Vorrichtung zur Herstellung von Kabelbäumen

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Kabelbäumen, insbesondere von Kabelbäumen für Hausgeräte wie Waschmaschinen, Wäschetrockner, Spülmaschinen etc.

Die Herstellung von Kabelbäumen für derartige Hausgeräte ist zeit- und kostenintensiv. Zum anderen sollen derartige Kabelbäume kostengünstig hergestellt werden.

Bekannt ist es, solche Kabelbäume auf einzelnen Montage- bzw. Legebrettern herzustellen bzw. zu konfektionieren. Die Montagebretter sind im einfachsten Fall als Nagelbretter ausgebildet, an denen einzelne Kabel verlegt und anschließend miteinander verbunden werden (durch Kabelbinder, Schläuche, durch das Umwickeln mit Gewebeband etc.).

Komplexere Montagebretter weisen die Möglichkeit auf, einen fertig konfektionierten Kabelstrang elektrisch zu prüfen. Zu diesem Zweck weisen derartige Montagebretter an vorbestimmten Orten Verbinder auf, in die entsprechende Verbindungsstücke des fertig konfektionierten Kabelstranges eingesteckt werden können. Diese Verbinder lassen sich dann über ein Kabel oder ähnliches mit einer Prüfeinrichtung verbinden.

Bei der Verwendung von einzelnen Montagebrettern sind die Arbeitsabläufe häufig sehr komplex, insbesondere dann, wenn unterschiedliche Varianten zu fertigen sind. Die Abläufe bei der Kabelbaumherstellung lassen sich nur schwer optimieren.

Zur Herstellung von sehr komplexen Kabelbäumen (beispielsweise für die Automobilindustrie) sind auch elektrisch angetriebene Großrondelle bekannt. Bei diesen verfahren mehrere Montagebretter kontinuierlich entlang eines beispielsweise ovalen Pfades. An vorbestimmten Orten werden jeweils vorbestimmte Abschnitte des Kabelstranges konfektioniert. Der gesamte Ablauf entspricht mehr oder weniger einer Fertigungsstraße (Bandfertigung).

Der Platzbedarf solcher Rondelllösungen ist relativ hoch. Zudem ist der mechanische Aufbau derartiger Großrondelle relativ hoch. Für jedes Brett sind in der Regel eigene Prüfeinrichtungen vorhanden. Ferner muss eine Stromschiene vorhanden sein, um eine ständige Kontaktierung zu gewährleisten. Die Prüfeinrichtungen sind mit den einzelnen Montagebrettern häufig per Funk verbunden, was ebenfalls zu höheren Kosten führt.

Vor dem obigen Hintergrund ist es die Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung zur Herstellung von Kabelbäumen, insbesondere von Kabelbäumen für Hausgeräte anzugeben, die kostengünstig herstellbar ist und eine effektive Herstellung ermöglicht.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung zur Herstellung von Kabelbäumen, insbesondere von Kabelbäumen für Hausgeräte, mit einem Ständer, an dem ein Rotor

drehbar gelagert ist, der wenigstens zwei Rotorarme aufweist, an denen wenigstens zwei Montagebretter gelagert sind, wobei an jedem Montagebrett wenigstens ein Kabelbaum herstellbar ist.

Eine derartige Vorrichtung zur Herstellung bzw. Konfektionierung von Kabelbäumen bzw. Kabelsträngen ist zum einen kostengünstig herstellbar. Da die Montagebretter an einem einzelnen Rotor gelagert sind, ist dessen Vorschub einfach zu realisieren. Ferner ist es möglich, einen Kabelstrang sequentiell herzustellen, indem bestimmte Abschnitte des Kabelstranges an bestimmten Positionen hergestellt werden. Eine letzte Montageposition (bzw. Drehposition des Montagebrettes) kann beispielsweise als Prüf position eingerichtet werden.

Insgesamt können so die Abläufe beim Konfektionieren der Kabelstränge sehr effizient gestaltet werden.

Generell ist die erfindungsgemäße Herstellungsvorrichtung mit zwei Rotorarmen und zwei Montagebrettern realisierbar. Bevorzugt weist die Herstellungsvorrichtung jedoch drei oder mehr Montagebretter auf, die in Umfangsrichtung um die Drehachse des Rotors herum benachbart zueinander angeordnet sind. Von besonderem Vorteil ist es, wenn die Anzahl der Montagebretter im Bereich von fünf bis sieben Montagebrettern liegt.

Die Aufgabe wird somit vollkommen gelöst.

Generell ist es möglich, an jedem Rotorarm ein Montagebrett zu lagern.

Besonders bevorzugt ist es doch, wenn jedes Montagebrett jeweils an zwei Rotorarmen gelagert ist.

Dies erhöht zum einen die Stabilität der Lagerung. Die Anzahl der Rotorarme und der Montagebretter kann dabei doppelt so groß sein wie die Anzahl der Montagebretter.

Im Idealfall ist die Anzahl der Rotorarme jedoch gleich der Anzahl der Montagebretter. In diesem Fall können beispielsweise an einem Rotorarm jeweils die einander gegenüber liegenden Seiten von zwei benachbarten Montagebrettern gelagert sein.

Von besonderem Vorteil ist es, wenn die Montagebretter an den Rotorarmen jeweils höhenverstellbar gelagert sind.

Hierdurch kann die Ergonomie der Kabelbaumkonfektionierung deutlich gesteigert werden. Die Höhenverstellbarkeit kann dabei über Motoren erfolgen. Im einfachsten und bevorzugten Fall erfolgt dies jedoch über eine einfache Kipp- bzw. Gelenkmechanik.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Rotor eine Rotorsäule auf, die sich an dem Ständer nach oben erstreckt und an der die Rotorarme festgelegt sind.

Durch die Ausbildung einer solchen Rotorsäule können die Rotorarme jeweils als vertikal ausgerichtetes Fach werk ausgebildet sein. Im einfachsten Fall kann beispielsweise eine Lagerung der Montagebretter auch über einen unteren und einen oberen Armabschnitt erfolgen.

Ferner ist es möglich, den Rotor von Hand weiterzudrehen. Dies kann beispielsweise nach Bedarf erfolgen, wenn also die Tätigkeiten an allen Montagebrettern geschlossen sind.

Von besonderem Vorzug ist es jedoch, wenn die Herstellvorrichtung einen Motor aufweist, der dazu ausgelegt ist, den Rotor gegenüber dem Ständer zu verdrehen.

Der Motor kann beispielsweise als elektrischer Motor ausgebildet sein, insbesondere als Drehstrommotor, als Schrittmotor oder als Servomotor. Die Leistung kann beispielsweise im Bereich 0,2 bis 5 kW liegen, bevorzugt im Bereich von 1 bis 3 kW.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Herstellungsvorrichtung eine Steuereinrichtung aufweist, die dazu ausgelegt ist, den Rotor schrittweise um einen Drehwinkel entsprechend der Anzahl der Montagebretter zu verdrehen.

Hierdurch kann das Weiterdrehen des Rotors ohne manuellen Arbeitseinsatz erfolgen. Ferner ist vorteilhaft, dass die Montagebretter zwischen den Verdrehvorgängen des Rotors stationär verbleiben können, so dass sich die Konfektionierung von Kabelbäumen an den Montagebrettern generell einfacher gestaltet.

Hierbei ist es von besonderem Vorteil, wenn die Steuereinrichtung Zeitsteuermittel aufweist, um den Rotor nach Ablauf einer voreinstellbaren Zeitdauer um den Drehwinkel zu verdrehen.

Die voreinstellbare Zeitdauer (Haltezeit) kann beispielsweise im Bereich von 5 bis 200 Sekunden liegen, vorzugsweise im Bereich von 10 bis 80 Sekunden. Die Verdrehzeit des Rotors kann beispielsweise im Bereich von 1 bis 10 Sekunden liegen, vorzugsweise im Bereich von 1,5 bis 5 Sekunden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Steuereinrichtung wenigstens einen Endschalter oder Sensor (z.B. Lichtschranke) auf, der von den Rotorarmen betätigbar ist, um den Rotor nach Erreichen des Drehwinkels anzuhalten.

Auf diese Weise kann die Ansteuerung des Motors vergleichsweise einfach erfolgen, beispielsweise über ein Zeitrelais, das der Steuereinrichtung zugeordnet ist. Das Zeitrelais kann beispielsweise durch Betätigen des Endschalters oder Sensors zurückgesetzt werden, so dass ein automatischer schrittweiser Betrieb eingerichtet werden kann.

Insgesamt ist es ferner besonders vorteilhaft, wenn an dem Ständer wenigstens ein elektrischer Ständerkontakt festgelegt ist, der mit einer elektrischen Prüfeinrichtung

verbindbar ist, wobei jedem Montagebrett ein elektrischer Gegenkontakt zugeordnet ist, der mit einem an dem Montagebrett angeordneten Kabelbaum verbindbar ist, wobei der Gegenkontakt jedes Montagebrettes mit dem Ständerkontakt in einer bestimmten Drehposition des Rotors in elektrischen Kontakt kommt, um den Kabelbaum mit der Prüfeinrichtung zu verbinden.

Diese bevorzugte Ausführungsform ermöglicht eine elektrische Verbindung des Montagebrettes mit der Prüfeinrichtung, sobald der Rotor (bzw. das betreffende Montagebrett) in eine bestimmte Drehposition gelangt (die dann als sogenannte Prüf position eingerichtet ist).

Die Ausbildung eines solchen Ständerkontaktes bzw. Gegenkontaktes kann auf verschiedenste Weise erfolgen, ist jedoch aufgrund der rein rotatorischen Relativbewegung zwischen Rotor und Ständer konstruktiv relativ einfach realisierbar.

Die Arbeitsabläufe zum Konfektionieren und Prüfen eines Kabelstranges können hierdurch weiter vereinfacht werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist der Ständer eine Ständersäule auf, wobei der Rotor eine als Hohlsäule ausgebildete Rotorsäule aufweist, die die Ständersäule umgibt.

Bei dieser Ausführungsform kann zum einen die Drehlagerung des Rotors konstruktiv günstig realisiert werden. Zum anderen ermöglicht die konzentrische Anordnung von Ständersäule und Rotorsäule eine konstruktiv einfache Realisierung von Ständerkontakt und Gegenkontakt.

So ist es von besonderem Vorteil, wenn der elektrische Ständerkontakt an der Ständersäule festgelegt ist.

Ferner ist es besonders vorteilhaft, wenn der Gegenkontakt als elektrischer Schleifkontakt ausgebildet ist.

Die Schleifkontakte können dabei an einem Zylinderelement vorgesehen sein, das an dem Rotor festgelegt wird. Hierdurch kann die Herstellungsvorrichtung einfach hergestellt werden. Es versteht sich, dass für jedes Montagebrett ein eigener Schleifkontakt vorgesehen ist.

Ferner versteht sich, dass in der Regel eine Vielzahl von Ständerkontakten und eine entsprechende Vielzahl von Gegenkontakten pro Montagebrett vorgesehen sind, beispielsweise im Bereich von 10 bis 200 Kontakten, insbesondere im Bereich von 20 bis 80 Kontakten.

Auf diese Weise kann eine entsprechende Anzahl von Prüfsignalen von dem Montagebrett zu der Prüfeinrichtung geführt werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist wenigstens eine Beleuchtungseinrichtung im Bereich eines oberen Endes der Ständersäule festgelegt.

Durch diese Maßnahme ist es möglich, die Montagebretter gezielt und effizient zu beleuchten. Generell könnten derartige Beleuchtungseinrichtungen zwar auch an den jeweiligen Montagebrettern vorgesehen sein. In diesem Fall würde für die elektrische Kontaktierung und Leistungszufuhr zu den rotatorisch mitgenommenen Beleuchtungseinrichtungen eine entsprechende elektrische Gleitkontaktpaarung zwischen Rotor und Ständer vorgesehen werden.

Insgesamt ist es ferner vorteilhaft, wenn jeder Rotorarm einen unteren, radial langen Armabschnitt und einen oberen, radial kurzen Armabschnitt aufweist. Auf diese Weise ist es möglich, die Montagebretter jeweils mit einer gewissen Neigung zur Horizontalen anzuordnen. Der Neigungswinkel kann beispielsweise im Bereich von 5°- 45° liegen.

Ferner ist es bevorzugt, wenn an den oberen und den unteren Armabschnitten jeweils gelenkig gelagerte Koppelglieder angelenkt sind, deren freie Enden mit dem jeweiligen Montagebrett verbunden sind. Hierdurch ist auf konstruktiv einfache Weise eine Höhenverstellung realisierbar.

Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Kabelbäumen;

Fig. 2 eine schematische perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Kabelbäumen;

Fig. 3 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Kabelbäumen in einem unteren Bereich hiervon; und

Fig. 4 eine schematische Darstellung eines oberen Abschnittes einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Kabelbäumen.

In Fig. 1 ist eine erste Ausfuhrungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Kabelbäumen generell mit 10 bezeichnet.

Die Herstellungsvorrichtung 10 weist einen Ständer 12 auf, der auf einem Boden bzw. Fundament aufgesetzt ist (oder mit dem Fundament verankert ist, wie es in Fig. 1 durch schematische Strichpunktlinien gezeigt ist).

Ferner weist die Herstellungsvorrichtung 10 einen Rotor 14 auf, der eine sich generell vertikal erstreckende hohle Rotorsäule 15 beinhaltet.

Der Rotor 14 ist über nicht näher bezeichnete Lager (z.B. Wälzlager) drehbar an dem Ständer gelagert. Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Drehachse verläuft generell in vertikaler Richtung.

An dem Außenumfang der Rotorsäule 15 ist eine Mehrzahl von Rotorarmen 16a, 16b festgelegt. An den Rotorarmen 16a, 16b sind Montagebretter 18a, 18b gelagert. Die Montagebretter 18a, 18b sind jeweils gegenüber der Vertikalen etwas geneigt und weisen an ihrer radial nach außen weisenden Seite eine Montagefläche auf, an der Kabelbäume 19 in an sich bekannter Weise konfektioniert werden können.

Die Anzahl der Rotorarme 16 und/oder die Anzahl der Montagebretter 18 kann beispielsweise im Bereich von zwei bis acht liegen. Bevorzugt ist die Anzahl drei oder größer, insbesondere beispielsweise maximal sechs.

Der Ständer 12 weist eine Ständerbasis 20 auf, die beispielsweise mehrere sich in radialer Richtung erstreckende Füße beinhalten kann, um einen sicheren Stand der Herstellungsvorrichtung 10 zu gewährleisten. Ferner weist der Ständer 12 eine sich von der Ständerbasis 20 vertikal nach oben erstreckende Ständersäule 22 auf. Die Rotorsäule 15 ist konzentrisch hierzu angeordnet und umgibt die Ständersäule 22.

In der dargestellten Ausführungsform erstreckt sich die Ständersäule 22 in vertikaler Richtung nach oben aus der Rotorsäule 15 heraus und weist an ihrem oberen Ende einen oder mehrere Beleuchtungsarme 24 auf. An den freien Enden der Beleuchtungsarme 24 sind Beleuchtungseinrichtungen 26 festgelegt, die dazu ausgelegt sind,

die radial nach außen weisende Montagefläche der Montagebretter 18a, 18b zu beleuchten, wie es in Fig. 1 schematisch angedeutet ist.

Der Ständer 12 ist in Fig. 1 rein schematisch dargestellt. Es versteht sich, dass Anschlusskabel für die Beleuchtungseinrichtungen 26 durch die Ständersäule 22 hindurchgeführt werden können. Die Ständersäule 22 kann auch als Hohlsäule ausgebildet sein.

Generell werden der Ständer 12 und der Rotor 14 aus einfachen Metall-Profilen, beispielsweise aus Aluminium, hergestellt.

An der Ständerbasis 20 ist ein elektrischer Motor 30 (beispielsweise ein Drehstrommotor) festgelegt. Zu diesem Zweck kann an der Ständerbasis 20 ein Motorarm 32 festgelegt sein. Der Motor 30 dient zum Drehantrieb des Rotors 14. Zu diesem Zweck kann der Motor 30 über ein Getriebe 34 mit einem Antriebszahnrad 36 verbunden sein, dessen Achse generell vertikal ausgerichtet ist. An dem Rotor 14 (vorzugsweise an dem Außenumfang der Rotorsäule 15) ist ein Rotorzahnrad 38 festgelegt, das mit dem Antriebszahnrad 36 in Eingriff steht. Durch geeignete Auswahl eines Getriebes 34 und der übersetzung, die durch das Antriebszahnrad 36 und das Rotorzahnrad 38 eingerichtet wird, kann der Rotor 14 mit einer geeigneten Winkelgeschwindigkeit bewegt werden, die beispielsweise im Bereich von 5° bis 30°/Sekunde liegen kann.

Dem Motor 30 ist ferner eine Steuereinrichtung 40 zugeordnet. Die Steuereinrichtung 40 steuert den elektrischen Motor 30 zu geeigneten Zeitpunkten an, um den Rotor 14 in eine Drehbewegung zu versetzen. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Steuereinrichtung 40 dazu ausgelegt ist, einen Schrittbetrieb einzurichten. Hierbei wird der Rotor 14 jeweils um einen Winkel von 360°/n bewegt und anschließend wieder angehalten. Die Variable n entspricht dabei der Anzahl der Montagebretter 18. Die Haltezeit kann beispielsweise im Bereich von 5 bis 200 Sekunden liegen. Während der Haltezeit kann an sämtlichen Montagebrettern jeweils ein Teilkonfektionierungs-

Vorgang zur Herstellung eines Kabelstranges erfolgen (bzw. an einem Montagebrett auch eine Prüfung, sofern dies gewünscht ist).

Die Steuereinrichtung 40 weist zur Einrichtung dieses Schrittbetriebs vorzugsweise eine Zeitsteuereinrichtung wie ein Zeitrelais oder einen elektronischen Zähler auf. Während der aktiven Phase der Zeitsteuereinrichtung wird der elektrische Motor 30 bestromt, so dass der Rotor 14 bewegt wird. Sobald eine vorbestimmte Drehposition erreicht ist (360°/n), wird der Motor 30 wieder angehalten. Um dies zu vereinfachen, kann an der Ständerbasis 22 ein Sensorarm 42 vorgesehen sein, an dem ein Positionssensor 44 festgelegt ist. Der Positionssensor 44 kann beispielsweise als Endschalter ausgebildet sein, der erfasst, wenn ein Rotorarm (und/oder ein Montagebrett) eine bestimmte Drehposition erreicht hat. über das hierdurch erzeugte Sensorsignal des Positionssensors 44 kann der Motor 30 angehalten werden. Vorzugsweise wird hierbei auch die Zeitsteuereinrichtung zurückgesetzt.

In Fig. 1 ist ferner gezeigt, dass die Ständerbasis 20 über ein nicht näher bezeichnetes Kabel mit einem Netzstecker 46 verbunden sein kann. Der Netzstecker 46 kann über eine geeignete Verkabelung beispielsweise innerhalb des Ständers 12 mit den Beleuchtungseinrichtungen 26 verbunden sein. Ferner kann über den Netzstecker 46 die elektrische Versorgung des elektrischen Motors 30 und der Steuereinrichtung 40 erfolgen. Der hierzu verwendete Netzanschluss kann beispielsweise einen Drehstrom- anschluss beinhalten.

An der Ständersäule 22 ist eine in vertikaler Richtung ausgerichtete Ständerkontaktleiste 50 mit einer Mehrzahl von Ständerkontakten 52 festgelegt. Ferner ist an der Rotorsäule 15 in Zuordnung zu jedem Montagebrett 18a, 18b ein Gegenkontaktab- schnitt 53 ausgebildet. Der Gegenkontaktabschnitt 53 weist eine Mehrzahl von Gegenkontakten 54a bzw. 54b auf, die vertikal ausgerichtet sind und beispielsweise als elektrische Gleit- bzw. Schleifkontakte ausgebildet sein können.

In Fig. 1 ist gezeigt, dass die Gegenkontakte 54a des Gegenkontaktabschnittes 53a mit den Ständerkontakten 52 der Ständerkontaktleiste 50 in elektrischer Verbindung stehen. Hingegen sind die Gegenkontakte 54b des Gegenkontaktabschnitts 53b, der dem Montagebrett 18b zugeordnet ist, nicht in Kontakt mit der Ständerkontaktleiste 50.

Die Gegenkontaktabschnitte 53a, 53b sind über jeweilige Verbindungskabel 56a, 56b (beispielsweise Flachbandkabel) mit den zugeordneten Montageplatten 18a, 18b verbunden. Die Verbindungskabel 56a, 56b stehen dabei beispielsweise mit vorbereiteten Verbindern (nicht dargestellt) an der Montageoberfläche der Montagebretter 18a, 18b in Verbindung.

Die Ständerkontaktleiste 50 ist ferner über ein Prüfkabel 58 (das beispielsweise ebenfalls innerhalb des Ständers 12 geführt sein kann) mit einer Prüfeinrichtung 60 verbindbar (die beispielsweise einen PC oder ähnliches beinhalten kann).

Die Prüfeinrichtung 60 kann folglich Prüf Signale über das Prüfkabel 58, die Ständerkontaktleiste 50, den Gegenkontaktabschnitt 53 und das Verbindungskabel 56 zu dem Montagebrett 18 leiten, dessen Kabelsatz 19 zu prüfen ist. Ferner können über die gleichen Leitungen entsprechende Signale zu der Prüfeinrichtung 60 zurückgegeben werden.

Die Rotorarme 16a, 16b weisen jeweils einen oberen Armabschnitt 62, der in radialer Richtung kurz ausgebildet ist, sowie einen unteren Armabschnitt 64 auf, der in radialer Richtung lang ausgebildet ist. Durch die unterschiedlichen Längen der Armabschnitte 62, 64 können die Montageplatten 18 jeweils mit einer gewissen Neigung in Bezug auf die Vertikalrichtung angeordnet werden.

Dabei ist in Fig. 1 gezeigt, dass die Montageplatten 18 über jeweilige, gelenkig gelagerte Koppelglieder 66 mit den Armabschnitten 62, 64 verbunden sind. Auf diese Weise können die Montageplatten 18 zumindest zwischen einer unteren und einer

oberen Position versetzt werden, um auf diese Weise die Ergonomie der Herstellungsvorrichtung 10 zu verbessern. Die entsprechende Verstellrichtung der Montageplatten 18 ist in Fig. 1 bei 68 gezeigt.

In den Fig. 2 bis 4 sind weitere alternative Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Herstellungsvorrichtungen 10 gezeigt. Diese entsprechen hinsichtlich Aufbau und Funktionsweise generell der in Bezug auf Fig. 1 beschriebenen Herstellungsvorrichtung 10. Gleiche Elemente sind daher mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet. Im Folgenden werden lediglich die Unterschiede erläutert.

In Fig. 2 ist zunächst der Drehwinkel α gezeigt, der sich aus der obigen Formel 360°/n ergibt (wobei n die Anzahl der Montagebretter 18 ist).

Ferner ist in Fig. 2 eine bevorzugte Ausbildung von Rotorarmen 16 gezeigt. Die Rotorarme 16 sind bei dieser Ausführungsform generell in Umfangsrichtung zwischen zwei Montagebrettern 18a, 18b angeordnet und lagern sich gegenüberliegende Seiten dieser Montagebretter 18a, 18b.

Die Rotorarme 16 sind als Fach Werkkonstruktion ausgebildet und beinhalten eine Längsstrebe 70, die die Enden des oberen Armabschnittes 62 und des unteren Armabschnittes 64 verbindet. Zwischen einem Fußpunkt des unteren Armabschnittes 64 und dem freien Ende des oberen Armabschnittes 62 erstreckt sich ferner eine Versteifungsstrebe 72.

An einem unteren Ende der Längsstrebe 70 ist eine Querstrebe 74 vorgesehen, an deren freien Enden jeweilige untere Verbindungsstreben 76 festgelegt sind. Die Koppelglieder 66 sind an den unteren Verbindungsstreben 76 angelenkt. Ferner sind entsprechende Koppelglieder 66 an oberen Verbindungsstreben 78 angelenkt, die an einem oberen Abschnitt der Längsstrebe 70 festgelegt sind.

In Fig. 3 ist eine weitere alternative Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Herstellungseinrichtung 10 gezeigt, wobei nur ein unterer Abschnitt hiervon dargestellt ist. Es ist gezeigt, dass die Ständerbasis 20 eine Mehrzahl von schräg verlaufenden Stützstreben 79 aufweisen kann, die die Ständersäule 22 mit radialen Füßen der Ständerbasis 20 verbindet, um die Kippstabilität der Herstellungsvorrichtung 10 zu verbessern. Ferner ist gezeigt, dass der Rotor 14 einen nicht näher bezeichneten unteren Flanschabschnitt aufweist, der beispielsweise als kreisförmige Platte ausgebildet sein kann. In entsprechender Weise kann der Ständer 12 eine solche kreisförmige Platte aufweisen, zwischen denen geeignete Lager wie Wälzlager angeordnet sind, um eine leicht gängige und dennoch stabile Drehlagerung des Rotors 14 zu erzielen.

In Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Herstellungsvorrichtung 10 gezeigt.

Hier ist dargestellt, dass an dem Rotor ein Zylinderelement 80 vorgesehen ist, das beispielsweise eine Mehrzahl von Gegenkontakten 54a, 54b in Form von Schleifkontakten aufweisen kann. Diese sind über jeweilige Leitungen zu den Verbindungsleitern 56a, 56b zusammengefasst.

Ferner ist in Fig. 4 zu sehen, dass die Prüfeinrichtung 60 mit einem Drucker 82 verbunden sein kann.

Obgleich vorliegend Varianten gezeigt worden sind, bei denen die Ständerkontakte 52 radial innen und Gegenkontakte 54 radial außen angeordnet sind, kann diese Ausführungsform auch umgekehrt werden, indem beispielsweise eine Ständerkontaktleiste 50 radial außen in Bezug auf den Rotor 14 montiert wird.

Ferner können die Beleuchtungseinrichtungen 26 auch unmittelbar an den Montagebrettern 18 festgelegt sein. In diesem Fall können entsprechend Gleitkontaktpaarungen zur elektrischen Versorgung der Beleuchtungseinrichtung zwischen dem Rotor und dem Stator vorgesehen werden.