Stand der Technik Ein Chargiergutvorwärmer dieser Art ist beispielsweise in der WO-A1-95/04910 be- schrieben. Ein vorteilhafter Einsatz eines gattungsgemäßen Chargiergutvorwärmers ist in der WO-A-90/10086 beschrieben. Hier ist ein äuBeres Segment des Gefäßdeckels eines Lichtbogenofens durch einen, in einer Haltekonstruktion befestigten Schacht ersetzt, durch den die heißen Ofengase hindurchgeleitet werden können. Sie erhitzen im Wärmeaustausch das sich im Schacht befindliche Einsatzmaterial und ermöglichen eine wesentliche Energie- einsparung. Der Querschnitt des schachtförmigen Chargiergutvorwärmers kann rund oder oval mit einer einzigen Schachtwand ausgebildet sein. Vorzugsweise ist er mit vierecki- gem, also polygonalem Querschnitt ausgebildet, so daß der Aufnahmeraum für das zu erhitzende Einsatzmaterial durch vier Schachtwände begrenzt wird.

Die Schachtwand bzw. die Schachtwände bekannter Chargiergutvorwärmer sind entweder aus Feuerfest-Material (ff-Material), wie feuerfeste Steine, einer feuerfesten Spritz-oder GieBmasse oder aber aus wassergekühlten Stahlwandelementen, vorzugsweise in Form von Rohrpanels gebildet.

Bestehen die Schachtwände auf der dem Innenraum des Chargiergutvorwärmers zugewand- ten Innenseite aus ff-Material, dann ist diese Innenseite bei einer mechanischen Beanspru- chung, wie sie beim Beschicken des Schachtes auftritt, einem stärkeren Verschleiß und der Gefahr einer stärkeren Beschädigung ausgesetzt als wassergekühlte Stahlwandelemente.

Man ist deshalb, und auch aus Gewichtsgründen dazu übergegangen, die Schachtwände als flüssigkeitsgekühlte Stahlwände, insbesondere in Form von an einen Kühlkreislauf an- schließbaren Rohrpanels auszubilden.

Wie bereits erwähnt, sind die Innenseiten der Schachtwände beim Beschickungsvorgang mit Einsatzmaterial hohen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt und dies insbesonde- re dann, wenn auch Schwerschrott als Einsatzmaterial verwendet wird. Enthält der Schwerschrott beispielsweise auf Stücke angeschnittene und gebrochene Eisenbahnschie- nen, so können die scharfen Kanten solcher Schienenstücke, wenn sie von einem über die obere Beschickungsöffnung des Schachtes gefahrenen Chargierkorb in den Schacht entleert werden, bei einer Schachtwand aus ff-Material größere Stücke aus der Innenseite der Wand brechen. Auch bei Rohrpanels, die eine wesentlich höhere mechanische Beanspruch- barkeit aufweisen, können durch derartige Beanspruchungen gravierende Schäden, wie Leckagen entstehen.

Obwohl grundsätzlich die Gefahr einer Beschädigung der Innenseite der Schachtwände im unteren Bereich des Schachtes größer als im oberen Bereich ist, weil im unteren Bereich die kinetische Energie der von oben in den Schacht fallenden Schrotteile größer ist, ist nicht gezielt vorherbestimmbar, an welchen Stellen im Betrieb Schäden auftreten, die repariert werden müssen, so daß auch nicht durch eine vorsorgliche Verstärkung solcher Stellen einer erforderlich werdenden örtlichen Reparatur der Innenseite der Schachtwand vorgebeugt werden kann.

Wird eine Reparatur erforderlich, so kommt es insbesondere bei feuerfesten Wänden wegen der notwendigen Abkühlzeit zu längeren Stillstandszeiten des Chargiergutvor- wärmers. Auch das Beseitigen von Leckagen bei wassergekühlten Wänden macht wegen der Abschaltung des Wasserkreislaufs und der notwendigen Schweißarbeiten unerträglich lange Stillstandszeiten erforderlich.

Soweit mechanisch stärker beanspruchbare, flüssigkeitsgekühlte Stahlwände eingesetzt

werden, ist dies im Vergleich zu Wänden, bei denen die Innenseite eine feuerfeste Aus- kleidung aufweist, mit Energieverlusten verbunden. Für die Schachtkühlung eines mittel- großen Ofens sind ca. 700 m3 Kühlwasser pro Stunde erforderlich. Im Mittel wird das Kühlwasser um 5 °C bis 6 °C aufgeheizt. Daraus läßt sich ableiten, daß bei 75 t Flüssig- stahl, die in 45 min erzeugt werden, der mittlere Energieverlust im Kühlwasser etwa 3.360 kWh beträgt, d. h. etwa 45 kWh pro Tonne Flüssigstahl. Im Hinblick auf eine Verringerung der Energieverluste wäre es wünschenswert, die robusteren flüssigkeits- gekühlten Stahlwände durch Schachtwände aus ff-Material zu ersetzen. Dem stehen eine gröBere Reparaturanfälligkeit und längere Stillstandszeiten entgegen.

Darstellung der Erfindung Aufgabe der Erfindung ist es, bei einem Chargiergutvorwärmer gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 die Reparatur-und Stillstandszeiten und damit auch die Kosten bei örtlichen reparaturbedürftigen Beschädigungen der Innenseite des Schachtes, insbesondere bei Schachtwänden aus ff-Material zu verringern. Ferner sollen im Vergleich zu einem aus flüssigkeitsgekühlten Stahlwänden bestehenden Schacht die Energieverluste verringert werden.

Die Aufgabe ist durch Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den übrigen Ansprüchen zu entnehmen.

Bei dem erfindungsgemäßen Chargiergutvorwärmer ist die Schachtwand bzw. sind bei polygonalem Querschnitt des Schachtes die einzelnen Schachtwände in Schachtwand- abschnitte unterteilt, die individuell auswechselbar in einer Rahmenkonstruktion befestigt sind. Dies erlaubt einerseits den Schacht an der Innenseite an einzelnen Stellen, an denen eine geringere mechanische Beanspruchung zu erwarten ist, insbesondere im oberen Bereich, mit ff-Material auszukleiden bzw. aus feuerfesten Platten zu bilden, während an stärker beanspruchten Stellen robustere Stahlwandelemente eingesetzt werden. Es er- möglicht andererseits einen schnellen Wechsel beschädigter Schachtwandabschnitte un-

abhängig davon, ob es sich um einen reparaturbedürftigen Schachtwandabschnitt aus ff- Material oder ein leckendes Rohrpanel handelt. Vorzugsweise werden im Hinblick auf die Lagerhaltung von Ersatzschachtwandabschnitten diese so bemessen, daß die Anzahl verschiedener Größen minimiert ist.

Als besonders vorteilhaft haben sich Schachtwandabschnitte erwiesen, die an ihrer Außen- seite Abstützflächen aufweisen, mit denen sie beim Einhängen in die Rahmenkonstruktion an entsprechenden Gegenlagern dieser Rahmenkonstruktion anliegen. Die Rahmenkon- struktion ist vorzugsweise anhebbar/absenkbar in einer Haltevorrichtung gelagert, durch die der Schacht aus einer Position oberhalb eines Ofengefäßes zur Seite gefahren oder geschwenkt werden kann. Muß ein beschädigter Schachtwandabschnitt ausgewechselt werden, so wird der Schacht aus der Betriebsposition oberhalb des Ofengefaßes zur Seite gefahren und der beschädigte Schachtwandabschnitt durch einen neuen oder reparierten ersetzt. Nach dem Zurückfahren des Schachtes ist der Chargiergutvorwärmer wieder betriebsbereit.

Schachtwandabschnitte aus flüssigkeitsgekühlten Stahlwandelementen sollen zur Beschleu- nigung des Auswechselvorganges individuell vom Kühlkreislauf abschaltbar sein.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen Die Erfindung wird durch ein Ausführungsbeispiel anhand von neun Figuren näher erläutert. Das Ausführungsbeispiel beschreibt den Einsatz des erfindungsgemäßen Char- giergutvorwärmers bei einem umgebauten Lichtbogenofen mit rundem Untergefäß, bei dem die Platzverhältnisse für den neben den Elektroden anzuordnenden Schacht begrenzt sind, wodurch die Rückhalteorgane im Schacht so ausgebildet sind, daß beim Befüllen des Schachtes die elektrodenseitige Wand besonders hohen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt ist.

Es zeigen jeweils in schematischer Darstellung

Fig. 1 ein Einschmelzaggregat aus einem Lichtbogenofen und einem seitlich neben den Elektroden aufgesetzten Chargiergutvorwärmer bei geschlossenem Gefäß- deckel, Fig. 2 dieses Aggregat bei entferntem Schacht, Fig. 3 eine Draufsicht des Einschmelzaggregates mit dem in Fig. 2 eingezeichneten Schnitt III-III des Schachtes, Fig. 4 den Schnitt IV-IV von Fig. 3 mit über dem Ofengefäß angeordnetem Schacht, Fig. 5 einen vergrößerten Ausschnitt von Fig. 4, Fig. 6 einen vergrößerten Ausschnitt von Fig. 5, der die Befestigung der Schacht- wandabschnitte in der Rahmenkonstruktion erkennen läBt, Fig. 7 eine der Fig. 6 entsprechende Darstellung eines modifizierten Schachtwand- abschnittes, Fig. 8 und Fig. 9 jeweils stark schematisiserte perspektivische Darstellungen der zum Verständnis relevanten Teile des über einem Ofengefäß angeordneten Schachtes teilweise im Schnitt.

Wege zur Ausführung der Erfindung Das in den Fig. 1 bis 5 dargestellte Einschmelzaggregat enthält einen Lichtbogenofen 1 mit einem auf einer Ofenwiege 2 gelagerten Ofengefäß 3 und einem den oberen Rand des Ofengefäßes abdeckenden Gefäßdeckel 4, der gewölbeartig ausgebildet ist. Das Ofengefäß 3 besteht aus einem, den gemauerten Ofenherd bildenden Gefäßunterteil 5 zur Aufnahme der Schmelze und aus einem Gefäßoberteil 6, das üblicherweise aus wassergekühlten Elementen gebildet ist. Wie insbesondere die Fig. 3 bis 5 erkennen lassen, besteht der Gefäßdeckel 4 aus einem ersten Deckelabschnitt 7, der in Fig. 3 in der ausgeschwenkten Position dargestellt ist, und aus einem zweiten Deckelabschnitt 8, der im wesentlichen durch den unteren Endabschnitt eines Schachtes 9 bzw. einen den unteren Abschnitt des Schachtes 9 aufnehmenden Rahmen 10 (Fig. 1 und 2) gebildet ist. In Fig. 1 ist der zweiteilige Gefäßdeckel geschlossen, in Fig. 2 ist der den Schacht 9 enthaltende zweite Deckelabschnitt ausgefahren.

Wie es insbesondere die Fig. 3 bis 5 veranschaulichen, entspricht der in den Zeichnungen rechts von der Mitte des Ofengefäßes dargestellte Teil einem üblichen Lichtbogenofen mit rundem Gefäß und konzentrisch zur Gefäßmitte 11 (Mittelachse des Gefäßes, siehe Fig. 3 und 4) in das Ofengefäß einfahrbaren Elektroden 12. Lediglich der in den Zeichnungen links der Elektroden 12 dargestellte Bereich ist oberhalb des Gefäßunterteils gegenüber der üblichen Ausbildung eines Lichtbogenofens mit runder Gefäßform abgewandelt.

Der erste Deckelabschnitt 7 ist gewölbeartig ausgebildet und weist ein sogenanntes Deckel- herz 13 mit Elektrodenöffnungen 14 (Fig. 5) für drei in das Gefäß einzuführende Elek- troden 12 in üblicher Dreieckanordnung eines Drehstromlichtbogenofens auf. Die Elek- troden 12 sind an Elektrodentragarmen 15 eingespannt und mittels einer Elektrodenhub- und-schwenkvorrichtung 16 anhebbar/absenkbar und zur Seite schwenkbar. Der erste Deckelabschnitt 7 ist mittels einer Deckelhub-und-schwenkvorrichtung 17 aus der in den Fig. 4 und 5 dargestellten, auf dem Gefäßrand liegenden Position anhebbar und in die in Fig. 3 dargestellte Position zur Seite schwenkbar, um das Ofengefäß beispielsweise für eine Korbbeschickung von oben freizugeben. Eine geeignete Deckelhub-und-schwenkvor- richtung ist beispielsweise in der EP-0 203 339 beschrieben.

Bei dem Ausführunssbeispiel ist nicht nur das Ofengefäß 3, sondern es sind auch die Deckelhub-und-schwenkvorrichtung 17 sowie die Elektrodenhub-und-schwenkvor- richtung 16 auf die Ofenwiege 2 aufgesetzt, so daß das Ofengefäß gemeinsam mit den Elektroden gekippt werden kann.

Damit bei einem Umbau die Elektrodenanordnung nicht verändert werden muß, ist bei der dargestellten Lösung der erste Deckelabschnitt als durch eine Sehne 18 begrenztes Oval 19 ausgebildet, das die übliche Elektrodenkonfiguration einschließt. Die Sehne 18 muß bei auf dem Ofengefäß aufgesetztem ersten Deckelabschnitt in der Kipprichtung d. h. bei der Darstellung nach Fig. 2 senkrecht zur Papierebene liegen. Damit kann das Ofengefäß mit geschlossenem Deckelabschnitt 7 und ohne Verfahren des Deckelabschnittes 8 zum Abstechen oder Abschlacken gekippt werden. Dabei ist der Schacht 9 nur leicht anzuhe-

ben. Auf diese Art werden die Wärmeverluste durch Abstrahlung verringert, bzw. gelan- gen die heißen Ofengase zum größten Teil in den Vorwãrmschacht. Gegebenenfalls kann der beim Anheben des Schachtes 9 zwischen dem unteren Rand des Schachtes bzw. des zweiten Deckelabschnittes 8 und dem Gefäßrand (39 in Fig. 5) entstehende Spalt mittels einer Schürze oder anderer Mittel abgedichtet werden, die am Schacht oder am Gefäßrand angebracht sind.

Der Schacht 9 ist in einer Rahmenkonstruktion 20 befestigt, die den Schacht 9 nach Art eines Käfigs umschließt, wobei der in den Figuren 1 und 2 dargestellte Rahmen 10 des zweiten Deckelabschnittes 8 einen Teil der Rahmenkonstruktion darstellt. Die in den Fig. 5 bis 9 mehr irn Detail dargestellte, den Schacht 9 tragende Rahmenkonstruktion 20 ist in einer Haltevorrichtung 21 (siehe Fig. 1 bis 3) derart gelagert, daß die Rahmenkonstruktion 20 gemeinsam mit dem Schacht mittels einer Hubvorrichtung 22 anhebbar und absenkbar ist. Zu diesem Zweck sind an Querbalken 23 der Rahmenkonstruktion Angriffsstellen 24 für die sich an der Haltevorrichtung 21 abstützenden Hubvorrichtungen 22 vorgesehen, so daß der Querbalken 23 und damit die den Schacht tragende Rahmenkonstruktion 20, aus der in Fig. 1 dargestellten unteren Position in die in Fig. 2 dargestellte obere Position anhebbar ist. Durch Führungsstangen 25 wird hierbei die erforderliche Führung gewähr- leistet.

Die Haltevorrichtung 21 mit Schacht 9 ist horizontal verschiebbar. Zu diesem Zweck sind auf einem Gerüst 26 Schienen 27 vorgesehen, und die Haltevorrichtung 21 ist mit Rädern 28 ausgestattet, die ein Verfahren der Haltevorrichtung 21 in horizontaler Richtung ermöglichen.

Der Schacht 9 ist oben mittels eines Schachtdeckels 29 verschließbar, der bei dem darge- stellten Beispiel auf Schienen 30 horizontal verfahrbar ist, um die obere Beschickungsöff- nung 61 zum Chargieren mittels eines durch einen Kran transportierten Chargierkorbs 31 (Fig. 4) freizugeben. Der haubenförmig ausgebildete Schachtdeckel 29 weist auf der in Fig. 1 hinteren Seite eine Gasdurchtrittsöffnung 32 auf, die mit einer Abgasleitung 33

verbunden ist, wenn sich der Schacht 9 und damit der Rahmen 10 in der in Fig. 1 darge- stellten Position befindet.

Die Fig. 3,8 und 9 zeigen, daß der Schacht 9 im Querschnitt rechteckig ausgebildet ist. Vorzugsweise ist der Schacht im unteren Bereich rechteckig ausgebildet, wenn Rückhalte- organe für das Einsatzmaterial vorgesehen werden, wie sie weiter unten im einzelnen beschrieben werden. Der Schacht 9 weist somit wenigstens in seinem unteren Bereich rechteckförmig angeordnete Schachtwände auf mit einer bei geschlossenem Gefäßdeckel (Fig. 1,4 und 5) zur Sehne 18 des ersten Deckelabschnittes 7 benachbarten vorderen Schachtwand 34, einer der Sehne 18 abgewandten hinteren Schachtwand 35 und zwei, diese Wände verbindenden seitlichen Schachtwänden 36 und 37. Die vordere Schachtwand 34 hat hierbei etwa die gleiche Länge wie die Sehne 18, d. h. die Schachtwand 34 grenzt mit einem schmalen Deckelspalt 38 an die Sehne 18 an. Der Deckelspalt ist in Fig. 5 vergrößert dargestellt.

Es soll an dieser Stelle bemerkt werden, daß bei einem gewölbeartigen Gefäßdeckel, wie er in den Figuren 4 und 5 dargestellt ist, die Sehne nur in der Draufsicht eine Gerade ist, sonst aber eine dem Schnitt des Gewölbeprofils folgende Linie und damit auch die Unter- kante der vorderen Schachtwand 34 in der gleichen Form ausgebildet ist.

Bei geschlossenem Gefäßdeckel, d. h. bei dem in den Figuren 1,4 und 5 dargestellten Zustand, wird die Außenkontur des Gefäßdeckels gebildet aus dem unteren Rand der hinteren Schachtwand 35, aus dem unteren Rand der beiden, sich anschließenden seitlichen Schachtwände 36 und 37, sowie dem hieran angrenzenden ovalen Teil 19 des ersten Deckelabschnittes 7. An diese Kontur ist der obere Gefäßrand 39, d. h. der obere Rand des Gefäßoberteils 6. angepaßt. Die Kontur des oberen Gefäßrandes 39 entspricht somit einem durch eine Trapezlinie (Wandsektoren 40a, 41a) begrenzten Oval.

Der Übergang von den durch die Trapezlinie bestimmten Sektoren des Gefäßrandes zum betreffenden Sektor des runden Querschnitts des Gefäßunterteils erfolgt durch einen

konvergierenden Wandsektor 42a des Gefäßoberteils 6 (siehe Fig. 3).

Wie bereits erwähnt und in Fig. 5 dargestellt, ist der erste Deckelabschnitt 7 vom zweiten Deckelabschnitt 8 durch einen Spalt 38 getrennt, der parallel zur Sehne 18 verläuft damit das Ofengefäß in der durch die Ofenwiege bestimmten Richtung, in der von der Gefäß- mitte 11 aus gesehen ein Abstichloch 43 und eine Arbeitsöffnung 44 angeordnet sind, gekippt werden kann, ohne daß hierdurch eine Behinderung durch die angrenzende vordere Wand 34 des Schachtes 9 auftritt. Da der zweite Deckelabschnitt 8 und damit der Schacht 9 in einer durch das Gerüst 26 getragenen Haltevorrichtung befestigt ist, also nicht auf der Ofenwiege, kann dieser Deckelteil nicht mitkippen. Es genügt aber ein geringfügiges Abheben des unteren Schachtrandes vom oberen Gefäßrand 39, um kleine Kippbewegun- gen des Ofengefäßes mit aufliegendem ersten Deckelabschnitt und eingefahrenen Elek- troden zuzulassen.

Um zu verhindern, daß durch den Spalt 38 zwischen den beiden Deckelabschnitten Ofengase entweichen, sind an wenigstens einem der aneinandergrenzenden Ränder 45 bzw.

46 des ersten bzw. des zweiten Deckelabschnittes Mittel zum Abdichten des Deckelspaltes 38 vorgesehen.

Beim dargestellten Ausführungsbeispiel wird zum Abdichten in den Spalt 38 ein Dichtgas eingeblasen. Zu diesem Zweck ist längs des Randes 46, d. h. an der vorderen Schacht- wand 34 ein Kanal 48 mit einer, dem Deckelspalt 38 zugewandten spaltförmigen Düsenöff- nung, bzw. einer Lochreihe vorgesehen.

Außerdem ist an dem Rand 45 des ersten Deckelabschnittes eine durch Kühlrohre gebildete Leiste 51 vorgesehen. die bei geschlossenem Deckel mit Spiel in eine Nut eingreift.

Vorzugsweise ist der Schacht 9 mit Rückhalteorganen 54 (Fingern) für das Chargiergut ausgestattet. Die in der WO 95/04910 beschriebene Art von Rückhalteorganen ist hierfür in besonderer Weise aeeignet. Je nach Kontur des oberen Gefäßrandes 39,40,41 sowie

der Ausbildung des konvergierenden Wandsektors 42 bedürfen diese Rückhalteorgane 54 jedoch einer speziellen Ausbildung und Anordnung.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Übergang von einem rechteckigen Querschnitt des Schachtes 9 zu dem runden Querschnitt des Gefäßunterteils 5 über einen Mehreckquerschnitt, der bei diesem Beispiel einer Trapezlinie folgt, gebildet. Der Über- gang wird bereits oberhalb des oberen Randes 39 des Gefäßoberteils eingeleitet, indem im unteren, unterhalb der Rückhalteorgane 54 liegenden Schachtabschnitt die Ecken zwischen den Schachtwänden 35 und 36 sowie 35 und 37 zur Gefäßmitte hin konvergierend ausge- bildet sind. Die konvergierenden Schachtwandsektoren sind mit 58 und 59 (siehe Fig. 3) bezeichnet. Es sind ebene Flächen, die den Rechteckquerschnitt in ein einer Trapezlinie folgendes Querschnittsprofil der Wände 36,35 und 37 überführen, das sich dann im Profil des oberen Gefäßrandes 39 durch gerade Abschnitt 40a und 41a wiederspiegelt. Von der im Bereich unterhalb des Schachtes 9 einer Trapezlinie folgenden Kontur des oberen Randes 39 des Gefäßoberteils erfolgt der weitere Übergang zum runden Querschnitt des Gefäßunterteils mittels eines konvergierenden Wandsektors 42a.

Die schwenkbaren Finger 54 sind parallel und im Abstand zueinander angeordnet (vergl.

Fig. 3) und in Drehlagern 56 gelagert, die in der Rahmenkonstruktion 20 an der hinteren Schachtwand 35 angeordnet sind. Die schwenkbaren Finger 54 sind aus der in Fig. 5 mit ausgezogener Linie dargestellten Schließstellung, in der die inneren Abschnitte der Finger in den Innenraum des Schachtes ragen und den Durchtritt von Chargiergut versperren, in eine, in Fig. 5 strichpunktiert dargestellte Freigabestellung nach unten schwenkbar, in der die inneren Abschnitte der Finger nach unten weisen und den Durchtritt für das Chargier- gut durch den Schacht freigeben. Die schwenkbaren Finger 54 sind auch in der Schließ- stellung mit einem Winkel von etwa 20 ° gegenüber der Horizontalen schräg nach unten geneigt.

Die oberhalb der Schachtwandsektoren 58 und 59 liegenden Finger 54 können nicht so weit nach unten geschwenkt werden wie die mittleren Finger. In Fig. 3 ist die Freigabe-

stellung der Finger 54 mit ausgezogenen Linien dargestellt, und die Schließstellung gestrichelt. Man sieht, daß jeweils drei zu den Schachtwänden 36 und 37 benachbarte Finger, für die die maximale Öffnungsposition dargestellt ist, nicht so weit nach unten ge- schwenkt werden können wie die mittleren Finger. Dies setzt eine individuelle Ansteue- rung der Schwenkbewegung dieser Finger voraus, während die mittleren Finger gemein- sam verschwenkt werden können.

Beim gemeinsamen Herabschwenken der schwenkbaren Finger 54 aus der Schließstellung in die Freigabestellung wird das Einsatzmaterial durch die schwenkbaren Finger 54 zur Mitte, d. h. in das runde Gefäßunterteil geleitet, so daß der Wandsektor 42 des Gefäß- oberteils vor einer zu großen Beanspruchung geschützt ist.

Die Figuren 6 bis 9 lassen neben der Fig. 5 weitere Einzelheiten des Aufbaus und der Anordnung des Schachtes 9 erkennen.

Wie insbesondere die Figuren 8 und 9 zeigen, die zum besseren Verständnis stark verein- fachte, schematisierte Darstellungen der Erfindung wiedergeben, ist der Schacht 9 in einer den Schacht käfigartig umgebenden Rahmenkonstruktion 20 befestigt. Die Rahmenkon- struktion 20 enthält an den Ecken vier senkrechte Rohre 63,64,65 und 66, die durch waagrechte Rohre 67.68 und 69 in einer unteren, mittleren und oberen Ebene zu der käfigartigen Rahmenkonstruktion 20 verschweißt sind. Die Schachtwände 34 bis 37 sind jeweils in untere mit/1 und obere mit/2 bezeichnete Schachtwandabschnitte unterteilt, von denen in den Figuren nur einzelne dargestellt sind. In Fig. 8 sind beispielsweise nur die, Schachtwandabschnitte 34/1,35/2,37/1 und 37/2 dargestellt. Der hintere Schacht- wandabschnitt 35/2 ist hierbei übrigens nochmals in waagrechter Richtung in drei gleich breite Abschnitte unterteilt, von denen in den Figuren 8 und 9 nur jeweils der an die Wand 37 anschließende Schachtwandabschnitt 35/2 gezeigt ist. Die unteren Schachtwandabschnit- te 34/1 bis 37/1, welche in dieser Anmeldung als erste Schachtwandabschnitte bezeichnet werden, sind als flüssigkeitsgekühlte Stahlwandelemente in Form von Rohrpanels 70 ausgebildet. Die Rohrpanels 70 besitzen nebeneinander liegende, an den Enden miteinander

verbundene Rohrabschnitte, die senkrecht verlaufen, d. h. in Bewegungsrichtung des Einsatzmaterials beim Füllen und Entleeren des Schachtes.

Die oberen Schachtwandabschnitte 34/2 bis 37/2 sind als ff-Wandelemente ausgebildet. Sie weisen auf der dem Aufnahmeraum 62 des Einsatzmaterials 60 zugewandten Innenseite eine Schicht oder Platte 71 aus ff-Material auf. Während die in den Fig. 5 und 6 darge- stellten, zweiten Wandabschnitte 34/2 durch ff-Wandelemente 71 gebildet sind, die eine flüssigkeitsgekühlte Außenseite in Form eines Kühlkastens 72 aufweisen, ist der in Fig. 7 dargestellte, zweite Schachtwandabschnitt 34/2 ohne Flüssigkeitskühlung ausgebildet. Das ff-Material ist in eine Blechtafel 73 mit zum Schachtinneren abgewinkelten Rändern eingebracht.

Um die Schachtwandabschnitte schnell auswechseln zu können, weisen sie an ihrer Außenseite winkelförmige Stützflächen 74 auf, die an Stützvorsprüngen 75 angebracht sind und sich auf winkelförmigen Gegenlagern 76 abstützen, die an geeigneten Stellen der waagrechten Rohre 67,68 bzw. 69 der Rahmenkonstruktion 20 angeschweißt sind. Entsprechende, einfach lösbare Befestigungen, die ein schnelles, individuelles Auswechseln gestatten, sind sowohl bei den ersten, wie auch bei den zweiten Wandabschnitten vor- gesehen.

Beim Beschädigen eines Wandabschnittes kann dieser nach Entleeren und Ausfahren des Schachtes schnell durch einen anderen Wandabschnitt der gleichen Art ersetzt werden. Es ist zweckmäßig, die Wandelemente, soweit es möglich ist, hinsichtlich Größe und lösbarer Befestigungsmöglichkeit in der Rahmenkonstruktion zu normieren, damit die Lagerhaltung auf ein Minimum reduziert werden kann. Die Kühlkreisläufe sollen individuell abschaltbar sein.

Im Hinblick auf die Verringerung der Energieverluste hat es sich auch als vorteilhaft erwiesen, an mechanisch stark beanspruchten Stellen Stahlgußplatten einzusetzen, deren durch wenigstens einen Temperaturfühler erfaßte Temperatur durch eine Zwangskühlung, insbesondere eine Luftkühlung, kurz unterhalb der Temperatur gehalten wird, bei der unter der mechanischen Belastung beim Chargiervorgang eine Verformung der Stahlgußplatte eintritt. Diese Temperatur liegt bei etwa 800°C bis 1 000°C.