Vorrichtung zur Herstellung von Betonformsteinen und Verfahren zu deren Herstellung

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Betonformsteinen und ein Verfahren zu deren Herstellung.

Betonformsteine werden maschinell typischerweise durch Verdichten und Verfestigen eines Betongemenges gefertigt, wobei Formen mit einem oder mehreren oben und unten offenen Formnestern Verwendung finden. Die Formen sind über eine Flanschanordnung mit zwei an gegenüber liegenden Seiten angeordneten Flanschleisten in einer Formmaschine gehalten. Die unteren öffnungen der Formnester sind durch eine horizontale Unterlage, in der Regel ein Rütteltisch, gegebenenfalls unter Zwischenfügen eines Steinbretts verschließbar, wobei die Form auf die Unterlage angedrückt ist. Die im wesentlichen vertikale Andrückkraft wird über die Flanschleisten ausgeübt. Während eines Rüttelvorgangs zur Verdichtung des Betongemenges kann die Andrückkraft sehr hohe Werte annehmen. Für die Entformung der verfestigten Betonformsteine wird die Form von der Unterlage abgehoben und über die Flanschleisten in der abgehobenen Position gehalten. Die dabei als Vertikalkräfte auftretenden Gewichts- kräfte sind typischerweise deutlich geringer als die Andrückkräfte im Rüttelbetrieb.

Neben einteiligen starren Formen sind auch Ausführungen bekannt, bei welchen ein Formeinsatz, in welchem die Formnester ausgebildet sind, in einem Formrahmen unter Zwischenfügen eines elastisch dämpfenden Materials ge-

halten ist. Bei aus der EP 1509374 B1 oder der DE 2710642 A1 bekannten Ausführungen sind Formrahmen und Formeinsatz mit einander gegenüber stehenden Flächen durch einen vertikal durchgehenden und um den Formeinsatz umlaufenden Spalt getrennt, welcher mit elastischem Dämpfungsmaterial aus- gefüllt ist. Das Dämpfungsmaterial ist ungünstigerweise auf Scherung beansprucht. Den Spalt überbrückende Sicherungselemente nehmen keine Andrückkräfte auf.

Die EP 730936 B1 beschreibt eine Form, bei welcher Formeinsatz und ein die- sen allseitig umgebender Formrahmen mit Vorsprüngen und Vertiefungen ineinandergreifen und zwischen schräge Flächen von Formrahmen und Formeinsatz Platten aus elastischem Dämpfungsmaterial eingefügt sind. Solche Formen haben sich im Betrieb der Steinfertigung bewährt, erfordern aber besonders hohe Sorgfalt und dadurch erhöhten Aufwand bei der Herstellung der Form.

Bei den bekannten Formen mit Formrahmen und Formeinsatz ist der Formrahmen in sich formstabil und trägt an gegenüber liegenden Seiten die starr mit dem Formrahmen verbundenen, z. B. angeschweißten Flanschleisten. Der Rahmen kann an seiner Oberseite mit einem nach Verschleiß austauschbaren Deckblech versehen sein.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine vorteilhafte Form mit einem elastisch gedämpft gehaltenen Formeinsatz sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Form anzugeben.

Erfindungsgemäße Lösungen sind in den unabhängigen Ansprüchen beschrieben. Die abhängigen Ansprüche enthalten vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung.

Das Ineinandergreifen der mehreren Verankerungsstrukturen mit sowohl in vertikaler Richtung als auch in erster horizontaler Richtung bidirektional formschlüssiger Abstützung der Verankerungsstrukturen über den wenigstens einen Kunststoffkörper erweist sich als im Betrieb der Vorrichtung. Unter formschlüs- sig sei dabei verstanden, dass bei Projektion in vertikaler bzw. erster horizontaler Richtung verschiedene der Verankerungsstrukturen überlappen. Die Verankerungsstrukturen können ein oder mehrere Halteelemente umfassen. Dabei werden vorteilhafterweise in jeder der Halteanordnungen die im Betrieb der Vorrichtung in vertikaler Richtung und in horizontaler Richtung bidirektional auftre- tenden Kräfte über den wenigstens einen Kunststoffkörper übertragen, welcher dabei bei jeder auftretenden Kraftbelastung in einem Teilbereich auf Druck beansprucht ist. Im Unterschied dazu können die Dämpfungsplatten in der EP 0 730 936 B1 keine Kräfte aufnehmen, welche auf eine Flanschleiste der dieser zugeordneten Seite des Formeinsatzes horizontal weg gerichtet wirkt.

Vertikale und horizontale Richtungen beziehen sich auf die reguläre Betriebsposition der Form in einer Formmaschine mit horizontaler Unterlage. Die erste horizontale Richtung sei dabei die Richtung, in der die Flanschleisten an entgegen gesetzten Seiten des Formeinsatzes beabstandet sind und in der sich Flanschleisten und Formeinsatz gegenüber stehen. Die erste horizontale Rieh-

tung ist nachfolgend auch als Querrichtung bezeichnet. Die dazu orthogonale horizontale Richtung sei auch als Längsrichtung bezeichnet. Kräfte in Längsrichtung seien als nachrangig gegenüber Kräften in vertikaler Richtung und in Querrichtung betrachtet.

Vorteilhafterweise ist sowohl in vertikaler als auch in erster horizontaler Richtung wenigstens eine Verankerungsstruktur zwischen Halteelementen einer oder mehrerer anderer Verankerungsstrukturen angeordnet und von diesen durch den wenigstens einen Kunststoffkörper getrennt.

In vorteilhafter Ausführung kann die Halteanordnung neben der ersten und der zweiten Verankerungsstruktur weitere Verankerungsstrukturen oder Halteelemente enthalten. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass erste und zweite Verankerungsstrukturen nicht notwendigerweise in vertikaler und/oder erster horizontaler Richtung ineinandergreifend ausgebildet sind und der Kraftfluss über wenigstens eine weitere Verankerungsstruktur zwischen erster und zweiter Verankerungsstruktur verläuft, wobei jeweils zwischen erster und weiterer Verankerungsstruktur und weiterer und zweiter Verankerungsstruktur der wenigstens eine oder mehrere Kunststoffkörper als Verbindungskörper liegen und je nach auftretenden Kräften der Kraftfluss über auf Druck beanspruchte Teilbereiche des oder der Verbindungskörper verläuft.

Der Kunststoffkörper ist vorzugsweise als ein Kunststoff-Gusskörper ausgebildet, welcher aus einer flüssigen Phase an die Verankerungsstrukturen ange- gössen und dort verfestigt ist. Eventuelle geringe Ausrichtungsfehler zwischen

den Verankerungsstrukturen sind dabei unerheblich und das Einbringen des Kunststoffes aus einer flüssigen Phase erlaubt große Freiheiten bei der Gestaltung der Verankerungsstrukturen. Der Kunststoffkörper besteht vorzugsweise aus Polyurethan, gegebenenfalls mit Zusätzen.

Vorteilhafterweise ist wenigstens ein Halteelement wenigstens einer Verankerungsstruktur in einer von vertikaler und erster horizontaler Richtung aufgespannten Ebene vollständig umlaufend von dem wenigstens einen Kunststoffkörper umgeben und vorzugsweise fest in diesen eingebettet. Vorzugsweise sind wenigstens zwei Halteelemente verschiedener Verankerungsstrukturen in einen gemeinsamen Kunststoffkörper eingebettet.

Durch die formschlüssige Abstützung in vertikaler und in erster horizontaler Richtung können vorteilhafterweise auch Drehmomente abgefangen werden, wofür vorteilhafterweise der Kraftfluss zwischen erster und zweiter Verankerungsstruktur durch zwei beabstandete, insbesondere vertikal beabstandete Teilbereiche des wenigstens einen Verbindungskörpers verläuft. Die Halteanordnung kann hierfür insbesondere zwei im wesentlichen vertikal übereinander angeordnete Teil-Halteanordnungen enthalten, wodurch bei geringer Bautiefe in Querrichtung ein großer Hebelarm zum Abfangen von Drehmomenten um die Längsrichtung erreicht werden kann.

Das Abfangen von Drehmomenten in der Halteanordnung mit dem Kraftfluss über zwei druckbelastete Teilbereiche des wenigstens einen Kunststoffkörpers oder mehreren Kunststoffkörper wird in bevorzugter Ausführung dahingehend

ausgenutzt, dass auf einen stabilen starren Formrahmen der im genannten Stand der Technik gebrauchten Art verzichtet ist und die Stabilisierung der Flanschleisten gegen Verdrehung um die Längsrichtung durch eine solche Abstützung gewährleistet ist. Durch den Verzicht auf einen starren Formrahmen ergibt sich eine erhebliche Gewichtsverringerung und Materialeinsparung. Vorteilhafterweise können gleichartige erste Verankerungsstrukturen einschließlich der mit diesen verbundenen Flanschleisten als Flanschbauteil vorbereitet auf Lager gehalten sein und in bevorzugter Ausführung können gleiche Flanschbauteile mit unterschiedlichen Formeinsätzen kombiniert werden. Eine Verbin- düng der in Querrichtung entgegen gesetzt angeordneten Flanschleisten über Verbindungsanordnungen, insbesondere auf Zug in Längsrichtung belastete Elemente, sei dadurch nicht ausgeschlossen.

Die erste und/oder zweite Verankerungsstruktur können in vorteilhafter Ausfüh- rung in Längsrichtung in mehrere Teilstrukturen unterteilt sein und insbesondere mit alternierend aufeinander folgenden Halteelementen ineinander verschachtelt angeordnet sein. Vorteilhafterweise kann eine weitere Verankerungsstruktur mit der ersten und der zweiten Verankerungsstruktur unter formschlüssiger Abstützung mit Zwischenfügung der wenigstens einen Kunststoff- körper in Eingriff stehen und eine indirekte formschlüssige Abstützung zwischen erster und zweiter Verankerungsstruktur bewirken.

In vorteilhafter Ausführung kann die Halteanordnung wenigstens ein stabförmi- ges Halteelement enthalten, welches vorzugsweise parallel zur Längsrichtung ausgerichtet ist und mit erster oder zweiter Verankerungsstruktur fest verbun-

den sein kann oder welches vorzugsweise Teil einer weiteren, mit erster und zweiter Verankerungsstruktur in formschlüssiger Abstützung in Eingriff stehenden Verankerungsstruktur sein oder eine solche bilden kann. Das wenigstens eine stabförmige Element kann insbesondere vorteilhaft bei der Montage sein, indem es in Längsrichtung eingefügt wird, nachdem zuvor erste und zweite Verankerungsstruktur in Querrichtung und/oder in vertikaler Richtung relativ zueinander in die vorgesehene Position gebracht werden.

Die Ausführung des wenigstens einen Verbindungskörpers als ein Kunststoff- Gusskörper, welcher an die Verankerungsstrukturen angegossen ist und vorzugsweise wenigstens ein Halteelement der Verankerungsstrukturen umlaufend fest umschließt ist für die Herstellung der Verbindung zwischen Flanschleisten und Formeinsatz besonders vorteilhaft, da hierdurch geringe Fertigungstoleranzen ohne weiteren Einfluss auf das Verhalten im Betrieb leicht ausgeglichen werden, indem der in flüssiger Phase in eine wenigstens zwei Verankerungsstrukturen zumindest teilweise umgreifende Gießform eingebrachte Kunststoff den Raum zwischen den Verankerungsstrukturen wie gegeben ausfüllt und geringe Schwankungen in der Materialdicke des Kunststoffs zwischen den Verankerungsstrukturen in der Regel unerheblich für die Funktion des Verbindungs- körpers bleiben. Vorteilhafterweise können gleichartige erste Verankerungsstrukturen einschließlich der Flanschleisten als Flanschbauteile vorbereitet auf Lager gehalten sein und in bevorzugter Ausführung können gleiche Flanschbauteile mit unterschiedlichen Formeinsätzen kombiniert werden.

Die erste Verankerungsstruktur kann einen einteilig homogenen Körper mit der Flanschleiste bilden, welcher z. B. durch Fräsen, Schneidbrennen, Bohren aus einem Metallblock hergestellt ist. Vorzugsweise sind die erste Verankerungsstruktur und die Flanschleiste Teile einer Schweißkonstruktion. Die erste Ver- ankerungsstruktur kann in vorteilhafter Ausführung mehrere aufrechte Platten mit zur Längsrichtung paralleler Flächennormale enthalten, welche vorteilhafterweise Durchbrüche zur Durchführung wenigstens eines stabförmigen Elements in Längsrichtung aufweisen.

Die zweiten Verankerungsstrukturen können einteilig homogen mit dem Formeinsatz ausgebildet sein, z. B. durch Fräsen, Bohren, Schneidbrennen eines Metallblocks. Vorzugsweise sind zumindest Teile der zweiten Verankerungsstruktur durch Schweißen direkt oder indirekt mit dem Formeinsatz verbunden. In besonderer Konstruktion des Formeinsatzes mit zur Querrichtung parallelen Zwischenwänden in Form von Blechen oder Platten können diese Bleche bzw. Platten über die der Flanschleiste zuweisende Außenwand des Formeinsatzes hinaus ragen und in diesen hinausragenden Abschnitten vorteilhafterweise Flä- chendurchbrüche zur Durchführung wenigstens eines stabförmigen Halteelements in Längsrichtung aufweisen und/oder als Träger für Halteelemente die- nen.

In besonders vorteilhafter Ausführung enthalten sowohl erste als auch zweite Verankerungsstrukturen wenigstens eine Reihe, vorzugsweise vertikal beabstandet zwei Reihen von ersten bzw. zweiten Rohrabschnitten mit zur Längs- richtung parallelen Rohrachsen, welche jeweils an Plattenabschnitten gehalten

und fest mit Flanschleiste bzw. Formeinsatz verbunden sind. Die ersten Rohrabschnitte der ersten Verankerungsstrukturen sind in Reihe mit und alternierend zu den zweiten Rohrabschnitten der zweiten Verankerungsstrukturen angeordnet und ein stabförmiges Element ist durch die fluchtenden Rohrab- schnitte eingeschoben und im Abstand zu den Innenwänden der Rohrabschnitte gehalten, während die Zwischenräume zwischen dem stabförmigen Element und den Rohrwänden mit Kunststoff in flüssiger Phase ausgegossen werden. Nach Verfestigen des Kunststoffs zu einem oder mehreren Kunststoff- Gusskörpern ist das stabförmige Element in definierter Position innerhalb der Rohrabschnitte gehalten und in Querrichtung und in vertikaler Richtung gegen deren Innenwände unter Druckbelastung des Kunststoffs abgestützt. Das stabförmige Element, welches in sich formstabil ausgeführt ist, bewirkt eine indirekte formschlüssige Abstützung zwischen ersten und zweiten Rohrabschnitten. Die Dicke der Kunststoffschicht als Radiusdifferenz zwischen dem stabförmigen Element und den Innenwänden der Rohrabschnitte ist vorteilhafterweise geringer als der Durchmesser, insbesondere geringer als der Radius des stabförmigen Elements. Vorteilhafterweise ist die Radiusdifferenz größer als 10% des Innendurchmessers der Rohrabschnitte.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele noch eingehend veranschaulicht. Dabei zeigt:

Fig. 1 eine Zusammenstellung von Bauteilen einer erfindungsgemäßen

Form,

Fig. 2 die Bauteile nach Fig. 1 in ihrer relativen Lage in der fertigen

Form,

Fig. 3 Bauteile nach Fig. 1 in einer einseitig geöffneten Gießform,

Fig. 4 die Anordnung nach Fig. 3 mit Sicht auf die geschlossene Seite der Gießform,

Fig. 5 einen Schnitt durch die Form in der Gießform in einer ersten vertikalen Schnittebene,

Fig. 6 einen Schnitt durch die Firm in der Gießform in einer zweiten vertikalen Schnittebene,

Fig. 7 einen Schnitt durch die fertige Form in einer horizontalen

Schnittebene durch die Flanschleisten,

Fig. 8 eine Darstellung wie in Fig. 6 zu einer Ausführung mit Deckblech,

Fig. 9 eine weitere Ausführung einer ersten Verankerungsstruktur,

Fig. 10 einen Formeinsatz zur Kopplung mit der Verankerungsstruktur nach Fig. 9,

Fig. 11 eine Form mit Komponenten nach Fig. 9 und Fig. 10,

Fig. 12 eine Ansicht zu Fig. 11 in Querrichtung auf die Halteanordnung,

Fig. 13 eine Variante zu Fig. 9,

Fig. 14 einen Formeinsatz geringer Höhe,

Fig. 15 eine zu Fig. 14 passende Flanschanordnung,

Fig. 16 eine Form mit Komponenten nach Fig. 14 und 15,

Fig. 17 eine bevorzugte Ausführung einer ersten Verankerungsstruktur,

Fig. 18 einen Formeinsatz mit einer auf Fig. 17 abgestimmten zweiten Verankerungsstruktur,

Fig. 19 eine Zusammenbauzeichnung zu Fig. 17 und 18,

Fig. 20 eine Form mit Komponenten nach Fig. 17 und 18,

Fig. 21 eine Schnittansicht zu Fig. 19 mit Blick in Querrichtung auf die Halteanordnung,

Fig. 22 einen vergrößerten Ausschnitt XXII aus Fig. 21 ,

Fig. 23 eine Darstellung einer Gießform,

Fig. 24 die Gießform an einer Halteanordnung,

Fig. 25 einen zu Fig. 18 alternativen Formeinsatz,

Fig. 26 Varianten mit überlappenden Rohrabschnitten,

Fig. 27 eine Halteanordnung mit zusätzlicher Verschraubung.

Fig. 1 zeigt eine Zusammenstellung von Bauteilen zu einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung nach Art einer Explosionsdarstellung. Die nachfolgenden Fig. 2 bis 7 zeigen die Bauteile in zusammengebauter Position in einer Gussform und/oder in einer fertig gestellten Form. Dabei ist zu unterscheiden zwischen der erfindungsgemäßen Form zur Herstellung von Betonformsteinen und einer im Zuge der Herstellung einer solchen Form benutzten Giessform zur Ausbildung von Kunststoffkörpern als Teil der Form zur Herstellung von Betonformsteinen. In den Abbildungen sind jeweils Koordinaten eines rechtwinkligen x-y-z-Koordinatensystems mit eingezeichnet, wobei in normaler Betriebsstellung einer solchen Form die x- und y-Richtungen horizontal und die z-Richtung vertikal ausgerichtet ist. Die y-Richtung sei auch als erste horizontale Richtung oder als Querrichtung und die x-Richtung als Längsrichtung bezeichnet.

Die erfindungsgemäße Form zur Herstellung von Betonformsteinen in der bevorzugten Ausführung enthält als zentrales Bauteil einen Formeinsatz FE, in welchem eine Mehrzahl von nach oben und unten offenen Formnestern FN ausgebildet sind. Die Formnester sind seitlich begrenzt durch im skizzierten Beispiel in x-Richtung verlaufende Längswände LW und in y-Richtung verlaufende Querwände QW. Die Längswände LW und die Querwände QW können vorteilhafterweise als Bleche oder Platten ausgeführt sein, welche über Vorsprünge und/oder Ausschnitte ineinander gesteckt sind und vorteilhafterweise miteinander verschweißt sein können. In den Oberkanten der Längswände LW können Aussparungen KA schlitzförmig eingebracht sein, welche zur Aufnahme von die Formnester FN überbrückenden Kernhalterleisten dienen. An den Kernhalterleisten sind in bekannter Weise Formkerne befestigt, welche die Herstellung von Hohlräumen in den herzustellenden Betonformsteinen bewirken.

An in y-Richtung gegenüber liegenden Seiten der Form sind Flanschanordnungen FA vorgesehen, welche in noch zu beschreibender Weise mit dem Formeinsatz kraftübertragend verkoppelt werden und welche dazu dienen, die Form über eine Flanschleiste FL in eine Formmaschine in an sich bekannter Weise einzuspannen.

Die Flanschanordnungen FA weisen jeweils eine im wesentlichen horizontal flach verlaufende Flanschleiste FL auf, von welcher sich in Richtung des Formeinsatzes FE eine Verbindungsstruktur FV als eine erste Verankerungsstruktur erstreckt. Die Verbindungsstruktur FV der Flanschanordnung FA weist im skizzierten Beispiel eine vertikale Verbindungsplatte FP1 und an deren oberen

Ende eine horizontale Verbindungsplatte FP2 als Halteelemente auf. Die Ausbildung der Verbindungsstruktur FV ist im einzelnen einer Vielzahl von Varianten zugänglich. In die Verbindungsstruktur FV sind in y-z-Ebenen verlaufende Einschnitte FU eingebracht, welche mit von dem Formeinsatz FE in Richtung der Flanschanordnungen weg weisenden Plattenabschnitten VU, welche in vertikalen y-z-Ebenen liegen, fluchten. Beim Zusammenfügen der Bauteile liegen die Plattenabschnitte VU in den Aussparungen FU ein.

Eine mit dem Formeinsatz fest verbundene zweite Verankerungsstruktur enthält von dem Formeinsatz FE in Richtung der Flanschanordnungen FA weisende Plattenabschnitte VU. Die Plattenabschnitte VU sowie zu diesen parallele Plattenabschnitte VA, welche in x-Richtung außerhalb des Bereichs der Flanschanordnungen FA liegen, sind vorteilhafterweise einstückig mit den Querwänden QW des Formeinsatzes aus ebenen Blechzuschnitten hergestellt. In den Plattenabschnitten VA, VU sind Durchbrüche BV, beispielsweise in Form von Bohrungen eingebracht, wobei die Bohrungen BV von in x-Richtung aufeinander folgenden Plattenabschnitten VU bzw. VA miteinander fluchtend ausgerichtet sind. Stäbe QS können in Längsrichtung x durch die Bohrungen BV hindurch geführt sein, wobei die Durchführung der Stäbe QS durch die Bohrungen BV mit geringem seitlichem Spiel, insbesondere nach Art einer Passung, oder spielfrei erfolgen kann. Die Stäbe QS und die Plattenabschnitte VU bilden an den in y-Richtung gegenüberliegenden Seiten des Formeinsatzes zweite Verankerungsstrukturen als Gegenstrukturen zu den Verbindungsstrukturen FV der Flanschanordnungen.

An in x-Richtung gegenüber liegenden Seiten des Formeinsatzes sind Haltestrukturen TL vorgesehen, welche an den in x-Richtung jeweils außen liegenden Querwänden QW befestigbar, insbesondere verschraubbar sind. Die Haltestrukturen TL bestehen im skizzierten Beispiel aus mehreren Trägerstücken LT, durch welche in y-Richtung durchgehend Stäbe LS hindurchgeführt sind.

Die Stäbe LS der Haltestrukturen TL und die Stäbe QS bei den Plattenabschnitten VA, VU und den Flanschanordnungen VA können über gemeinsame Eckstücke EV präzise zueinander ausgerichtet sein. Die Eckstücke EV können hierzu Bohrungen für die Enden der jeweiligen Stäbe LS bzw. QS enthalten. Die Haltestrukturen TL sind für die Kraftübertragung zwischen Flanschleisten und Formeinsatz nachrangig oder unbedeutend.

In Fig. 1 sind noch Spannvorrichtungen KG eingezeichnet, welche mit Spann- stücken KS zusammen wirken, um die Kernhalterleisten auf einfache und zuverlässige Weise an der Form zu befestigen. Die Spannvorrichtungen KG sind in der fertigen Form von unten her zugänglich und vertikal nach oben abgestützt. In den Spannvorrichtungen vorhandene Schrauben greifen von unten in die Spannstücke KS ein und beim Anziehen der Schrauben werden die Spann- stücke KS nach unten gezogen. In den Spannstücken KS sind Schlitze ausgebildet, in welche die Enden der Kernhalterleisten eingelegt und durch in x- Richtung verlaufende Halteelemente, beispielsweise Spannstifte oder dergleichen, gesichert sind. Die Spannstücke KS sind vorteilhafterweise in vertikalen Führungen geführt.

Fig. 2 zeigt die in Fig. 1 in Explosionsdarstellung gezeigten Bauteile in ihrer gegenseitigen Ausrichtung in einer fertig gestellten Form, wobei die Kunststoffkörper, welche die fertige Form entlang der Außenwände des Formeinsatzes aufweist, der übersichtlichen Darstellung halber in dieser Figur nicht mit einge- zeichnet sind. In Fig. 2 sind zusätzlich mit unterbrochenen Linien Kernhalterleisten KH angedeutet.

Aus Fig. 2 ist ersichtlich, dass über die Eckverbinder EV die Stäbe LS und QS sich zu einem umlaufenden Rahmen um den Formeinsatz FE ergänzen, wobei wegen der nachrangigen oder nicht gegebenen Bedeutung der Stäbe LS für die Kraftübertragung zwischen Formeinsatz und Flanschanordnungen ein solcher umlaufender Rahmen nicht zwingend notwendig ist.

Die Verbindungsstruktur FV der Flanschleistenanordnung FL nimmt in ihren schlitzförmigen Aussparungen FU die plattenförmigen Fortsätze VU des Formeinsatzes auf, durch deren Bohrungen BV wiederum die Stäbe QS in x- Richtung hindurchgeführt sind. Die Teilstrukturen FP1 und FP2 der Verbindungsstruktur FV greifen so in die durch die Querstäbe QS gebildete räumliche Gegenstruktur ein, dass die Verbindungsstruktur FV und die Stäbe QS einander nicht berühren, aber in z-Richtung und vorzugsweise auch in y-Richtung ein Ineinandergreifen von Verbindungsstruktur FV und durch die Stäbe QS gebildete Gegenstruktur gegeben ist. Die Art des Ineinandergreifens wird anhand weiterer Figuren noch weiter veranschaulicht.

Fig. 3 zeigt die Bauteile nach Fig. 1 in deren relativer Ausrichtung nach Fig. 2 innerhalb einer Giessform, welche durch in x-Richtung langgestreckte Quer- Formwände QF in Querrichtung y und durch in y-Richtung langgestreckte Längs-Formwände LF in Längsrichtung x begrenzt sei. Die dem Betrachter zu- gewandte Quer-Formwand ist in Fig. 3 zur Veranschaulichung weg gelassen.

Bei der Giessform nicht mit enthalten sind die Spannvorrichtungen KG und die Spannstücke KS, welche durch Platzhalterteile KD ersetzt sind. Die Fig. 4 zeigt eine entsprechende Ansicht der Giessform mit eingesetzten Bauteilen aus einer Ansicht mit dem Betrachter zugewandter geschlossener Quer-Formwand QF, an welcher eine spezielle Giessschalung FF für die Flanschanordnung ausgebildet ist.

Die einzelnen Bauteile der Fig. 1 sind in der Giessform in der für die fertige Form nach Fig. 2 vorgesehenen relativen gegenseitigen Lage zueinander ausgerichtet und fixiert, wobei insbesondere die Flanschanordnungen FA gesondert in der Giessform gehalten und ausgerichtet sind, da die Verbindungsstrukturen FV die durch die Stäbe QS gebildeten Gegenstrukturen nicht berühren sollen.

Ein Giessvolumen der Giessform ist durch die Giessformwände LF, QF nach außen und durch den Formeinsatz FE nach innen begrenzt und bildet ein um den Formeinsatz FE umlaufendes, im wesentlichen rechteckiges, Ringvolumen. Das Giessvolumen kann nach unten auf einfache Weise durch eine Auflageflä- che, auf weicher die Giessform aufliegt und eventuell dagegen verspannt oder

angedrückt ist, begrenzt sein. Das Giessvolumen kann nach oben durch eine Abdeckplatte begrenzt sein, kann aber auch offen bleiben.

Das Giessvolumen der Giessform wird mit einer fließfähigen Kunststoffmasse vollständig ausgefüllt, welche dabei insbesondere auch die Haltestrukturen mit den Haltestrukturen TL und die ineinander greifenden Verbindungsstrukturen FV und Gegenstrukturen mit den Stäben QS allseitig umfließt. Die Kunststoffmasse verfestigt sich in der Giessform, beispielsweise durch Polymerisation. Als Kunststoff wird vorzugsweise ein Polyurethan eingesetzt. Der Kunststoffma- sse können Zusätze, beispielsweise in Form von Fasern, zur Beeinflussung der mechanischen Eigenschaften zugesetzt sein.

Die in der Giessform verfestigte Kunststoffmasse bildet einen den Formeinsatz ringförmig umgebenden Kunststoffkörper, welcher vorteilhafterweise zwei Funktionen erfüllen kann.

Zum einen und vor allem bildet der Kunststoffkörper eine nunmehr formschlüssige und zur übertragung der insbesondere im Rüttelbetrieb hohen Kräfte zwischen Flanschleiste und Formeinsatz geeignete Abstützung dadurch, dass der anfänglich freie Raum zwischen den sich nicht unmittelbar berührenden Verbindungsstrukturen FV und Stäben QS nach Herstellung des Kunststoffkörpers vollständig durch die verfestigte Kunststoffmasse ausgefüllt ist und der Kraft- fluss alle Kräfte, welche auf eine relative Lageänderung von Flanschanordnung FA und Formeinsatz FE gerichtet sind, über die Kunststoffmasse zwischen den als starr mit den Flanschleisten FL verbunden angesehenen Verbindungs-

strukturen FV einerseits und den in y- und z-Richtung als starr mit dem Formeinsatz verbunden anzusehenden Stäben QS andererseits. Mit Ausnahme einer durch eine verbleibende elastische Verformbarkeit des Kunststoffmaterials verbleibenden geringen Beweglichkeit, deren Ausmaß durch die Wahl des Kunststoffmaterials bestimmt werden kann, sind somit Flanschanordnung und Formeinsatz als starr aber durch das Kunststoffmaterial gedämpft miteinander verbunden anzusehen, wobei die genannte verbleibende geringe Beweglichkeit auf einfache und besonders vorteilhafte Weise zum einen eine stabile Halterung von Flanschanordnungen und Formeinsatz gewährleistet und zum anderen auftretende Kraftspitzen durch die Nachgiebigkeit des Kunststoffmaterials dämpft.

In Fig. 5 ist an einer Skizze als Schnitt durch eine vergossene Form die relative Lage der Verbindungsstrukturen FV mit Platten FP1 , FP2 relativ zu den Gegen- strukturen der Stäbe QS noch veranschaulicht. Der die Kraft übertragende Funktion zwischen Verbindungsstrukturen FV und Querstäben QS übernehmende Kunststoffkörper ist mit KQ bezeichnet. Der Kunststoffkörper KQ bzw. dessen zwischen der Verbindungsstruktur FV und den Stäben QS befindliche Materialanteile unterbinden jegliche translatorische Bewegung der Flan- schanordnung relativ zum Formeinsatz sowohl in y-Richtung als auch in z- Richtung und verhindern darüber hinaus zuverlässig ein Verdrehen der Flanschanordnung relativ zu den Stäben QS um eine senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 5 in x-Richtung verlaufende Kippachse. Kräfte zwischen der Verbindungsstruktur und den Stäben QS werden dabei jeweils durch Beanspruchung von Teilen des Kunststoffmaterials auf Druck zuverlässig und ohne Zerstörung

des Kunststoffmaterials übertragen. Bei allen in y- und/oder z-Richtung auftretenden Kraftkomponenten sind Teilbereiche des Kunststoffkörpers auf Druck beansprucht und dadurch hoch belastbar, wobei auch räumlich in einer y-z- Ebene beabstandet angeordnete solche Teilbereiche wirksam sind. Dies gilt insbesondere sowohl für reine translatorische Kräfte als auch für Drehmomente, welche insbesondere mit hohen Werten im Rüttelbetrieb auftreten und sich aus dem seitlichen Versatz der Einspannstelle der Flanschleiste gegenüber der Auflage der unteren Ebene UE des Formeinsatzes auf einer rüttelbaren Unterlage ergeben.

In Fig. 5 ist mit unterbrochener Linie auch noch eine Quer-Formwand QF und die Formschalung FF um die Flanschleiste FL eingezeichnet. Dabei ist ersichtlich, dass in der skizzierten Ausführungsform auch noch an der horizontal nach außen weisenden Kante der Flanschleiste FL Kunststoffmaterial KF aufge- bracht wird. Dieses steht mit dem Kunststoffkörper KQ vorteilhafterweise über in Fig. 5 nicht dargestellte Kanäle, Durchbrüche usw. durch die Flanschanordnung in Verbindung.

Eine weitere Funktion des in der Giessform hergestellten Kunststoffkörpers kann in dem skizzierten Beispiel sein, in einem Bereich seitlich außerhalb der außen liegenden Längswände und Querwände des Formeinsatzes eine obere Fläche OK zu erzeugen, welche mit der oberen Begrenzungsebene OE des Formeinsatzes fluchtet. In dem Beispiel nach Fig. 5 ist diese obere Fläche OK durch die Fläche des Kunststoffkörpers KQ selbst gebildet.

In dem skizzierten Ausführungsbeispiel reicht der Kunststoffkörper KQ an der der Flanschanordnung zuweisenden Außenseite des Formeinsatzes nach unten bis zu der unteren Begrenzungsebene UE des Formeinsatzes, mit welchem der Formeinsatz auf eine Auflage, insbesondere einen Rütteltisch bzw. ein zwi- sehen Rütteltisch und Formeinsatz eingefügtes Steinbrett aufsetzbar und anpressbar ist, wobei eine solche Unterlage die unteren öffnungen der Formnester FN verschließt. In an sich bekannter Weise wird in die unten verschlossenen Formnester FN feuchtes Betongemenge eingefüllt und Druckplatten werden durch die oberen öffnungen in die Formnester eingesenkt und drücken auf das Betongemenge, welches während eines Rüttelvorgangs mit Rüttelbewegungen beaufschlagt und dabei schnell verdichtet und verfestigt wird. Die in den Formnestern durch Verdichten des Betongemenges erzeugten noch feuchten, aber formstabilen Betonformsteine werden durch relative vertikale Verfahrung von Form und Unterlage durch die unteren öffnungen der Formnester entformt und aus der Formmaschine entnommen.

In Fig. 6 ist eine Schnittdarstellung in einer x-z-Ebene durch die Form dargestellt, aus welcher die Lage der Stäbe LS der Halteanordnungen TL relativ zu den Querwänden QW des Formeinsatzes und der mit unterbrochener Linie noch dargestellten Längswand LF der Giessform ersichtlich ist. Die Stäbe LS sind wiederum vollständig von Kunststoffmaterial umflossen, wobei der Kunststoffkörper in dieser Schnittskizze mit KL bezeichnet ist. Der in Fig. 5 mit KQ bezeichnete Kunststoffkörper und der in Fig. 6 mit KL bezeichnete Kunststoffkörper sind über die Ecken der Form einstückig zu einem einheitlichen ringför- migen Kunststoffkörper um den Formeinsatz verbunden. Durch die feste Veran-

kerung des Kunststoffkörpers KL in den bezüglich des Formeinsatzes festen Halteanordnungen mit Stäben LS ist die obere Fläche OK des Kunststoffkörpers KL zuverlässig in definierter relativer Lage zu dem Formeinsatz, insbesondere dessen oberer Begrenzungsebene OE ausgerichtet.

Der Formkörper KL ist in seinem unteren Bereich zum Formeinsatz hin verjüngt verlaufend, wofür in der Giessform ein keilförmiger Einsatz FK eingesetzt ist. In Fig. 6 ist in der Draufsicht auf eine Längswand LW des Formeinsatzes auch die Lage der Aussparungen KA für die Aufnahme der Kernhalterleisten von der Oberkante der Formwände QW her ersichtlich.

Fig. 7 zeigt in vertikaler Blickrichtung einen Schnitt durch eine fertige Form in einer Schnittebene VII-VII wie in Fig. 5 eingetragen auf Höhe der Flanschleisten FL. Die Skizze zeigt anschaulich den geschlossen um den Formeinsatz umlaufenden Kunststoffkörper mit Abschnitten KL nach Fig. 6 und KQ nach Fig. 5 sowie die Ummantelung der Flanschleiste FL mit einem Abschnitt KF des Kunststoffkörpers. Der Teilkörper KL des Kunststoffkörpers ist dabei in seinem bereits verjüngten unteren Bereich geschnitten. Anschaulich erkennbar sind auch die Positionen der durch die Statthalter KD in dem Kunststoffkörper er- zeugten Aussparungen GA, in welchen die Spannvorrichtungen KG von unten einsetzbar sind. In Fig. 7 sind auch Schnittebenen V-V zu der Skizze nach Fig. 5 und Vl-Vl zu der Skizze nach Fig. 6 eingezeichnet.

In Fig. 8 ist eine alternative Ausführung in einer zu Fig. 6 entsprechenden Dar- Stellung skizziert. Diese unterscheidet sich von der in Fig. 6 dargestellten Aus-

führung dadurch, dass die an dem Kunststoffkörper KL (und vorzugsweise auch KQ) ausgebildete obere Fläche nicht durch den Kunststoff des Kunststoffkörpers KL selbst, sondern durch ein auf diesem befestigtes metallisches Verschleißblech DB gebildet ist. Hierfür sind in den Kunststoffkörper KL Befesti- gungselemente, insbesondere Schraubbuchsen SH eingebettet, gegen welche das Deckblech DB mittels Schrauben SC verschraubt ist. Für die Herstellung wird vorteilhafterweise die Giessform mit der oberen Begrenzungsebene OE des Formeinsatzes nach unten weisend auf eine Unterlage aufgelegt und das Deckblech DB mit Schrauben SC oder ein Statthalter für das Deckblech und angeschraubten Gewindebuchsen SH in die Giessform unten zwischen außen liegenden Wänden des Formeinsatzes und Formwänden der Giessform eingelegt und das fließfähige Kunststoffmaterial wird von der nach oben weisenden unteren Begrenzungsebene UE des Formeinsatzes her in das ringförmige Giessvolumen der Giessform eingebracht.

Fig. 9 zeigt zwei Schrägansichten einer weiteren ersten Verankerungsstruktur FV9 mit Blick von der Seite der Flanschleiste her in Fig. 9 (A) und von der Formeinsatzseite her in Fig. 9 (B). Die Verankerungsstruktur FV9 kann insbesondere ein Frästeil sein. Die Verankerungsstruktur FV9 enthält eine Platte LP9, deren Plattenebene im wesentlichen parallel zu einer x-z-Ebene ist, und von welcher zur Seite der Flanschleiste hin erste Körper PA9 und zur Seite des Formeinsatzes hin zweite Körper PI9 vorspringen, welche im wesentlichen die Form vertikal verlaufender Platten oder Leisten besitzen und bis zu einer Deckplatte DP9 reichen. über die Deckplatte hinaus steht eine in die Verankerungs- struktur FV9 integrierte Laufschiene WS für einen Füllwagen. Die Platte LP9

weist Flächendurchbrüche AE9 auf, welche im wesentlichen in vertikaler Richtung schlitzförmig verlaufen. In den leistenförmigen Körpern PA9 sind in Längsrichtung x verlaufende Bohrungen BA9 und in den leistenförmigen Vorsprüngen PI9 Bohrungen BI9 in Längsrichtung x eingebracht, wobei in jedem der Körper PA9, PI9 mehrere solcher Bohrungen übereinander angeordnet sind und die Bohrungen von in Längsrichtung x aufeinander folgenden Körpern PA9 bzw. PI9 miteinander fluchtend ausgerichtet sind. In der Platte LP9 können zusätzlich noch Bohrungen BQ9 und Durchbrüche FS9 vorgesehen sein.

Die in Fig. 9 skizzierte erste Verankerungsstruktur wird vorteilhafterweise mit einer Flanschleiste verschweißt, wobei die Flanschleiste an den Unterkanten der zur Flanschleiste hinweisenden Körper PI9 und an dem unteren Abschnitt der zur Flanschleiste hin weisenden Seite der Platte LP9 anliegt. Hierdurch kann eine stabile Schweißverbindung der Flanschleiste mit der Verankerungs- struktur gewährleistet werden. Die getrennte Herstellung von Flanschleiste und Verankerungsstruktur verringert den Materialabtrag durch Fräsen gegenüber einer einteiligen Herstellung von Flanschleiste und Verankerungsstruktur durch Fräsen aus einem Block erheblich.

Fig. 10 zeigt einen Formeinsatz FE9 mit einer Mehrzahl von Formnestern FN, welcher ähnlich zu dem in Fig. 1 dargestellten Formeinsatz aus in Längsrichtung x verlaufenden Wandplatten ALW, ZLW und in Querrichtung verlaufenden Wandplatten AQW, ZQW aufgebaut ist, welche an Kreuzungspunkten miteinander verbunden sind. Die in Querrichtung verlaufenden Wandplatten AQW, ZQW ragen über die randständige, in Längsrichtung x verlaufende Außen-

Wandplatte ALW mit Plattenabschnitten QP9 hinaus. In diesen hinausragenden Plattenabschnitten QP9 sind wiederum in Längsrichtung miteinander fluchtend Bohrungen EA9 und EI9 eingebracht, deren Verteilung in y-z-Ebenen der Verteilung der Bohrungen BI9, BA9 in den leistenförmigen Körpern PI9 bzw. PA9 der in Fig. 9 skizzierten ersten Verankerungsstruktur entspricht. Die Plattenabschnitte QP9 mit den Bohrungen EA9, EI9 bilden die zweite Verankerungsstruktur einer Halteanordnung.

Die die erste Verankerungsstruktur und die Flanschleiste enthaltende Bauein- heit wird mit der durch die Plattenabschnitte QP9 und den Bohrungen durch diese gebildeten zweiten Verankerungsstruktur gekoppelt, indem die Plattenabschnitte QP9 durch die Schlitze AE9 der Platte LP9 der ersten Verankerungsstruktur hindurchgeführt und so positioniert werden, dass die Achsen der Bohrungen BI9 mit den Achsen der Bohrungen EI9 und die Achsen der Bohrungen BA9 mit den Achsen der Bohrungen EA9 fluchten. Die Durchmesser der Bohrungen BA9, BI9, EA9 und EI9 seien ohne Beschränkung der Allgemeinheit als im wesentlichen gleich groß angenommen.

In der ausgerichteten Relativposition von erster und zweiter Verankerungs- struktur werden entlang der fluchtenden Bohrungsachsen stabförmige Elemente ST9 eingeschoben, deren Außendurchmesser geringer ist als der Durchmesser der fluchtend ausgerichteten Bohrungen. Die stabförmigen Elemente ST9 werden dabei so positioniert, dass sie mit den Innenwänden der Bohrungen BA9, BI9 der ersten Verankerungsstruktur und den Bohrungen EI9, EA9 der Platten- abschnitte QP9 der zweiten Verankerungsstruktur nicht in Kontakt stehen.

Hierfür können beispielsweise die stabförmigen Elemente ST9 in den randständigen Plattenabschnitten QA9 in zentrierter Position festgelegt, insbesondere festgeschraubt werden. Die Festlegung kann auch über elastische, insbesondere gummielastische Elemente, insbesondere Ringe um die stabförmigen EIe- mente erfolgen. Die stabförmigen Elemente ST9 bilden Halteelemente einer weiteren Verankerungsstruktur, welche sowohl über die Bohrungen BA9, BI9 mit der ersten Verankerungsstruktur als auch über die Bohrungen EA9, EI9 mit der zweiten Verankerungsstruktur in Eingriff steht. In Längsrichtung x folgen leistenförmige Körper PA9, PI9 der ersten Verankerungsstruktur und Plattenab- schnitte QP9 der zweiten Verankerungsstruktur alternierend und beabstandet aufeinander.

In der in Fig. 11 skizzierten Relativposition der mehreren Verankerungsstrukturen wird ein die erste, die zweite und die weitere Verankerungsstruktur enthal- tender Gießraum, welcher durch eine nicht dargestellte Gießform abgeschlossen ist, mit einem Kunststoffmaterial in flüssiger Phase ausgegossen.

Fig. 12 (A) zeigt ein Schnittbild durch die Fig. 12 in einer x-z-Schnittebene durch die Längsachsen der Bohrungen BI9, EI9 mit Blick in y-Richtung vom Formein- satz her. In Fig. 12 (A) ist der Schnitt über die gesamte Länge der Verankerungsstruktur dargestellt. Fig. 12 (B) zeigt einen vergrößerten randständigen Ausschnitt. Die stabförmigen Elemente ST9, welche vorzugsweise Stangen mit kreisrundem Querschnitt sind, verlaufen innerhalb der Bohrungen BI9 mit einem umlaufenden Radialspalt SF9 und innerhalb der Bohrungen EI9 mit einem um- laufenden Radialspalt SE9 und entsprechend mit Radialspalten in in Fig. 12

nicht sichtbaren Bohrungen EA9, BA9. Beim Vorgang des Gießens des Verbindungskörpers werden die Ringspalte SF9, SE9 mit Kunststoff ausgefüllt, welcher die stabförmigen Elemente ST9 umschließt und den Raum zwischen diesen und den Bohrungen ausfüllt. Hierdurch werden die stabförmigen Elemente formschlüssig über den Kunststoff gegen die Bohrungen BI9, BA9 in den lei- stenförmigen Körpern PI9, PA9 der ersten Verankerungsstrukturen und in Längsrichtung x beabstandet formschlüssig über den Kunststoff gegen die Bohrungen EI9, EA9 der Plattenabschnitte QP9 der zweiten Verankerungsstruktur abgestützt. Für jede Kraftrichtung in einer y-z-Ebene erfolgt die formschlüssige Abstützung der stabförmigen Elemente ST9 durch Druckbelastung eines Teilbereichs des Kunststoffes radial zwischen den stabförmigen Elementen ST9 und den jeweiligen Bohrungen. Durch die räumliche Verteilung der Bohrungen und der stabförmigen Elemente innerhalb von y-z-Ebenen ergibt sich zugleich eine stabile Abstützung gegen um eine zur Längsrichtung x parallele Kippachse wir- kende Drehmomente. Die Abstützung erfolgt dabei immer im Rahmen der Verformbarkeit des Kunststoffes auf elastisch gedämpfte Weise. Vorteilhafterweise ist im Verlauf des Kraftflusses von der Flanschleiste zum Formeinsatz eine elastisch gedämpfte Lagerung zweifach aufeinander folgend in den Ringspalten SF9 und den Ringspalten SE9 gegeben. Die radiale Dicke der Ringspalte SF9, SE9 ist vorteilhafterweise geringer als der Durchmesser, insbesondere geringer als der Radius der stabförmigen Elemente.

Die in x-Richtung entgegen gesetzten freien Enden der stabförmigen Elemente ST9 sind zwar in den randständigen Plattenabschnitten QA9 zentriert in den Bohrungen dieser Plattenabschnitte QA9 fest gehalten, was aber aufgrund der

relativ guten Beweglichkeit der freien Enden die gedämpfte Lagerung der stab- förmigen Elemente nicht nennenswert beeinflußt. Die Zentrierung kann auch durch elastische Elemente erfolgen, welche dann vorteilhafterweise nicht härter sind als der Kunststoff des Kunststoffkörpers.

Fig. 13 zeigt eine zu Fig. 9 (A) alternative Ausführung einer ersten Verankerungsstruktur, welche von der Ausführung nach Fig. 9 (A) dadurch differiert, dass die Abschnitte der Platte LP9 zwischen den Schlitzen AE9 und den lei- stenförmigen Körpern PI9, PA9 weg gelassen sind. Die bei der Ausführung der ersten Verankerungsstruktur nach Fig. 9 an den Stellen der Plattendurchbrüche FS9 gegebene Materialverbindung des Kunststoffkörpers wird dadurch erweitert auf eine großflächige Verbindung zwischen den die leistenförmigen Körper BA9, BI9 ersetzenden in Querrichtung weisenden Plattenabschnitten QP3 in der Ausführung nach Fig. 13.

Fig. 14 zeigt einen Formeinsatz mit geringer Bauhöhe, beispielsweise für die Herstellung von in der Fläche großformatigen Bodenplatten. Der Formeinsatz kann vorteilhafterweise vollständig einschließlich von Halteelementen HE4 einer zweiten Verankerungsstruktur durch Brennschneiden und Fräsen aus einer einteiligen Stahlplatte hergestellt sein. In den Halteelementen HE4 der zweiten Verankerungsstruktur sind in y-Richtung durchgehend fluchtend Bohrungen BE4 eingebracht, wobei in jeder der beiden zweiten Verankerungsstrukturen zwei Bohrungsachsen in y-Richtung benachbart liegen.

Fig. 15 zeigt eine Flanschanordnung mit zwei Flanschleisten und ersten Verankerungsstrukturen, welche auf die zweiten Verankerungsstrukturen am Formeinsatz FE4 nach Fig. 14 abgestimmt sind. Die zweiten Verankerungsstrukturen enthalten Halteelemente HF4, in welche in y-Richtung durchgehend fluch- tend verlaufende Bohrungen BF4 eingebracht sind. Wie bei einer der ersten Verankerungsstrukturen angedeutet, können analog zur Ausführung nach Fig. 9 bis Fig. 12 durch die fluchtenden Bohrungen stabförmige Elemente ST4 durchgesteckt werden.

Fig. 16 zeigt eine zusammengebaute Form, bei welcher das Ineinandergreifen der ersten Verankerungsstrukturen mit Halteelementen HE4 und der zweiten Verankerungsstrukturen mit Halteelementen HE4 ersichtlich ist. Die in die Bohrungen der ersten und der zweiten Verankerungsstrukturen eingreifenden stabförmigen Elemente sind durch die Halteelemente verdeckt. In zu dem vor- angegangenen Beispiel entsprechender Weise werden bei der Herstellung des Kunststoffkörpers durch Einbringen eines Kunststoffmaterials in flüssiger Form Ringspalte zwischen den stabförmigen Elementen ST4 und den Bohrungen BE4 in den Halteelementen HE4 der zweiten Verankerungsstrukturen bzw. den Bohrungen BF4 in den Halteelementen HF4 der ersten Verankerungsstrukturen mit dem Kunststoff ausgefüllt, welcher nach Verfestigung dort stabile formschlüssige Abstützungen in allen Kraftrichtungen von y-z-Ebenen bildet.

Während in dem Beispiel nach Fig. 8 bis Fig. 12 der Abstand der Bohrungen zwischen alternierend aufeinander folgenden Halteelementen der ersten und der zweiten Verankerungsstrukturen relativ groß und insbesondere größer ist

als die Länge der Bohrungen in einer oder beiden Verankerungsstrukturen ist in dem Beispiel nach Fig. 14 bis Fig. 16 vorgesehen, dass die Abstände der Halteelemente HF4 der ersten Verankerungsstrukturen und der Halteelemente HE4 der zweiten Verankerungsstrukturen in Längsrichtung x sehr kurz sind. Dies trägt u. a. dem Umstand Rechnung, dass in dem Beispiel nach Fig. 14 bis Fig. 16 je Halteanordnung lediglich zwei stabförmige Elemente ST4 vorgesehen sind.

Durch die Anordnung von zwei Bohrungsachsen mit jeweils eigenem stabförmi- gen Element in jeder Halteanordnung ergibt sich wiederum in jeder Halteanordnung eine zuverlässige Abstützung auch gegen Drehmomente um eine zur Längsrichtung x parallele Kippachse.

In dem Beispiel nach Fig. 14 bis Fig. 16 können vorteilhafterweise die erste Verankerungsanordnung mit Halteelementen HF4 und die Flanschleiste FL einteilig durch Schneidbrennen und ergänzendem Fräsen, Bohren kostengünstig und mit geringem Materialabtrag hergestellt sein.

Fig. 17 zeigt eine bevorzugte Ausführung mit einer ersten Verankerungsanord- nung an einer Flanschleiste FL7. Die Verankerungsanordnung ist vorzugsweise als Schweißkonstruktion ausgeführt und enthält mit der Flanschleiste FL7 über Platten P7 fest verbundene Rohrabschnitte RF7. Die Rohrabschnitte RF7 sind in Durchbrüche von Platten P7 eingesetzt und dort befestigt, insbesondere verschweißt. Die Platten P7 sind fest mit der Flanschleiste F7 verbunden, wieder- um vorzugsweise mit dieser verschweißt. Die Platten P7 liegen mit ihren Plat-

tenflächen im wesentlichen parallel zu y-z-Ebenen. Die Rohrabschnitte RF7 sind in zwei Gruppen entlang von zwei zur Längsrichtung x parallelen Rohrachsen RAO bzw. RAU angeordnet. Jede Gruppe enthält vorteilhafterweise in Längsrichtung x aufeinander folgend und mit ihren jeweiligen Rohrachsen fluchtend zueinander ausgerichtet mehrere Rohrabschnitte RF7. Zwischen in Längsrichtung aufeinander folgenden Rohrabschnitten sind Lücken frei. Die Rohrabschnitte weisen in ihren Rohrwandungen vorteilhafterweise Durchbrüche DR7 auf.

Die in Fig. 17 skizzierte Anordnung enthält zusätzlich noch seitliche Platten LP7 und eine auf deren Oberkanten und den Oberkanten der Platten P7 aufliegende und mit diesen jeweils verschweißte Deckplatte DP7 sowie eine Führungsleiste WS7 für einen Füllwagen.

Fig. 18 zeigt einen Formeinsatz FE8, welcher nach demselben Prinzip wie die Formeinsätze FE nach Fig. 1 oder FE9 nach Fig. 10 aufgebaut ist. Insbesondere sind wieder als Bestandteile einer zweiten Verankerungsanordnung Plattenabschnitte QP8 von einer Außenseite des Formeinsatzes in Richtung der Flanschleisten abstehend angeordnet. In Durchbrüche durch diese Plattenab- schnitte QP8 sind Rohrabschnitte RE8 eingesetzt und insbesondere in y-z- Richtung fest mit diesen Plattenabschnitten verbunden, vorzugsweise verschweißt. Das Innere der Rohrabschnitte RE8 bildet, ebenso wie das Innere der Rohrabschnitte RF7, durchgehende Durchführungen durch die Ebenen der Platten QP8 bzw. P7. Die Rohrabschnitte RE8 sind wieder in zwei Gruppen entlang von zwei Rohrachsen RO8, RU8 jeweils innerhalb einer Gruppe fluch-

tend zueinander ausgerichtet. Die relative Lage der Rohrachsen RU8, RO8 ist gleich der relativen Lage zwischen den Rohrachsen RU7, RO7.

Fig. 20 zeigt eine aus den Komponenten nach Fig. 19 zusammen gesetzte Form. Bei dieser können vorzugsweise auch wieder in Querrichtung y verlaufende stabförmige Elemente SQ8 zwischen den in Querrichtung entgegen gesetzt gegenüber angeordneten Verankerungsstrukturen vorgesehen sein.

Fig. 21 zeigt einen Schnitt durch die Anordnung nach Fig. 20 in einer die beiden Rohrachsen enthaltenden x-z-Schnittebene, aus welcher ersichtlich ist, dass die in den Platten P7 gehaltenen Rohrabschnitte RF7 einerseits und die in den Plattenabschnitten QP8 gehaltenen Rohrabschnitte RE8 andererseits in Längsrichtung voneinander beabstandet sind und dass die stabförmigen Elemente ST8 durch die alternierend aufeinander folgenden Rohrabschnitte RF7, RE8 hindurch geführt sind. Zwischen den stabförmigen Elementen ST8 und den Rohrabschnitten RF7 sind umlaufende Ringspalte SP7, zwischen den stabförmigen Elementen ST8 und den Rohrabschnitten RE8 Ringspalte SP8 gebildet.

Fig. 19 zeigt das Bauteil nach Fig. 17 mit der ersten Verankerungsstruktur und den Formeinsatz nach Fig. 18 mit der zweiten Verankerungsstruktur in Zusammenbaustellung zusammen mit stabförmigen Elementen ST8. Die erste und die zweite Verankerungsanordnung werden beim weiteren Zusammenbau relativ zueinander so positioniert, dass die Rohrachsen RU7 und RU8 miteinander fluchten und ebenso die Rohrachse RO7 mit der Rohrachse RO8. Bei in dieser Relativposition von erster und zweiter Verankerungsstruktur fixierten Bauteilen

werden die stabförmigen Elemente ST8 entlang der Rohrachsen RU7/RO8 bzw. RO7/RU8 in Längsrichtung x eingeschoben und in einer Position fixiert, in welcher die stabförmigen Elemente radial von den Innenwänden der Rohrabschnitte RF7, RE8 beabstandet sind und gegenüber diesen umlaufende Rings- palte bilden. Nach Anbringung einer oder mehrerer Gießformen, welche die Rohrabschnitte RF7, RE8 umgeben und einen oder mehrere abgeschlossene Gießräume bestimmen, wird Kunststoff in flüssiger Form in die Gießräume eingebracht und in diesen zu einem oder mehreren Kunststoffkörpern verfestigt. Der verfestigte Kunststoff füllt u. a. die Ringspalte zwischen den stabförmigen Elementen ST8 und den Innenwänden der Rohrabschnitte RF7, RE8 aus und bildet eine formschlüssige Abstützung zwischen den stabförmigen Elementen ST8 und den Rohrabschnitten, so dass sich ein Kraftfluss zwischen der Flanschleiste FL und dem Formeinsatz über die Platten P7, die Rohrabschnitte RF7, einen ersten Kunststoff-Teilbereich zwischen den Rohrabschnitten RF7 und den stabförmigen Elementen ST8, die stabförmigen Elemente ST8 selbst, einen zweiten Kunststoff-Teilbereich in den Ringspalten zwischen den stabförmigen Elementen ST8 und den Rohrabschnitten RE8, die Rohrabschnitte RE8 und die Plattenabschnitte QP8 ergibt. Die Flanschleiste ist damit wieder stabil und über die Kunststoff-Teilbereiche elastisch gedämpft gegen den Formeinsatz abge- stützt. Insbesondere ergibt sich durch die quer zur Längsrichtung voneinander beabstandeten Rohrachsen RU7/RU8 und RO7/RO8 wiederum auch eine stabile Abstützung gegen im Betrieb auftretende Drehmomente um eine zur Längsrichtung x parallele Kippachse.

Fig. 22 zeigt in einer mit Fig. 21 übereinstimmenden Schnittebene einen Ausschnitt aus einer Halteanordnung nach Fertigstellung wenigstens eines Gusskörpers. Im skizzierten Beispiel sind separate Gusskörper GKO an einer oberen Teil-Halteanordnung und GKU an einer unteren Teil-Halteanordnung gebildet. Die oberen Teil-Halteanordnung enthalte die Gruppe der entlang der oberen Rohrachse RO7/RO8 aufgereihten Rohrabschnitte RF7 der ersten Verankerungsanordnung und RE8 der zweiten Verankerungsanordnung sowie ein entlang der Rohrachse RO7/RO8 in die Rohrabschnitte eingeführtes stabförmiges Element ST8, die untere Teil-Halteanordnung enthalte in entsprechender weise die entlang der unteren Rohrachse RU7/RU8 fluchtend zueinander alternierend angeordneten Rohrabschnitte RF7 der ersten Verankerungsstruktur und RE8 der zweiten Verankerungsstruktur sowie wiederum ein entlang der Rohrachse RU7/RU8 eingeführtes stabförmiges Element ST8.

Die Gusskörper GKO, GKU füllen jeweils die um die jeweiligen Rohrachsen umlaufenden Ringspalte zwischen dem stabförmigen Element und den Innenwänden der Rohrabschnitte aus und gehen im skizzierten Beispiel in Längsrichtung x über alle Rohrabschnitte entlang des stabförmigen Elements durch. Es können aber bei axialer Trennung der Gießräume, z. B. an den beabstandet gegenüber stehenden Stirnflächen der Rohrabschnitte RF7, RE8 auch mehrere in axialer Richtung aufeinander folgende, getrennte Ku nststoff-Gusskörper gebildet sein. Zusätzlich durchdringt das Kunststoffmaterial der Kunststoffkörper GKO bzw. GKU auch die Wanddurchbrüche in den Rohrwänden der Rohrabschnitte und die Lücken in Längsrichtung zwischen den gegenüber stehenden Enden der einzelnen Rohrabschnitte und setzt sich vorteilhafterweise radial

über die Außenwände der Rohrabschnitte hinaus fort und bildet ringförmige Außenmäntel um die zumindest überwiegenden Außenflächen der Rohrabschnitte.

Fig. 23 zeigt eine vorteilhafte Ausführung einer zur Herstellung der Kunststoffkörper GKU, GKO geeigneten Gießform, welche aus zwei Halbschalen GH1 , GH2 besteht, welche unter Einschluss der Rohrabschnitte zwischen in Längsrichtung aufeinander folgenden Plattenabschnitten QP8 und P7 eingefügt und zu einer umlaufend geschlossenen Schale, z. B. durch äußere Klammern, ver- bunden werden. Vorteilhafterweise können die Halbschalen jeweils in Längsrichtung an ihren Enden angeordnete Ringabschnitte SG aufweisen, welche radial von den den Gießraum begrenzenden Wänden der Halbschalen nach innen ragen und sich zur sicheren Zentrierung der Halbschalen GH1 , GH2 um die Rohrabschnitte an den Außenwänden der Rohrabschnitte abstützen kön- nen. Die Halbschalen der Gießform können aus einem elastischen Material bestehen, welches sich mit hinreichender Abdichtung an die Plattenflächen der Plattenabschnitte QP8, P7 und/oder an die Außenflächen der Rohrabschnitte anlegt.

Die Halbschale GH1 enthält in dem skizzierten Beispiel eine trichterförmige Einfüllöffnung TO, durch welchen der vorzugsweise dünnflüssige Kunststoff in den Gießraum eingebracht wird.

Fig. 24 zeigt in geschnittener Darstellung einen Ausschnitt aus einer TeN- Halteanordnung beispielsweise um die Rohrachse RO7, RO8 mit einer Gieß-

form nach Art der Fig. 23. Die Gießform umgibt einen ringförmigen Gießraum, welcher radial nach außen durch die Halbschalen GH 1 , GH2 der Gießform begrenzt ist und radial nach innen durch das stabförmige Element ST8 begrenzt ist. Am linken Ende des stabförmigen Elements ST8 ist der Ringspalt zu einem verkürzten Rohrabschnitt RR8 der zweiten Verbindungsanordnung durch einen Ring AR begrenzt, welcher sowohl eine Zentrierung des stabförmigen Elements ST8 innerhalb des Rohrabschnitts RR8 als auch eine Abdichtung des Gießraums in axialer Richtung bewirken kann. Der Gießraum setzt sich axial nach rechts durch den Rohrabschnitt RF7 der ersten Verankerungsstruktur fort und ist auf der rechten Seite der Platte P7 durch eine weitere Gießform radial nach außen begrenzt. In dem Abschnitt links von der Platte P7 enthält die Gießform für diesen Teil die trichterförmig erweiterte Einfüllöffnung TO, durch welchen der Kunststoff in der flüssigen Phase eingebracht werden kann. In dem Abschnitt auf der rechten Seite der Platte P7 ist eine solche Einfüllöffnung nicht erforder- lieh, da sich der flüssige Kunststoff auch entlang des stabförmigen Elements ST8 in Längsrichtung in den zusammenhängenden Teil-Gießräumen ausbreitet. Es ist aber ausreichend Sorge dafür zu tragen, dass Luft aus den einzelnen Teil-Gießräumen zuverlässig entweichen kann und eine vollständige Ausfüllung der Teil-Gießräume bzw. des sich über die gesamte Länge erstreckenden Gieß- raumes mit flüssigem Kunststoff zur Bildung eines vollständigen Kunststoffkörpers gewährleistet ist.

In bevorzugter Ausführung ist der um das stabförmige Element nicht einteilig über die gesamte Länge des stabförmigen Elements durchgehend ausgebildet, sondern in mehrere in x-Richtung voneinander getrennte Teilkörper GKT auf-

geteilt, welche sich in x-Richtung über einen oder vorzugsweise mehrere Rohrabschnitte RF7, RE8 (bzw. RR8) erstrecken können. In Fig. 24 ist hierfür eine Gießform mit Halbschalen GH 1 ', GH2' rechts von der Platte P7 so geformt, dass Ringstege der Gießform zwischen den einander zu weisenden Stirnflä- chen der Rohrabschnitte RF7, RE8 radial im wesentlichen bis zu dem stabför- migen Element ST8 reichen und zwei Gießräume in x-Richtung voneinander trennen, so dass in x-Richtung getrennte Teil-Kunststoff-Gusskörper entstehen. Die Unterteilung in x-Richtung in mehrere Teil-Gusskörper kann insbesondere von Vorteil sein, wenn der Kunststoff des Kunststoff-Gusskörpers und das vor- zugsweise metallische Material der Rohrabschnitte stark verschiedene Wärmeausdehnungskoeffizienten besitzen.

Fig. 25 zeigt mit zu Fig. 18 prinzipiell gleich aufgebauter zweiter Verankerungsstruktur einen Formeinsatz, welcher keine in Querrichtung durchgehenden Wandplatten enthält, sondern mehrere durch gekrümmte Wandflächen begrenzte Formnester aufweist. Die zweite Verankerungsstruktur enthält in diesem Fall Plattenabschnitte QP5, deren Plattenflächen im wesentlichen in y-z- Ebenen liegen, und welche mit einem die Formnestwände enthaltenden Kasten verschweißt sind. An den Plattenabschnitten QP5 sind wiederum in zu Fig. 18 analoger Weise Rohrabschnitte RF5 befestigt, welche zwei Gruppen entlang von Rohrachsen RO5, RU5 bilden. Die Rohrachsen RO5, RU5 sind in diesem Fall, in welchem insgesamt die Höhe der Form größer ist als im Beispiel nach Fig. 18, vertikal weiter voneinander beabstandet und erhöhen somit den Hebel der Abstützung gegen Drehmomente um eine zur Längsrichtung parallele Kip- pachse.

Fig. 26 zeigt in Abweichung zu den Beispielen nach Fig. 17 bis 25 eine Variante der Gestaltung von Rohrabschnitten, bei welchen die einander zuweisenden Stirnflächen der gegenüber stehenden Rohre nicht in y-z-Ebenen liegen, son- dem in Variante (A) gegen eine solche geneigt sind oder in Varianten (B) und (C) in x-Richtung stufenförmig versetzt sind. Hierdurch ergibt sich in Längsrichtung x ein überdeckungsabschnitt LU der in Längsrichtung aufeinander folgenden Rohrenden, in welchen sich neben der indirekten formschlüssigen Abstützung über die stabförmigen Elemente ST6 in diesem überlappungsabschnitt LU auch eine direkte formschlüssige Abstützung der Rohrabschnitte RF6 einer ersten Verankerungsstruktur und RE6 einer zweiten Verankerungsstruktur ergibt. Solche Verläufe mit einem überlappungsabschnitt LU von Rohrabschnitten kann zweckmäßig sein, wenn in unterschiedlichen Richtungen stark verschiedene Kraftbelastungen auftreten.

Die Ausrichtung der in Variante Fig. 26 (A) schräg gegen die Längsachse geneigten Stirnflächen TT der Rohrabschnitte kann dann so gewählt werden, dass die deutlich größere Kraftbelastung Kmax in einer Richtung auftritt, in welcher die direkte formschlüssige Abstützung in dem Abschnitt LU zusätzlich wirksam wird, und die deutlich geringere Kraftbelastung KL in im wesentlichen entgegen gesetzter Richtung ohne die Wirkung des überdeckenden Abschnitts durch die dann in größerem axialem Abstand verlaufenden kürzeren Wandteile der Rohrabschnitte und die indirekte formschlüssige Abstützung über die stabförmigen Elemente ST6 abgefangen wird.

Ein Kraftflussverlauf KFM für eine hohe Kraftbelastung Kmax und ein Kraftflussverlauf KFL für eine geringere, Kmax entgegen gerichtete Kraftbelastung zwischen erster Verankerungsstruktur mit Platten P6 und Rohrabschnitten RF6 und zweiter Verankerungsstruktur mit Plattenabschnitten QP6 und Rohrab- schnitten RE6 sind mit strichpunktierten Linien schematisch angedeutet, wobei insbesondere für den Verlauf KFM im Bereich LU ein direkter radialer Kraftflussanteil zwischen Rohrabschnitten RE6, RF6 über dem Kunststoffkörper GK6 und das stabförmige Element ST6 gegeben ist.

Fig. 26 (B) zeigt eine Variante, bei welcher anstelle des schrägen Verlaufs TT der gegenüber stehenden Stirnkanten stufenförmige Kantenverläufe TS vorgesehen sind, welche im überlappungsabschnitt im wesentlichen sich radial gegenüber stehende Rohrhalbschalen bilden. Bei der Variante nach Fig. 26 (C) ist vorgesehen, dass die einander zu weisenden Stirnflächen TK in Umfangsrich- tung um das stabförmige Element mehrfach alternierend abgestuft sind und nach Art einer Klauenkupplung ineinandergreifen. Die Anzahl der Klauen jeder Stirnfläche ist vorzugsweise ungerade.

In Fig. 27 ist eine Variante skizziert, bei welcher in einem oberen Bereich einer Halteanordnung eine Kopplung zwischen einer ersten und einer zweiten Verankerungsstruktur mittels Rohrabschnitten RFO, einem stabförmigen Element STS und einem Gusskörper GKS in zur bei vorangegangen Beispielen beschriebenen Weise erfolgt. In einem unteren Bereich enthält die Halteanordnung eine weitere Teil-Halteanordnung, welche auf Seiten der ersten Veranke- rungsstruktur einen oder mehrere erste Stützkörper FK und auf Seiten der Ver-

ankerungsstruktur des Formeinsatzes einen oder mehrere zweite Stützkörper EK enthält, sowie vorteilhafterweise wenigstens einen zwischen ersten und zweiten Stützkörpern angeordneten Körper GKK aus elastisch dämpfendem Material. Der erste Stützkörper FK ist mittels eines Spannelements ZE in Rich- tung des zweiten Stützkörpers EK unter Zwischenfügen des elastisch dämpfenden Körpers GKK verspannt. Bei einer solchen Konstruktion werden Drehmomente in einer Richtung, beispielsweise auf die Flanschleiste mit der ersten Verankerungsstruktur in im Uhrzeigersinn drehender Wirkung durch die obere Teil-Halteanordnung und das Zugelement ZE aufgenommen. Drehmomente in entgegen gesetzter Richtung werden durch das Zusammenwirken der oberen Teil-Halteanordnung und der Abstützung des Stützkörpers FK gegen den Stützkörper EK über den Körper GKK abgefangen.

Die vorstehend und die in den Ansprüchen angegebenen sowie die den Abbil- düngen entnehmbaren Merkmale sind sowohl einzeln als auch in verschiedener Kombination vorteilhaft realisierbar. Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern im Rahmen fachmännischen Könnens in mancherlei Weise abwandelbar.