Obwohl Streckmaterial mit dieser Vorrichtung aus allen dünn- schichtigen Materialien, wie Kunststoff, Papier, Holz und Metall hergestellt werden kann, sol-1 im folgenden beispielhaft die Umarbeitung, von Metallfol ien zu dem allgemein bekannten Streckmetall betrachtet werden.

Unter Streckmetall sind dünne Metallbänder bzw. Metallfolien zu verstehen, die zunächst mit e ner Vielzahl von unter¬ brochenen Einschnitten versehen werden, um anschließend quer zur Längsrichtung dieser Einschnitte gestreckt, also gedehnt, zu werden, was zur Folge hat, daß die vorher zwischen den Ein¬ schnitten liegenden Metal 1 stre fen zu einem Gitterwerk ge¬ streckt werden. Liegt dieses Gitterwerk in der gleichen Ebene wie die Metallfolie zuvor im Ausgangszustand, so ist dieses Gitter breiter und kürzer als die Folie der Ausgaπgss tuation , bezogen auf die Richtung der Einschnitte in der Folie als Längsrichtung. Ferner liegen Metal 1 strei fen , die die Stege des Gitterwerkes bilden, quer zur Ebene des G terwerkes, so daß bei Aufsicht auf das Gitterwerk die Stege jeweils nur in der Dicke der ursprünglichen Metallfolie erscheinen. Die ursprünglichen Längsei nschni te -werden bei der Umformung in ein Gitterwerk in meist wabenartige oder rautenförmige Hohlräume des Gitterwerkes umgewandelt.

Derartiges Streckmetall wird für die unterschiedl ichsten Ein¬ satzzwecke benötigt. Wird Streckmetall beispielswe se als expl osionsverhindernde Hülle von offenen F ammen 'benöti gt , so ist die Herstellung aus Metallfolien ausreichend, die nur wenige Hundertstel mm dick sind. Bei Verwendung nichtmetallisch Grundmaterials kann das Streckmaterial als Filter, Verpackungs¬ material , Trägerschicht im Bauwesen und vieles andere verwendet werden. Andererseits kann auf die selbe Art und Weise aus

Blechen von bis zu mehreren mm Dicke ein sehr stabiles Streckmetall hergestellt werden, welches beispielsweise als Lauffläche im Gerüstbau, als Fußabtritt oder dergl . Verwendung finden kann. Se bstverständl ch sind auch viele weitere Verwendungen, be spielsweise als Siebe, Schälmesser und anderes denkbar.

Zur Herstellung solcher Streckmeta ^' l 1 e sind daher Maschinen notwendig, die zunächst in dünne Metalle, also Metal 1 fo en , eine Vielzahl von definierten -Einschnitten einbringen, die alle die gleiche Längsrichtung aufweisen, und anschliέßend dies Metallfolien quer zur Längsrichtung der Einschnitte auseinande ziehen:, wodurch dieses Metall breiter, jedoch auch kürzer wird und die Gestalt eines wabenartigen Gitters annimmt.

Da kontinuierliche Herstellungsverfahren meist w rtschaftl che sind als diskontinuierl ch ablaufende Verfahren, wurde bereits sehr früh dazu übergegangen, als Metallfolien sehr lange, auf Spulen aufgewickel e -Metallbänder zu verwenden, die beim .Durch laufen zwischen einer Schneidwalze und einer Anpresswalze mit den notwendigen Einschnitten versehen wurden.

Verlaufen diese Einschnitte in Längsrichtung des Metal 1bandes , so erfolgt die anschl eßende Streckung in Querrichtung des Ban jedoch können die Einschnitte auch quer zur Längsrichtung des Bandes liegen, so daß eine Streckung in Längsrichtung des Band zu erfolgen hat. Sel stverständl ch ist auch eine Mischform denkbar, bei der die Einschnitte, sch-räg zur Längsrichtung des Folienbandes verlaufen würden. Für die folgenden Erläuterungen wird von lä ^' ngs, also parallel zur Längsachse des Bandes verlau den Schnitten _» ausgegangen .

Dabei haben beide Walzen jeweils zylindrische Form und weisen in ihren Mantelflächen eine Vielzahl von ringförmigen Nuten au zwischen denen ebenfalls ringförmige Stege stehenbleiben. Bei der Schneidwalze wirken diese Stege als Schneidstege, d e beim

Hineinlaufen in die Nuten der Anpresswalze ein abschnittweises Abscheren (Einschnitte) der dazwischenliegenden Metallfolie zwischen der Kante der Schneidstege der Schneidwalze und der Kante der Ste e der An resswalze bewirken. Auf di

Weise w rd be Schneidstegen mit durchgehend rechteckigem Querschnitt, also geraden Schneidkanten, aus dem ursprünglichen Metallband eine Reihe von parallelen, schmalen Metal 1 streifen entstehen, die keine Verbindung untereinander aufweisen. Um dies zu vermeiden, müssen die Schneidkanten an den Schneidstege der Schneidwalze unterbrochen sein, so daß beim Hineinlaufen der Schneidstege in die Nuten der Anpresswalze nur einzelne Abschnitte der Schneidkanten sehr nahe an den Kanten der Stege der Anpresswälze entlangglei en und damit die Metall¬ folie abscheren. In den dazwischenliegenden Bereichen der Stege der Schneidwalze muß die Möglichkeit bestehen, daß die Metallfolie von den Stegen der Schneidwalze in die Nuten der Antriebswalze hineingedrückt werden, so daß es in diesem Bereich zu keinem Abscheren der Metallfolie kommt.

Laufen bei einer We erdrehung von Schneid- und Anpresswalze Stege und Nuten der beiden Walzen wieder auseinander, so darf sich die geschnittene Metallfolie nicht in den Nuten der Anpresswalze festklemmen, sondern muß problemlos aus diesen herauslaufen, ohne ein zusätzliches Abreißen der Stege der geschnittenen Metallfolie.

Dies wurde in der Vergangenhe t durch die Anordnung von Leitbürsten und ähnlichen Vorrichtungen am Auslauf der Metallfolie zwischen Schneidwalze und Anpresswalze versucht, gelang jedoch meist nicht optimal , da sich die Metallstege oft in den rechtec igen Aussparungen der Schneidstege der Schneidwalzen verhakten, welche zur» Unterbrechung des Schneid¬ vorganges in den Schne dstegen vorhanden sein mußten.

Nach dem kontinuierlichen Schneiden der Metallfolien war es nun auch notwendig, das Strecken der geschnittenen Metallfolie in Querrichtung sowie das dadurch bedingte Verkürzen in Längs¬ richtung kontinuierl ch durchzuführen. Hierzu wurde versucht, das aus der Schneideinheit herauslaufende Folienband an seinen Rändern zu erfassen und weiter zu transportieren und dadurch eine Dehnung in Quer ichtung zu erzielen, daß sich entweder diese Greifvorrichtungen nicht parallel sondern auseinander

bewegten oder.daß zwischen den an den Rändern der Folie an¬ geordneten GreifVorrichtungen aus der Ebene der Metallfolie ein bewegliches _. oder unbewegliches Hindernis nach oben schräg herausragte, auf welches beim Längstransport der Metallfolie diese auflaufen mußte, so daß keine gerade und kurze Querverbindung zwischen den Rändern der Metallfolie mehr vorhanden war und auf diese Weise bzw. durch Kombination beider Möglichkeiten eine Dehnung quer zur Längsrichtung der Metallfolie erzielt wurde. Falls dieses Hindernis un¬ beweglich- war, so handelte es sich meist um eine nasen- förmige Auf1 auffläche. Da in diesem Fall jedoch eine Reibung zwischen der Metallfolie und dieser Auf1auff1äche stattfand, ergab sich folglich auch des öfteren eine Deformierung bzw. ein Abreißen des Metallbandes, oder es erfolgte gar keine Streckung, da das Material aus der seitlichen Führung aus¬

Darüber hinaus konnte auch das randseitige Ergreifen der Metallfolie bisher nicht zufriedenstel end gelöst werden, da z.B. der Randbereich des Folienbandes abreißt oder aber aus der seitlichen Halterung durch die Ketten herausgleitet. Hierfür wurden bisher an jedem Rand der Metallfolie zwei ober¬ halb und unterhalb der Metallfolie angeordnete Reinolds-Förder- ketten verwendet, welche im Bereich der Metallfolie eng aneinander! iegend diese ergreifen und in Längsrichtung weiter transportieren .

Abgesehen davon, daß solche Reinolds-Förderketten relativ teuer sind, war durch den erheblichen Verschleiß dieser Ketten auch eine häufige Unterbrechung des Betriebes der Streckeinheit zum Auswechseln der Ketten notwendig,und des weiteren war dennoch häufig das Festhalten der Metall¬ folie nicht zufriedenstellend erfolgt, da die Metallfolie entweder durch die Re nolds-Förderketten beschädigt wurden oder die Halterung zwischen diesen Ketten nicht fest genug war, um eine Streckung in Querrichtung zu ermöglichen, da die Metallfolie einfach zwischen den beiden Ketten herausge-

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z o ge n wu r de .

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Herstellung von Streckmaterial zur Verfügung zu stellen, die problemlos und zufriedenstellend arbeitet, insbesondere die genannten Nachteile des Standes der Technik vermeidet.

Diese Aufgabe wird durch Verbesserungen an der Schneidein- heit ebenso wie durch Verbesserungen an der Streckeinheit gelöst.

Die Unterbrechung der Schnitte in der Metallfolie, die durch die Schneidkanten der Schneidstege der Schneidwalze erzeugt werden, geschieht ja üblicherweise dadurch, daß in die

Mantelfläche der Schneidwalze nicht nur eine Vielzahl von ringförmigen Nuten mit im wesentlichen rechteckigem Quer¬ schnitt eingebracht werden, sondern dadurch, daß die zwischen diesen Nuten bestehend bleibenden Schneidstege jeweils zwei Flanken aufweisen, die mit der Mantelfläche der Schneidwalze die beiden Schneidkanten jedes Schneidsteges bilden. Diese Schne dkanten müssen unterbrochen werden, um keinen durch¬ gehenden Schnitt in Längsrichtung in der Metallfolie zu er¬ zeugen, sondern eine Vielzahl von einzelnen, unterbrochenen Schnitten. Zu diesem Zweck werden in die Flanken der Schneid¬ stege jeweils Ausnehmungen eingearbeitet, die bis in den Be¬ reich der Mantelfläche der Schneidwalze , also die Umfangs- fläche des Schneidsteges hineinragen und somit in dieser Umfangsf1 äche ei ne ^' Aussparung bilden, welche die Schneid- kante unterbricht.

üblicherweise werden Schneidwalzen nicht aus einem ein¬ stückigen Zylinder hergestellt, sondern durch Aneinander¬ reihung von dünnen Scheiben mit abwechselnd kleinerem und größerem Durchmesser auf einer gemeinsamen Welle, welche konzentrisch zur Drehachse der Schneidwalze liegt, so daß die einzelnen Scheiben jeweils die Schneidstege bzw. den

Grund der dazwischen iegenden Nuten bilden. Die angesprochenen Ausnehmungen in den Flanken der Schneidstege werden meist

_, dadurch erzeugt, daß in den Flanken der die Schneidstege bildenden Scheiben mittels eines . Fräsers Ausnehmungen erzeugt werde welcher eine solche Form aufweist, daß die in der Umfangs- fläche des Schneidsteges bewirkte Aussparung rechtwinkligen Querschnitt aufweist. Bei einstückig ausgebildeten Schneid-

_ walzen werden die Ausnehmungen durch Erodieren erzeugt. Daher gab es hierbei immer wieder Beschäd gungen der Metallfolie oder gar ein Umwickeln der Schneidwalze oder auch der Anpresswalze. Hiergegen blieben auch Bürsten, Leitbleche und andere Hilfs¬ mittel zur Abnahme des geschnittenen Metällbandes aus der 5 Schneideinheit meist w kungslos.

Beim Gegenstand der Erfindung wurden die Ausnehmungen in den Flanken der Schneidstege aus diesem Grunde anders ge¬ staltet, und zwar so, daß deren Querschnitt,also die in der Umfangsfläche des Schneidsteges sichtbare Aussparung nicht 0 einen rechteckigen sondern, einen trapezförmigen Querschnitt aufweist, wobei die Basis des Trapezes auf der durchgezogenen Schneidkante liegt. Mit einer solchen Form der Aussparung tritt ein Verhaken bzw. Festklemmen des geschnittenen Metall¬

25 bandes in der Schneidwalze nicht mehr auf, wobei sich eine Neigung der Trapezseiten der Aussparung gegenüber der Basis des Trapezes von 40 - 75°, .insbesondere 45° als am günstigsten wiesen hat. Der Auslauf der geschnittenen Metallfolie aus einer solcher¬ art gestalteten Schneidwalze, egal ob diese aus einzelnen,

30 Schneidstege und Böden der Nuten bildenden Scheiben bestand oder einstückig hergestellt war, gestaltet sich problem¬ los.. Unterstützend w.erden im Bereich der Schneideinheit noch Führungsorgan& installiert, z.B. parallel dicht über und unter der Folie in Längsrichtung gespannte Drähte, die also in den Nuten von Schneid- und Anpresswalze waagrecht durchlaufen.

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1 -

Ebenso war ein Auskleiden der Nuten der Schneidwalze und evtl . Anpresswalze bis zu einer gewissen Höhe mit elastischem Materi wie etwa Gummi , welches nach dem Schnitt die Metallfol ie aus d Nuten herausdrücken sollte, nur ergänzend vorteilhaft.

Dagegen erweist es sich als vorteilhaft, die Nuten der Anpress¬ walze teilweise mit einem solchen elastischem Material zu füllen, da auf diese Weise die Verhaftung der geschnittenen Folie sogar in den Nuten der Antriebswa ze vermieden werden kann,obwohl die Verhaftung noch wesentlich geringer ist als in den Nuten einer Schneidwalze nach dem Stand der Technik.

Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung auch Ver¬ besserungen an der Streckeinheit, mittels welcher das ge¬ schnittene, bandförmige Material , bei dem es sich nicht un- bedingt-um Metall sondern beispielswe se auch um Kunsts off- folie handeln könnte, quer zur Längsrichtung .der Einschnitte gede werden ^• so 1 ,wodurch automatisch eine Verkürzung in Längsri chtung des des bzw. der Einschnitte eintritt. Gegenüber, dem Stand der Technik,, bei de geschnittene Metal 1 band an seinen Rändern gehalten und weiter¬ transportiert wird, während es in der Mitte auf einen gegenüber der Ebene des geschn ttenen Metallbandes unter einem spitzen Winkel nach oben gerichteten Auf1 aufkörper läuft, haben sich folgende Verbesserungen als vorteilhaft erwiesen:

Zunächst wird anstelle eines Auflaufkörpers ein umlaufendes, im wesen einstückiges Band gewählt, welches vorzugsweise einen runden Querschnitt aufweist. Dieses Band besteht vorzugsweise aus einem Material , welches gegenüber dem Material des geschnitte¬ nen Bandes eine relativ hohe Reibung aufweist, so daß für den Fall , daß dieses umlaufende Band eine höhere Geschwindigkeit besitzt als die Auf1 aufgeschwindi gkei t des Metal 1 bandes , das Metall band im mittleren Bereich von diesem umlaufenden Riemen aufgrund der guten

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richtung gerade eine solche Geschwind gkeit des ^~ e-" Streckmeta ls gegeben ist, wie sie der Geschwind-; - Zahnriemen und damit der Aus!aufgeschwind! ^" gkei a__ Streckeinheit entspricht.

Bei Verwendung von Halte- und Förderm tteln, die ez . . an der Folie anliegen, stimmen die Geschwindigke _= dieser Halte- und Fördermittel ogischerweise enrv-e. am Einlauf oder am Auslauf der Streckeinheit mit e zu bearbeitenden Materiales überein bzw. an irgence dazw schenliegenden Punkt, eine vorrichtungsimmaner" duzierung der Druch aufgeschwindigke t des zu bεar-; bandförmigen Materials ist jedoch nicht gegeben.

Vorteilhafte Ausführungsformen gemäß der Erfindung . im folgenden anhand der Zeichnungen beispielhaft n=- schrieben. Es zeigen:

Figur 1 eine perspektivische Darstellung der hinτe-; aufgebauten Schneideinheit und Streckennhe ' 5 Figur 2 eine abgewickelte Darstellung, der Mantelf.rc

Schneidwalze; Figur 3 eine Schn ttdarstellung durch Schneid- unc ■ walze entlang Schnitt A-Ä der Figuren 1 ur. ^~ wobei Schneidwalze und Anpresswalze nichc, . _Q im Betrieb üblich, ineinandergreifen, sonce' besseren Übersicht ichkeit halber mit Abst-' einander dargestellt sind und Figur 4 eine Aufsicht auf die Streckeinheit, wöbe ^-" zu streckende Folie, ebenso wie bei Figur ' 5 Einlauf der Streckeinheit befindet.

Figur 5 eine Detai1darstel 1ung aus Figur 2.

-θ-

Haftung zwischen Metallband und Riemen sogar nach oben gezo- gen wird. Jedoch sollte in aller Regel angestrebt werden, daß die Geschwindigkeit des Riemens mit der Auf1 aufgeschwindi g- keit der Folie übereinstimmt, wodurch am besten Verzug und Beschäd gung der Folie vermieden werden.

Doch auch die randseitige Halterung der bandf rmigen, ge¬ schnittenen Folie konnte verbessert werden. Beim Stand der Technik geschieht dies vorzugsweise durch sog. Reinolds- Förderketten, also Gliederketten, welche speziell geformte Glieder aufweisen, die aus einem harten Kunststoff bestehen. Diese Reinolds-Förderketten sind teuer und unterliegen gerade wegen der Härte ihres Materials einem höheren Verschleiß als ein flexibles, anpassungsfähigeres Material , und zusätzlich kann bei einer für das Halten der Folie ausreichenden An- presskraft sehr leicht eine Beschädigung oder gar ein Ausreißen der Metallfolie im Bereich der Ränder vorkommen.

Gemäß der Erfindung werden anstatt solcher Förderketten je¬ weils Zahnriemen verwendet ,bei denen zumindest die Oberfläche aus Gummi oder gum i hnl i ehern , relativ elastischem Material bestehen, und wobei die Zähne des Zahnriemens nach außen ge¬ richtet sind, so daß die Folie an den Rändern jeweils zwischen dem Untertrumm des einen darüber laufenden Zahnriemens und dem Obertrumm des einen darunter la'ufenden Zahnriemens gehal¬ ten und weitertransportiert wird, wobei diese über eine ge- wisse Strecke parallel laufen, um das Ineinandergreifen von Zähnen und Zahnlücken der beiden Riemen zu ermöglichen.

Dabei haben sich besonders Gewebezahnriemen aus einer Kunststoff-Textil- Mischung als vorteilhaft erwiesen. Selbstverständlich muß hierfür eine solche Zahnform bei dem Zahnriemen gewählt werden, bei denen die Form der Zähne denen der Zahnlücken möglichst genau entspricht. Des weiteren ist durch ausreichende Spannung der Zahnriemen oder auch durch mechanische Unterstützung beispielswe se durch Stützvorrichtunge über die die greifenden Trümmer der Zahnriemen laufen, eine

ausreichende Gegeneinanderpressung der beiden Riemen anzu¬ streben, so daß die Haltekraft der Folie ausreichend groß ist.

Eine solche seitliche Halterung der geschnittenen Metallfolie zwischen Zahπriemen bietet jedoch gegenüber den Reinolds- Förderketten, die ja an ihrer Anlagefläche gegenüber den Metallfolien im wesentlichen eben sind, einen zusätzlichen, ganz entsche denden Vorteil:

Da bei einem Strecken der geschnittenen, bandförmigen Metall- folie quer zur Längsrichtung nicht nur eine Verbreiterung sondern in Längsrichtung auch eine Verkürzung der Folie eintritt, muß bei kontinuierlich arbeitender Vorrichtung und -hin.tereinander angeordneter, über die Metallfolie ver¬ bundener- Schneid- und Streckeinheit dafür gesorgt werden, daß während des Streckvorganges eine Erniedrigung der Durch¬ laufgeschwindigkeit der metallischen Folie entsprechend der beim Strecken erfolgten Längenverkürzung des Bandes eintritt. Da eine Folie, die von zwe-i ineinanderlaufenden Zahnriemen erfaßt wird, den Zickzackweg von Zä ^' hnen und Zahnlücken mit- machen muß, werden über eine bestimmte Strecke des Zahnriemens eine von der Zahnhöhe des Zahnriemens abhängige, jedoch auf jeden. Fall größere Länge der bandförmigen Folie gehalten. Deshalb kann eine mit einer Geschwfndigkeit V1 aus der Schneid einheit einlaufende, bandförmige Folie mittels mit geringerer Geschwindigkeit V-2 laufender Zahnriemen erfaßt werden, ohne daß es zu einem Zug oder andererseits zu einem Stau des ge¬ schnittenen, bandförmigen Materials kommt. Bei entsprechender Wahl der Zahnform der Zahnriemen, also der Zahnhöhe und des Zahnabstandes, kann auf diese Art und Weise die Verkürzung - ^er F ^0" * ^1" -- ^ιn Längsrichtung gerade kompensiert werden, so daß am Auslauf der Streckeinheit, also am Ende der ineinandergrei¬ fenden Zahnriemen, aufgrund der Verkürzung der Folie in Längs-

-41 -•

F gur 1 zeigt, hintereinander angeordnet, eine Schneideinhe 2 sowie eine Streckeinheit 3, wobei angedeutet ist, daß diese beiden Einheiten zwar bei kontinuierlichem Durchlauf der Folie 1 hintereinander angeordnet sein müssen, jedoch nicht unmittel bar hintereinander, da dazwi sehen ^• wei tere Einrichtungen, beispielsweise Zählwerk, Kontrol 1 Vorrichtungen , Ausrichte- und Umlenkvorrichtung, zwischengeschaltet sein können.'

Beide, Schneide!πheit 2 und Streckeinheit 3. können auf einem einhei lichen Grundgestell , wie mit der Nummer 6 angedeutet montiert sein oder auch an untersc iedlichen Stellen und unterschiedl chen Grundgestel 1 en , ^■ je nach Erfordernis des Produktionsabl aufes.

Die Lage und gegenseitige Ausrichtung der Aggregate hängen von Position und Durchlaufrichtung der zu bearbeitenden Folie 1 ab, welche in der dargestellten Ausführungsform waagerecht von links nach rechts durchläuft. Daher besteht die Schneideinhe t 2 aus waagerecht übereinander angeordneter Anpresswalze 5 sowie Schneidwalze 4, welche ineinandergreifen und die dazwischen durchlaufende Folie 1 mit einer Vielzahl von einzelnen, in Längsrichtung angeordneten Schnitten 7 versehen. Schneidwalze 4 und Anpresswalze 5 sind beiderseits in Lagerblöcken 1-9 gelagert, welche auf dem Grundgestell 6 montiert sind und über nicht dargestellte Antriebsaggregate, beispielsweise Elektromotoren, angetrieben werden.

Bei der hier dargestellten Schneideinheit 2 befindet sich die Anpresswalze 5 über der Schneidwalze 4, jedoch könnte die Anordnung genauso gut umgekehrt sein. Die Mantelfläche der zylindrischen Schneidwalze 4 weist eine Vielfalt von im wesentlichen ringförmigen Nuten 8 auf, zwischen denen die ebenfalls im wesentlichen ringförmigen Schneidstege 10

aufragen. Die U fangsf chen 14 dieser Schneidstege 10 weisen in ihrer Abwicklung eine in etwa zickzackförm ge Struktur auf, wie sie besser in Figur 2 zu erkennen ist. Dies rührt daher, daß in die Mantelfläche 9 der Schneidwalze 4 nicht nur eine Vielzahl von Nuten 8 mit im wesentlichen rechteckigem Quer¬ schnitt ringförmig angeordnet sind, zwischen denen ebenfalls ringförmige, also konzentrisch zur Drehachse der Schneidwalze 4 verlaufende, Schneidstege 10 stehen bleiben, sondern weiter¬ hin in die Flanken 15 dieser Schneidstege 10 Ausnehmungen 12 eingearbeitet sind, die sich bis in die Umfangsf1äche 14 der Schneidstege 10 hinein erstrecken, und daher aus diesen ring¬ förmigen Umfangflächen 14 der Schneidstege 10 Aussparungen 13 ausgenommen werden, so daß die ursprünglich ringförmige Form der Umfangsfl chen 14 der Schneidstege 10 durch seitliche Aus sparungen verändert wird. Dadurch werden auch die Schneidkant 11 unterbrochen, die ohne die Aussparungen 13 durchgehend Rin form hätten, wodurch erst die Erzeugung einzelner, unterbroch Schnitte 7 in Transportl ngsrichtung 38 der bandförmigen Foli 1 möglich werden. Im vorliegenden Fall, siehe Figur 1 und Figu 2, ist jeweils nur eine Schneidkante 11 jedes Schneidsteges 1 durch Aussparungen 13 unterbrochen. Die durch Aussparungen 13 unterbrochenen Schneidkanten 11 zweier benachbarter Schneid¬ stege 10 sind jeweils einander zugekehrt. Die Schneidstege 10 sind so breit, daß sie genau in die ebenfalls ringförmig in die Mantelfläche 9 der Anpresswalze 5 eingebrachten Nuten 18 passen, so daß beim Betrieb der Schnei einheit 2 die Schneidstege 10 de.r Schneidwalze 4 teilweise in die Nuten 18 der Anpresswalze 5 hineinragen und ebenso die zwischen den Nuten 18 der Anpresswalze 5 aufragenden Steg in die Nuten 8 der Schneidwa ze. Dadurch wird, bei gemeinsame Drehung von Schneidwalze 4 und Anpresswalze 5 und Durchlauf de r bandförmigen, metallischen Folie 1 zwischen diesen beiden Walzen ein Abscheren der Folie 1 zwischen den Schneidkanten 11 der Schneidwalze und den dagegen wirkenden Kanten .der Stege der Anpresswalze bewirkt. Die solchermaßen mit einer Vielzahl von einzelnen, in Transportlängsrichtung 38 und zueinander versetzt angeordneten Schnitten 7 versehene Folie 1 läuf entweder unmittelbar anschließend oder nach Zwischenschaltung weiterer Aggregate zum Strecken quer zur Transportlängsrichtu

38 in die Streckeinheit 3. Diese besteht aus je zwei ineinande laufenden Zahnriemen 30 im Bereich der Ränder 34 der Folie 1. Dabei ist jeweils einer der Zahnriemen 30 oberhalb bzw. unter¬ halb der Folie 1 angeordnet und über wenigstens zwei Rollen 31 so geführt, daß das Untertru m der oberen Zahnriemen 30 sowie das Obertrumm der unteren Zahnriemen 30 jeweils parallel zur Folie 1 und parallel zum anderen Zahnriemen 30 verläuft. Da die Zahnung der Zahnriemen 30 so gewählt ist, daß die Größe der Zähne 32- der der Zahnzwischenräume 33 entspricht, greifen wegen entsprechender Wahl des Abstandes von der jeweils oberen zur jeweils unteren Rolle 31 das Untertrumm des oberen Zahn¬ riemens 30 und das Obertrumm des unteren Zahnriemens 30 auf- grund ihrer nach außen gerichteten Zähne 32 ineinander. Dabei ist durch ausreichende Spannung der ^• Zahnriemen 30 durch die Rollen 31 gesichert, daß auf der gesamten Länge des Ineinander- greifens eine ausreichend hohe Anpresskraft der beiden Zahn¬ riemen 30 vorhanden ist, um die dazwischen gefaßten Ränder 34 de ^r Folie 1 nicht nur in Transporti πgsrichtung 38 zu halten und zu transportieren sondern auch ein ausreichendes Festhalten quer zur Transportl ngsrichtung 38 für die beabsichtigte Streckung in dieser Richtung zu bewirken.

Diese Streckung wird dadurch vollzogen, daß, bei Betrachtung der Streckeinheit 3 in einer Aufsicht,- wie in Figur 4 darge¬ stellt, etwa in der Mitte zwischen den Zahnriemen 30 und parallel zu diesen ein Riemen 35 über wenigstens zwei Rollen 31 umläuft, dessen Umlaufebene 36 etwa in Transporti ngs- richtung 38 der Folie 1, jedoch senkrecht zur Ebene der Folie 1 verläuft. Das Obertrumm 39 dieses Riemens 35 verläuft da¬ bei von unterhalb der Ebene der Folie 1 schräg nach oben, so daß es mit der Transportlängsrichtung 38 einen spitzen Winkel 40 bildet, der vorzugsweise einer Steigung des Ober- trumms 39 gegenüber der Ebene der Folie 1 von 1:2 bis 1 :4, vorzugswei se . : 3, entspricht. Die Rollen 31 , mittels derer dieser Riemen 35 gespannt wird.

sind ebenfalls wiederum in Lagerblöcken 19 gelagert, welche auf dem Grundgestell 6 montiert sind. Ebenso wird auch dieser Riemen 35 mittels Antriebsaggregaten, vorzugsweise Elektro¬ motoren, so angetrieben, daß sich das Obertrumm 39 des Riemens 35 schräg nach rechts oben bewegt, also mit der Laufrichtung der Folie 1.

Wird nun bei Betrieb der Streckeinheit 3 die Folie 1 an ihren Rändern 34 durch die Paare der Zahnriemen 30 erfaßt und in Transportl ngsrichtung 38 weiter befördert, so tritt durch das Auflaufen der Folie 1 auf das Obertrumm 39 des Riemens 35 eine Streckung der Folie 1 quer zur Transport- 1äπgsrichtung ein, und zwar mit zunehmendem Anstieg des Q ^' frertrurπrπs 39 des Riemens 35, der vorzugsweise einen runden Querschnitt hat mit einem Durchmesser der Größenordnung von 25 mm. Um ein problemloses Auflaufen der Metallfolie 1 auf den Riemen 35 sicherzustellen, sollte die Geschwindigke t des Riemens 35 mindestens der der Zahnriemen 30 entsprechen und als Material für den Riemen 35 sollte Kunststoff oder Gummi gewählt werden, um eine ausreichende Reibung und damit Mitnahme zwischen dem Riemen 35 und dem zu schneidenden Mater der Folie 1 zu gewährleisten.

Bei de r Wahl der Zahnriemen 30 ist es zweckmäßig zu beachten, daß nicht nur ein solches Zahnprofil gewählt wurde, daß ein Ineinanderpassen von Zähnen 32 und' Zahnzwischenräumen 33 der zugeordneten Zahnriemen 30 gewähr eistet ist, sondern es muß auch die Härte des Zahnriemenmaterials sorgfältig gewählt werden, um eine ausreichende Haltekraft gegenüber der Folie 1 zu gewährleisten. Hierbei hat sich am vorteilhafteste die Wahl von Gummizahnriemen mit einer Härte von etwa 60 shor erwiesen.

Bei einer solchen Parameterwahl lassen sich mit der dar¬ gestellten Vorrichtung zur Herstellung von Streckmaterial problemlos z.B. Aluminiumfol en von 3/100 bis zu 12/100 Dicke schneiden und strecken.

Selbstverständlich muß hierzu, um ein kontinuierliches Zusammenwirken von Schneidein.hei t 2 und Streckeinheit 3 zu gewährleisten, die Umlaufgeschwindigkei der Zahnriemen 30 sowie des Riemens 35 auf die Umlaufgeschwindigkeit von Schneidwalze 4 und Anpresswalze 5 abgestimmt werden. Auf¬ grund der Faltung der Folie 1 um die Zähne der Zahnriemen 30 ergibt sich als Umlaufgeschwindigkeit der Zahnriemen 30 eine geringere Umlaufgeschwindigkeit als die Geschwindigkeit der ankommenden, geschnittenen Folie 1 , jedoch hängt das Maß der Reduzierung ^' von Abstand und Höhe der Zähne 32 der Zahnriemen 30 ab.

Sowohl in der rechten Hälfte der Figur 1 als auch i n Figur

4 ist die Folie 1 lediglich bis zum Anfang der Streckeinhei 3 eingezogen dargestellt, um die Darstellung der übrigen Vorrichtungsteile nicht zu behindern.

Weiterhin enthalten die Figuren 2 und 3 Detai 1 darstel 1 ungen der Schneidwalze 4. Figur 2 zeigt eine abgewickelte Dar¬ stellung der Mantelfläche 9 der Schneidwalze 4, also genauer gesagt der Umfangsf1 äche 14 der Schneidstege 10 der Schneid- walze 4, wie sie zwischen den ringförmigen und konzentrisch zur Drehachse der Schneidwalze 4 angeordneten Nuten 8 stehen¬ bleiben, welche vorzugsweise einen rechtwinkligen Quer¬ schnitt aufweisen, wie am besten in Figur 3 zu erkennen ist.

Diese Schneidstege 10 weisen je zwei Flanken 15 auf, welche mittels der Umfangf chen 14 der Schne dstege 10 die ring¬ förmigen Schneidkanten 11 bilden, welche im Zusammenwirken

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mit den Flanken der Nuten 18 der Anpresswalze 5 ein Abscheren des zu schneidenden Materials, also der Folie 1, bewirken. Allerdings müssen hierzu Schneidwalze 4 und Anpresswalze 5 so nahe zugeordnet sein, daß Nuten 8 bzw. 18 sowie die da¬ zwischenliegenden Stege der beiden Walzen teilweise ineinander greifen. Demgegenüber sind Schneidwalze 4 und Anpresswalze 5 in Figur 3 räumlich getrennt voneinander dargestellt, um die _ Bezeichnung und Darstellung der einzelnen Flächen und Kanten zu erleichtern.

Die in der Figur 2 zu- erkennenden Aussparungen 13 der Umfangs- flächeπ 14 der Schneidwalze 1 ergeben sich durch die in Figur 3 zu erkennenden Ausnehmungen 12, wie sie in den Flanken T5 der Schneidstege 10 angebracht sind. Diese ragen auch in die Umfangsfl che ^' 14 der Schneidstege 10 hinein und ergeben damit die Aussparungen 13.

Für die Wirkung bezüglich der Folie 1 kommt es dabei haupt¬ sächlich auf die Form der Aussparung 13 an, wie sie in Figur 2 zu erkennen ist, und weniger auf den Verlauf der Ausnehmung T2 im unteren Bereich der Flanken 15 der Figur 3.

5 Die in Figur 3 dargestellte Form der Ausnehmungen 12 ergibt sich vorzugsweise dann, wenn die Schneidwalze 4, wie in Figur 3 dargestellt, aus einzelnen Scheiben von abwechselnd größerem und kleinerem Durchmesser besteht, welche in axialer Richtung hintereinander angeordnet zur Schneidwalze 4 verbunde £j werden. Vor diesem Zusammenbau werden dabei die besagten Aus¬ nehmungen 12 in den Flanken 15 der Scheiben angebracht, welche später die Schneidstege 10 bilden,und zwar mittels eines Scheibenf äsers, so daß sich der bogenförmige Auslauf der Aus¬ nehmungen 12 im unteren Bereich- der Flanken 15 ergibt. -5 Allerdings können diese Ausnehmungen 12 auch auf andere Art und Weise hergestellt werden, was hauptsächlich dann erforder-

forderlich ist, wenn die Schneidwalze 4 nicht aus einzelnen Scheiben aufgebaut ist sondern aus einem einstückigen, zylindrischen Teil gefertigt wird.

Ebenso ist in Figur 3, die eine Schnittdarstellung entlang der Linien A-A der Figuren 1 bzw. 2 darstellt, zu erkennen, daß die Nuten 18 der Anpresswalze 5 teilweise mit Gummi 17 angefüllt s nd, .welcher während des Schnittes der Folie 1 durch Einwirkung durch die Schneidstege 10 zusammengepreßt wird, anschließend jedoch durch seine Ausdehnung in den ursprüng ichen Zustand die teilweise in der Nut 18 liegende Folie 1 aus dieser herausdrückt.

Beim Stand der Technik war es dagegen notwendig, in den Nuten 8 der Schneidwalze 4 Gummi oder anderes elastisches Material anzuordnen, um die Folie 1 aus diesen Nuten 8 herauszudrücken, da die Folie 1 sich oft in den Ausnehmungen 12 der Schneidstege 10 verhakte, so daß beim Auslauf aus der Schneideinheit 2 zusätzliche, unbeabsichtigte Risse in der ^" Folie 1 auftraten, wodurch oft Querverbindungen unterbrochen wurden oder gar die ganze Folie 1 zerriß, so daß eine Weiter¬ verarbeitung zu Streckmetall nicht möglich war. Solche Störungen sind besonders bei kontinuierlichem Verfahrens¬ ablauf äußerst störend, da es, zusammen mit eventuellen Störungen der Streckeinheit 3 zu sehr häufigen Stillständen der Gesamtanlage kommt bzw. zu einer 'hohen Ausschußrate.

Dieses Verhaken der Fol e 1 in den Ausnehmungen 12 scheint dadurch begründet zu sein, daß beim Stand der Technik die durch die Ausnehmungen 12 erzeugten Aussparungen 13 in den Umfangsf1 chen 14 rechteckigen Querschnitt besassen.

Gemäß der Erfindung werden diese Ausnehmungen 12 dagegen so

gestaltet, daß ihr Querschnitt und damit die Aussparung 13 in der Umfangsf! che 14 der Schneidstege 10 trapezförmig ist, wobei die Basis des Trapezes auf der Linie der durch¬ gezogenen Schneidkanten 11 liegt. Die Seiten 41 dieses Trapezes der Aussparung 13 sind vorzugsweise um den gleichen Winkel 43, und zwar vorzugsweise um 40° bis 75°, insbesondere 45°, gegen¬ 0 über der Basis 42 !es Trapezes geneigt, wie in Figur 5 dargestellt.

Durch diese schräge Stellung der Seiten der Ausnehmungen 12 läuft die Folie 1 so problemlos und rißfrei aus der Schneid¬ einheit aus, daß sowohl die 5 elastischen Einlagen in den Nuten 8 der Schneidwalze

4 als auch . die am Auslauf aus der Schneideinheit verv/endeten Abstreifbürsten und andere Führungsvorrichtungen sowie die" Gummieinlagen der Schneidwalzen nur als weitere Optimierungen vorgesehen werden können. 0

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