung (12) gemischten und/oder dosierten flüssigen Beschichtungsstoff in Richtung des Sub strathalters (34) abzugeben.

10. Beschichtungsanlage (10) nach Anspruch 9, wobei der Düse (40) im Beschichtungsraum (38) eine Ableiteinrichtung (103) zu geordnet ist, welche wahlweise von einer ein unbeabsichtigtes Beschichten der Substrate verhindernden Ableitposition zwischen der Düse (40) und dem Substrathalter (34) in eine Freigabeposi tion, in der sich die Ableiteinrichtung (103) nicht zwischen der Düse (40) und dem Substrathalter (34) befindet, und umge kehrt bewegbar ist.

11. Beschichtungsanlage (10) nach Anspruch 10, wobei die Ab leiteinrichtung (103) eine Klappe (104) aufweist, die mittels eines Pneumatikzylinders (105) verschwenkbar ist.

12. Beschichtungsanlage (10) nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei es sich bei der Beschichtungsanlage (10) um eine Ro tationsbeschichtungsanlage handelt .

13. Verfahren zum individuellen Färben von optischen Gläsern, namentlich Brillenlinsen (L) , insbesondere unter Verwendung einer Beschichtungsanlage (10) nach einem der Ansprüche 9 bis 12, mit den folgenden Verfahrensschritten:

(i) Bereitstellen einer Brillenlinse oder eines Bril lenlinsenpaars ;

(ii) Auswahlen einer individuellen Farbe für die Bril lenlinse oder das Brillenlinsenpaar aus einer Mehrzahl von Far ben, für deren Anmischung jeweils ein Mischungsverhältnis von verschiedenen Ausgangsfarben bekannt ist;

(iii) Dosieren der bereitgestellten verschiedenen Aus- gangsfarben in zur Anmischung der ausgewählten individuellen

Farbe entsprechend dem bekannten Mischungsverhältnis benötigten Teilmengen für eine Gesamtmenge, die zum Färben der Brillenlin- se oder des Brillenlinsenpaars gerade ausreicht;

(iv) Mischen der dosierten Teilmengen von Ausgangsfarben zum Gewinnen einer gemischten Gesamtmenge der ausgewählten in dividuellen Farbe; und

(v) Beschichten der Brillenlinse oder des Brillenlin senpaars mit der gemischten Gesamtmenge der ausgewählten indi viduellen Farbe.

Description:
VORRICHTUNG ZUM MISCHEN UND/ODER DOSIEREN VON FLÜSSIGEN BESCHICHTUNGSSTOFFEN, BESCHICHTUNGSANLAGE MIT EINER SOLCHEN VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUM FÄRBEN OPTISCHER GLÄSER

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf eine Vor richtung zum Mischen und/oder Dosieren von flüssigen Beschich tungsstoffen, eine eine solche Vorrichtung umfassende Beschich- tungsanlage zum individuellen Beschichten von Substraten sowie ein Verfahren zum individuellen Färben von optischen Gläsern. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zum Mischen und/oder Dosieren von Farben für eine Beschich tungsanlage für Brillenlinsen und ein Verfahren zum individuel len Färben von Brillenlinsen.

Wenn nachfolgend im Zusammenhang mit der Beschichtung von Sub straten beispielhaft für flüssige Beschichtungsstoffe von Far ben die Rede ist, die gemischt, dosiert bzw. auf ein Substrat aufgebracht werden, soll dies nicht auf Farben beschränkend verstanden werden, vielmehr sollen auch andere flüssige Be schichtungsstoffe, wie photochrome Substanzen zum Eindunkeln von optischen Gläsern, klare Grundierungen (sogenannte Primer), klare Hartlacke etc., soweit diese zu dosieren und/oder aus mehreren Bestandteilen zu mischen sind, mit umfasst sein.

STAND DER TECHNIK

Um die Augen vor unangenehmen oder schädlichen Auswirkungen des Sonnenlichts zu schützen, werden Brillenlinsen eingefärbt bzw. getönt, was die Lichtdurchlässigkeit der Brillenlinsen zu den Augen des Brillenträgers reduziert. Der individuelle, oft auch modischen Einflüssen unterliegende Farbwunsch des Brillenträ gers kann hierbei sehr verschieden ausfallen. Ferner ist es verbreitete Praxis, einzelne sichtbare Lichtbestandteile (z.B. Blauanteil) oder nicht sichtbare Lichtbestandteile (ultravio lette Lichtstrahlung) mit bestimmten Färbungen bzw. Beschich tungen gezielt zu reduzieren.

Im Stand der Technik sind bereits verschiedene Verfahren zum Einfärben von Brillenlinsen bekannt. So können Brillenlinsen aus Mineralglas schon im Schmelzprozess durch Zugabe eines Farbstoffs oder später durch Aufdampfen absorbierender Schich ten gefärbt werden. Das Einfärben von Brillenlinsen aus Kunst stoff erfolgt in der Regel durch Tauchen in einem Tauchbad mit einer wässrigen Farbstofflösung, für die meist Textilfarben verwendet werden. Die Färbung entsteht hierbei durch Diffusion des Farbstoffs in das Kunststoffmaterial der Brillenlinse oder in eine zuvor auf das Kunststoffmaterial aufgebrachte Beschich tung, welche zur Aufnahme entsprechender Farbstoffe geeignet ist. Die Intensität der Färbung ist dabei von verschiedenen Faktoren, wie der Einwirkzeit, der Temperatur und der im Tauchbad vorliegenden Farbstoffkonzentration abhängig. Deshalb ist es erforderlich, die Brillenlinsen während des Prozesses manu ell aus dem Tauchbad zu entnehmen und visuell zu überprüfen, um die gewünschte Färbung zu erhalten, was einer vollständigen Automatisierung des Tauchprinzips entgegensteht. Das Erzielen einer bestimmten Färbung ist zudem stark von der Erfahrung des hierfür eingesetzten Personals abhängig, so dass die Reprodu zierbarkeit einer bestimmten Färbung problematisch ist. Darüber hinaus können mit diesem Verfahren individuelle Farbtöne für einzelne Linsen oder Linsenpaare wirtschaftlich nicht reali siert werden, weil für jeden individuellen Farbton ein Tauchbad mit einer spezifischen Farbzusammensetzung vorgehalten bzw. an gesetzt werden müsste.

Aus der Druckschrift EP 1 388 607 A2 ist ein alternatives Ver fahren zum Färben von Brillenlinsen aus Kunststoff bekannt, welches auf der Sublimation und Abscheidung eines Farbstoffs auf der zu färbenden Brillenlinse mit anschließender Diffusion des Farbstoffs in das Kunststoffmaterial der Brillenlinse be ruht. Das Diffusionsverhalten wird hierbei durch das verwendete Kunststoffmaterial sowie dessen Alter beeinflusst, so dass auch bei diesem Vorgehen die Reproduzierbarkeit bestimmter Färbungen problematisch erscheint. Zudem handelt es sich infolge der für die einzelnen Prozessschritte benötigten Zeiten um ein sehr langsames Verfahren, was einem Einsatz in einem industriellen Maßstab entgegensteht.

In der Druckschrift JP 09-099494 A wird des Weiteren vorge schlagen, die Brillenlinsen mittels eines Tintenstrahldruckers direkt mit einer Farbe zu bedrucken. Als Alternative hierzu offenbart die Druckschrift WO 2006/079715 Al ein Verfahren, bei dem die Brillenlinsen zunächst mit einer bedruckbaren Grundie rung (Primer) versehen werden, bevor sie durch Tintenstrahl-: bedrucken des Primers individuell eingefärbt werden. Bei beiden Verfahren werden Farbstoffe bzw. Pigmente durch Zugabe eines Bindemittels oder Harzes auf der Linsenoberfläche gebunden. Mit beiden Verfahren ist es möglich, Färb- bzw. Tönungsverläufe (Gradienten) zu erzeugen. Ein Problem bei diesem Vorgehen wird allerdings darin gesehen, dass beim Bedrucken verfahrensbedingt gerasterte bzw. pixelige Farbaufträge erzeugt werden, was zu meist nicht erwünscht ist.

In der Druckschrift EP 1 683 645 Al wird ferner ein Verfahren zum Einfärben von optischen Linsen beschrieben, bei dem auf eine Linse eine bedruckbare und einfach wieder zu entfernende Schicht aufgebracht wird. Diese Schicht wird sodann mittels eines Tintenstrahldruckers bedruckt und nach durch die Schicht erfolgter Diffusion des Farbstoffs in die Linse wieder von der Linse entfernt. Auch dieses Verfahren erfordert jedoch eine geraume Zeit, was einem industriellen Einsatz wiederum entgegensteht . Zur Herstellung von einheitlich gefärbten Brillenlinsen wird in der Druckschrift DE 695 35 130 T2 vorgeschlagen, auf eine oder alle Oberflächen einer Brillenlinse einen flüssigen und härtba ren Überzug, welcher ein färbendes Material enthält, z.B. durch Schleuder- oder Tauchbeschichten aufzubringen und diesen Über zug sodann mittels UV-Licht zu härten, wobei die färbenden Farbstoffe oder Pigmente entweder in der Grundierung oder im harten Überzug der Brillenlinse oder in beiden verwendet werden können. Derartige auch als Farbstoffträger dienende Hartlacke werden schließlich auch in der Druckschrift KR 100807001 Bl be schrieben. Einzelheiten zu Aufbau und Funktion geeigneter

Mischvorrichtungen bzw. Beschichtungsanlagen sind diesen Druck schriften indes nicht zu entnehmen.

AUFGABENSTELLUNG

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine möglichst ein fach ausgebildete Vorrichtung zum Mischen und/oder Dosieren von flüssigen Beschichtungsstoffen, insbesondere für eine Beschich tungsanlage für Brillenlinsen zu schaffen, die es gestattet, flüssige Beschichtungsstoffe in gut reproduzierbarer Weise" ' zu mischen bzw. zu dosieren, und geeignet ist, insbesondere in einem automatisierten, schnellen und kostengünstigen Verfahren zum individuellen Einfärben auch einzelner Brillenlinsen einge setzt zu werden. Die Erfindungsaufgabe umfasst ferner die Be reitstellung einer Beschichtungsanlage zum individuellen Be schichten von Substraten, wie Brillenlinsen, sowie die Angabe eines Verfahrens zum individuellen Färben von optischen Glä sern, namentlich Brillenlinsen.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Diese Aufgaben werden durch eine Vorrichtung zum Mischen und/oder Dosieren von flüssigen Beschichtungsstoffen mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, eine Beschichtungsanlage zum individuellen Beschichten von Substraten mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9 bzw. ein Verfahren zum individuellen Färben von optischen Gläsern mit den Merkmalen des Patentanspruchs 13 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegen stand der Patentansprüche 2 bis 8 und 10 bis 12.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Mischen und/oder Dosieren von flüssigen Beschichtungsstoffen, insbesondere für eine Be schichtungsanlage für Brillenlinsen, umfasst wenigstens einen ersten und einen zweiten Vorratsbehälter für flüssige Ausgangs stoffe, eine Fördereinrichtung zum Ansaugen und Ausstößen von Flüssigkeiten, einen Mischbehälter, einen Flüssigkeitsausgang für gemischte und/oder dosierte flüssige Beschichtungsstoffe sowie ein dazwischen angeordnetes Mehrfachventil, das in ver schiedene Ventilstellungen schaltbar und angepasst ist, eine der folgenden Verbindungen herzustellen und dabei die jeweils anderen Verbindungen zu trennen: (a) Verbindung zwischen dem ersten Vorratsbehälter und der Fördereinrichtung, (b) Verbin dung zwischen dem zweiten Vorratsbehälter und der Förderein richtung, (c) Verbindung zwischen der Fördereinrichtung und dem Mischbehälter und (d) Verbindung zwischen der Fördereinrichtung und dem Flüssigkeitsausgang.

Mit anderen Worten gesagt werden bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Mischen und/oder Dosieren von flüssigen Be schichtungsstoffen alle zum Dosieren oder Mischen notwendigen Flüssigkeitsbewegungen mittels einer einzigen Fördereinrichtung zum Ansaugen und Ausstößen von Flüssigkeiten erzeugt, die über das Mehrfachventil mit immer nur einem der oben aufgeführten Behälter oder dem Flüssigkeitsausgang verbunden werden kann, um über die jeweilige Verbindung eine Flüssigkeit anzusaugen oder eine Flüssigkeit abzugeben. Da dabei alle nicht geschalteten Verbindungen durch das Mehrfachventil getrennt bzw. gesperrt sind, werden zum Dosieren und/oder Mischen keine weiteren Ven- tile benötigt, so dass die Vorrichtung besonders einfach, kom pakt und kostengünstig ausgestaltet werden kann.

Zudem kann eine derartige Vorrichtung besonders einfach auto matisiert werden, weil lediglich das Mehrfachventil zu schalten und die Fördereinrichtung zu betätigen ist, um ein definiertes Flüssigkeitsvolumen anzusaugen oder auszustoßen.

Dass zum Mischen und/oder Dosieren nur das eine Mehrfachventil und die eine Fördereinrichtung zum Einsatz kommen, ist ferner einem schnellen Misch- bzw. Dosierprozess sowie einer guten Reproduzierbarkeit des Mischergebnisses förderlich, weil nicht eine Mehrzahl von Komponenten im Hinblick auf die Fördermengen und -Zeiten aufeinander abzustimmen bzw. miteinander zu syn chronisieren sind, was die Gefahr von Fehlern bei der Dosierung birgt. Darüber hinaus ist eine derart einfach aufgebaute Vor richtung wenig störanfällig, problemlos zu reinigen und zu war ten sowie mit geringem Aufwand in einer Beschichtungsanlage integrierbar .

Nicht zuletzt ist die erfindungsgemäße Vorrichtung mit ihrem vorbeschriebenen Aufbau besonders prädestiniert, flüssige Be schichtungsstoffe in sehr kleinen Mengen zu mischen bzw. zu dosieren, wie von den Erfindern im Zusammenhang mit der Einfär bung von einzelnen Brillenlinsen durchgeführte Versuche gezeigt haben .

Grundsätzlich ist es denkbar, die Fördereinrichtung pro Förder richtung mit einer Konstantpumpe, wie z.B. einer Membran- oder Kolbenpumpe auszubilden, die in oder aus einem gemeinsamen Zwi schenspeicher fördern. Bevorzugt ist indes eine Ausgestaltung, bei der die Fördereinrichtung eine Spritzenpumpe mit einem Spritzenzylinder und einem Spritzenkolben aufweist, der mittels eines Hubantriebs bezüglich des Spritzenzylinders positionier bar ist. Eine Spritzenpumpe fördert bauartbedingt in beide Richtungen, wobei eine für einen Mischprozess vorteilhafte Strömungsrichtungsumkehr einfach zu bewerkstelligen ist. Ferner lassen sich Flüssigkeiten mit einer Spritzenpumpe sehr genau dosieren. Zudem weisen Spritzenpumpen eine hohe Dichtigkeit - auch gegen Luft - auf, was einer hohen Prozesssicherheit för derlich ist. Darüber hinaus dient der Spritzenzylinder beim Fördern als Zwischenspeicher für das geförderte Flüssigkeits volumen, das sich in Kenntnis des Querschnitts des Spritzenzylinders und des Hubs des Spritzenkolbens einfach berechnen lässt, so dass eine separate Erfassung des geförderten Flüssig- keitsvolumens entbehrlich ist.

Prinzipiell ist es möglich, als Hubantrieb z.B. einen einfachen Kurbeltrieb einzusetzen. Auch sind Lösungen mit einem Linear motor oder einer Kolben-Zylinder-Anordnung zur Huberzeugung denkbar. Im Hinblick auf sowohl geringe Kosten als auch insbe sondere eine sehr gute Dosierbarkeit der geförderten Flüssig keit ist es jedoch bevorzugt, wenn der Hubantrieb einen Elek tromotor aufweist, der über einen Getriebemechanismus, welcher eine Drehbewegung in eine Längsbewegung umzuwandeln vermag, mit dem Spritzenkolben in Antriebsverbindung steht. Durch geeignete Wahl einer Getriebeübersetzung des Getriebemechanismus lassen sich sehr feinfühlige Bewegungen des Spritzenkolbens realisie ren, so dass das zu fördernde Flüssigkeitsvolumen sehr genau eingestellt werden kann. Besonders bevorzugt kann es sich bei dem Elektromotor um einen Schrittmotor handeln, der ohne Sensor zur Positionsrückmeldung sehr genau positioniert werden kann.

Je nach Schrittweite (Drehwinkel) des Schrittmotors und Aus legung der Getriebeübersetzung des Getriebemechanismus können hiermit auch sehr kleine Fördermengen gut reproduzierbar mit der Spritzenpumpe gefördert werden.

Grundsätzlich kann der Mischbehälter beliebig ausgebildet sein, z.B. eine Kugelform aufweisen. Insbesondere im Hinblick auf eine besonders gute und schnelle Vermischung der flüssigen Aus- gangsstoffe zum flüssigen Beschichtungsstoff ist es allerdings bevorzugt, wenn der Mischbehälter einen Mischtrichter aufweist. Aufgrund des konstanten Übergangs von einem großen zu einem kleinen Querschnitt kommt es beim Absaugen des flüssigen Be schichtungsstoffs aus dem Mischtrichter nämlich zu einer die Vermischung begünstigenden Wirbelbildung. Dies ist auch für die Reinigung des Mischtrichters von Vorteil. Ein solcher Misch trichter ist zudem einfach und kostengünstig zu fertigen.

Die innenliegenden, d.h. vom flüssigen Beschichtungsstoff benetzten Oberflächen des Mischtrichters können prinzipiell unbe handelt bzw. blankgeschliffen sein. In bevorzugter Ausgestal tung ist indes vorgesehen, dass die innenliegenden Oberflächen des Mischtrichters elektropoliert sind oder eine Antihaftbe schichtung - wie z.B. Teflon ® oder eine andere FEP-Beschichtung - aufweisen. Dies erleichtert nicht nur vorteilhaft die Reini gung des Mischtrichters, sondern verbessert auch das Mischer gebnis aufgrund einer mit der erzielten geringeren Reibung ein hergehenden, ausgeprägteren Wirbelbildung.

Für das Mehrfachventil sind ebenfalls verschiedene Ausgestal tungen denkbar. So kann es sich bei dem Mehrfachventil um ein Längsschieberventil oder eine Ventilinsel handeln. Insbesondere im Hinblick auf einen besonders kompakten Aufbau bevorzugt ist allerdings eine Ausgestaltung, bei der das Mehrfachventil ein Verteilergehäuse mit Anschlüssen für die Vorratsbehälter, den Mischbehälter, den Flüssigkeitsausgang und die Fördereinrich tung sowie einen im Verteilergehäuse verdrehbar aufgenommenen Ventilkörper aufweist, der einen Verbindungskanal besitzt, wel cher je nach Verdrehstellung des Ventilkörpers im Verteiler gehäuse den Anschluss für die Fördereinrichtung mit einem der Anschlüsse für die Vorratsbehälter, den Mischbehälter und den Flüssigkeitsausgang zu verbinden vermag. Ein derart ausgebilde tes Mehrfachventil zeichnet sich nicht nur dadurch aus, dass es lediglich ein bewegliches Teil (den Ventilkörper) aufweist, sondern auch dadurch, dass es sich sehr einfach reinigen lässt, weil alle Flüssigkeiten über den gleichen Verbindungskanal im drehbaren Ventilkörper geführt werden. Darüber hinaus verfügt ein solches Mehrfachventil in vorteilhafter Weise über wenig Todvolumen, kurze Stellwege und kurze, konstante Flüssigkeits wege .

Wenngleich eine hündische Verstellung des Ventilkörpers des Mehrfachventils vorgesehen sein kann, ist es bevorzugt, wenn der Ventilkörper des Mehrfachventils mittels eines Elektro motors im Verteilergehäuse verdrehbar ist, was vorteilhaft eine automatische Verstellung des Ventilkörpers ermöglicht. Als An trieb kann hierbei z.B. ein direkt oder über eine Getriebever bindung angeschlossener Schrittmotor zum Einsatz kommen.

In zweckmäßiger Ausgestaltung der Vorrichtung zum Mischen und/ oder Dosieren kann ferner vorgesehen sein, dass jedem Vorrats behälter ein Filter zugeordnet ist, der stromaufwärts des Mehr fachventils liegt. Etwaige Verunreinigungen oder Verklumpungen der flüssigen Ausgangsstoffe können so nicht zum Mehrfachventil gelangen und dort eine Verstopfung verursachen. Hierbei können die Vorratsbehälter ggf. druckbeaufschlagt sein, so dass die flüssigen Ausgangsstoffe ohne Ziehen eines Unterdrucks durch die Filter gedrückt werden. Auch kann ein Filter zwischen dem Mehrfachventil und dem Flüssigkeitsausgang angeordnet sein, um die flüssigen Beschichtungsstoffe vor dem Beschichten zu fil tern .

In einer ersten Alternative kann die vorbeschriebene Vorrich tung zum Mischen und/oder Dosieren als von einer Beschichtungs anlage separate Mischvorrichtung ausgebildet sein, so dass sie z.B. für verschiedene Beschichtungsanlagen verwendet werden kann. In einer zweiten, besonders bevorzugten Alternative kann die Vorrichtung zum Mischen und/oder Dosieren aber auch in einer Beschichtungsanlage zum individuellen Beschichten von Substraten, insbesondere Brillenlinsen, integriert sein, die einen Substrathalter zum Halten der Substrate während des Be schichtens und einen Beschichtungsraum aufweist, wobei der Flüssigkeitsausgang der Vorrichtung zum Mischen und/oder Dosie ren über eine Düse in dem Beschichtungsraum mündet, um den in der Vorrichtung gemischten und/oder dosierten flüssigen Be schichtungsstoff in Richtung des Substrathalters abzugeben, der beispielsweise als Saugkopf ausgebildet sein kann. Hierbei bil det die Düse bevorzugt einen definierten Abschluss des Flüssig- keitsausgangs der Vorrichtung, der für die Abgabe des flüssigen Beschichtungsstoffs auf die Substrate die Richtung vorgibt und dabei auf die Mitte des jeweiligen Substrats zielt. Die Düse kann dabei einen sich in Strömungsrichtung aufweitenden freien Querschnitt besitzen, um die Abgabe des flüssigen Beschich tungsstoffs zu vergleichmäßigen.

Eine räumliche Integration der Vorrichtung zum Mischen und/oder Dosieren in der Beschichtungsanlage hat insbesondere den Vor teil, dass die in der Vorrichtung gemischten flüssigen Be schichtungsstoffe direkt in der Beschichtungsanlage verwendet werden können, wodurch zusätzliche Transportschritte entfallen und Förderwege wie auch Prozesszeiten vorteilhaft verkürzt wer den können. Auch kann eine gemeinsame Steuerung für die Vor richtung zum Mischen und/oder Dosieren und die Beschichtungs anlage vorgesehen werden. Letztlich ist eine derart ausgerüste te Beschichtungsanlage besonders für eine vollautomatisierte Fertigung prädestiniert.

Um ein unbeabsichtigtes Beschichten der Substrate z.B. unmit telbar nach einer Reinigung der Vorrichtung zum Mischen und/ oder Dosieren zu verhindern, sind mehrere Maßnahmen denkbar. So können z.B. die Substrate mittels des Substrathalters der Be schichtungsanlage aus dem Beschichtungsraum wegbewegt werden oder die Lage der Düse wird im Beschichtungsraum so verändert, dass eine Beschichtung der Substrate ausgeschlossen ist. Insbe- sondere im Hinblick auf eine einfache Ausgestaltung der Be schichtungsanlage und kurze Prozesszeiten bevorzugt ist es in des, wenn der Düse im Beschichtungsraum eine Ableiteinrichtung zugeordnet ist, welche wahlweise von einer ein unbeabsichtigtes Beschichten der Substrate verhindernden Ableitposition zwischen der Düse und dem Substrathalter in eine Freigabeposition, in der sich die Ableiteinrichtung nicht zwischen der Düse und dem Substrathalter befindet, und umgekehrt bewegbar ist.

Grundsätzlich kann die Ableiteinrichtung zum Abdecken der Düse z.B. einen linear bewegbaren Schieber aufweisen, der etwa mit tels eines Elektromotors angetrieben wird. Zur Erzielung einer kompakten Anordnung und einer hohen Funktionssicherheit ist es allerdings bevorzugt, wenn die Ableiteinrichtung eine Klappe aufweist, die mittels eines Pneumatikzylinders verschwenkbar ist. Die Klappe kann hierbei z.B. über einen von außen in den Beschichtungsraum hineinragenden Schaft verschwenkt werden, der sich - anders als ein Führungsmechanismus bei einer Linearbewe gung - leicht gegen störende Einflüsse durch ggf. aushärtende flüssige Beschichtungsstoffe schützen lässt. Ferner sind Pneu matikzylinder im Vergleich zu ebenfalls denkbaren Elektroan trieben sehr kostengünstig, auch ist Druckluft in einer Be schichtungsanlage zumeist ohnehin vorhanden.

Die vorbeschriebene Vorrichtung zum Mischen und/oder Dosieren eignet sich prinzipiell für eine Integration in einer belie bigen Beschichtungsanlage, die flüssige Beschichtungsstoffe verwendet, d.h. einer solchen Beschichtungsanlage, die mit einem beliebigen Beschichtungsprinzip - beispielsweise Tauch beschichten oder Tintenstrahldrucken - arbeitet. Besonders be vorzugt ist es jedoch, wenn es sich bei der Beschichtungsanlage um eine Rotationsbeschichtungsanlage handelt, die sich insbe sondere durch die Möglichkeit der Erzeugung sehr gleichförmiger bzw. -mäßiger Beschichtungen sowie kurze Prozesszeiten bei der Beschichtung auszeichnet. Im weiteren Verfolg des Erfindungsgedankens umfasst ein Verfah ren zum individuellen Färben von optischen Gläsern, namentlich Brillenlinsen, bei dem insbesondere die vorbeschriebene Be schichtungsanlage Verwendung finden kann, die folgenden Verfah rensschritten: (i) Bereitstellen einer Brillenlinse oder eines Brillenlinsenpaars; (ii) Auswählen einer individuellen Farbe für die Brillenlinse oder das Brillenlinsenpaar aus einer Mehr zahl von Farben, für deren Anmischung jeweils ein Mischungsver hältnis von verschiedenen Ausgangsfarben bekannt ist; (iii) Dosieren der bereitgestellten verschiedenen Ausgangsfarben in zur Anmischung der ausgewählten individuellen Farbe entsprechend dem bekannten Mischungsverhältnis benötigten Teilmengen für eine Gesamtmenge, die zum Färben der Brillenlinse oder des Brillenlinsenpaars gerade ausreicht; (iv) Mischen der dosierten Teilmengen von Ausgangsfarben zum Gewinnen einer gemischten Ge samtmenge der ausgewählten individuellen Farbe; und (v) Be schichten der Brillenlinse oder des Brillenlinsenpaars mit der gemischten Gesamtmenge der ausgewählten individuellen Farbe.

Anders als im vorbeschriebenen Stand der Technik werden also zum Einfärben von Brillenlinsen nicht verschiedene Farbtöpfe als Tauchbäder vorgehalten, mit den hiermit verbundenen Problemen, insbesondere was die Reproduzierbarkeit bestimmter Fär bungen angeht. Vielmehr erfolgt eine individuelle Anmischung der gewünschten individuellen Farbe entsprechend dem hierfür bekannten Mischungsverhältnis in Kleinstmenge, nämlich einer solchen Menge, die für die Beschichtung der jeweiligen Brillen linse bzw. des jeweiligen Brillenlinsenpaars gerade ausreicht, und nicht mehr. Damit ist - verglichen zum Stand der Technik - problemlos und mit geringerem Aufwand eine ungleich höhere An zahl von individuellen Farbwünschen zu realisieren. Die Repro duzierbarkeit bestimmter Farbtöne ist dabei sehr gut, weil sie nicht vom Geschick des zum Färben eingesetzten Personals und subjektiven Farbeindrücken abhängt, sondern sich objektiv auf- grund des bekannten Mischungsverhältnisses ergibt. Außerdem be steht nicht die Gefahr, dass sich die Farbe aufgrund von Umge bungseinflüssen und/oder Alterung verändert, weil die jeweilige individuelle Farbe bedarfssynchron just für den jeweiligen Be schichtungsprozess angemischt wird. Nicht zuletzt lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren zum individuellen Färben sehr gut automatisieren, so dass es sich insbesondere zum indivi duellen Färben von optischen Gläsern in einem industriellen Maßstab eignet.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines bevorzugten Aus führungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten, teil weise schematischen Zeichnungen näher erläutert. In den Zeich nungen zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Beschichtungsanlage zum individuellen Beschichten von Substraten, nament lich Brillenlinsen, von schräg oben vorne rechts, mit einem Substrathalter zum Halten der Substrate während des Beschichtens und einer Beschichtungsstation, an die eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Mischen und/ oder Dosieren von flüssigen Beschichtungsstoffen ange schlossen ist;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der Beschichtungsanlage gemäß Fig. 1 von schräg oben hinten links, mit Blick auf die Beschichtungsstation und die daran angeschlos sene, erfindungsgemäße Vorrichtung zum Mischen und/ oder Dosieren, die allgemein mehrere Vorratsbehälter für flüssige Ausgangsstoffe, eine Fördereinrichtung zum Ansaugen und Ausstößen von Flüssigkeiten, einen Mischbehälter, einen in einem Beschichtungsraum der Beschichtungsstation mündenden Flüssigkeitsausgang für gemischte und/oder dosierte flüssige Beschichtungs stoffe sowie ein dazwischen angeordnetes Mehrfachven til aufweist;

Fig. 3 eine Rückansicht der Beschichtungsanlage gemäß Fig. 1;

Fig. 4 eine gegenüber dem Maßstab der Fig. 3 vergrößerte,

nach oben, unten und rechts abgebrochene Schnittan sicht der Beschichtungsanlage gemäß Fig. 1 entspre chend der versetzten Schnittverlaufslinie IV-IV in Fig. 3, mit Blick auf eine in dem Beschichtungsraum der Beschichtungsstation mündende, mit dem Flüssig keitsausgang verbundene Düse der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Mischen und/oder Dosieren, wobei die Düse unterhalb einer Klappe einer Ableiteinrichtung angeordnet ist, die zwischen der Düse und einem ge strichelt dargestellten Substrat sitzt;

Fig. 5 eine nach oben und beiden Seiten abgebrochene Schnitt ansicht der Beschichtungsanlage gemäß Fig. 1 entspre chend der Schnittverlaufslinie V-V in Fig. 3 im Maß stab der Fig. 4, mit Blick auf den Boden des Beschich tungsraums und die Klappe der Ableiteinrichtung in einer ein unbeabsichtigtes Beschichten der Substrate verhindernden Ableitposition, wobei mit gestrichelter Linie auch eine Freigabeposition der Klappe einge zeichnet ist, in der sich die Klappe nicht zwischen der Düse und dem Substrathalter befindet;

Fig. 6 eine nach oben, unten und rechts abgebrochene Schnittansicht der Beschichtungsanlage gemäß Fig. 1 entspre chend der versetzten Schnittverlaufslinie VI-VI in Fig. 3 im Maßstab der Fig. 4, der weitere Details zu der Fördereinrichtung und dem Mehrfachventil der er- findungsgemäßen Vorrichtung zum Mischen und/oder Do sieren zu entnehmen sind;

Fig. 7 eine gegenüber dem Maßstab der Fig. 4 vergrößerte,

insgesamt abgebrochene Schnittansicht der Beschich tungsanlage gemäß Fig. 1 entsprechend der Schnittver laufslinie VII-VII in Fig. 4, zur Veranschaulichung weiterer Einzelheiten des Mehrfachventils und des Mischbehälters der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Mischen und/oder Dosieren;

Fig. 8 eine im Maßstab vergrößerte Darstellung des Details

VIII in Fig. 6;

Fig. 9 eine gegenüber dem Maßstab der Fig. 2 vergrößerte, insgesamt abgebrochene perspektivische Ansicht der Be schichtungsanlage gemäß Fig. 1 von schräg hinten unten rechts, mit Blick auf insbesondere das Mehrfachventil und die als Spritzenpumpe ausgebildete Fördereinrich tung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Mischen und/oder Dosieren;

Fig. 10 eine gegenüber dem Maßstab der Fig. 2 vergrößerte, insgesamt abgebrochene perspektivische Ansicht der Be schichtungsanlage gemäß Fig.l von schräg hinten unten links, mit Blick auf insbesondere einen Pneumatik zylinder zum Verschwenken der Klappe der Ableitein richtung; und

Fig. 11 ein Ablaufdiagramm, welches die einzelnen, mit der er findungsgemäßen Vorrichtung zum Mischen und/oder Do sieren verbundenen Prozessschritte wiedergibt, die beim individuellen Färben einer Brillenlinse in der Beschichtungsanlage gemäß Fig. 1 nacheinander durch laufen werden. Zu den Zeichnungen sei an dieser Stelle noch angemerkt, dass zur Freigabe der Sicht auf wesentliche Bauteile bzw. Baugruppen der Beschichtungsanlage und der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Mischen und/oder Dosieren sowie zur Vereinfachung der Dar stellung insbesondere Teile der Verkleidung, Türen, Ablagen für Werkstücke und Betriebsstoffe, die Versorgungseinrichtungen (einschließlich Leitungen, Schläuche und Rohre) für Strom und Druckluft sowie die Mess-, Wartungs- und Sicherheitseinrichtun gen zumeist weggelassen wurden, weil sie für das Verständnis der Erfindung nicht erforderlich erscheinen und dem Fachmann ohnehin geläufig sind.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DES AUSFÜHRUNGSBEISPIELS

In den Fig. 1 bis 10 ist beispielhaft für eine Beschichtungsan lage 10 zum individuellen Beschichten von Substraten, insbeson dere Brillenlinsen L, eine Rotationsbeschichtungsanlage darge- stellt, in der gemäß den Fig. 2 bis 10 eine nachfolgend noch näher beschriebene Vorrichtung zum Mischen und/oder Dosieren von flüssigen Beschichtungsstoffen - im Folgenden kurz Mischvorrichtung 12 genannt - integriert ist.

Die Mischvorrichtung 12 umfasst allgemein wenigstens einen ers ten (14, 16) und wenigstens- einen zweiten (18, 20, 22, 24) Vor ratsbehälter für flüssige Ausgangsstoffe (Lösungsmittel sowie klare und verschiedenfarbige Primer) , wobei im dargestellten Ausführungsbeispiel insgesamt sechs Vorratsbehälter 14, 16, 18, 20, 22, 24 für - in den Fig. 2 und 3 von links nach rechts ge sehen - Lösungsmittel (Vorratsbehälter 14), klare Grundierung (Vorratsbehälter 16) , schwarz eingefärbte Grundierung (Vorratsbehälter 18), blau eingefärbte Grundierung (Vorratsbehälter 20), rot eingefärbte Grundierung (Vorratsbehälter 22) und gelb eingefärbte Grundierung (Vorratsbehälter 24) vorgesehen sind. Ferner hat die Mischvorrichtung 12 eine insbesondere in Fig. 6 gezeigte Fördereinrichtung 26 zum Ansaugen und Ausstößen von Flüssigkeiten, einen insbesondere in Fig. 7 dargestellten

Mischbehälter 28 sowie einen am besten in Fig. 4 zu erkennenden Flüssigkeitsausgang 30 für gemischte und/oder dosierte flüssige Beschichtungsstoffe. Dazwischen ist ein allgemein mit dem Be zugszeichen 32 beziffertes Mehrfachventil angeordnet (siehe insbesondere die Fig. 6 bis 8), das in verschiedene Ventilstel lungen geschaltet werden kann und - wie im Folgenden ebenfalls noch detailliert erläutert werden wird - angepasst ist, jede der folgenden Verbindungen (a, b, c, d) herzustellen und dabei die jeweils anderen Verbindungen zu trennen: (a) Verbindung zwischen dem jeweiligen ersten Vorratsbehälter 14 oder 16 und der Fördereinrichtung 26, (b) Verbindung zwischen dem jeweili gen zweiten Vorratsbehälter 18, 20, 22 oder 24 und der Förder einrichtung 26, (c) Verbindung zwischen der Fördereinrichtung

26 und dem Mischbehälter 28 und (d) Verbindung zwischen der Fördereinrichtung 26 und dem Flüssigkeitsausgang 30, im hier gezeigten Ausführungsbeispiel also insgesamt acht verschiedene Verbindungen .

Zum Zusammenwirken von Mischvorrichtung 12 und Beschichtungsan lage 10 sei an dieser Stelle vorab noch erwähnt, dass die Be schichtungsanlage 10 allgemein mehrere Substrathalter 34 zum Halten der Brillenlinsen L (u.a.) während des Beschichtens und einen durch eine Beschichtungsschüssel 36 (sogenannte "Coating Bowl") begrenzten Beschichtungsraum 38 aufweist, in dem gemäß Fig. 4 der Flüssigkeitsausgang 30 der Mischvorrichtung 12 über eine Düse 40 mündet, um den in der Mischvorrichtung 12 gemisch ten und/oder dosierten flüssigen Beschichtungsstoff in Richtung des Substrathalters 34 abzugeben.

Gemäß den Fig. 1 bis 3 hat die Beschichtungsanlage 10 einen Rahmen 42, der die verschiedenen Komponenten der Beschichtungs anlage 10 trägt und umgibt und hierfür eine Mehrzahl von Trä- gern und Streben umfasst, die in einer kastenartigen Konfigura tion miteinander verbunden sind. An dem Rahmen 42 sind rundher um Verkleidungsteile befestigt, die verhindern, dass Verunrei nigungen in das Innere der Beschichtungsanlage 10 gelangen kön nen, welches im Betrieb der Beschichtungsanlage 10 unter einem leichten Unterdrück steht, der durch ein im Bodenbereich der Beschichtungsanlage 10 vorgesehenes Gebläse erzeugt wird, das in den Figuren selbst nicht dargestellt ist. In Fig. 2 sind allerdings Abluftrohre 43 gezeigt, die mit diesem Gebläse ver bunden sind. Auch die vorerwähnten Verkleidungsteile sind in den Figuren zumeist weggelassen, um den Blick in das Innere der Beschichtungsanlage 10 freizugeben. Beispielhaft für diese Ver kleidungsteile ist in Fig. 1 eine Frontplatte 44 gezeigt, die einen Teil der Vorderseite des Rahmens 42 abdeckt.

Der Rahmen 42 ist ferner auf seiner Unterseite an allen vier Ecken mit höhenverstellbaren Rollfüßen 45 versehen, über welche die Beschichtungsanlage 10 zum einen einfach und sicher bewegt werden kann. Zum anderen sorgen die Rollfüße 45 am jeweiligen Installationsort für einen stabilen Stand der Beschichtungsan- lage 10 und ermöglichen eine exakte Höhenjustage, insbesondere um die Beschichtungsanlage 10 für einen problemlosen Schleuder beschichtungsvorgang (sogenanntes "Spin Coating") zu nivellie ren, d.h. in die Waage zu bringen.

Innerhalb des Rahmens 42 umfasst die Beschichtungsanlage 10 eine Anzahl von Arbeitsstationen zum Ausführen einer oder meh rerer Operationen an den Brillenlinsen L. Zunächst ist eine Ladestation 46 vorgesehen, über die die Brillenlinsen L in die Beschichtungsanlage 10 geladen werden. Das Bezugszeichen 48 be ziffert eine Waschstation, in der die Brillenlinsen L gewaschen und getrocknet werden. Bei dem Bezugszeichen 50 umfasst die Be schichtungsanlage 10 eine Beschichtungsstation mit der Be schichtungsschüssel 36, in der die Beschichtung auf den Bril lenlinsen L mittels Schleuderbeschichtung aufgetragen wird. Hierauf folgt eine Härtungsstation 52 zum Trocknen und Härten der auf den Brillenlinsen L aufgebrachten Beschichtung mittels UV-Bestrahlung. Schließlich ist eine Entladestation 54 vorge sehen, über die die fertiggestellten Brillenlinsen L aus der Beschichtungsanlage 10 heraustransportiert werden.

Für den Transport der Brillenlinsen L von Arbeitsstation zu Ar beitsstation weist die Beschichtungsanlage 10 ein nachfolgend noch näher beschriebenes Karussell 56 auf, das zum einen mittels eines unterhalb des Karussells 56 angeordneten Drehan triebs 57 um eine vertikal verlaufende Rotationsachse verdreht werden kann. Zum anderen kann das Karussell 56 mittels eines in den Figuren nicht dargestellten, vorzugsweise pneumatischen oder hydraulischen Hubmechanismus entlang der Rotationsachse angehoben und abgesenkt werden.

Der Betrieb des Karussells 56 und der einzelnen Arbeitsstatio nen 46, 48, 50, 52 und 54 wie auch der integrierten Mischvor richtung 12 wird durch eine zentrale Steuereinheit 58 gesteu ert. Gemäß Fig. 1 umfasst die Steuereinheit 58 einen Touch screen 60 für die Eingabe von Bedienparametern und die Anzeige von Statusinformationen der Beschichtungsanlage 10. Als weitere Bedienelemente der Steuereinheit 58 sind in Fig. 1 ein Ein- /Ausschalter 61 und ein Notausschalter 62 dargestellt.

Um eine saubere Umgebung innerhalb der Beschichtungsanlage 10 aufrechtzuerhalten und damit insbesondere zu vermeiden, dass Partikel in das Innere der Beschichtungsanlage 10 gelangen kön nen, die zu einer Verunreinigung der beschichteten Brillenlin sen L führen könnten, ist gemäß den Fig. 1 und 2 auf der Ober seite des Rahmens 42 an zentraler Stelle ein Zentrifugalgebläse 63 angebracht, das zur Luftreinigung mit einem unterhalb des Zentrifugalgebläses 63 angeordneten Schwebstofffilter vom HEPA- Typ (nicht gezeigt) zusammenwirkt, so dass - auch bedingt durch den im Inneren der Beschichtungsanlage 10 anstehenden Unter- druck (siehe oben) - partikelfreie Luft im Inneren der Beschichtungsanlage 10 zirkuliert wird.

Wie den Fig. 1 und 2 des Weiteren zu entnehmen ist, weist das Karussell 56 einen inneren Nabenabschnitt 64 auf, von dem sich entsprechend der Anzahl der Arbeitsstationen 46, 48, 50, 52, 54 insgesamt fünf gleich lange Arme 65 wegerstrecken, die um den Nabenabschnitt 64 gleichmäßig voneinander winkelbeabstandet sind. Oberhalb des Nabenabschnitts 64 des Karussells 56 ist eine Drehdurchführung 66 angeordnet, die ihrerseits an einem oberen, feststehenden Teil über ein als Drehmomentstütze wir kendes Rahmenbefestigungselement 67 gegenüber dem Rahmen 42 abgestützt ist.

An den vom Nabenabschnitt 64 abgewandten, freien Enden der Arme 65 des Karussells 56 ist an jedem Arm 65 einer der Substrathal ter 34 angebracht. Genauer gesagt umfasst jeder Substrathalter 34 gemäß insbesondere den Fig. 1 (rechte Seite), 3 (rechte Sei te) und 4 (in gestrichelten Linien) einen Gehäuseabschnitt 68, der mit dem freien Ende des jeweiligen Arms 65 fest verbunden ist. In dem Gehäuseabschnitt 68 ist eine Antriebswelle 69 dreh bar gelagert. An einem unteren Ende jeder Antriebswelle 69 ist ein von einem Spritzschutz umgebener, in den Figuren lediglich schematisch dargestellter gummielastischer Saugnapf 70 befes tigt. An einem oberen, sich durch den jeweiligen Arm 65 erstre ckenden Ende jeder Antriebswelle 69 hingegen ist eine scheiben förmige Magnetkupplung 71 angebracht.

Das Bezugszeichen 72 beziffert in den Fig. 1 bis 3 einen an jedem Gehäuseabschnitt 68 vorgesehenen Unterdruckanschluss, über den ein Unterdrück am jeweiligen Saugnapf 70 angelegt werden kann, um die Brillenlinse L in an sich bekannter Weise anzusaugen und zu halten (vgl. Fig. 4). Die Unterdruckan schlüsse 72 sind über in den Figuren nicht gezeigte Unterdruck schläuche an zugeordneten Unterdruckanschlüssen 73 eines mit dem Karussell 56 drehbaren Verteilerabschnitts 74 der Dreh durchführung 66 angeschlossen. Der Verteilerabschnitt 74 ist seinerseits über Unterdruckanschlüsse 75 an dem oberen, fest stehenden Teil der Drehdurchführung 66 mit einer Unterdruck quelle (nicht dargestellt) verbunden.

Der Waschstation 48 und der Beschichtungsstation 50 ist ferner jeweils eine Drehantriebsanordnung 76 bzw. 77 zugeordnet, die angepasst ist, mit den Magnetkupplungen 71 der Substrathalter 34 zusammenzuwirken, und in an sich bekannter Weise dazu dient, die Antriebswelle 69 des jeweiligen Substrathalters 34 über die Magnetkupplung 71 drehend anzutreiben, wenn sich der jeweilige Substrathalter 34 an der Waschstation 48 bzw. der Beschich tungsstation 50 befindet.

Für den Fachmann ist hinsichtlich der substratseitigen Kine matik der Beschichtungsanlage 10 insoweit ersichtlich, dass die zu beschichtenden Brillenlinsen L mittels der Saugnäpfe 70 durch Unterdrück an den Substrathaltern 34 gehalten werden kön nen, die ihrerseits über ein Verdrehen des Karussells 56 von Arbeitsstation zu Arbeitsstation bewegbar sind und durch eine Hubbewegung des Karussells 56 in die jeweilige Arbeitsstation abgesenkt und aus der jeweiligen Arbeitsstation herausgehoben werden können. Darüber hinaus können die an den Substrathaltern 34 gehaltenen Brillenlinsen L in der Waschstation 48 und der Beschichtungsstation 50 mittels der Drehantriebsanordnung 76 bzw. 77 über die jeweilige Magnetkupplung 71 um ihre eigene Achse gedreht werden.

Zur Waschstation 48 ist der Fig. 1 noch zu entnehmen, dass die Waschstation 48 einen Waschbehälter 78 umfasst, in dem die dre hend angetriebenen Brillenlinsen L mit einem Waschwasser gewa schen werden. Das Waschwasser wird dabei aus einem unterhalb der Waschstation 48 angeordneten Behälter 79 für Waschwasser über einen Filter 80 von einer Pumpe (nicht gezeigt) durch einen Waschwasserzufuhrschlauch 81 in den Waschbehälter 78 ge fördert. Ferner sind in Fig. 1 von der Waschstation 48 noch eine an den Waschbehälter 78 angeschlossene Absaugung 82 und ein Behälter 83 für Abwasser zu sehen.

Die Fig. 2 zeigt zunächst von der Härtungsstation 52 noch einen Lichtkasten 84, der mittels einer Abdeckung 85 abgedeckt ist. Die Abdeckung 85 besitzt gemäß Fig. 1 auf ihrer Oberseite eine Öffnung, durch die die am Substrathalter 34 gehaltenen Brillen linsen L über das Karussell 56 in den Lichtkasten 84 abgesenkt werden können. In dem Lichtkasten 84 ist eine UV-Lampe (nicht gezeigt) angeordnet, die dazu dient, die auf den Brillenlinsen L in der Beschichtungsstation 50 aufgebrachte Beschichtung zu bestrahlen und auszuhärten. Ggf. kann auch an der Härtungssta tion 52 eine Drehantriebsanordnung (hier nicht dargestellt) vorgesehen sein, um die Brillenlinsen L beim Aushärten der Be schichtung über die Magnetkupplung 71 des jeweiligen Substrat halters 34 zu drehen. Das Aushärten kann ferner in einer iner ten Atmosphäre (C0 2 oder N 2) erfolgen.

Bevor nunmehr weitere Einzelheiten der Beschichtungsstatiön 50 anhand der Fig. 2 bis 5, 9 und 10 beschrieben werden sollen, sei an dieser Stelle angemerkt, dass weitere Details zum Aufbau und zur Funktion der insoweit beschriebenen Beschichtungsanlage 10 der Druckschrift US 2008 035 053 Al zu entnehmen sind, auf die an dieser Stelle ausdrücklich verwiesen wird.

Wie am besten in Fig. 4 zu sehen ist, ist die unterhalb einer horizontalen Trennwand 86 angeordnete Beschichtungsschüssel 36 der Beschichtungsstation 50 von oben durch eine Öffnung 87 in der Trennwand 86 zugänglich. Die am Saugnapf 70 des jeweiligen Substrathalters 34 gehaltene Brillenlinse L kann also wahlweise vermittels des Karussells 56 durch die Öffnung 87 hindurch in die Beschichtungsschüssel 36 abgesenkt werden, wie in Fig. 4 gezeigt, um der Düse 40 der Mischvorrichtung 12 gegenüberzulie gen .

Die Beschichtungsschüssel 36 umfasst allgemein einen Boden abschnitt 88 und einen daran befestigten, hohlzylindrischen Wandabschnitt 89, die zusammen den Beschichtungsraum 38 nach unten bzw. seitlich begrenzen. Der Bodenabschnitt 88 der Beschichtungsschüssel 36 ist über zwei Befestigungswinkel 90 (siehe auch Fig. 10) an einer vertikalen Trennwand 91 der Be schichtungsanlage 10 montiert. Auf seiner Oberseite ist der Bodenabschnitt 88 der Beschichtungsschüssel 36 mit einer im Wesentlichen kegeligen Aussparung 92 versehen, die im Bodenabschnitt 88 eine wannenartige Vertiefung bildet, an deren tiefsten Punkt ein Ablauf 93 ausgebildet ist. Der stets offene Ablauf 93 ist über einen Anschlusswinkel 94 mit einem Ablauf schlauch 95 verbunden, der zu einem neben dem Vorratsbehälter 24 angeordneten Abfallbehälter 96 für flüssige Abfallstoffe führt .

Gemäß Fig. 4 ist ferner in einer Durchgangsbohrung im Bodenab schnitt 88 der Beschichtungsschüssel 36 ein Rohrstück 97 einer Absaugung für Lösungsmitteldämpfe geeignet abgedichtet befes tigt, das sowohl nach oben als auch nach unten über den Boden abschnitt 88 vorsteht. Von oben ist auf das Rohrstück 97 eine Kappe 98 aufgesetzt, die gemäß Fig. 4 das Rohrstück 97 nach oben abdeckt, gleichwohl zum Rohrstück 97 einen freien Querschnitt für den Durchtritt der Lösungsmitteldämpfe belässt. Von unten ist auf das Rohrstück 97 ein Absaugschlauch 99 mit einem Ende aufgesteckt. Das andere Ende des Absaugschlauchs 99 ist über einen Stutzen 100 an einem Abzugsschacht 101 angeschlos sen, wie am besten in Fig. 3 zu sehen ist, der seinerseits mit dem vorerwähnten Gebläse (nicht gezeigt) im Bodenbereich der Beschichtungsanlage 10 kommuniziert. Ein in einem unteren Be reich des Abzugsschachts 101 vorgesehener Schieber 102 ermög licht eine Änderung des Unterdrucks im Abzugsschacht 101, wo- rüber auf eine Dicke der in der Beschichtungsschüssel 36 aufge brachten Beschichtung Einfluss genommen werden kann.

Wie ferner insbesondere den Fig. 4 und 5 zu entnehmen ist, ist der Düse 40 im Beschichtungsraum 38 der Beschichtungsschüssel 36 eine Ableiteinrichtung 103 zugeordnet, welche wahlweise von einer ein unbeabsichtigtes Beschichten der Brillenlinsen L ver hindernden Ableitposition zwischen der Düse 40 und dem Sub strathalter 34 in eine Freigabeposition, in der sich die Ab leiteinrichtung 103 nicht zwischen der Düse 40 und dem Sub strathalter 34 befindet, und umgekehrt bewegt werden kann. Im dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Ableiteinrichtung 103 eine Klappe 104 auf, die mittels eines Pneumatikzylinders 105 verschwenkt werden kann, der am besten in den Fig. 9 und 10 zu sehen ist.

Genauer gesagt ist gemäß Fig. 4 in einer in dem Bodenabschnitt 88 der Beschichtungsschüssel 36 neben dem Ablauf 93 ausgebilde ten Stufenbohrung ein Lagerrohr 106 der Ableiteinrichtung 103 geeignet abgedichtet befestigt, das einen zylinderförmigen Ver bindungsbolzen 107 drehbar aufnimmt, der zu beiden Seiten über das Lagerrohr 106 vorsteht. An dem in den Beschichtungsraum 38 vorstehenden Ende des Verbindungsbolzens 107 ist die in einer Draufsicht gesehen (vgl. Fig. 5) im Wesentlichen rechteckige, aus einer Aluminiumlegierung bestehende Klappe 104 geeignet be festigt, z.B. mittels einer Stiftverbindung. An dem über das Lagerrohr 106 nach unten vorstehenden Ende des Verbindungsbol zens 107 hingegen ist, wie insbesondere die Fig. 9 und 10 zei gen, ein Hebel 108 mit einem Ende geeignet angebracht, bei spielsweise wiederum mittels einer Stiftverbindung. An seinem anderen Ende ist der Hebel 108 verschwenkbar mit einem Gabel kopf 109 verbunden, wie am besten in Fig. 10 zu sehen ist, der an einer Kolbenstange 110 des zweiseitig beaufschlagbaren Pneu matikzylinders 105 befestigt ist, die aus einem Zylindergehäuse 111 des Pneumatikzylinders 105 vorsteht. An dem von dem Gabel- köpf 109 abgewandten Ende des Zylindergehäuses 111 ist das Zy lindergehäuse 111 verschwenkbar an einem Halter 112 angelenkt, der seinerseits bei dem Bezugszeichen 113 in Fig. 10 von unten an dem Bodenabschnitt 88 der Beschichtungsschüssel 36 ange schraubt ist.

Für den Fachmann ist ersichtlich, dass die Klappe 104 durch ge eignete pneumatische Beaufschlagung des Pneumatikzylinders 105 aus ihrer in Fig. 5 mit durchgezogener Linie eingezeichneten Ableitposition über der Düse 40 in ihre in Fig. 5 mit gestri chelter Linie eingezeichnete Freigabeposition neben der Düse 40 und umgekehrt verschwenkt werden kann. Ein am Pneumatikzylinder 105 vorgesehener Näherungssensor (nicht gezeigt) kann hierbei Auskunft über die jeweilige Position der Klappe 104 geben.

Weitere Einzelheiten der Mischvorrichtung 12 sind insbesondere den Fig. 6 bis 9 zu entnehmen. Wie zunächst am besten die Fig.

6 zeigt, besitzt die Mischvorrichtung 12 ein eigenes Gehäuse 114 mit einer vorderen, d.h. in Fig. 6 linken Öffnung, an der eine Flanschplatte 115 als Träger für die Fördereinrichtung 26, den Mischbehälter 28 und das Mehrfachventil 32 angeflanscht ist. Das Gehäuse 114 selbst ist gemäß insbesondere Fig. 5 mit tels eines Winkelblechs 116 an der vertikalen Trennwand 91 der Beschichtungsanlage 10 angebracht.

Wie ferner insbesondere die Fig. 6 zeigt, weist die Förderein richtung 26 eine Spritzenpumpe 117 mit einem Spritzenzylinder 118 und einem Spritzenkolben 119 auf, der mittels eines Huban triebs 120 bezüglich des Spritzenzylinders 118 positioniert werden kann. Der Hubantrieb 120 hat einen Elektromotor 121, der über einen Getriebemechanismus 122, welcher eine Drehbewegung in eine Längsbewegung umzuwandeln vermag, mit dem Spritzenkol ben 119 in Antriebsverbindung steht. Genauer gesagt ist der Elektromotor 121 an einem Flanschab schnitt 123 des Gehäuses 114 angeflanscht. Eine Gewindespindel 124 des Getriebemechanismus 122 ist zwischen dem Flanschab schnitt 123 des Gehäuses 114 und der Flanschplatte 115 mittels einer Wälzlager 125 umfassenden Loslager-Festlager-Anordnung drehbar gelagert. Der Elektromotor 121 steht über einen Riementrieb 126 des Getriebemechanismus 122 mit der Gewindespindel 124 in Antriebsverbindung . Auf einem Außengewindeabschnitt 127 der Gewindespindel 124 sitzt ein Betätigungsarm 128, der an einem augenartigen Ende einen mit dem Außengewindeabschnitt 127 in Eingriff stehenden Innengewindeabschnitt 129 aufweist. Der Betätigungsarm 128 erstreckt sich geeignet geführt durch einen in der Flanschplatte 115 ausgebildeten Längsschlitz 130 hin durch und ist mit seinem vom Innengewindeabschnitt 129 abge wandten Ende an einem in Fig. 6 unteren Ende des Spritzenkol bens 119 befestigt.

Für den Fachmann ist ersichtlich, dass die Gewindespindel 124 mittels des Elektromotors 121 über den Riementrieb 126 drehend angetrieben werden kann. Infolge des Gewindeeingriffs zwischen dem Außengewindeabschnitt 127 der Gewindespindel 124 und dem Innengewindeabschnitt 129 des gegen ein Verdrehen um die Gewin despindel 124 geführten Betätigungsarms 128 bewegt sich der Be tätigungsarm 128 in Fig. 6 je nach Drehrichtung des Elektro motors 121 nach oben bzw. nach unten. Folglich wird der mit dem Betätigungsarm 128 verbundene, vorzugsweise aus Borosilikatglas bestehende und ebenfalls bevorzugt mit einer PTFE-Beschichtung versehene Spritzenkolben 119 in den aus Glas bestehenden Spritzenzylinder 118 verschoben, um je nach Verschieberichtung ent weder Flüssigkeit aus dem Spritzenzylinder 118 zu verdrängen oder Flüssigkeit in den Spritzenzylinder 118 hineinzusaugen.

Der Spritzenzylinder 118 kann dabei z.B. ein Fassungsvermögen von 5 ml aufweisen. Was des Weiteren die Ausbildung des Mehrfachventils 32 angeht, ist insbesondere den Fig. 3 und 6 bis 8 zu entnehmen, dass das Mehrfachventil 32 ein an der Flanschplatte 115 angeflanschtes Verteilergehäuse 131 mit insgesamt neun Anschlüssen aufweist. Hierbei handelt es sich zunächst in sternartiger Anordnung im Uhrzeigersinn in Fig. 7 um (1.) einen Anschluss 132 für einen Schlauch 133 zu dem Vorratsbehälter 14, (2.) einen Anschluss

134 für den Mischbehälter 28, (3.) einen Anschluss 136 für einen Schlauch 137 zu dem Vorratsbehälter 24, (4.) einen An schluss 138 für einen Schlauch 139 zu dem Vorratsbehälter 22, (5.) einen Anschluss 140 für einen Schlauch 141 zu dem Vorrats behälter 20, (6.) einen Anschluss 142 für einen Schlauch 143 zu dem Vorratsbehälter 18, (7.) einen Anschluss 144 für einen zur

Düse 40 in der Beschichtungsschüssel 36 führenden Ausstoß schlauch 145 des Flüssigkeitsausgangs 30 und (8.) einen An schluss 146 für einen Schlauch 147 zu dem Vorratsbehälter 16 sowie - der gemeinsamen Ebene dieser Anschlüsse 132, 134, 136, 138, 140, 142, 144, 146 gemäß den Fig. 4, 6 und 8 vorgelagert - (9.) einen Anschluss 148 für den Spritzenzylinder 118 der

Spritzenpumpe 117. Ferner weist das Mehrfachventil 32 einen im Verteilergehäuse 131 verdrehbar aufgenommenen Ventilkörper 149 auf und besitzt einen Verbindungskanal 150, welcher je nach Verdrehstellung des Ventilkörpers 149 im Verteilergehäuse 131 den Anschluss 148 für den Spritzenzylinder 118 der Förderein richtung 26 mit jeweils nur einem der Anschlüsse 132, 134, 136, 138, 140, 142, 144, 146 für die Vorratsbehälter 14, 16, 18, 20, 22, 24, den Mischbehälter 28 bzw. den Flüssigkeitsausgang 30 verbindet .

Gemäß Fig. 8 ist der Spritzenzylinder 118 der Spritzenpumpe 117 über ein Anschlussstück 151 unter Zuhilfenahme einer Dichtung 152 direkt mit dem vorderen Anschluss 148 des Verteilergehäuses 131 verbunden, der zu einem im Verteilergehäuse 131 fest ange ordneten Verbindungsstück 153 führt. In Fig. 8 ist ferner zu erkennen, dass der Verbindungskanal 150 zwei Winkelabschnitte 154, 155 aufweist, nämlich einen Winkelabschnitt 154 in dem drehfesten Verbindungsstück 153 und einen Winkelabschnitt 155 in dem im Wesentlichen zylindrischen Ventilkörper 149, wobei die Winkelabschnitte 154, 155 auf einer Drehachse 156 des Ven tilkörpers 149 ineinander münden. Durch Verdrehen des Ventil körpers 149 um die Drehachse 156 wird das radial verlaufende Ende des Winkelabschnitts 155 im Ventilkörper 149 mit dem je weiligen Anschluss 132, 134, 136, 138, 140, 142, 144, 146 aus gefluchtet, um die entsprechende Verbindung herzustellen und zugleich die anderen Verbindungen in dieser Ebene zu trennen. Der Anschluss 148 für die Fördereinrichtung 26 hingegen bleibt stets mit dem Verbindungskanal 150 verbunden.

Wie die Fig. 6 und 8 weiterhin zeigen, ist der Ventilkörper 149 des Mehrfachventils 32 mittels eines Elektromotors 157 im Ver teilergehäuse 131 um die Drehachse 156 verdrehbar, so dass die jeweiligen Verbindungen automatisiert hergestellt werden kön nen. Der Elektromotor 157 ist auf einer Innenseite des Gehäuses 114 an der Flanschplatte 115 angeflanscht und mit einer Ab triebswelle 158 über einen Querstift 159 mit dem Ventilkörper 149 des Mehrfachventils 32 antriebsverbunden.

Gemäß insbesondere Fig. 7 weist der direkt an den Anschluss 134 an höchster Stelle des Mehrfachventils 32 angeschlossene Misch behälter 28 einen Mischtrichter 160 aus vorzugsweise Edelstahl auf. Der Mischtrichter 160 ist durch einen Behälterdeckel 161 aus ebenfalls Edelstahl oben verschlossen, der gegenüber dem Mischtrichter 160 mittels eines O-Rings 162 abgedichtet ist.

Der Behälterdeckel 161 ist ferner mit einer Gewindebohrung ver sehen, in der ein Anschlusswinkel 163 befestigt ist, an dem ein Belüftungsschlauch 164 angeschlossen ist. Der Belüftungs schlauch 164 kommuniziert mit dem Inneren der Beschichtungs anlage 10, so dass gefilterte Luft in den Mischtrichter 160 gelangen kann. Um ein Anhaften der Beschichtungsstoffe an den Innenwänden des Mischtrichters 160 möglichst zu vermeiden und die Reinigung des Mischtrichters 160 zu vereinfachen und zu be schleunigen, sind innenliegende Oberflächen des Mischtrichters 160 elektropoliert oder besitzen eine Antihaftbeschichtung, wie z.B. eine FEP-Beschichtung .

Zu den Vorratsbehältern 14, 16, 18, 20, 22, 24 ist schließlich noch zu sagen, dass diese entsprechend den Fig. 4 und 6 jeweils mit einem Deckel 165 verschlossen sind, der eine zentrale Öff nung für den Durchtritt des jeweiligen Schlauchs 133, 137, 139, 141, 143, 147 besitzt. Jedem Vorratsbehälter 14, 16, 18, 20,

22, 24 ist ein Filter 166 zugeordnet, der stromaufwärts des Mehrfachventils 32 liegt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel befindet sich dieser Filter 166 am Ende des jeweiligen

Schlauchs 133, 137, 139, 141, 143, 147 im entsprechenden Vor ratsbehälter 14, 16, 18, 20, 22, 24. Bei den Filtern 166 kann es sich z.B. um 10pm PTFE-Filter handeln, wobei sich die Wahl der Filter 166 zum einen nach der Größe der Partikel im jewei ligen Beschichtungsstoff und zum anderen auch nach der Viskosi tät der Beschichtungsstoffe sowie der gewünschten Spritzenge schwindigkeit richtet.

Anhand des Ablaufdiagramms gemäß Fig. 11 soll abschließend noch ein mögliches Vorgehen beschrieben werden, wie in der Beschich tungsanlage 10 mit der Mischvorrichtung 12 gearbeitet werden kann, um eine Brillenlinse L individuell zu färben. Allgemein zeichnet sich ein Verfahren zum individuellen Färben von insbe sondere Brillenlinsen L durch die folgenden Verfahrensschritte aus: (i) Bereitstellen einer Brillenlinse L oder eines Brillen linsenpaars; (ii) Auswählen einer individuellen Farbe für die Brillenlinse L oder das Brillenlinsenpaar aus einer Mehrzahl von Farben, für deren Anmischung jeweils ein Mischungsverhält nis von verschiedenen Ausgangsfarben bekannt ist; (iii) Dosie ren der bereitgestellten verschiedenen Ausgangsfarben in zur Anmischung der ausgewählten individuellen Farbe entsprechend dem bekannten Mischungsverhältnis benötigten Teilmengen für eine Gesamtmenge, die zum Färben der Brillenlinse L oder des Brillenlinsenpaars gerade ausreicht; (iv) Mischen der dosierten Teilmengen von Ausgangsfarben zum Gewinnen einer gemischten Ge samtmenge der ausgewählten individuellen Farbe; und (v) Be schichten der Brillenlinse oder des Brillenlinsenpaars mit der gemischten Gesamtmenge der ausgewählten individuellen Farbe.

Im Detail können die obigen Verfahrensschritte hierbei mit be sonderem Blick auf die Mischvorrichtung 12 entsprechend dem Ab laufdiagramm von Fig. 11 ablaufen, welches grundsätzlich vier Prozessabschnitte unterscheidet, nämlich Dosieren, Mischen, Be schichten und Reinigen.

Im ersten Prozessabschnitt (Dosieren) werden die flüssigen Aus gangsstoffe (Farben 1 bis 4) mittels der Spritzenpumpe 117 (Spritze) dosiert. Hierzu wird zunächst die Klappe 104 der Ab leiteinrichtung 103 geschlossen, d.h. mittels des Pneumatik zylinders 105 so verschwenkt, dass ein unbeabsichtigtes Be schichten der jeweiligen Brillenlinse L ausgeschlossen ist (Klappe schließen) .

Um eine Gesamtmenge der ausgewählten individuellen Farbe zu dosieren, wird das Mehrfachventil 32 anfänglich so geschaltet, dass der in den Fig. 2 und 3 dritte Vorratsbehälter 18 von links mit dem Spritzenzylinder 118 der Spritzenpumpe 117 ver bunden ist (Ventilstellung Farbe 1; im Beispiel schwarz). So dann wird der Spritzenkolben 119 der Spritzenpumpe 117 mittels des Hubantriebs 120 um einen bestimmten ersten Weg in Richtung aus dem Spritzenzylinder 118 heraus bewegt, so dass eine defi nierte erste Teilmenge der Farbe 1 in den Spritzenzylinder 118 gesaugt wird (Spritze xi/1000 aufziehen) .

Das Mehrfachventil 32 wird danach in eine Ventilstellung ge schaltet, in welcher der vierte Vorratsbehälter 20 mit dem Spritzenzylinder 118 der Spritzenpumpe 117 verbunden ist (Ven- tilstellung Farbe 2; im Beispiel blau), worauf der Spritzen kolben 119 um einen bestimmten zweiten Weg weiter aus dem

Spritzenzylinder 118 herausbewegt wird, um eine definierte zweite Teilmenge der Farbe 2 in den Spritzenzylinder 118 zu saugen (Spritze X2/IOOO aufziehen) .

Im Anschluss werden die Teilmengen der Farbe 3 aus dem Vorrats behälter 22 (Ventilstellung Farbe 3; im Beispiel rot) und der Farbe 4 aus dem Vorratsbehälter 24 (Ventilstellung Farbe 4; im Beispiel gelb) in analoger Weise über bestimmte dritte und vierte weitere Wege des Spritzenkolbens 119 im Spritzenzylinder 118 zudosiert (Spritze X3/IOOO aufziehen bzw. Spritze x 4 /1000 aufziehen) . Die Teilmengen xi/1000 bis X4/IOOO ergeben sich hierbei aus dem bekannten Mischungsverhältnis für die ausge wählte individuelle Farbe.

Im zweiten Prozessabschnitt (Mischen) werden die im Mischungs verhältnis entsprechend der ausgewählten individuellen Farbe in den Spritzenzylinder 118 eingesaugten Farben 1 bis 4 mitein ander vermischt. Hierzu wird das Mehrfachventil 32 in eine Ventilstellung geschaltet, in der der Spritzenzylinder 118 der Spritzenpumpe 117 mit dem den Mischtrichter 160 aufweisenden Mischbehälter 28 verbunden ist (Ventilstellung Mischtrichter) . Der Spritzenkolben 119 wird nun mittels des Hubantriebs 120 in den Spritzenzylinder 118 der Spritzenpumpe 117 hinein verscho ben, so dass die zuvor in den Spritzenzylinder 118 eingesaugten Farben 1 bis 4 über das Mehrfachventil 32 in den Mischbehälter 28 ausgestoßen werden (Spritze entleeren) .

Anschließend wird die gemischte Farbe wieder in bekannter Weise in den Spritzenzylinder 118 eingesaugt (Spritze aufziehen) .

Beim Passieren des Mischtrichters 160 wird die Farbe hierbei für eine bessere Durchmischung verwirbelt. Um eine besonders gute Durchmischung zu erreichen, wird dieser Vorgang z.B. 6- bis 8-mal wiederholt (im Wechsel Spritze entleeren und Spritze aufziehen) .

Zum Beschichten der Brillenlinse L im dritten Prozessabschnitt (Beschichten) wird das Mehrfachventil 32 in eine Ventilstellung geschaltet, in der der Spritzenzylinder 118 mit dem Flüssig keitsausgang 30 verbunden ist (Ventilstellung Ausstoß) . Wie oben schon beschrieben, ist die im Beschichtungsraum 38 ange ordnete Düse 40 des Flüssigkeitsausgangs 30 über einen Ausstoß schlauch 145 mit dem Mehrfachventil 32 verbunden. Bevor die im Beschichtungsraum 38 an dem Substrathalter 34 drehend gehaltene Brillenlinse L beschichtet werden kann, ist der aus einem Vor prozess mit Lösungsmittel gefüllte, die Düse 40 und den Aus stoßschlauch 145 umfassende Flüssigkeitsausgang 30 mit der ge mischten individuellen Farbe zu füllen. Hierzu wird der Sprit zenkolben 119 mittels des Hubantriebs 120 um einen entspre chenden Weg in den Spritzenzylinder 118 der Spritzenpumpe 117 verschoben (Spritze entleeren/Schlauch füllen yi/1000). Hierbei an der Düse 40 des Flüssigkeitsausgangs 30 austretende Flüssig keit kann die Brillenlinse L nicht erreichen, da die Brillen- linse L durch die Klappe 104 der Ableiteinrichtung 103 abge schirmt ist.

Sodann wird die Klappe 104 der Ableiteinrichtung 103 mittels des Pneumatikzylinders 105 in die Freigabeposition verschwenkt (Klappe öffnen) . Im Anschluss erfolgt die an sich bekannte Be schichtung der Brillenlinse L, wobei der Spritzenkolben 119 mittels des Hubantriebs 120 um einen bestimmten weiteren Weg in den Spritzenzylinder 118 der Spritzenpumpe 117 verschoben wird. Hierbei verdrängt der Spritzenkolben 119 die zur Beschichtung der Brillenlinse L benötigte Menge an gemischter individueller Farbe, so dass diese in Richtung der rotierenden Brillenlinse L über die Düse 40 ausgestoßen wird (Spritze entleeren/Beschich- ten y 2 /1000). Da in diesem Ausführungsbeispiel zwei Brillenlin sen L beschichtet werden sollen, wird dieser Vorgang - für die zweite Brillenlinse L - noch einmal wiederholt (Spritze entlee- ren/Beschichten ya/lOOO).

In dem - bezogen auf die Mischvorrichtung 12 - abschließenden Prozessabschnitt (Reinigen) wird zunächst die Klappe 104 der Ableiteinrichtung 103 in bekannter Weise geschlossen (Klappe schließen) , worauf das Mehrfachventil 32 in eine Ventilstellung geschaltet wird, in welcher der in den Fig. 2 und 3 von links erste Vorratsbehälter 14 für Lösungsmittel mit dem Spritzen zylinder 118 verbunden ist (Ventilstellung Reinigungsmittel) . Das Lösungsmittel wird in bekannter Weise in einer zur Rei nigung benötigten Menge über den Spritzenkolben 119 in den Spritzenzylinder 118 der Spritzenpumpe 117 angesaugt (Spritze aufziehen z/1000).

Das Mehrfachventil 32 wird sodann in eine Ventilstellung ge schaltet, in der der Spritzenzylinder 118 mit dem Mischbehälter 28 verbunden ist (Ventilstellung Mischtrichter) . Hierauf wird das Lösungsmittel zum Reinigen des Mischbehälters 28 und der Spritzenpumpe 117 z.B. 3-mal aus dem Spritzenzylinder 118 in den Mischbehälter 28 ausgestoßen (Spritze entleeren) und aus dem Mischbehälter 28 in den Spritzenzylinder 118 angesaugt (Spritze aufziehen) .

Im Anschluss wird das Mehrfachventil 32 in eine Ventilstellung geschaltet, in der der Spritzenzylinder 118 mit dem Flüssig keitsausgang 30 verbunden ist (Ventilstellung Ausstoß) . Die vom Beschichtungsvorgang im Ausstoßschlauch 145 und der Düse 40 verbliebene Restfarbe wird mittels des aus dem Spritzenzylinder 118 ausgestoßenen Lösungsmittels verdrängt. Zudem werden der Ausstoßschlauch 145 und die Düse 40 mittels des Lösungsmittels gespült und anschließend wieder mit Lösungsmittel aufgefüllt (Spritze entleeren/Schlauch füllen) . Die verdrängte Restfarbe und überschüssiges Lösungsmittel gelangen hierbei über den Ab lauf 93 der Beschichtungsschüssel 36, den Anschlusswinkel 94 und den Ablaufschlauch 95 in den Abfallbehälter 96. Schließlich wird die Klappe 104 der Ableiteinrichtung 103 im Beschichtungs raum 38 mittels des Pneumatikzylinders 105 wieder in die Frei gabeposition verschwenkt (Klappe öffnen) .

Eine Vorrichtung zum Mischen/Dosieren von flüssigen Beschich tungsstoffen, insbesondere für den Einsatz in einer Beschich tungsanlage für Brillenlinsen, hat zumindest einen ersten und einen zweiten Vorratsbehälter für flüssige Ausgangsstoffe, eine Fördereinrichtung zum Ansaugen und Ausstößen von Flüssigkeiten, einen Mischbehälter und einen Flüssigkeitsausgang für gemisch te/dosierte flüssige Beschichtungsstoffe. Dazwischen ist ein Mehrfachventil angeordnet, das in verschiedene Ventilstellungen schaltbar und angepasst ist, eine der folgenden Verbindungen herzustellen und dabei die jeweils anderen Verbindungen zu trennen: (a) Verbindung zwischen dem ersten Vorratsbehälter und der Fördereinrichtung, (b) Verbindung zwischen dem zweiten Vor ratsbehälter und der Fördereinrichtung, (c) Verbindung zwischen der Fördereinrichtung und dem Mischbehälter und (d) Verbindung zwischen der Fördereinrichtung und dem Flüssigkeitsausgang.

Damit ist insbesondere auch ein Verfahren zum individuellen Färben von Brillenlinsen durchführbar, bei dem die individuelle Farbe nach bekanntem Mischungsverhältnis reproduzierbar für nur eine Brillenlinse oder ein Brillenlinsenpaar angemischt wird.

BEZUGSZEICHENLISTE

Beschichtungsanlage

Mischvorrichtung

Vorratsbehälter (Lösungsmittel)

Vorratsbehälter (klarer Primer)

Vorratsbehälter (schwarzer Primer)

Vorratsbehälter (blauer Primer)

Vorratsbehälter (roter Primer)

Vorratsbehälter (gelber Primer)

Fördereinrichtung

Mischbehälter

Flüssigkeitsausgang

Mehrfachventil

Substrathalter

Beschichtungsschüssel

Beschichtungsraum

Düse

Rahmen

Abluftrohr

Frontplatte

Rollfuß

Ladestation

Waschstation

BeschichtungsStation

HärtungsStation

Entladestation

Karussell

Drehantrieb

Steuereinheit

Touchscreen

Ein-/Ausschalter

Notausschalter

Zentrifugalgebläse

Nabenabschnitt Arm

Drehdurchführung

Rahmenbefestigungselement

Gehäuseabschnitt

Antriebswelle

Saugnapf

Magnetkupplung

Unterdruckanschluss

Unterdruckanschluss

Verteilerabschnitt

Unterdruckanschluss

Drehantriebsanordnung

Drehantriebsanordnung

Waschbehälter

Behälter für Waschwasser

Filter

Waschwasserzufuhrschlauch Absaugung

Behälter für Abwasser

Lichtkasten

Abdeckung

horizontale Trennwand Öffnung

Bodenabschnitt

Wandabschnitt

Befestigungswinkel vertikale Trennwand

Aussparung

Ablauf

Anschlusswinkel

Ablaufschlauch

Abfallbehälter

Rohrstück

Kappe

Absaugschlauch Stutzen

Abzugsschacht

Schieber

Ableiteinrichtung

Klappe

Pneumatikzylinder

Lagerrohr

Verbindungsbolzen

Hebel

Gabelkopf

Kolbenstange

Zylindergehäuse

Halter

Verschraubung

Gehäuse

Flanschplatte

Winkelblech

Spritzenpumpe

Spritzenzylinder

Spritzenkolben

Hubantrieb

Elektromotor

Getriebemechanismus

Flanschabschnitt

Gewindespindel

Wälzlager

Riementrieb

Außengewindeabschnitt

Betätigungsarm

Innengewindeabschnitt

Längsschlitz

Verteilergehäuse

Anschluss (Lösungsmittel)

Schlauch (Lösungsmittel)

Anschluss (dosierte/gemischte Stoffe) Anschluss (gelber Primer)

7 Schlauch (gelber Primer)

8 Anschluss (roter Primer)

9 Schlauch (roter Primer)

0 Anschluss (blauer Primer)

1 Schlauch (blauer Primer)

2 Anschluss (schwarzer Primer)

3 Schlauch (schwarzer Primer)

4 Anschluss (dosierte/gemischte Stoffe)

5 Ausstoßschlauch (dosierte/gemischte Stoffe)6 Anschluss (klarer Primer)

7 Schlauch (klarer Primer)

8 Anschluss (alle Stoffe)

9 Ventilkörper

0 Verbindungskanal

1 Anschlussstück

2 Dichtung

3 Verbindungsstück

4 Winkelabschnitt

5 Winkelabschnitt

6 Drehachse

7 Elektromotor

8 Abtriebswelle

9 Querstift

0 Mischtrichter

1 Behälterdeckel

2 O-Ring

3 Anschlusswinkel

4 Belüftungsschlauch

5 Deckel

6 Filter

L Brillenlinse