Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Reinigung von verunreinigtem Bodenmaterial, wobei in erster Linie flüchtige Verunreinigungen aus dem Bodenmaterial entfernt werden sollen. Unter flüchtigen Verunreinigungen werden dabei allerdings auch solche Verunreinigungen verstanden, die einen Siedepunkt jenseits von 200°C haben, wie z.B. hochmolekulare Kohlenwasserstoffverbindungen und andere organische Verbindungen. Auch verschiedene Metalle, Metallverbindungen und andere anorganische Substanzen zählen zu

ERSATZBLATT

derartigen flüchtigen Stoffen, die oftmals sehr giftig sind und das Grundwasser und generell die Umwelt bedrohen. Derartige verunreinigte Böden findet man häufig an bestehenden oder aufgegebenen Industriestandorten, in welchen mit den verschiedensten Lösungsmitteln, Ölen und anderen der vorstehend erwähnten Verunreinigungen in der Vergangenheit allzu sorglos umgegangen wurde. Auch die Böden im Bereich von ehemaligen oder noch bestehenden legalen oder illegalen Deponien weisen häufig die vielfältigsten Verunreinigungen mit mehr oder weniger flüchtigen Stoffen auf. Um derartige Bereiche zu sanieren, muß der Boden derartiger Gelände je nach der Eindringtiefe der Verunreinigungen oberflächlich oder auch bis zu mehreren Metern Tiefe abgetragen und entweder anderweitig deponiert oder aber, was insbesondere bei sehr großen Mengen vorzuziehen ist, gereinigt werden.

Eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Bodenreinigung weist im allgemeinen eine Vorzer¬ kleinerungseinrichtung und eine Wärmebehandlungsstation auf. Daneben sind allerdings auch Bodenreinigungsvorrichtungen und Verfahren bekannt, bei welchen der Boden nicht oder nicht nennenswert mit Wärme behandelt, sondern mit Mikrolebewesen, wie z.B. Bakterien etc. "geimpft" oder durchmischt wird, die allerdings nur ein begrenztes Spektrum von Verunreinigungen abbauen können, was darüberhinaus unter Umständen auch sehr lange Zeit in Anspruch nehmen kann. Entsprechend der gattungsgemäßen Vorrichtung ist bei dem gattungsgemäßen Verfahren in einem ersten Schritt eine Vorzerkleinerung des Bodenmaterials vorgesehen, an weichen sich ein Wärmebehandlungsschritt anschließt. Bei der Wärmebehandlung kann grob unterschieden werden zwischen der sogenannten Pyrolyse, d.h. einer Erhitzung unter Luftabschluß, wobei aufgrund der Erhitzung die in dem Boden enthaltenen Verunreinigungen teilweise zerfallen sollen und als Abgase abgezogen werden und die Abgase anschließend weiterbehandelt werden können, und einer thermischen Behandlung unter Flammeneinwirkung, wobei das Bodenmaterial einer Brenner¬ flamme ausgesetzt wird.

Beide Verfahren haben jedoch den Nachteil, daß sie, teilweise bedingt durch die relativ hohen Temperaturen oberhalb von 500°C, bei welchen diese Verfahren ablaufen, zu chemischen Umwandlungsprozessen führen, wobei teilweise neue und noch gefährlichere Verunreinigungen, wie z.B. Dioxine, entstehen können. Verfahren, bei welchen durch Erzeugung noch höherer Temperaturen oberhalb von 1000°C die Dioxine ihrerseits zerstört werden sollen, sind relativ aufwendig und kompliziert in der Verfahrenssteuerung, weil das der Erhitzung und Verbrennung folgende Abkühlen sehr schnell und unter kontrollierten Bedingungen erfolgen muß, damit sich nicht erneut Dioxine oder andere kritische Verbindungen bilden. Außerdem sind diese bekannten Vorrichtungen und Verfahren relativ energieaufweπdig, was die Bodenreinigung dementsprechend teuer macht.

Demgegenüber liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren der oben genannten Art zu schaffen, welche eine sehr effiziente Reinigung des Bodens von flüchtigen Stoffen mit einem vergleichsweise geringen Energieeinsatz und zu geringen Kosten ermöglichen.

Hinsichtlich der Vorrichtung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Wärmebehandlungs¬ station ein Evaporator ist, an welchem Heizeinrichtungen, Umwälz- und Transporteinrichtungen, sowie in einem vorgegebenen Abstand vom Materialeinlauf eine Dampfzufuhreinrichtung für die Zufuhr von über die Wasserkondensationstemperatur erhitztem Wasserdampf zu dem in diesem Bereich ebenfalls über die Kondensationstemperatur von Wasser erhitzten Bodenmaterial vorgesehen sind. Unter einem Evaporator wird dabei im wesentlichen ein Behälter verstanden, in welchem aus dem Bodenmaterial durch Erhitzen die Feuchtigkeit ausgetrieben wird, d.h. ein Gerät, in welchem das Bodenmaterial auf über 100°C, z. B. auf bis zu 300°C, erhitzt wird.

Hinsichtlich des eingangs genannten Verfahrens wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe dadurch gelöst, daß das Bodenmateriai ohne Kontakt mit einer offenen Flamme über bewegte Wärmetauscher auf eine Temperatur oberhalb der Siedetemperatur von Wasser und auf jeden Fall unterhalb von 500°C erhitzt wird und daß anschließend das erhitzte, feinkörnige Bodenmaterial heißem Wasserdampf ausgesetzt wird, welcher die flüchtigen Bestandteile von dem Bodenkorn gemäß Dampfdruck und Wasserdampfflüchtigkeit löst, oder durch Ausbildung einer ein- oder mehrmolekularen Schicht verdrängt.

Dabei erfolgt die Erhitzung bzw. Behandlung so, daß keinerlei Bodenagglomerate mehr vorliegen, d.h. das einzelne Bodenkorn offen liegt.

In der Vorzerkleinerungsanlage wird das Bodenmaterial bis auf relativ kleine Bröckchen oder Klumpen mit einer Größe von typischerweise weniger als 10 mm Durchmesser zerkleinert, größere Stein- oder Felsbrocken werden aussortiert. Werden nun in den Evaporator diese kleinen Bodenklumpen ohne Einwirkung einer äußeren Flamme, sondern nur durch Kontakt mit Heizeinrichtungen und/oder Konvektion und Wärmeleitung erhitzt, so wird das in den Klumpen enthaltene Wasser ausgetrieben, welches letztlich auch das Bindemittel für die im allgemeinen aus einem relativ feinkörnigen Material bestehenden Bodenklumpen bildet. Hierdurch zerfallen die schon vorzerkleinerten Klumpen des Bodenmaterials in dem Evaporator, auch aufgrund der Transport- und Umwälzbewegungen, noch weiter zu einem sehr feinkörnigen Material, welches durch die Heizeinrichtungen in den Evaporator auf eine gewünschte Temperatur in dem angegebenen Temperaturbereich, vorzugsweise auf eine Temperatur zwischen 110 und 350°C

gebracht ist. Dann wird diesem feinkörnigen, erhitzten Material erhitzter bzw. ^" überhitzter Wasserdampf zugeführt, wobei dieser Wasserdampf wegen der Feinkörnigkeit des Bodenmaterials eine sehr große Angriffsfläche hat und von dem freiliegenden Bodenkorn jegliche flüchtigen Bestandteile, insbesondere soweit deren Verdampfungstemperatur unterhalb der erreichten Temperatur liegt, löst. Bei einer Temperatur von bis zu 350°C werden dabei auch hochmolekulare Kohlenwasserstoffverbindungen ausgetrieben bzw. von dem Bodenkorn abgestreift bzw. "gestrippt". Diese sind in dem Wasserdampf gelöst und werden durch diesen mitgerissen. Dies gilt in gleicher Weise auch für Metalle, insbesondere für Quecksilber und andere niedrig schmelzende Metalle, wie z.B. Cadmium oder bestimmte Arten von Metallegierungen. Damit ist das Bodenmaterial bereits weitestgehend von den in ihm enthaltenen Giftstoffen befreit und kann aus dem Evaporator ausgetragen und gekühlt werden und wird durch Feuchtigkeitszugabe wieder auf eine normale, gewünschte Bodenkonsistenz gebracht.

Besondere Ausgestaltungen der Vorrichtung und des Verfahrens zum Reinigen von Bodenmateri¬ al, für spezielle Anwendungszwecke und insbesondere auch bevorzugte Ausführungsformen und Ausgestaltungen ergeben sich aus den Merkmalen der Unteransprüche, die im folgenden kurz erläutert werden. Dabei wird ausdrücklich darauf hingewiesen, daß die Merkmale aus den Unter¬ ansprüche auch einzeln untereinander bzw. mit den Merkmalen der Hauptansprüche kombinierbar sind, soweit sich aus dem Zusammenhang nicht eindeutig ergibt, daß bestimmte Merkmale nur gruppenweise gemeinsam miteinander verwirklicht werden können.

So ist es beispielsweise zweckmäßig, wenn die Heizeinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung von einem fließfähigen Wärmeträger durchströmte, teilweise bewegte Hohlelemente aufweist, weiche mit ihren dem Wärmeträger abgewandten Außenflächen mit dem Bodenmaterial in Kontakt treten. Auf diese Weise kann der fiießfähige Wärmeträger an anderer Stelle erhitzt und auf eine gleichmäßige Temperatur gebracht werden, so daß auch die Heizeinrichtungen eine gleichbleibende Temperatur auf einem gewünschten Niveau haben. Die in dem Wärmeträger gespeicherte Wärme kann dann über die Wände der hohlen Elemente nach dem Wärmetauscher¬ prinzip auf das Bodenmaterial übertragen werden, welches auf diese Weise ebenfalls sehr gleichmäßig auf ein bestimmtes Temperaturniveau gebracht werden kann.

Konkret können die Heizeinrichtungen z.B. hohle, mit Umwälz- und Transportschaufeln versehene, drehbare Wellen aufweisen, auch die Umwälz- und Transportschaufeln können teilweise hohl sein und von dem Wärmeträger durchströmt werden. Insbesondere können Umwälz- und Transportsch¬ aufeln auch als U-förmige Bügel ausgebildet sein, welche in einer vorgegebenen Richtung von dem Wärmeträgermaterial durchströmt werden.

Der fiießfähige Wärmeträger wird dabei in einem Kreislauf geführt und nach seiner Abkühlung in dem Evaporator, wieder zu einem Heizkessel zurückgeführt und erneut auf eine gewünschte Temperatur erhitzt. Als konkreter Wärmeträger hat sich Öl als zweckmäßig erwiesen, wobei spezielle, synthetische Öle mit sehr hohem Siedepunkt zu bevorzugen sind, um das Bodenmateri¬ al auf entsprechend hohe Temperaturen aufheizen zu können.

Neben einer Aufheizeinrichtung bzw. einem Kessel für die Erwärmung des Öls ist außerhalb des Evaporators auch ein Dampferzeuger vorgesehen, der den Dampf erzeugt, welcher anschließend vorzugsweise im hinteren Bereich der Durchlaufstrecke des Bodenmaterials durch den Evaporator, und zwar möglichst von dessen Unterseite her, in das Bodenmaterial ein- bzw. durch dieses hindurchgeblasen wird.

In der Wasserzufuhr für den Dampferzeuger ist zweckmäßigerweise eine Entmineralisierungsein- richtung vorgesehen, damit sich nicht gelöste Stoffe, insbesondere Kalk, im Innern des Dampferzeugers und in den Dampfzufuhrleitungen ablagern. Die Dampfzufuhreinrichtungen sollten im letzten Drittel des Evaporators vorgesehen sein.

Vorzugsweise an der Oberseite des Evaporators ist mindestens eine Abgasleitung vorgesehen, welche in erster Linie den Dampf aufnimmt, der als sogenannter "Stripp-Dampf" durch das Bodenmaterial hindurchgeströmt ist und die Verunreinigungen vom Bodenkorn gelöst hat. Soweit sich dies mit einschlägigen Sicherheitsbestimmungen vereinbaren läßt, kann gegebenenfalls auch noch zusätzlich hinzugefügter Trägerdampf in den Evaporator ein- und durch die Abgasleitung abgeführt werden, um in effektiverer Weise den Stripp-Dampf, in welchem die Verunreinigungen gelöst sind, mitzunehmen. Dieser zusätzliche Trägerdampf kann im oberen Bereich des Evaporators eingebiasen werden und muß nicht das Bodenmaterial durchströmen. Der Evaporator ist im allgemeinen nicht vakuumdicht, so daß, wenn der Evaporator erfindungsgemäß mit leichtem Unterdruck zwischen 2 und 50 mbar unter Normaldruck betrieben wird, durch Lecks, insbesondere durch die Eintrags- und Austragsvorrichtungen, sogenannte Leckluft nachströmt, die ebenfalls zusammen mit dem Dampf durch die Abgasleitung entweicht und zu einer Abgasreinigungsvor¬ richtung geführt wird. Selbstverständlich ist auch eine Auslegeung des Evaporators auf Vakuumbetrieb ohne weiteres möglich.

Eingang und Ausgang des EvaDorators sind vorzugsweise mit schleusenartigen Ein- und Austragsvorrichtungen, wie z.B. Zellradschleusen oder dergleichen versehen, wodurch die Leckrate relativ gering gehalten werden kann.

Dem Ausgang für das Bodenmaterial bzw. der Austragseinrichtung für das Bodenmaterial aus dem Evaporator sind eine Kühlschnecke sowie ein Trockenkühler nachgeschaltet, in welchem das trockene Bodenmaterial gekühlt und auf ca. 10% bis 15% Feuchte mit Wasser angefeuchtet wird. Der Boden wird aus dem Trockenkühler ausgetragen und liegt dann für eine Wiederverwendung, z.B. auch für die Ausbringung auf Feld- oder Waldböden, vor. Die Feuchtigkeitszugabe in den Trockenkühler wird dabei so gestaltet, daß das zum Schluß abgegebene Bodenmaterial die Feuchtigkeit von normalem Erdboden hat, insbesondere also weder staubig noch schlammig¬ flüssig ist. Der Abgasbehandlung wird zweckmäßigerweise noch ein Staubfilter bzw. -abscheider vorgeschaltet, wie z. B. ein Prallabscheider, ein Zyklon oder ein Elektrofilter, am besten eine Kombination aus Prallabscheider und einem mit Wechselstrom betriebenen Elektrofilter.

Die Abgasbehandlungs- bzw. Abgastrenneinrichtung weist mindestens einen Kondensator auf, der vorzugsweise knapp unterhalb des Taupunktes von Wasser betrieben wird. Man erreicht hierdurch, daß der vom Evaporator kommende, Verunreinigungen enthaltende Dampf sowie ausgetriebene Bodenverunreinigungen zu einem gewissen Teil auskondensieren. Das anfallende Kondensat sowie mitgerissener, niedergeschlagener Staub werden in einen Schwerkraftabscheider geleitet und in feste und flüssige Phasen getrennt. Der noch nicht auskondensierte Dampf wird zu einem zweiten Kondensator geführt, der bei deutlich niedriger Temperatur von ca. 40°C betrieben wird, dessen Kondensat ebenfalls dem Schwerkraftabscheider zugeführt wird. In dem Abscheider werden organische, wäßrige und feste Phase voneinander getrennt und ausge¬ schleust. Die organische Phase wird entsorgt oder kann gegebenenfalls wieder aufbereitet und weiter verwendet werden.

Die nach dem zweiten Kondensator verbleibende gasförmige Phase wird gekühlt, optional tiefgekühlt (z. B. unter den Schmelzpunkt von Quecksilber), und durch Kühler und Aktivkohlefilter geschickt, bis schließlich im wesentlichen Leckluft verbleibt, die nach außen abgeführt wird. Es versteht sich, daß die Aktivkohlefilter von Zeit zu Zeit regeneriert werden müssen und daß dann die in den Aktivkohlefiltern zurückgehaltenen Stoffe ihrerseits entsorgt werden müssen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich vor allem dadurch aus, daß es keinen direkten Kontakt zwischen einer Flamme und dem Bodenmaterial gibt, sondern daß dieses indirekt mit Hilfe eines Wärmeträgers bzw. über Wärmetauscher aufgeheizt wird. Hierdurch hat man eine sehr genaue Kontrolle über die Temperatur, welche das Bodenmaterial schließlich erreicht und bei welcher es dem sogenannten Stripp-Dampf ausgesetzt wird. Das Erhitzen und Bedampfen geschieht in demselben Behälter, jedoch in verschiedenen Abschnitten, während Transport- und Umwälzeinrichtungen das Bodenmaterial langsam von einem Eingang zu einem Ausgang des

Behälters bewegen, wobei es zunächst aufgewärmt und dann, wie bereits erwähnt, dem Dampf ausgesetzt wird. Nachdem das Bodenmaterial aufgrund der Wärmeeinwirkung und wegen des gleichzeitigen Umwälzens sehr feinkörnig geworden ist, entzieht ihm der Dampf praktisch sämtliche relevante Verunreinigungen, wie z.B. die üblichen organischen Verbindungen in Form von Lösungsmitteln, chemischen Grundstoffen, Ölen, Teer, Benzin etc., aber auch viele anorganische Stoffe, wie z.B. leicht flüchtige Metalle und Metallegierungen. Wenn das Bodenmaterial den Ausgang des Evaporators erreicht hat, ist es gereinigt und braucht anschließend nur noch gekühlt und auf den normalen Feuchtigkeitsgehalt von Bodenmaterial gebracht zu werden. Die beim Abkühlen und Befeuchten frei werdende Abwärme kann eventuell für die Weiterbehandlung des aus dem Evaporator frei werdenden Abgases genutzt werden.

Besonders bevorzugt ist eine Ausgestaltung des Verfahrens, bei welcher hinter dem oben erwähnten Staub- bzw. Trockenfilter und vor dem Kondensator noch eine wahlweise zuschaltbare Überhitzung erfolgt. Hierdurch können bei Bedarf noch verschiedene Fraktionen und andere, möglicherweise schwer handhabbare oder giftige Verbindungen gecrackt werden, deren Bestandteile sich nach dem Überhitzen auf Temperaturen bis in den Bereich von 550 °C oder 600 °C im Kondensator oder folgenden Stationen leichter abscheiden lassen.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich neben "normalen" Böden auch extrem feinkörnige, schluffige und tonige Bodenmaterialien reinigen. Ein weiterer besonderer Vorteil der vorliegenden Erfindung liegt darin, daß die Behandlungstemperatur in dem Evaporator den konkreten Verunreinigungen angepaßt werden kann. So kann die Behandlungstemperatur teilweise deutlich unterhalb der möglichen Maximaltemperatur in dem Evaporator gehalten werden, wenn z.B. nur niedermolekulare Kohlenwasserstoffe und andere Lösungsmittel als wesentliche Verunreinigungen aus dem Boden auszutreiben sind. Das Verfahren und die Vorrichtung können also den tatsächlichen Verunreinigungen in optimaler Weise angepaßt werden. Dies trägt zu einer vollständigen Reinigung mit möglichst geringem Energieaufwand bei.

Bezüglich des aus dem ersten Evaporator austretenden Abgases ist die Behandlung in einem ersten Sprühkondensator vorgesehen, wobei erfindungsgemäß diese Behandlung in dem Sprühkondensator knapp unterhalb des Taupunktes von Wasser betrieben wird, also oberhalb von 90°C und vorzugsweise im Bereich zwischen 95 und 96°C. Die Temperatursteuerung in dem Sprühkondensator erfolgt dabei vorzugsweise über einen elektronisch geregelten Kühlwasser¬ durchsatz im Kühler. Das Betreiben des Sprühkondensators bei einer derart hohen Temperatur trägt unter anderem dazu bei, daß das anfallende Kondensat zumindest die in diesem Temperaturbereich nicht gasförmigen Verunreinigungen in höherer Konzentration enthält, da das

in Form von Wasserdampf ankommende Abgas bei dieser Temperatur nur teilweise kondensiert, während ein Teil des Abgases, der nunmehr vorwiegend die besonders leicht flüchtigen Stoffe enthält, zu einem zweiten Kondensator geführt wird, der nunmehr bei einer deutlich niedrigeren Kondensationstemperatur unter 60°C, und vorzugsweise in der Größenordnung von 25 bis 30°C betrieben wird.

Die auch danach noch gasförmigen Stoffe werden einer weiteren Abkühlung und Filterung mit Hilfe von Aktivkohlefiltern unterzogen. Die Kondensate werden einem Schwerkraftabscheider zugeführt, in dem sie in feste, organische und wäßrige Phase getrennt werden. Die leichten Produkte aus dem Schwerkraftabscheider, wie z.B. flüssige Kohlenwasserstoffverbindungen (Benzin, Öl, etc.), können gegebenenfalls einer Nutzung, gegebenenfalls sogar als Energieträger der Anlage oder einer weiteren Trennung und Raffinierung unterzogen werden. Die wäßrige Phase aus dem Schwerkraftabscheider wird nacheinander durch ein Feinfilter, eine Strippkoionne, die mit Luft betrieben wird, und einen abschließenden Aktivkohlefilter geleitet, wenn es aus der Anlage ausgeschleust wird. Ein Teil des Wassers aus dem Abscheider wird vor oder nach der Strippanlage In den Kühlkreislauf des ersten Kondensators geleitet.

Zweckmäßigerweise ist für die gesamte Anlage eine Online-Steuerung vorgesehen, d.h. die Anlage wird anhand vorgebbarer oder auch fest programmierbarer Parameter automatisch gesteuert und überwacht, wobei selbstverständlich entsprechende Sensoren, z.B. für Temperatur, Druck, Strömungsmengen etc., an den geeigneten Stellen vorgesehen sind, wobei Abweichungen der Sensoren von den vorgegebenen bzw. vorprogrammierten Werten durch entsprechende Steuerung der Parameter der darauf wirkenden Anlageteile angepaßt werαen.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten werden deutlich anhand der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Anlage und des Verfahrensablaufes, wie sie schematisch anhand eines Diagramms in der einzigen Figur dargestellt sind.

Kern der Anlage zur Bodenreinigung ist ein Evaporator 10, der im linken Bildteil schematisch mit Umrissen und kombinierten Umwälz-/Heizeinrichtungen 11 dargestellt ist.

Die gesamte Anlage besteht im wesentlichen aus einem Vorbereitungsteil, dessen Elemente im wesentlichen mit den Bezugszahlen 1 bis 7 gekennzeichnet sind, einem Bodenbehandlungsteil, bestehend aus dem Evaporator 10 und den zugehörigen, mit den Bezugszahlen 10 bis 26 bezeichneten Komponenten, und dem Abgasbehandlungsteil, dessen Komponenten im wesentlichen mit den Bezugszahlen oberhalb von 30 bezeichnet sind, und der im wesentlichen

die rechte Hälfte der Figur ausmacht.

Der verunreinigte Boden gelangt zunächst in eine Trenneinrichtung für Grobgut mit typischem Durchmesser von z. B. deutlich mehr als 50 mm, wie Steine oder Felsen, die in einem Behälter 2 gesammelt werden und gegebenenfalls oberflächlich mechanisch und mit Hilfe von Spülwasser gereinigt werden können, wobei die Reinigungsabfälle wieder dem verunreinigten Boden vor oder hinter der Trenneinrichtung 1 oder 5 beigegeben werden können. Mit 3 ist ein Magnet bezeichnet, der magnetische Werkstoffe aus dem verunreinigten Boden aussortiert. Ein Schredder ist mit der Bezugszahl 4 gekennzeichnet und zerkleinert die zunächst noch relativ groben Klumpen, aus welchen verunreinigter Boden üblicherweise besteht. Der zerkleinerte Boden gelangt dann durch eine weitere Trenneinrichtung 5 über die Bahn oder Leitung 7 zu einer Eintragsvorrichtung 13 für den Evaporator 10. Das Material, welches in der Abtrenneinrichtung 5 als zu grob aussortiert wurde, weil es möglicherweise zu hart ist, um in dem Schredder 4 zerkleinert zu werden, wird zunächst in einen Brecher 6 geleitet, der auch das harte, grobe Material zerkleinert und dieses erneut vor dem Magneten 3 in die Bahn bzw. Leitung zum Schredder 4 abgibt.

Die Eintragsvorrichtung 13 kann z.B. ein Vorratsbunker mit Zellradschleuse sein.

Das von der Einrichtung 13, z.B. über eine Zellradschleuse in den Evaporator gelangende Material wird durch Umwälzeinrichtungen 11 ständig in Bewegung gehalten und dabei langsam von der Eintragsvorrichtung 13 zu einer Zellradschleuse 16 am Ausgang des Evaporators 10 geführt. Der Evaporator 10 kann die Form eines sogenannten "Schaufeltrockners" haben, d.h. die Umwälzele¬ mente 11 sind z.B. als drehbare Wellen ausgebildet, die entlang ihres Umfanges verteilt Schaufeln aufweisen, die zumindest den größten Teil des Volumens des den Evaporator nach außen abschließenden Gefäßes überstreichen, und damit das Material im Innern ständig auflockern, in Bewegung halten und allmählich in der Figur von links nach rechts transportieren. Es versteht sich, daß für diesen Transport die Schaufeln in einer Richtung schräg angestellt werden können, so daß beim Drehen der Schaufein um die Wellen an der Vorderfläche der Schaufeln eine Vorschubkraft in Axialrichtuπg der Wellen entwickelt wird. Die Vorschubkraft wird jedoch auch schon durch ein Gefälle im behandelten Bodenmaterial erzeugt, welches durch den vorzugsweise kontinuierlichen Eintrag von Material am in der Figur linken Ende des Evaporators und der Austragung von Material am rechten Ende ensteht. Der den Evaporator abschließende Behälter kann eine zylindrische Trommel sein, deren Länge vorzugsweise deutlich größer ist als ihr Durchmesser, die Querschnittsform dieses Behälters kann jedoch auch oval sein oder aus zwei einander teilweise durchdringenden Zyinderteilen bestehen, wenn, wie schematisch dargestellt, zwei parallele Wellen mit Schaufelelementen vorgesehen sind, die sich in Längsrichtung durch

den Evaporatorbeh älter erstrecken.

Wie anhand der dick gestrichelten Linie verdeutlicht wird, die nach links von der Heizeinrichtung 21 ausgeht, wird ein Wärmeträger, vorzugsweise Öl, axial in die Umwälzelemente 11 bzw. deren Wellen eingeführt, die zu diesem Zweck als Hohlwellen ausgebildet sind, wobei auch die Umwälzschaufeln zumindest teilweise als Hohlelemente ausgebildet sein können. Auf diese Weise wird Wärmeenergie von dem die Heizeinrichtung 21 und die Umwälzeinrichtungen 11 durchlaufenden, dick gestrichelten Olkreislauf auf das Bodenmaterial übertragen. Eine Umwälzpumpe 26 sorgt dabei dafür, daß abgekühltes Öl am anderen Ende der Welle zurück zu der Heizeinrichtung 21 geführt, dort aufgeheizt und vorn in die Hohlwellen der Umwälzelemente 11 wieder eingeführt wird.

Durch die Zuführ- und Austragsmengen, die Rotationsgeschwindigkeit der Umwälzelemente 11 und deren konkrete Ausgestaltung (Schrägstellung von Schaufeln oder die Schrägstellung des Evaporators (2° - 3°)) kann man die Verweilzeit des Materials in dem Evaporator 10 einstellen. Über die Verweilzeit und die Temperatur des aus der Heizeinrichtung 21 abgegebenen Öls kann man dann eine gewünschte Temperatur des Bodenmaterials einstellen, welche dieses z.B. nach Durchlauf der halben Strecke des Evaporators erreicht haben sollte.

Erst im letzten Drittel des Evaporators 10 münden Heißdampfleitungen 12, und zwar im unteren Bereich bzw. Boden des Evaporators, so daß der dort austretende Dampf zwangsweise durch den Boden hindurchtreten muß. Das zuvor umgewälzte und dabei erhitzte Bodenmaterial hat inzwischen die in ihm enthaltene Bodenfeuchtigkeit verloren und liegt damit im allgemeinen in pulvriger, mindestens aber in feinkörniger Form vor. Der sogenannte Stripp-Dampf (Ab¬ streifdampf), der aus den Leitungen 12 austritt, hat damit an dem Bodenmaterial eine sehr große Angriffsfläche und kann die damit auf dem Bodenkorn anhaftenden und abdiffundierenden Verunreinigungen nahezu vollständig von dem Bodenkorn entfernen (bzw. abstreifen).

Der Heißdampf wird durch einen Dampfgenerator 20 erzeugt, welcher entweder vom selben Kessel wie die Heizeinrichtung 21 oder aber mit der Abwärme von der Heizeinrichtung 21 betrieben werden kann, wie durch einen Verbindungspfeii zwischen der Heizeinrichtung 21 und dem Dampferzeuger 20 angedeutet. Der im allgemeinen überhitzte Dampf wird vom Dampf¬ erzeuger in eine Dampfleitung 14 gegeben, die sich verzweigt, wobei ein Teil des Dampfes, wie bereits erwähnt, durch die Anschlüsse 12 in den Evaporator 10 gedrückt wird, während ein anderer Teil von der Oberseite her in den Evaporator geleitet wird (siehe die dünn gestrichelten Linien) und dabei im wesentlichen als Trägergas dient, welches auch den Stripp-Dampf, der die

Verunreinigungen aus dem Boden aufgenommen hat, durch eine Abgasleitung 15 mitnimmt.

Eine weitere Verzweigung der Dampfleitung 14 führt zu Aktivkohlefiltern 47, 50 in dem Abgasbehandlungsteil und dient zur gelegentlichen Regeneration dieser Aktivkohlefilter.

Dem Dampferzeuger 20 wird von einer Wasserleitung 25 über eine Entmineralisierungsvorrichtung 19 Wasser zugeführt, wobei die Entmineralisierung den Zweck hat, Ablagerungen von Kalk und dergleichen im Dampferzeuger 20 zu vermeiden.

Die zur Heizeinrichtung 21 führende, dick gestrichelte Leitung 24 führt Verbrennungsluft, während ein entsprechender Brennstoff, wie z.B. Gas oder Öl, durch die Leitung 23 zugeführt wird. Der gereinigte Boden wird am Ende des Evaporators 10 über eine Zellradschleuse 16 ausgetragen und über die Bahn bzw. Leitung 17 einem Trockenkühier 18 zugeführt. Der Trockenkühler 18 erhält eine Wasserzugabe aus der Leitung 25 oder der Leitung 43 zum abschließenden Anfeuchten des Bodens, um den gereinigten Boden 8 dann schließlich in der gewünschten Konsistenz austragen, weiterverwenden und gegebenenfalls Zwischenlagern zu können. Der dabei in dem Kühler 18 frei werdende Wasserdampf wird kondensiert und wieder eingebracht. Aus dem Filter 40 austretendes Wasser wird ausgeschleust oder kann teilweise als Speisewasser (abhängig von der Salzfracht) für den Dampferzeuger verwendet werden.

Der aus der Leitung 15 in den Sprühkondensator 30 eintretende Dampf kondensiert zumindest teilweise, wobei auch die Verunreinigungen, die eine mit Wasser vergleichbare oder schwerere Flüchtigkeit haben, sich in dem Kondensat anreichern. Der nicht kondensierende Wasserdampf, sowie auch ein gewisser Anteil Luft in dem System, wird weitergeieitet zu dem zweiten Kondensator 31. Ein gewisser Anteil an Leckluft ist in der Abgasleitung 15 schon deshalb vorhanden, weil sich die Ein- und Austragvorrichtungen 13 und 16 sowie die Wellendichtungen nicht oder nur mit erheblichem Aurwand hermetisch dicht ausführen lassen. Da der Evaporator außerdem bei einem leichten Unterdruck im Bereich von zum Beispiel 5 bis 10 mbar unter Normaldruck betrieben wird, wird ein entsprechender Anteil an Leckluft angesaugt und durch die Abgasleitung 15 in die Kondensatoren 30, 31 geführt.

Nach dem Austritt aus dem Evaporator und vor dem Kondensator ist jedoch zunächst ein Staubfilter vorgesehen, und zwar in Form eines Prallabscheiders, der mit einem Wechsel- spannungs-Elektrofilter kombinert ist. Mit 28 ist eine Überhitzungseinrichtung bezeichnet, die nur bei Bedarf in Betrieb genommen und ansonsten umgangen oder ohne Überhitzung des hindurchtretenden Gases durchlaufen wird. Je nach der Art der zu beseitigenden Bodenver-

unreinigungen kann jedoch eine Überhitzung an dieser Stelle z. B. bis auf 550 oder 600°C sinnvoll sein, um bestimmte Bestandteile des Gases zu cracken und damit der weiteren Behandlung leichter zugänglich zu machen.

Die einzelnen Stufen und schemenhaft dargestellten Blöcke im rechten Teil des Diagramms sind im allgemeinen so zu verstehen, daß eine schwerere, flüssige oder feste Fraktion jeweils am unteren Ende der schematisch dargestellten Behälter abgezogen wird, während eine leichtere Fraktion weiter oben seitwärts aus den betreffenden Behältern austritt. Die schwere Fraktion aus dem Kondensator 30 gelangt demnach in einen Sedimentabscheider 32 und dieses Sediment wird anschließend in den Ausgang 9 geleitet, der wiederum in die Eintragsvorrichtung 13 mündet, dieses Sediment wird also erneut der Reinigung im Evaporator unterzogen. Im allgemeinen handelt es sich dabei um relativ kleine, staubförmige Partikel, die im Evaporator 10 durch den Stripp-Dampf mitgerissen wurden (wenn der Staubfilter 27 fehlt oder die möglicherweise den Staubfilter 27 passiert haben), von denen sich aber bei einem erneuten Durchgang ein Teil als Bodenmaterial 8 zurückgewinnen läßt.

Die leichtere Fraktion aus dem Sedimentabscheider 32 gelangt dann in einen Schwerkraft¬ abscheider 36, in welchen auch die schwerere Fraktion des zweiten Kondensators 31 geleitet wird. Vom Schwerkraftabscheider 36 wird die schwerere Fraktion wiederum in den darunter¬ liegenden Partikeifilter 37 gegeben und der dabei zurückgehaltene Feinstschlamm wird über die strichpunktierte Leitung vom Sandfilter 37 wieder in den Sedimentabscheider 32 geführt. Die wäßrigen Phasen werden dann erforderlichenfalls bei 29 durch Zugabe eines Neutralisations- mittels neutralisiert und durchlaufen anschließend den Partikelfilter 37 und gelangen in eine zweistufige Strippkolonne 39 mit einer Luftzufuhrleitung 41. Die Luft nimmt wiederum flüchtige Bestandteile aus der Flüssigkeit in der Strippkolonne 39 mit und wird über eine Pumpe 38 in eine Aktivkohlefiltergruppe 50 geführt. Der verbleibende Rest durchläuft die Strippkolonne bishin zu einem Aktivkohlefilter 40, von wo das nunmehr gereinigte Wasser in die Leitung 43 gegeben wird, das je nach Salzgehalt teilweise dem Speisewasser des Dampferzeugers beigemischt werden kann. Überschüssiges Wasser wird durch die Leitung 53 entfernt.

Die Luft in der Leitung 41 für die Strippkolonne 39 ist teilweise Frischluft aus der Leitung 45, teilweise jedoch auch Abluft 42, die aus den Aktivkohlefiltern 47 und 50 austritt.

Der zweite Kondensator 31 wird bei einer Kondensationstemperatur von ca.40°C betrieben, wobei die verbleibenden gasförmigen Bestandteile über die Leitung 33 in einen Kühler 34 gelangen. Ein Kühlturm 46 ist in einen Kältekreislauf für den Kondensator 31 eingeschaltet, um den Kondensator

31 trotz der Zufuhr relativ heißer Abgase aus dem ersten Kondensator 30 bei der gewünschten, niedrigen Kondensationstemperatur betreiben zu können. Der Kühlmittelkreislauf wird durch die Pumpe 35 aufrechterhalten. Der Kühler 34 wirkt ebenfalls als eine Trenneinrichtung, wobei die sich in dem Kühler 34 verflüssigenden Bestandteile des Abgases ebenfalls in den Schwerkraft¬ abscheider 36 geleitet werden, während die gasförmigen Bestandteile verschiedene Aktivkohlefilter und Kühleinrichtungen durchlaufen können. Von den Aktivkohlefiltern 47, 50 wird schließlich das gereinigte Abgas, das im wesentlichen nur noch aus der vorher eingesaugten Leckluft besteht, über die Abluftleitung 42 ausgetragen wird, wobei, wie bereits erwähnt, diese Abluft dann der zweistufigen Strippkolonne 39 zugeführt werden kann.

Im Regenerationsbetrieb der Aktivkohlefilter 47, 50 wird diesen über die Leitung 14 Heißdampf zugeführt, welcher die in dem Aktivkohlefilter aufgenommenen Verunreinigungen herauslöst. Der Dampf wird dann durch die anschließenden Kühler 49 geleitet und das sich dabei verflüssigende Material wird, wie auch im Falle der übrigen flüssigen Fraktionen, dem Schwerkraftabscheider 36 zugeführt. Es versteht sich, daß bei dieser Betriebsart die Ventile 48 geschlossen sind.

Auf diese Weise wird aus dem verunreinigten Boden, der ursprünglich in den Evaporator 10 eingebracht wurde, gereinigter Boden 8, wobei die flüchtigen organischen und anorganischen Lösungsmittel und Verbindungen am Ausgang des Schwerkraftabscheiders 36 zumindest zu einem erheblichen Teil wiedergewonnen werden und je nach Art der Verunreinigungen unmittelbar wiederverwendet, weiterverarbeitet, oder gegebenenfalls auch entsorgt bzw. deponiert werden können, während weiterhin noch ein Teil der Abluft bei der Leitung 42 austreten kann und auch der Schlamm aus dem Sedimentabscheider 32 wahlweise der Eintragsvorrichtung 13 des Evaporators 10 wieder zugeführt, oder aber über die Leitung 52 zum Zwecke der endgültigen Deponierung ausgegeben werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß es umfassend und vollständig Ver¬ unreinigungen, deren Siedepunkt unter einem vorgebbaren Grenzwert liegt, aus verunreinigten Böden entfernen kann, wofür verhältnismäßig wenig Energie und Kosten aufgewendet werden müssen. Das Verfahren hat weiterhin den Vorteil, daß es rein physikalisch arbeitet, d.h. es finden im wesentlichen keinerlei chemische Umsetzungen, wie Verbrennungen oder dergleichen statt. Die Verunreinigungen können teilweise und je nach Art der Verschmutzung des Bodens in mehr oder weniger reiner Form wiedergewonnen werden. Die verbleibenden deponierfähigen Reststoffe, die nicht anderweitig verwendet werden können, fallen nur in sehr geringem Umfang an, so daß auch aus diesem Grunde, vor allem aber wegen des geringen spezifischen Energiebedarfes die erfindungsgemäße Anlage und das entsprechende Verfahren sehr kostengünstig arbeiten.