Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur optischen Vermessung des Außengewinde-Profils von Rohren umfassend eine Auflage für das zu vermessende Rohr und eine optische Vermessungseinheit mit wenigstens einer Messvorrichtung, die eine Lichtquelle und eine im Strahlengang der

Lichtquelle angeordnete Kamera zur Aufnahme eines

Schattenbildes des Außengewinde-Profils umfasst, wobei die optische Vermessungseinheit, insbesondere starr, auf einem Tragelement angeordnet ist, das um drei Raumachsen

verschwenkbar gehalten ist.

Weiters betrifft die Erfindung ein Verfahren zur optischen Vermessung des Außengewinde-Profils von Rohren mit Hilfe einer solchen Vorrichtung.

An die Verschraubung von Rohrabschnitten werden hohe

Anforderungen gestellt, wenn die Dichtheit der

Verschraubung von Bedeutung ist. Dies ist beispielsweise bei Rohrleitungen für den Transport von unter Druck stehenden Fluiden, wie z.B. Gas oder Öl, oder bei

Steigrohren für die Öl- und Gasförderung der Fall. Das mit einem Außengewinde versehene Rohrende eines Rohres wird hierbei in ein mit einem entsprechenden Innengewinde versehenes Rohrende eines anschließenden Rohres

verschraubt. Um die Dichtheit zu gewährleisten, ist eine hochpräzise Herstellung des Gewindes mit der vorgesehenen Gewindegeometrie erforderlich. Bei der Herstellung solcher Rohre ist es daher üblich, die Gewindegeometrie im Rahmen einer Qualitätskontrolle zu vermessen. Aus der EP 2767799 AI ist ein Verfahren zur automatisierten Vermessung von Rohrendgewinden im laufenden Prozess der Gewindeherstellung bekannt, bei der ein Reinigungsprozess nach der Gewindeherstellung erfolgt, anschließend ein

Trocknungsvorgang und danach die Vermessung des

Rohrgewindes unter sauberer Atmosphäre durchgeführt wird.

Aus der EP 2135030 Bl geht ein Verfahren mit einer

Vorrichtung zur optischen Vermessung von

Außengewindeprofilen an Rohrenden hervor, welches ebenso in der Fertigungslinie getaktet Anwendung findet. Das

Gewindeprofil wird mit einer Vermessungseinheit bestehend aus einer Kamera und einer Gegenlichtquelle mittels der Erfassung eines tangentialen Schattenbildes der

Gewindekontur ermittelt und deren ausgewertete optische Signale mit Sollvorgaben verglichen. Die Position des

Rohrendes in Bezug auf die Vermessungseinheit wird

kontinuierlich mittels Lasertriangulation erfasst, wobei durch eine durch Rotation und Translation durchgeführte Relativbewegung zwischen Rohr und Vermessungseinheit eine Abtastung des Gewindeprofils erfolgt.

Ein Messaufbau für die Gewindevermessung an einem Rohrende mit einer Kamera und einer Lichtquelle zur Ermittlung eines Schattenbildes ist auch Inhalt der CN 105716528. Die

Messeinrichtung besteht hierbei aus zwei Kameras mit zwei zugeordneten Lichtquellen, sodass eine obere und untere Gewindeabbildung erfolgen kann.

Ein gleichartiger Messaufbau ist der EP 2392896 AI zu entnehmen, bei der eine Messsensorik an einem Messkopf festgelegt ist, der rotatorisch und translatorisch an einem Rahmen der Messvorrichtung bewegbar ist. Die Messvorrichtung besteht aus einem computergesteuerten Lasersensor, der mittels eines computergesteuerten

mechanischen Bewegungssystems eine Abtastung des Gewindes vornimmt .

Bei der optischen Vermessung eines Außengewindes mit Hilfe von Schattenbildern besteht das Problem, dass der

Strahlengang der Lichtquelle bzw. die optische Achse der Lichtquelle im rechten Winkel zu der Rohrachse des zu vermessenden Rohres ausgerichtet sein muss, um korrekte Messergebnisse zu erhalten, sodass vor der Vermessung eine Einjustierung erfolgen muss. Alternativ kann die

Relativposition der Vermessungseinheit relativ zum Rohr ermittelt werden und die Messergebnisse können in

Abhängigkeit von den Relativpositionswerten korrigiert werden. Hierfür ist beim Gegenstand der EP 2135030 Bl eine Lasertriangulation erforderlich, womit ein zusätzlicher apparativer Aufwand verbunden ist.

Die vorliegende Erfindung zielt daher darauf ab, gegenüber den bekannten Vorrichtungen und Messverfahren mittels

Schattenbildern eine Vereinfachung der Messmethodik und des Aufbaus der Messvorrichtung zu erreichen. Gleichzeitig soll eine hochpräzise Vermessung gewährleistet sein, bei der optisch verzerrte Schattenbilder vermieden werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art im Wesentlichen vor, dass die optische Vermessungseinheit wenigstens zwei

Messvorrichtungen aufweist, deren Strahlengänge einander kreuzen. Dadurch, dass zwei jeweils eine Lichtquelle und eine Kamera umfassende Messvorrichtungen vorgesehen sind, können Schattenbilder in zwei einander kreuzenden Richtungen aufgenommen werden, wobei die so erhaltenen Schattenbilder sowohl zur Überprüfung der korrekten

Ausrichtung der Vermessungseinheit in Bezug auf die

Rohrachse als auch für die eigentliche Vermessung des Außengewindes herangezogen werden können. Weil hierbei die in zwei einander kreuzenden Richtungen aufgenommenen

Schattenbilder verwendet werden, können Abweichungen der Vermessungseinheit von der korrekten Ausrichtung relativ zur Drehachse in zwei Betrachtungsrichtungen festgestellt werden. Die Einjustierung der Vermessungseinheit beruht dabei darauf, Abweichungen des Strahlengangs der

Lichtquelle von einem rechten Winkel zu der Rohrachse des zu vermessenden Rohres festzustellen und ggf. auftretende Abweichungen durch Verschwenkung des Tragelements der Vermessungseinheit zu korrigieren.

Gemäß einer bevorzugten Ausbildung kreuzen die

Strahlengänge von zwei Messvorrichtungen einander in einem Winkel von 90°. Dadurch kann eine Fehlausrichtung der Vermessungseinheit in zwei orthogonalen Raumrichtungen korrigiert werden, sodass die Messebene der

Vermessungseinheit, welche von den Richtungsvektoren der einander kreuzenden Strahlengänge aufgespannt wird bzw. parallel zu den Richtungsvektoren liegt, tatsächlich in einer zur Rohrachse senkrechten Lage einjustiert werden kann. Bevorzugt liegen die Strahlengänge der zwei

Messvorrichtungen in derselben Ebene, welche die Messebene darstellt .

Verschmutzungen, insbesondere Flüssigkeiten, die sich im Gewinde anlagern, könnten das Schattenrissbild verfälschen und zu falschen Messergebnissen führen. Daher sind die Messvorrichtungen bevorzugt derart anordenbar, dass der Strahlengang wenigstens einer Messvorrichtung einen Winkel von 10-80°, bevorzugt 25-65°, insbesondere 35-55°, mit der Senkrechten einschließt. Dadurch können an denjenigen

Gewindebereichen, von denen die Schattenbilder aufgenommen werden, etwaige Reste von Schneidemulsionen ablaufen und haben damit keinen Einfluss auf eine

Schattenrissgewindeabbildung, sodass vorab keine aufwendige Reinigung zu erfolgen hat.

Aus dem Schattenbild des Außengewindes des Rohres, welches neben dem Gewinde ggf. auch die Dichtflächen umfasst, können u.a. folgende Gewindeparameter in der Auswertung ermittelt werden:

Gewindedurchmesser

Gewindekegel

Gewindesteigung

Gewindehöhe

Dichtsitzdurchmesser

Dichtsitzwinkel

Da jede Art von mechanischer Verstellung der

Vermessungseinheit zu Positionierungsungenauigkeiten und damit zu Messfehlern führen kann, wird die

Vermessungseinheit bevorzugt ortsfest auf dem Tragelement angeordnet .

Damit mittels der Messvorrichtungen Schattenbilder an einer Vielzahl von Umfangsbereichen des Außengewindes erfolgen können, ist bevorzugt vorgesehen, dass das Tragelement um eine im rechten Winkel zur Messebene der Vermessungseinheit liegende Drehachse drehbar gelagert ist. Nach der Aufnahme von Schattenbildern an einer ersten Drehposition der

Vermessungseinheit kann diese um einen bestimmten Winkel um die Drehachse weitergedreht werden, um an der neuen

Drehposition weitere Schattenbilder aufnehmen zu können.

Ergänzend oder alternativ können, um den Messvorgang zu beschleunigen, wenigstens eine weitere, eine Lichtquelle und eine Kamera aufweisende Messvorrichtung an dem

Tragelement angeordnet werden.

In konstruktiver Hinsicht sieht eine bevorzugte Ausführung in diesem Zusammenhang vor, dass eine um die Drehachse drehbar gelagerte Drehplattform vorgesehen ist, welche das Tragelement trägt. Durch eine Drehung der Drehplattform um die Drehachse kann eine Verdrehung der Vermessungseinheit um eine erste Raumachse realisiert werden. Die

Verschwenkung um die zwei weiteren Raumachsen des

räumlichen kartesischen Koordinatensystems erfolgt

bevorzugt durch eine Konstruktion, bei der zwischen der Drehplattform und dem Tragelement eine Vorrichtung zur wenigstens zweiachsigen Verschwenkbarkeit des Tragelements relativ zur Drehplattform um zwei einander kreuzende, zur Messebene parallele Drehachsen, insbesondere ein Hexapod, vorgesehen ist.

Alternativ kann der Hexapod am ortsfesten Gehäuse und die Drehplattform zwischen Hexapod und Tragelement angeordnet werden .

Eine weitere bevorzugte Ausbildung sieht vor, dass die wenigstens zwei Messvorrichtungen einen telezentrischen Strahlengang aufweisen. Durch den Einsatz von

telezentrischen Objektiven an der Lichtquelle kann die Messgenauigkeit garantiert werden, ohne dass der Abstand zwischen dem zu vermessenden Außengewinde und der Kamera bekannt sein muss, da innerhalb eines Abstandsbereiches von einigen Millimetern die Messung nicht durch eine

perspektivische Projektion verändert wird. Die

telezentrische Beleuchtung erzeugt einen Strahl parallelen Lichts, sodass Reflexionen am Gewinde soweit wie möglich minimiert sind.

Für kleinere Rohrdurchmesser ist ein Paar aus Lichtquelle und Kamera je Messvorrichtung ausreichend, da ein

Schattenbild bereits die beiden relativ zur Rohrachse diametral gegenüber liegenden Gewindebereiche, die

Dichtflächen und die Stirnflächen erfasst. Bei größeren Rohrdurchmessern werden die beiden relativ zur Rohrachse diametral gegenüber liegenden Bereiche des Rohrgewindes, die Dichtflächen und die Stirnflächen mittels zweier

Messvorrichtungen gesondert ermittelt. Die Ausbildung ist zu diesem Zweck bevorzugt derart getroffen, dass den wenigstens zwei Messvorrichtungen jeweils eine mit dazu parallel verlaufendem Strahlengang ausgebildete weitere Messvorrichtung zugeordnet ist.

Um Störungen aus dem Umfeld zu eliminieren, ist die

Drehplattform bevorzugt auf einem ortsfesten

Maschinenständer befestigt, der in einem schwingungsfrei gelagerten Fundament verankert ist.

Um Umwelteinflüsse wie z.B. Staub, Emulsionsnebel,

Fremdlicht, Zugluft und Kondensatbildung zu minimieren, ist bevorzugt vorgesehen, dass die Vorrichtung in einem

Schutzgehäuse angeordnet ist.

Zur Kalibrierung der Vermessungseinheit ist bevorzugt eine Kalibriereinrichtung vorgesehen, welche ein in das Bildfeld der Vermessungseinheit und aus diesem heraus verfahrbares Kalibiertarget umfasst.

Gemäß einem zweiten Aspekt betrifft die Erfindung ein

Verfahren zur optischen Vermessung des Außengewinde-Profils von Rohren mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung, umfassend die folgenden Schritte:

a) Anordnen des zu vermessenden Rohres auf der Auflage, sodass die Rohrachse quer zu der Messebene der

Vermessungseinheit verläuft und das Außengewinde im Strahlengang zwischen den Lichtquellen und den

zugeordneten Kameras angeordnet ist,

b) Ausrichten der Vermessungseinheit derart, dass die

Messebene einen rechten Winkel mit der Rohrachse einschließt ,

c) Aufnehmen von Schattenbildern des Außengewindes mittels der Kamera wenigstens einer Messvorrichtung sowie

Auswerten der Schattenbilder.

Das Ausrichten der Vermessungseinheit gemäß Schritt b) umfasst bevorzugt folgende Schritte:

Aufnehmen von Schattenbildern der Stirnfläche des

Rohres in zwei verschiedenen, in der Messebene

liegenden Richtungen des Strahlengangs, um ein erstes und ein zweites Schattenbild zu erhalten,

ein- oder zweiachsiges Verschwenken der

Vermessungseinheit bis das erste und das zweite

Schattenbild der Stirnfläche einer geraden Linie entspricht .

Alternativ umfasst das Ausrichten der Vermessungseinheit gemäß Schritt b) folgende Schritte: Aufnehmen eines Schattenbilds von zwei bezüglich der Rohrachse diametral gegenüberliegenden Stellen des Außengewindes in einer ersten, in der Messebene

liegenden Richtung des Strahlengangs, um ein erstes und ein zweites Schattenbild des Außengewindes zu erhalten, Ermitteln, anhand des ersten und des zweiten

Schattenbildes des Außengewindes, der Symmetrieachse des Außengewindes,

Ermitteln der Winkelabweichung der Symmetrieachse von einer senkrecht zur Messebene liegenden Achse,

einachsiges Verschwenken der Vermessungseinheit, bis die Winkelabweichung 0° beträgt,

Wiederholen dieser Schritte, wobei das Schattenbild von zwei bezüglich der Rohrachse diametral

gegenüberliegenden Stellen des Außengewindes in einer zweiten, in der Messebene liegenden Richtung des

Strahlengangs aufgenommen wird, wobei die erste und die zweite Richtung quer zueinander verlaufen, insbesondere in einem Winkel von 90°.

Die Schattenbilder in Schritt c) können in wenigstens zwei verschiedenen, in der Messebene liegenden Richtungen des Strahlengangs aufgenommen werden. Bevorzugt wird eine

Vielzahl von Schattenbildern in unterschiedlichen

Richtungen des Strahlenganges aufgenommen, um das

Außengewinde möglichst über seinen gesamten Umfang zu vermessen .

Die Vermessung kann besonders effizient erfolgen, wenn Schritt c) das insbesondere gleichzeitige Aufnehmen von Schattenbildern mittels der Kameras der wenigstens zwei Messvorrichtungen umfasst. Dadurch kann die Anzahl der gleichzeitig erhaltenen Schattenbilder zumindest verdoppelt werden .

Bevorzugt erfolgt das Aufnehmen von Schattenbildern in Schritt c) zuerst in einer ersten Drehposition der

Vermessungseinheit, worauf die Vermessungseinheit um einen vorbestimmten Winkel um eine senkrecht zur Messebene verlaufende Drehachse gedreht wird und das Aufnehmen von Schattenbildern danach in einer zweiten Drehposition der Vermessungseinheit erfolgt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der

Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. In dieser zeigen Fig. 1 eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung und Fig. 2 eine Ansicht gemäß dem Pfeil II der Fig. 1.

In Fig. 1 ist ein zu vermessendes Rohr mit 1 bezeichnet. Das Rohr, dessen Rohrachse mit 2 bezeichnet ist, weist an seinem Ende ein Außengewinde 3 auf, dessen Profil mit Hilfe der Vermessungseinheit 4 optisch vermessen wird. Das Rohr 1 liegt auf einer einen Rollengang aufweisenden Auflage 5 auf, wobei die Ausrichtung des Rohres 1 relativ zur

Vermessungseinheit 4 derart erfolgen soll, dass die

Rohrachse 2 im rechten Winkel zur Messebene 18 der

Vermessungseinheit 4 ausgerichtet ist. Um eine solche

Ausrichtung zu ermöglichen, weist die Vermessungseinheit 4 ein Tragelement 6, insbesondere in Form einer Plattform, auf, welche die Messvorrichtungen 7 und 8 der

Vermessungseinheit 4 tragen. Das Tragelement 6 ist über einen sechs Linearantriebe 10 umfassenden Hexapod 9 an einer Drehplattform 11 gehalten, sodass das Tragelement 6 mehrachsig relativ zur Drehplattform 11 verstellt, insbesondere verschwenkt werden kann. Die Drehplattform 11 ist um die Drehachse 12 relativ zum ortsfesten Gehäuse 13 drehbar gelagert, sodass dadurch eine Verdrehung der

Vermessungseinheit 4 um die Drehachse 12 erfolgen kann. Der Drehplattform ist ein nicht näher dargestellter Drehantrieb zugeordnet, um die Drehplattform in Abhängigkeit von

Stellsignalen einer Steuervorrichtung anzutreiben. Die Steuervorrichtung ist signalmäßig auch mit den

Linearantrieben 10 des Hexapods 9 verbunden, sodass die Steuervorrichtung in der Lage ist, die Vermessungseinheit 4 in Abhängigkeit von Stellsignalen mehrachsig zu verstellen, um die Vermessungseinheit 4 mit ihrer Messebene 18 im rechten Winkel zur Rohrachse 2 auszurichten.

Weiters ist in Fig. 1 ein ortsfester Träger 14 ersichtlich, der eine Vorschubeinrichtung für eine Kalibrierplatte bzw. ein Kalibiertarget 15 aufweist, um diese in Richtung des Doppelpfeils 16 in den Erfassungsbereich der

Messvorrichtungen 7 und 8 und aus dieser heraus zu

verfahren .

Die erfindungsgemäße Messvorrichtung ist von einem

Schutzgehäuse 17 umgeben, um Umwelteinflüsse wie z.B.

Staub, Emulsionsnebel, Fremdlicht, Zugluft und

Kondensatbildung zu eliminieren.

In Fig. 2 ist der Aufbau der Vermessungseinheit 4

dargestellt. Die Vermessungseinheit 4 umfasst wenigstens zwei Messvorrichtungen 7 und 8, die jeweils eine

Lichtquelle und eine im Strahlengang der Lichtquelle angeordnete Kamera zur Aufnahme eines Schattenbildes des Außengewinde-Profils 3 aufweisen. Die Messvorrichtung 7 umfasst hierbei eine Lichtquelle 21 mit einem Strahlengang 24 sowie eine auf der gegenüberliegenden Seite des Rohres 1 im Strahlengang 24 angeordnete Kamera 22. Optional umfasst die Messvorrichtung 7 ein parallel dazu angeordnetes weiteres System aus Lichtquelle 21' und Kamera 22' . Die Messvorrichtung 8 umfasst eine Lichtquelle 19 mit einem Strahlengang 23 sowie eine auf der gegenüberliegenden Seite des Rohres 1 im Strahlengang 23 angeordnete Kamera 20.

Optional umfasst die Messvorrichtung 8 ein parallel dazu angeordnetes weiteres System aus Lichtquelle 19' und Kamera 20'. Die Messvorrichtungen 7 und 8 sind starr auf dem

Tragelement 6 befestigt, wobei die Strahlengänge 23 und 24 in einem rechten Winkel zueinander ausgerichtet sind.

Bei Rohren 1 mit kleinerem Durchmesser reicht ein einziges System aus Lichtquelle und Kamera je Messvorrichtung aus, um Schattenbilder des Außengewindes 3 an zwei bezüglich der Rohrachse 2 diametral gegenüberliegenden Stellen des

Außengewindes zu erhalten. Bei Rohren 1 mit größerem

Durchmesser kommen beide Systeme aus Lichtquelle und Kamera je Messvorrichtung zum Einsatz, wobei das eine System ein Schattenbild an der einen Umfangsstelle und das andere System ein Schattenbild an der diametral gegenüberliegenden Umfangsstelle erzeugt bzw. aufnimmt.

Anhand des folgenden Ausführungsbeispiels wird nun der Ablauf der Vermessung näher erläutert.

Das Rohr 1 wird der Vermessungseinheit 4 mit seinem

Gewindeende mittels einer am Ende des Rollengangs

angeordneten Vorrichtung zugeführt, wobei lediglich eine grobe Ausrichtung der Längs- und Höhenpositionierung erfolgt. Die Feinj ustierung für die exakte Ausrichtung der Vermessungseinheit 4 relativ zur Rohrachse 2 kann mittels zweier Varianten erfolgen:

Variante A:

Dazu werden zwei Abbildungen der Rohrstirnfläche 25 als Schattenbild der zwei um 90° an dem Tragelement 6 versetzt angeordneten Messvorrichtungen 7 und 8 erfasst und die Nachjustierung wird mittels des Hexapods 9 solange

vorgenommen, bis ein Schattenbild der Rohrstirnfläche 25 nicht mehr als eine Ellipse (Fig. 3), sondern als gerade Linienkante (Fig. 4) abgebildet wird. Im letzteren Fall ist sichergestellt, dass die von den Strahlengängen 23 und 24 aufgespannte Ebene (Messebene 18) senkrecht auf die

Rohrachse 2 steht.

Variante B:

Mit einer der Messvorrichtungen 7, 8 werden vom Rohrende zwei Bilder 26,27 aufgenommen (linke und rechte Seite des Gewindes 2) und entlang des Gewindekegels wird jeweils eine Gerade 28 bestimmt (Fig. 5) . Über den Kegel wird eine

Rohrachse 29 berechnet. Diese Rohrachse 29 hat links und rechts jeweils denselben Abstand zum Gewindekegel. Der Neigungswinkel ß zwischen Rohrachse 29 und

Sensorkoordinatensytem 30 kann direkt vom Hexapod 9

nachjustiert werden. Der gleiche Vorgang wird über die andere der beiden Messvorrichtungen 7,8, welche um 90° versetzt ist, durchgeführt. Auch hier wird der

Neigungswinkel des Tragelements 6 mit Hilfe des Hexapod 9 korrigiert. Nach der beschriebenen Korrektur des

Neigungswinkels des Tragelements 9 in beiden senkrecht zueinander ^" stehenden Ebenen ist die Vermessungseinheit 4 so auf das Rohrende ausgerichtet, dass die Messebene 18 senkrecht auf die Rohrachse 2 steht. Nach der beschriebenen Ausrichtung können im Rahmen der eigentlichen Messungen aus dem Schattenbild des

Endabschnittes des Rohres 1, welches neben dem Gewinde 3 auch die Dichtflächen umfasst, u.a. folgende

Gewindeparameter in der Auswertung ermittelt werden:

Gewindedurchmesser

Gewindekegel

Gewindesteigung

Gewindehöhe

Dichtsitzdurchmesser

Dichtsitzwinke1

Da jede Art von mechanischer Verstellung der

Vermessungseinheit 4 zu Positionierungsungenauigkeiten und damit zu Messfehlern führen kann, werden die

Mess orrichtungen 7,8 ortsfest auf dem Tragelement 6 angeordnet .

Verschmutzungen, insbes. Flüssigkeiten, die sich im Gewinde 2 anlagern, könnten das Schattenrissbild verfälschen und zu falschen Messergebnissen führen. Daher wird vorteilhaft die Vermessungseinheit 4 nicht in einer horizontalen bzw.

vertikalen Anordnung, sondern mit zur Horizontalen

geneigtem Strahlengang auf dem Tragelement 6 platziert (siehe Fig. 2), sodass etwaige Reste von Schneidemulsionen ablaufen können und damit keinen Einfluss auf eine

Schattenrissgewindeabbildung haben und keine aufwendige Reinigung vorab zu erfolgen hat.

Die Messapparatur umfasst weiters eine Vorrichtung, die ein Kalibrationstarget 15 automatisch in das Bildfeld der

Vermessungseinheit einbringt. Messaufbau :

Durch den Einsatz von telezentrischen Objektiven in den Lichtquellen 19 und 21 bzw. in den Kameras 20 und 22 kann die Messgenauigkeit garantiert werden, ohne dass der

Abstand zwischen Gewinde 2 und Kamera 20 bzw. 22 bekannt sein muss, da innerhalb eines Abstandsbereiches von ca. +/- einigen Millimetern die Messung nicht durch eine

perspektivische Projektion verändert wird. Die

telezentrische Beleuchtung erzeugt einen Strahl parallelen Lichts, sodass Reflexionen am Gewinde 2 soweit wie möglich minimiert sind. Die Steuerung der Anlage erfolgt über einen Auswerterechner bzw. über die Messsoftware selbst und kann mittels Steuerung in einen definierten Ablauf eingefügt werden. Für die Messung wird ein Koordinatensystem

festgelegt, welches auf das Koordinatensystem des Hexapod 9 abgestimmt ist. Das bedeutet, dass durch eine Rotation der Drehplattform sich der Messkopf und auch das

Messkoordinatensystem mitdreht.

Messablauf :

Ein Messzyklus besteht aus der Messung der Gewindeparameter an mehreren Rotationspositionen am Rohr 1. Für jede dieser Rotationspositionen werden eine Grobausrichtung und eine darauffolgende Feinausrichtung ausgeführt. Bei der

Grobausrichtung wird mittels einer Vorrichtung am Ende des Rollenganges eine schnelle Ausrichtung der

Vermessungseinheit 4 auf das Rohrende durchgeführt. Dabei werden Korrekturen in allen Raumrichtungen und eine erste grobe Neigungskorrektur durchgeführt. Ist das Rohr 1 mechanisch bereits ausreichend genau in der Messanlage positioniert, kann bei Bedarf dieser Schritt entfallen. Danach werden Messbilder aufgenommen und die Gewindeparameter ausgewertet.