Die galvanische Abscheidung, d. h. die Abscheidung unter Stromfluß, metallischer Schichten ist bereits seit langem bekannt. Werden dabei Formteile, also in sich stabile Körper gebildet, so spricht man vom soge- nannten Galvanoforming.

Die Verwendung von Galvanoforming in der Dentaltechnik reicht zurück bis an den Anfang der sechziger Jahre, als Rogers und Armstrong Inlays und Onlays galvanisch herstellten. Die damals noch cyanidischen Gold- bäder sind bis heute verschiedenen, nicht cyanidischen Goldbädern, wie z. B. dem sulfitischen Goldbad der Anmelderin (EP 0 360 848) gewi- chen.

Galvanisch abgeschiedene Goldschichten haben im Vergleich zu ge- gossenen eine wesentlich höhere Härte, die je nach Elektrolytzusam- mensetzung zwischen 60-80 HV oder zwischen 100-130 HV liegt. Diese galvanisch hergestellten Goldschichten sind in der Regel frei von Lun- kern, Inhomogenitäten und Verunreinigungen wie sie beim Gießen un- vermeidlich sind. Dennoch kann es durch unsauberes Arbeiten und da-

durch eingeschleppte Verunreinigungen oder durch herstellerbedingte gerätetechnische Prozeßschwankungen zu Abscheidungsstörungen kommen. Diese zeigen sich z. B. durch Eingalvanisieren von Verunreini- gungen, Knospenbildung, Schichtenbildung oder Löcher in der Schicht.

Solche Störungen können im ungünstigsten Fall zum Verlust der Brenn- stabilität führen und somit die erhaltenen Schichten/Formkörper für eine zahntechnische Weiterverarbeitung ungeeignet machen. Die Problema- tik bei der Herstellung von Zahnersatzteilen/dentalen Formteilen auf gal- vanischem Wege liegt in den zum Teil komplizierten geometrischen Formen und den speziellen Niederschlagseigenschaften, die benötigt werden. Aus stabilitäts-und verarbeitungstechnischen Gründen sind hierbei ein gleichmäßig homogener Schichtaufbau und eine möglichst gleichmäßige Schichtdickenverteilung wünschenswert. Die stromgere- gelten galvanischen Abscheidungen, wie sie z. B. in den AGC@-Geräten der Anmelderin entstehen, sind deutlich prozeßsicherer und liefern re- produzierbar gute Eigenschaften.

Seit einigen Jahren sind verschiedene Geräte auf dem Dentalmarkt kommerziell erhältlich, die in zahntechnischen Labors für die galvani- sche Herstellung von Zahnersatzteilen bzw. Gerüsten genutzt werden.

Unter Gerüsten werden dabei die metallischen Grundkonstruktionen wie Kronenkäppchen oder Brückenkäppchen verstanden, die später vom Zahntechniker beispielsweise noch mit Keramik verblendet und dann zum endgültigen Zahnersatz gebrannt werden. Diese Gerüste sind aus verschiedenen Gründen, insbesondere der biologischen Verträglichkeit für den Patienten, aus Feingold. Die genannten Geräte sind sogenannte Kleingalvanisiergeräte, die im Gegensatz zu industriellen Galvanisieran- lagen nicht kontinuierlich arbeiten, sondern diskontinuierlich. Die Pro- zeßzeiten betragen-abhängig von Typ und Größe des Geräts-in der Regel wenige Stunden, beispielsweise 1 bis 16 Stunden. Diese Geräte können in der Regel auf einem einfachen Arbeitstisch gestellt und be- trieben werden, meist mit einem nutzbaren Volumen an Elektrolyt von

etwa einem Liter oder weniger, und einer Kapazität von einigen wenigen Zahnersatzteilen, z. B. Kronenkäppchen, die darin in einem Prozeß her- gestellt werden können.

Die Benutzer solcher Galvanisiergeräte sind in der Regel Beschäftigte in einem zahntechnischen Labor, beispielsweise Zahntechniker-also nicht speziell ausgebildetes Fachpersonal für die Galvanotechnik. Des- halb ist es wichtig, daß solche Galvanisiergeräte einfach und risikolos zu bedienen sind, und zwar bezüglich der Qualität der darin hergestellten Zahnersatzteile ebenso wie bezüglich der gesundheitlichen Gefährdung des Bedieners. Daher sind die Hersteller solcher Galvanisiergeräte be- müht, Geräte anzubieten mit größtmöglicher Bedienerfreundlichkeit und Prozeßsicherheit. Als Beispiele sind hier zu nennen die AGC°-Ge- rätepalette der Anmelderin, die beispielsweise Kapazitäten von 1 bis 16 gleichzeitig galvanisierbaren Objekten und Prozeßzeiten von 1 bis 16 Stunden abdeckt.

Im Zusammenhang mit maximaler Bedienerfreundlichkeit und Prozeßsi- cherheit ist auch die Kontaktierung zu sehen. In dem galvanischen Ele- ment"Galvanisiergerät"befindet sich eine Elektrolyt (z. B. das AGC' Goldbad der Anmelderin), eine Anode und (mindestens) ein mit einer Leitsilberschicht versehenes Duplikatmodell eines Zahnes bzw. der Mundsituation, das als Kathode geschaltet ist. Das Duplikatmodell ist über einen Haltestab/Draht, der zumeist zugleich als elektrischer Kon- takt fungiert, mit der Strom-/Spannungsquelle im Gerät verbunden. Die- ser Haltestab kann eine Edeistahlstab oder beispielsweise ein Kupfer/ Titan-Stab sein und kann einfach oder wiederverwendbar ausgelegt sein. Da bei dieser Art von Kontaktstäben immer ein gewisser Teil wäh- rend des Prozesses im Elektrolyten eingetaucht ist, sollte er elektrisch gegen den Elektrolyt isoliert sein, damit er nicht mitvergoldet wird. Dies geschieht in der Regel durch einen sogenannten Schrumpfschlauch aus Kunststoff oder entsprechende Beschichtungen.

Die Kontaktstäbe/Haltestäbe werden dann über einen Steckkontakt (z. B. eine Buchse), durch eine metallische Spannzange oder einen Quetschkontakt mit der Strom-/Spannungsquelle im Gerät verbunden.

Für den Kontakt zum Gerät ist ebenfalls wichtig, daß er eine lange Le- bensdauer besitzt und falls er sich innerhalb der Galvanisierzelle befin- det, daß er nicht korrosionsanfällig ist. Korrosionsprodukte können den Elektrolyten verunreinigen und die gesamte Funktion des Prozesses ge- fährden. Die Herstellung des Kontaktes, also die Bestückung des Gerä- tes mit Duplikatmodellen und das elektrische Kontaktieren wird dabei vom Bediener vorgenommen.

Hierbei sind an die Kontaktierungsmethode besondere Ansprüche ge- stellt, um zum einen die Prozeßsicherheit zu gewährleisten und um zum anderen die Handhabung so einfach wie möglich zu halten. Für die Pro- zeßsicherheit ist es z. B. unentbehrlich, daß der elektrische Kontakt dauerhaft, also über die gesamte Prozeßzeit, reproduzierbar gut bleibt.

Nachteil bei den genannten Arten von Kontakten ist, daß dabei immer Übergangswiderstände auftreten, die undefiniert sein können und unter Umständen einen ausreichenden Stromfluß zu dem zu galvanisierenden Duplikatmodell verhindern. In solchen Fällen kann ein Mißerfolg bei der Galvanisierung eintreten, der sich dadurch äußert, daß das galvanisierte Goldgerüst zu dünn und/oder vom Schichtaufbau her gestört ist bzw. daß im Extremfall der Galvanisierprozeß gänzlich verhindert wird. Au- ßerdem sind die oben genannten Kontakte teilweise für den Bediener schwierig zu handhaben und die dabei miteinander verbundenen Teile schwierig zueinander zu justieren.

Die Erfindung stellt sich deshalb die Aufgabe, die beim Stand der Tech- nik auftretenden Probleme bei der Kontaktierung zu vermeiden oder doch weitgehend auszuschließen. Die zu galvanisierenden Teile oder

Modelle sollen auf einfache Weise mit der Strom-/Spannungsquelle ver- bindbar sein, und diese Verbindung soll während der gesamten Prozeß- zeit zuverlässig erhalten bleiben. Desweiteren soll der elektrische Kon- takt auch auf einfache Weise wieder unterbrochen werden können, um neue Teile/Modelle in das Galvanisiergerät einbringen zu können.

Diese Aufgabe wird gelöst durch die Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie deren wichtige Bauteile, nämlich die Elektrode mit den Merkmalen des Anspruchs 12, die Strom-/Spannungsquelle mit den Merkmalen des Anspruchs 19 und das Kopf-oder Deckelteil mit den Merkmalen des Anspruchs 22. Bevorzugte Ausführungsformen dieser Vorrichtung bzw. der entsprechenden Teile sind in den abhängigen An- sprüchen 2 bis 11,13 bis 18 sowie 20 und 21 und 23 und 24 dargestellt.

Der Wortlaut sämtlicher Ansprüche wird hiermit durch Bezugnahme zum Inhalt dieser Beschreibung gemacht.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung besitzt mindestens eine Strom-/ Spannungsquelle und Elektroden, die in einem mit einem Elektrolyten befüllbaren Gefäß anordenbar sind. Dabei ist zur Herstellung des elekt- rischen Kontakts für die galvanische Abscheidung mindestens ein mag- netisches Verbindungsmittel zwischen mindestens einer Elektrode und der Strom-/Spannungsquelle vorgesehen. Der Kern der Erfindung beruht dabei darauf, daß eine Magnetkontaktierung zur Herstellung des elektri- schen Kontakts zwischen der Elektrode und der Strom-/Spannungs- quelle bereitgestellt wird. Die magnetische Haftkraft zweier unter elektri- scher Spannung stehender magnetischer Metallteile bewirkt dabei, daß durch den entsprechenden Kontakt dieser Teile ein elektrischer Strom- kreis geschlossen wird.

Aus den bisherigen Ausführungen ergibt sich, daß das erfindungsgemäß vorgesehene magnetische Verbindungsmittel vorzugsweise zweiteilig ausgebildet ist. Dabei kann eine solche zweiteilige Ausführung aus ei-

nem Magneten als erstem Teil und einem zweiten Teil aus einem mag- netisierbaren Metall bestehen. Bei einer besonders bevorzugten Ausfüh- rung besteht das zweiteilige magnetische Verbindungsmittel aus zwei Magneten, die durch ihre Anziehung den notwendigen Kontakt herstel- len. Bei der Verwendung von zwei Magneten werden eine besonders gute Haltekraft und minimale Übergangswiderstände erreicht.

Bei den genannten Magneten handelt es sich vorzugsweise um soge- nannte Dauer-oder Permanentmagneten, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind. Diese stellen die erforderliche Haltekraft an dem magnetisierbaren Metall oder aneinander ohne Einsatz weiterer Hilfsmit- tel bereit. Weiter besitzen die verwendeten Magnete vorzugsweise einen kreisförmigen Querschnitt. Solche Magnete können als Rundmagnete bezeichnet werden.

In Weiterbildung ist bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein Magnet der Strom-/Spannungsquelle zugeordnet. Wird die Erfindung in Verbin- dung mit den eingangs genannten Galvanisiergeräten realisiert, so be- sitzen solche Geräte häufig ein sogenanntes Kopf-oder Deckelteil, das bei Durchführung der galvanischen Abscheidung über dem Gefäß, wel- ches den Elektrolyten aufnimmt, angeordnet ist. Bei solchen Ausführun- gen ist der der Strom-/Spannungsquelle zugeordnete Magnet vorzugs- weise an diesem Kopf-oder Deckelteil angeordnet. Auf diese Weise läßt sich dann der Kontakt mit den Elektroden besonders leicht herstellen.

Bei den genannten Ausführungen befindet sich dann insbesondere an der Strom-/Spannungsquelle, vorzugsweise am Kopf-oder Deckelteil, eine Hülse, die den Magneten aufnimmt. Eine solche besonders bevor- zugte Ausführung wird später im Zusammenhang mit der Zeichnung noch erläutert.

Bei weiter bevorzugten Ausführungsformen ist ein Magnet der Elektrode oder einem Teil der Elektrode zugeordnet. Wie eingangs erläutert, han-

delt es sich bei den Elektroden zweckmäßigerweise um stabartige Bau- teile, die man als Kontaktstäbe/Haltestäbe bezeichnen kann. Dement- sprechend ist bei den zuletzt genannten Ausführungen der Magnet vor- zugsweise an diesen stabförmigen Bauteilen angebracht. Solche Elekt- roden, insbesondere Stäbe, besitzen dann vorzugsweise eine hülsenar- tige Aufnahme, in die der Magnet eingebracht ist. Auch dies wird im Zu- sammenhang mit der Zeichnung noch näher erläutert werden.

Wie aus der bisherigen Beschreibung hervorgeht, umfaßt die Erfindung auch eine neue Elektrode für die galvanische Abscheidung, insbesonde- re für die galvanische Abscheidung von dentalen Formteilen. Diese E- lektrode ist erfindungsgemäß so ausgestaltet, daß sie mindestens ein magnetisches Verbindungsmittel, insbesondere mindestens ein Teil ei- nes zweiteiligen magnetischen Verbindungsmittels, aufweist. Diese E- lektrode besitzt vorzugsweise die Form eines Stabes, wie sie grundsätz- lich der Form der bisher bereits bekannten Kontaktstäbe/Haltestäbe ent- spricht.

Erfindungsgemäß ist bei der neuen Elektrode das magnetische Verbin- dungsmittel bzw. dessen einer Teil an einem Ende der Elektrode vorge- sehen. Dies ist üblicherweise das Ende, das bei der galvanischen Ab- scheidung nach Herstellung des elektrischen Kontakts der Strom-/ Spannungsquelle zugeordnet ist.

Das magnetische Verbindungsmittel kann dabei ein magnetisierbares Metall sein, das dann mit einem Magneten, der der Strom-/Spann- ungsquelle zugeordnet ist, zusammen wirkt. Vorzugsweise handelt es sich jedoch bei dem magnetischen Verbindungsmittel an der Elektrode um einen Magneten, wie er bereits weiter oben beschrieben wurde. Ein solcher Magnet ist vorzugsweise ein Dauer-oder Permanentmagnet.

Bevorzugt sind dabei Magnete mit rundem Querschnitt (Rundmagnete).

Bei weiter bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen E- lektrode befindet sich der Magnet in einer hülsenartigen Aufnahme am einen Ende der (vorzugsweise stabartig ausgebildeten) Elektrode. Um den Magneten auch in dieser Aufnahme vor einer Korrosion zu schüt- zen, ist diese Aufnahme vorzugsweise mit einem Deckelteil verschließ- bar. Dieses Deckelteil ist vorzugsweise flach ausgebildet. Dabei bildet die Oberseite des Deckels die Kontaktfläche, die mit dem anderen, der Strom-/Spannungsquelle zugeordneten Teil des magnetischen Verbin- dungsmittels zusammen wirkt.

Die Elektrode selbst kann grundsätzlich aus jedem leitfähigen Material aufgebaut sein. Es ist jedoch bevorzugt, wenn die Elektrode und auch ein gegebenenfalls vorhandenes Deckelteil zum Verschließen der den Magneten aufnehmenden Aufnahme aus Edelstahl gefertigt ist. Dieses Material bietet einen guten Schutz gegen Korrosion. Gegebenenfalls kann die gesamte Außenfläche der Elektrode, oder vorzugsweise zu- mindest die die Kontaktfläche bildende Oberseite eines Deckelteils mit einem anderen Metall beschichtet sein. Eine solche Metallbeschichtung kann der weiteren Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit oder der elekt- rischen Leitfähigkeit dienen. Hervorzuheben sind hierbei Beschichtun- gen aus Gold oder Goldlegierungen, die vorzugsweise galvanisch auf der Elektrode bzw. nur auf dem Deckelteil abgeschieden werden kön- nen.

Die erfindungsgemäße Elektrode weist vorzugsweise an ihrem"unteren" Ende, das bei der galvanischen Abscheidung die zu beschichtenden Teile/Modelle trägt, einen geringeren Querschnitt auf als an ihrem"obe- ren"der Strom-/Spannungsquelle bzw. dem Kopf-oder Deckelteil zuge- wandten Ende. Vorzugsweise verjüngt sich die Elektrode an ihrem"un- teren"Ende bzw. läuft dort spitz zu. Auf diese Weise lassen sich die zu beschichtenden Teile/Modelle leichter an der gleichzeitig als Haltestab dienenden Elektrode befestigen.

Schließlich sei erwähnt, daß die Elektrode an ihrer Außenfläche mit ei- ner elektrisch nicht leitfähigen Beschichtung versehen sein kann, insbe- sondere mit einer Kunststoffbeschichtung. Diese verhindert, daß dort galvanisch Metall abgeschieden und/oder daß die Elektrode durch Kor- rosion angegriffen und beschädigt wird. Vorzugsweise ist das"untere" Ende der Elektrode frei von einer solchen Beschichtung, um eine einfa- che Kontaktierung der Elektrode an den zu beschichtenden Teilen/Mo- dellen zu gewährleisten.

Als weiteres neues Bauteil umfaßt die Erfindung eine Strom-/Spann- ungsquelle und ein (oben erläutertes) Kopf-oder Deckelteil für die gal- vanische Abscheidung, insbesondere für die galvanische Abscheidung von dentalen Formteilen. Diese Bauteile sind ebenfalls dadurch gekenn- zeichnet, daß sie mindestens ein magnetisches Verbindungsmittel, ins- besondere mindestens ein Teil eines zweiteiligen magnetischen Verbin- dungsmittels aufweist. Hierbei kann es sich um ein magnetisierbares Metall oder vorzugsweise um einen Magneten handeln. Auch hier sind Dauer-bzw. Permanentmagnete besonders hervorzuheben. Die Magne- te besitzen vorzugsweise einen runden Querschnitt (Rundmagnete).

Auch bei diesen beiden neuen Bauteilen befindet sich der Magnet vor- zugsweise in einer hülsenartigen Aufnahme. Zum Schutz vor Korrosion ist diese Aufnahme vorzugsweise mit einem Deckelteil versehen. Hier kann auf die ausführlichere Beschreibung zu der erfindungsgemäßen Elektrode Bezug genommen und verwiesen werden. Auch hier wird dann die Kontaktfläche durch die Oberseite des Deckelteils gebildet.

Schließlich läßt sich der Kern der Erfindung auch als Verwendung min- destens eines magnetischen Verbindungsmittels zur Herstellung des elektrischen Kontakts zwischen mindestens einer Elektrode und einer Strom-/Spannungsquelle bei der galvanischen Abscheidung formulieren.

Bei dieser galvanischen Abscheidung handelt es sich vorzugsweise um eine solche zur Herstellung von dentalen Formteilen wie Gerüsten für Kronen, Inlays, Brücken und dergleichen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung bzw. die erfindungsgemäßen Bautei- le dieser Vorrichtung besitzen eine ganze Reihe von Vorteilen gegen- über denjenigen mit den bisher bekannten Kontaktierungen.

So wird bei der Erfindung der erforderliche elektrische Kontakt durch ei- ne gerichtete magnetische Kraft hergestellt. Diese ist ausreichend stark, damit dieser Kontakt während der gesamten Durchführung der galvani- schen Abscheidung erhalten bleibt. Werden die bevorzugt genannten Ausführungen mit zwei zusammenwirkenden Teilen des magnetischen Verbindungsmittels, insbesondere die beiden erwähnten Magnete, ver- wendet, so tritt dieser Vorteil besonders deutlich zutage. Durch die ge- richtete magnetische Kraft werden die beiden zusammenwirkenden Tei- le zwangsläufig in die richtige Position zueinander gezogen, so daß die beiden Teile, insbesondere die beiden Magnete, deckend übereinander liegen, Auf diese Weise ist gewährleistet, daß immer eine definierte Kon- taktfläche besteht und ein schlechtes Galvanisierergebnis durch undefi- niert hohe Übergangswiderstände quasi ausgeschlossen ist.

Als weiterer Vorteil ist bei der Erfindung zu nennen, daß sich die elektri- sche Kontaktierung vom Bediener schnell und einfach vornehmen läßt.

So ist die Elektrode/der Kontaktstab leicht austauschbar, was die Ar- beitseffizienz für den Bediener wesentlich erhöht. Darüber hinaus ist keinerlei Wartung der Bauteile nötig, da beispielsweise ein Verschmut- zen der Kontaktflächen weitgehend ausgeschlossen ist. Sollte eine Säu- berung doch einmal notwendig sein, so. läßt sich diese einfach durch Abwischen durchführen.

Noch ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Ausführungen zeigt sich, wenn man die Prozeßtemperaturen üblicher galvanischer Abschei- dungen, insbesondere im Dentalbereich, berücksichtigt. Solche Prozeß- temperaturen liegen meist im Bereich zwischen 50 °C und 70 °C, übli- cherweise bei ca. 65 °C. Dies hat zur Folge, daß sich üblicherweise Kondensationsprodukte aus dem Elektrolyt im oberen Teil des Gefäßes bzw. der Galvanisierzelle sammeln. Solche Kondensationsprodukte können aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung zu einer Korrosi- on an den Teilen, die den elektrischen Kontakt herstellen, führen. Die bei der Korrosion entstehenden Produkte können dann wiederum in den Elektrolyten gelangen und diesen verunreinigen. Solche Verunreinigun- gen können dann mitabgeschieden werden, beispielsweise zusammen mit dem Gold, und auf diese Weise die Qualität der galvanisch abge- schiedenen Formteile, insbesondere der Zahnersatz-Gerüste stark ver- schlechtern. Durch die erfindungsgemäß bewirkte Kontaktierung kann dies nahezu sicher ausgeschlossen werden. Dies betrifft insbesondere die Ausführungsformen, bei denen sich die Magneten in einem hülsenar- tigen Bauteil befinden, das mit einem Deckelteil sicher verschlossen ist.

Gerade bei den letztgenannten Ausführungen mit einer Art Mantelkon- struktion für die zur Herstellung des elektrischen Kontakts verwendeten Magnete treten die erfindungsgemäßen Vorteile besonders deutlich her- vor. Bei solchen Ausführungen ist der Magnet durch diese Mantelkon- struktion komplett geschützt. Dementsprechend wird als Material für sol- che Konstruktionen bevorzugt ein korrosionsfester Edelstahl verwendet.

Eine Korrosion der elektrischen Kontaktierung ist somit ausgeschlossen.

Bringt man auf die Edelstahlelektrode/den Edelstahlstab, zumindest an den Kontaktflächen wie beispielsweise dem Deckelteil, noch zusätzlich eine Goldschicht auf, so wird diese Korrosionsfestigkeit zum einen noch weiter erhöht, und zum anderen wird eine exzellente elektrische Leitfä- higkeit erreicht. Damit wird gerade bei diesen Ausführungen im Zusam- menspiel mit den übrigen Konstruktionsmerkmalen ein hervorragenden-

der, dauerhafter und reproduzierbar guter elektrischer Übergang an den Kontaktstellen zwischen Elektrode/Haltestab und Strom-/Spannungs- quelle bzw. Kopf-oder Deckelteil geschaffen.

Schließlich ist die erfindungsgemäße Elektrode bzw. der erfindungsge- mäße Halte-/Kontaktstab dauerhaft wiederverwendbar. Dies gilt insbe- sondere dann, wenn er zusätzlich an seiner Oberfläche mit einer Schutzschicht, vorzugsweise einer nichtleitenden Schutzschicht wie z. B. einem Kunststoff, überzogen ist.

Diese und weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den nach- folgend beschriebenen Beispielen und Zeichnungen in Verbindung mit den Ansprüchen. Dabei können die einzelnen Merkmale für sich allein oder in Kombination miteinander verwirklicht sein.

In den Zeichnungen zeigen : Fig. 1 eine schematische Querschnittsdarstellung einer erfindungsge- mäßen Elektrode bzw. eines erfindungsgemäßen Halte-/Kontakt- stabs mit eingesetztem Magneten, und Fig. 2 eine schematische Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Bau- teils mit eingesetztem Magneten, das einer Strom-/Spannungs- quelle bzw. einem Kopf-oder Deckelteil einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zugeordnet werden kann.

Beispiele Ein Galvanisiergerät der Anmelderin vom Typ AGCqD Speed wird erfin- dungsgemäß modifiziert. Dabei wird von der einzelligen Version dieses Geräts, das in den Figuren nicht näher dargestellt ist, ausgegangen. Das Gerät besteht im wesentlichen aus einem Gehäuse, das die Strom-/

Spannungsquelle und die Steuerung aufnimmt. Außerdem besitzt das Gerät einen Elektrolytbehälter mit einem Kopf-oder Deckelteil, an dem die Anode und die Kathode, welche mit dem galvanisch zu beschichten- den Teil/Modell versehen wird, befestigt werden. Bei dem AGCe Speed- Gerät der Anmelderin läßt sich der komplette Elektrolytbehälter mit Kopf- oder Deckelteil aus dem Gerät entfernen. Dies vereinfacht das Einbrin- gen der zu beschichtenden Teile/Modelle in den Elektrolytbehälter und schützt die übrigen Bauteile des Geräts vor Verschmutzung, beispiels- weise durch den Elektrolyten.

Bei der bisherigen Ausführung des AGCe Speed-Geräts der Anmelderin wurden für die Befestigung/Kontaktierung der meist als Ringanode aus- gebildeten Anode und insbesondere des als Kathode geschalteten Hal- te-/Kontaktstabs Steckkontakte verwendet. Dabei wurden die stabförmig ausgebildeten oberen Enden dieser Elektroden in entsprechende Auf- nahmen im Kopf-oder Deckelteil eingeführt und beispielsweise verras- tet. Diese an sich zuverlässig arbeitende Kontaktierung ermöglichte häu- fig jedoch nicht eine schnelle Austauschbarkeit. Außerdem mußten die Kontaktflächen vergleichsweise aufwendig gegen Korrosion durch aus dem Elektrolyten aufsteigende Dämpfe geschützt werden.

Zur erfindungsgemäßen Abwandlung des beschriebenen Geräts der Anmelderin kommen die beiden in den Figuren 1 und 2 dargestellten Bauteile zum Einsatz.

Figur 1 zeigt dabei eine erfindungsgemäße Elektrode 1 nach Art eines Halte-oder Kontaktstabs. Diese Elektrode 1 ist aus Edelstahl gefertigt und besitzt an ihrem einen Ende 2 eine geringere Querschnittsfläche als an ihrem anderen Ende 3. Das Ende 2 ist dabei nach Art einer Spitze ausgebildet, welche zur Befestigung der Elektrode an einem in Figur 1 nicht dargestellten Teil oder Modell dient, welches galvanisch beschich- tet werden soll. Dies wird im folgenden noch näher erläutert.

Am anderen Ende 3 ist eine hülsenartige Aufnahme/Ausnehmung 4 vor- gesehen, in die ein Magnet 5 eingebracht ist. Bei diesem Magneten 5 handelt es sich um einen Permanentmagneten mit runder Querschnitts- fläche, d. h. einen sogenannten Rundmagneten. Um diesen Magneten 5 gegen Korrosion zu schützen, ist an der Elektrode 1 ein Deckelteil 6 vorhanden, das ebenfalls aus Edelstahl gefertigt ist und die Aufnahme 4 dicht verschließt. Durch die Konstruktion des Endes 3 der Elektrode 1 ist der Magnet 5 somit voll ummantelt.

Die an der Außenseite des Deckelteils 6 vorhandene Oberfläche 7 bildet erfindungsgemäß die Kontaktfläche, über die der Magnet 5 als ein Teil des zweiteiligen magnetischen Verbindungsmittels mit einem zweiten Teil zusammenwirken kann. Zur Optimierung des über die Magnetkraft hergestellten elektrischen Kontakts kann die Oberfläche 7 oder gegebe- nenfalls auch die gesamte Außenfläche der Elektrode 1 vergoldet sein.

Dies ist in Figur 1 nicht näher dargestellt. Genauso können die Außen- flächen der Elektrode 1, mit Ausnahme der als Kontaktfläche dienenden Oberfläche 7, mit einer Kunststoffbeschichtung versehen sein. Diese verhindert dann, daß auf der Elektrode selbst eine nicht erwünschte gal- vanische Abscheidung stattfindet. Ist die Kunststoffbeschichtung nicht vorhanden, so wird diese Abscheidung vom Bediener durch andere Maßnahmen verhindert, beispielsweise durch Umhüllung der Elektrode 1 mit einem Schrumpfschlauch.

Figur 2 zeigt ein hülsenartiges Bauteil 11 mit rundem Querschnitt, das ebenfalls aus Edelstahl gefertigt ist. Dieses Bauteil 11 stellt das Gegen- stück zu der als Halte-/Kontaktstab dienenden Elektrode 1 aus Figur 1 dar. Das Bauteil 11 kann beispielsweise in das bereits erläuterte Kopf- oder Deckelteil des AGCe Speed-Geräts der Anmelderin eingebracht sein oder bei einer anderen Konstruktion eines Galvanisiergeräts auf andere Weise der Strom-/Spannungsquelle zugeordnet sein.

Das Bauteil 11 besitzt an seinem einen Ende 12 eine Aufnah- me/Ausnehmung 13, in die ein Magnet 14 eingebracht ist. Auch hier handelt es sich bei dem Magneten 14 um einen Permanentmagneten mit rundem Querschnitt, d. h. einen Rundmagneten. Die Aufnahme 13 mit dem Rundmagneten 14 ist mit einem Deckelteil 15, das ebenfalls aus Edelstahl besteht, dicht verschlossen. Auf diese Weise wird auch hier verhindert, daß der Magnet 14 durch aufsteigende Dämpfe aus dem Elektrolyten korrodiert wird.

Die am Deckelteil 15 vorhandene Außenfläche 16 stellt bei dem Bauteil 11 die Kontaktfläche für das Zusammenwirken des Magnets 14 mit dem anderen Teil des zweiteiligen magnetischen Verbindungsmittels dar.

Auch hier kann die Oberfläche 16 und gegebenenfalls die gesamte Au- ßenfläche des Bauteils 11 vergoldet sein. Entsprechende Kunststoffbe- schichtungen (mit Ausnahme an der Oberfläche 16) sind ebenfalls mög- lich.

Bewegt man nun die Oberfläche 7 der Elektrode 1 in Richtung auf die Oberfläche 16 des Bauteils 11 (bei richtiger Orientierung der eingebrachten Magneten 5 und 14), so werden diese beiden Oberflächen durch die Magnetkraft angezogen und richtig zueinander positioniert. Gleichzeitig wird der für die galvanische Abscheidung notwendige elektrische Kontakt hergestellt. Der elektrische Strom kann dann beispielsweise über das Bauteil 11 mit der Oberfläche 16 in die Oberfläche 7 der Elektrode 1 und damit auch zu einem an dessen Ende 2 befestigten Modell eines Zahnersatzteils fließen. In gleicher Weise kann ein elektrischer Kontakt selbstverständlich auch bei einer als Anode geschalteten Elektrode hergestellt werden. Bei einer solchen Anode wird es sich üblicherweise einfach nur um einen Metallstab handeln.

Mit einem AGC° Speed-Gerät der Anmelderin, das mit den Bauteilen gemäß den Figuren 1 und 2 modifiziert wurde, werden Zahnersatzteile durch Galvanoforming hergestellt. Dabei ist das Bauteil 11 (siehe Figur 2) in das Kopf-oder Deckelteil des Geräts eingebracht, und die Elektro- de 1 (siehe Figur 1) wird als Halte-/Kontaktstab für das Zahnersatzteil bzw. das Modell verwendet.

Bei den beiden im folgenden dargestellten Versuchen wird zum einen von einem Gipsstumpf ausgegangen, der mit Leitsilber in üblicher Weise leitfähig gemacht wird. Zum anderen wird von einer metallischen Pri- märkrone ausgegangen, die zur Berücksichtigung des Zements, der später Primärkrone mit Sekundärkrone verbindet, ebenfalls mit Leitsilber beschichtet wird (Doppelkronentechnik). Als Elektrolyt wird ein sulfit- sches Goldbad der Anmelderin verwendet. Die Zusammensetzung des Bades ist allerdings für den Eintritt der erfindungsgemäßen Vorteile nicht kritisch.

Die Vorbereitung und die Durchführung der galvanischen Abscheidung ist in der folgenden Tabelle zusammengefaßt. Bei beiden Beispielen werden einwandfreie Formteile aus Feingold mit Schichtdicken von 300 um erhalten. Dies zeigt, daß die erfindungsgemäße"Magnetkontaktie- rung"zu den in der Dentaltechnik geforderten Formteilen hoher Qualität führt. Berücksichtigt man die im Vergleich zu den bisherigen Kontaktie- rungen vorhandenen Vorteile, wie sie bereits in der Beschreibungseinlei- tung genannt wurden, so stellt die erfindungsgemäße Modifizierung des Geräts einen echten Fortschritt dar. Beispiel 2 Stumpf-Art Gipsstumpf ; Leitsilber Metallische Primärkrone ; material Leitsilber Magnet-Kontakt Magnet in Edelstahlhülse Magnet in Edelstahl kontak-im Gerät hülse ; vergoldet tierung Kontakt-Magnetkontaktstab, E-Magnetkontaktstab, stab delstahlhülse ; Schrumpf-Edeistahlhülse ; vergol- schlauch det ; Schrumpfschlauch Elektri-Magnet/Edelstahl/Edel-Magnet/Edefstahl/ scher stahl/Magnet Gold/Gold/Edelstahl/ Kontakt Magnet Galvani-Zeit 1,5 h 4 h sierpara-Mittlere 2,5 A/dm 2 A/dm meter Strom- dichte Strom-Pulsstrom Pulsstrom form Tempera-65°C 65 °C tur Galvani-Art AGC Speed AGC Speed siergerät Beschrei-In den Gipsstumpf wird Die Primärkrone wird mit bung ein 1, 2 mm dickes Loch Kunststoff ausgefüllt und gebohrt und der Mag-der Magnetkontaktstab mit netkontaktstab mit seiner seiner dünnen unisolierten dünnen unisolierten Seite Seite in den Kunststoff ein- mit Sekundenkleber ein-gebettet. Die zu galvani- geklebt. Die zu galvani-sierende Fläche wird mit sierende Fläche wird mit Leitsilber eingestrichen Leitsilber eingestrichen und eine Verbindung von und eine Verbindung von der Fläche zum Stab ge- der Fläche zum Stab ge-zogen. Das so vorbereitete zogen. Das so vorberei-Teil wird auf den magneti- tete Teil wird auf den schen Gegenkontakt im magnetischen Gegen-Bestückungskopf plaziert kontakt im Bestückungs-und dieser in die Galvani- kopf plaziert und dieser sierzelle eingebracht. Die in die Galvanisierzelle Galvanisierzelle wird in eingebracht. Die Galva-das Gerät eingebracht, nisierzelle wird in das und der Prozeß wird ge- Gerät eingebracht, und startet. der Prozeß wird gestar- tet. Ergebnis Die Gafvanokrone ent-Die Galvanokrone ent- spricht allen Qualitätsan-spricht allen Qualitätsan- forderungen. Das Hand-forderungen. Das Handling ling ist extrem einfach, ist extrem einfach, sicher sicher und schnell. und schnell.