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Title:
DEVICE FOR REINFORCING, SEALING, OR DAMPING A STRUCTURAL ELEMENT
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/096618
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a device for reinforcing, sealing, or damping a structural element in a motor vehicle, comprising a support with a securing element for prefixing the device in the structural element; and an expandable adhesive arranged on the support for connecting the support to the structural element; wherein the securing element is arranged on an elevation of the support, and the elevation rises up from a surrounding surface of the support. The expandable adhesive is at least partly arranged around the elevation on the surrounding surface of the support.

Inventors:
RICHARDSON BRETT (US)
LANORE LARRY (US)
Application Number:
PCT/EP2018/080251
Publication Date:
May 23, 2019
Filing Date:
November 06, 2018
Export Citation:
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Assignee:
SIKA TECH AG (CH)
International Classes:
B62D25/00; B62D29/00
Domestic Patent References:
WO2001083206A12001-11-08
Foreign References:
EP1391368A22004-02-25
Other References:
None
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Claims:
Patentansprüche

1. Vorrichtung (16) zur Verstärkung, Abdichtung oder Dämpfung eines

Strukturelementes (12, 14) in einem Kraftfahrzeug, umfassend:

einen Träger (11) mit einem Befestigungselement (5) zur Vorfixierung der Vorrichtung (16) im Strukturelement (12, 14); und

einen auf dem Träger (11) angeordneten expandierbaren Klebstoff (13) zur Verbindung des Trägers (11) mit dem Strukturelement (12, 14);

wobei das Befestigungselement (5) auf einer Erhebung (15) des Trägers (11) angeordnet ist, wobei sich die Erhebung (15) von einer umliegenden Oberfläche (9) des Trägers (11) abhebt, und wobei der expandierbare Klebstoff (13) zumindest teilweise um diese Erhebung (15) herum auf der umliegenden Oberfläche (9) des Trägers (11) angeordnet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei eine Deckfläche (8) der Erhebung (15) frei ist von expandierbarem Klebstoff (13).

3. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Erhebung (15) eine Höhe von zumindest 1 mm hat, sodass die Deckfläche (8) der Erhebung (15) zumindest 1 mm über der umliegenden Oberfläche (9) des Trägers (11) liegt; und/oder wobei die Erhebung (15) eine Höhe von höchstens 10 mm hat, sodass die Deckfläche (8) der Erhebung (15) höchstens 10 mm über der umliegenden Oberfläche (9) des Trägers (11) liegt.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Erhebung (15) im Wesentlichen drei oder vier Seitenflächen (3.1, 3.2, 3.3, 3.4) hat.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zumindest eine der Seitenflächen (3.1, 3.2, 3.3, 3.4) der Erhebung (15) senkrecht zur umliegenden Oberfläche (9) des Trägers (11) ausgebildet ist.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zumindest eine der Seitenflächen (3.1, 3.2, 3.3, 3.4) der Erhebung (15) geneigt ausgebildet ist, sodass die Erhebung (15) in diesem Bereich einen Überhang bildet über die umliegende Oberfläche (9) des Trägers (11) bzw. sodass ein Querschnitt des Trägers (11) in diesem Bereich einen Hinterschnitt aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei zwei oder drei der Seitenflächen (3.1 , 3.2, 3.3, 3.4) der Erhebung (15) geneigt ausgebildet sind, sodass die Erhebung (15) in diesen Bereichen einen Überhang bildet über die umliegende Oberfläche (9) des Trägers (11) bzw. sodass ein Querschnitt des Trägers (11) in diesen Bereichen einen Hinterschnitt aufweist, und wobei die restlichen Seitenflächen (3.1, 3.2, 3.3, 3.4) der Erhebung (15) so ausgebildet sind, dass die Erhebung (15) in diesen Bereichen keinen Überhang bildet über die umliegende Oberfläche (9) des Trägers (11) bzw. sodass ein Querschnitt des Trägers (11) in diesen Bereichen keinen Hinterschnitt aufweist.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der

expandierbare Klebstoff (13) derart auf der umliegenden Oberfläche (9) des Trägers (11) angeordnet ist, dass der expandierbare Klebstoff (13) an allen Seitenflächen (3.1, 3.2, 3.3, 3.4) der Erhebung (15) anliegt.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der

expandierbare Klebstof (13) durch ein Spritzgussverfahren auf dem Träger (11) angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, wobei der Träger (11) durch ein

Spritzgussverfahren hergestellt ist.

11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Träger (11) einen Kunststoff, insbesondere Polyamid, umfasst.

12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Träger (11) und das Befestigungselement (5) einstückig ausgebildet sind.

13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das

Befestigungselement (5) als Clip ausgebildet ist, wobei der Clip zur Vorfixierung der Vorrichtung (16) im Strukturelement (12, 14) in eine Öffnung im Strukturelement (12, 14) einrastbar ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, wobei der Clip auf einer Achse (18) einen ersten Flügel (6.1), einen zweiten Flügel (6.2) und eine Basis (7) hat, und wobei diese Achse (18) im Wesentlichen parallel ist zu einer Seitenfläche (3.3) der Erhebung (15), welche keinen Überhang bzw. keinen Hinterschnitt aufweist.

15. System (1) eines verstärkten, abgedichteten oder gedämpften Strukturelementes (12, 14) in einem Kraftfahrzeug, das System umfassend:

ein Strukturelement (12, 14);

eine Vorrichtung (16) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei die

Vorrichtung (16) im Strukturelement (12, 14) angeordnet ist; und

wobei der Klebstoff (l3‘) expandiert ist und den Träger (11) und das

Strukturelement (12, 14) miteinander verbindet.

Description:
Vorrichtung zur Verstärkung, Abdichtung oder Dämpfung eines

Strukturelementes

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verstärkung, Abdichtung oder Dämpfung eines Strukturelementes mit einem Träger und einem expandierbaren Klebstoff. Sie betrifft des Weiteren ein System mit einem Strukturelement und einer darin

angeordneten Vorrichtung zur Verstärkung, Abdichtung oder Dämpfung des

Strukturelementes .

Vielfach weisen Bauelemente, wie beispielsweise Karosserien und/oder Rahmen von Transport- und Fortbewegungsmitteln, insbesondere von Fahrzeugen zu Wasser oder zu Fand oder von Fuftfahrzeugen, Strukturen mit Hohlräumen auf, um

leichtgewichtige Konstruktionen zu ermöglichen. Diese Hohlräume verursachen jedoch verschiedenste Probleme. Je nach Art des Hohlraumes muss dieser zum Verhindern des Eindringens von Feuchtigkeit und Verschmutzungen, die zur Korrosion der

Bauelemente führen können, abgedichtet werden. Oft ist es auch wünschenswert, die Hohlräume und somit das Bauelement wesentlich zu verstärken, jedoch das geringe Gewicht beizubehalten. Oft ist es auch notwendig, die Hohlräume und somit die Bauelemente zu stabilisieren, um Geräusche, die sonst den Hohlraum entlang oder durch diesen hindurch übertragen werden würden, zu reduzieren. Viele dieser

Hohlräume weisen eine unregelmässige Form oder ein enges Ausmass auf, wodurch es erschwert wird, sie richtig abzudichten, zu verstärken und zu dämpfen.

Insbesondere im Automobilbau, aber auch im Flugzeug- und Bootsbau, werden deshalb Abdichtungselemente (Englisch: baffle) verwendet, um Hohlräume

abzudichten und/ oder akustisch abzuschotten, oder Verstärkungselemente (Englisch: reinforcer) verwendet, um Hohlräume zu verstärken.

In Fig. 1 ist eine Karosserie eines Automobils schematisch dargestellt. Die Karosserie 10 weist dabei verschiedene Strukturen mit Hohlräumen, wie beispielsweise Säulen 14 und Träger bzw. Verstrebungen 12 auf. Solche Strukturelemente 12, 14 mit

Hohlräumen werden üblicherweise mit Abdichtungs- und/oder Verstärkungselementen 16 abgedichtet bzw. verstärkt. Fig. 2a und 2b zeigen schematisch ein bekanntes Konzept zum abdichtenden und/oder verstärkenden Verschluss von Öffnungen bzw. Hohlräumen in einem Kraftfahrzeug. Dabei zeigt die Fig. 2a eine Vorrichtung 16 vor einer Expansion eines expandierbaren Materials 13. Fig. 2b zeigt dieselbe Vorrichtung 16 als Bestandteil des Systems 1, jedoch nach einer Expansion des expandierbaren Materials 13, also mit dem expandierten Material 13

Die Vorrichtung 16 befindet sich in einem Hohlraum einer Karosseriestruktur, wie sie beispielsweise in Fig. 1 dargestellt ist. Ein Abschnitt eines solchen Strukturelements 12, 14 einer Karosserie ist in den Fig. 2a und 2b schematisch dargestellt. Die

Vorrichtung 16 umfasst einen Träger 11, welches einen Randbereich 21 hat. Das expandierbare Material 13 ist dabei im Wesentlichen auf diesem Randbereich 21 des Trägers 11 angeordnet.

Vor der Expansion des expandierbaren Materials 13 besteht zwischen der Vorrichtung 16 und dem Strukturelement 12, 14 ein Spalt. Dieser Spalt erlaubt es, das

Strukturelement 12, 14 zu beschichten, um einen Korrosionsschutz des

Strukturelementes 12, 14 zu erreichen. Nach dieser Beschichtung wird das

expandierbare Material 13 üblicherweise durch eine Wärmeeinwirkung expandiert, wobei das expandierte Material 13‘ dadurch den Spalt zwischen der Vorrichtung 16 und dem Strukturelement 12, 14 schliesst. Zudem wird durch die Expansion des expandierbaren Materials 13 auch zugleich eine Fixierung der Vorrichtung l6‘ im Strukturelement 12, 14 erreicht. Eine derart im Strukturelement 12, 14 befestigte Vorrichtung l6‘ verstärkt einerseits das Strukturelement 12, 14 und verschliesst andererseits den Hohlraum im Strukturelement 12, 14.

In den Fig. 3 und 4 sind schematisch weitere bekannte Vorrichtungen 16 umfassend einen Träger 11 und ein expandierbares Material 13 dargestellt. Die Vorrichtungen 16 umfassen jeweils ein Befestigungselement 5 zur Vorfixierung der Vorrichtung 16 im Strukturelement 12, 14. Dieses Befestigungselement 5 ist in diesen

Ausführungsbeispielen als Clip ausgebildet. In Fig. 3 sind zwei solche Clips seitlich an einer Seitenfläche des Trägers 11 angeordnet. In Fig. 4 ist ein solcher Clip an einer Deckfläche des Trägers 11 angeordnet, wobei der Clip im expandierbaren Material 13 eingebettet ist.

Insbesondere bei Ausführungsformen wie im Beispiel gemäss Fig. 4 dargestellt ist es nachteilig, dass das expandierbare Material 13 beim Anbringen auf den Träger 11 am Clip nicht wie vorgesehen angebracht werden kann. Beim Spritzgussverfahren, welches typischerweise für solche Vorrichtungen angewendet wird, besteht die Tendenz, dass das expandierbare Material 13 bei Giessen unkontrolliert am Clip hochsteigt. Dies kann sich beim weiteren Verfahren nachteilig auswirken,

beispielsweise beim Entformen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Vorrichtung zur Verstärkung, Abdichtung oder Dämpfung eines Strukturelementes zur Verfügung zu stellen, welches die oben genannten Nachteile nicht aufweist. Insbesondere soll die Vorrichtung im Bereich eines Befestigungselementes hinsichtlich einer Herstellung der Vorrichtung, namentlich hinsichtlich einer Anbringung des expandierbaren Materiales auf den Träger, verbessert werden.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung zur Verstärkung, Abdichtung oder Dämpfung eines Strukturelementes in einem Kraftfahrzeug, umfassend: einen Träger mit einem Befestigungselement zur Vorfixierung der Vorrichtung im Strukturelement; und einen auf dem Träger angeordneten expandierbaren Klebstoff zur Verbindung des Trägers mit dem Strukturelement; wobei das Befestigungselement auf einer Erhebung des Trägers angeordnet ist, wobei sich die Erhebung von einer umliegenden Oberfläche des Trägers abhebt, und wobei der expandierbare Klebstoff zumindest um diese Erhebung herum auf der umliegenden Oberfläche des Trägers angeordnet ist.

Diese Lösung hat den Vorteil, dass dadurch beim Anbringen (insbesondere

Spritzgiessen) des expandierbaren Klebstoffes auf dem Träger der Klebstoff durch die Erhebung vom Befestigungselement femgehalten wird. Bei geeigneter

Dimensionierung der Erhebung kann der Klebstoff um die Erhebung herum fliessen, ohne jedoch über die Erhebung zu fliessen. Damit kann ein Kontakt des Klebstoffes mit dem Clip, und die damit verbundenen Schwierigkeiten, verhindert werden.

Ein Kemgedanke der vorliegenden Erfindung ist es, dass es nicht zwingend notwendig ist, den expandierbaren Klebstoff flächendeckend im Bereich des

Befestigungselementes anzuordnen. Durch das erfmdungsgemässe Anheben des Befestigungselementes aus der Ebene der direkt umliegenden Trägeroberfläche lassen sich oben beschriebenen Schwierigkeiten vermeiden.

In einer beispielhaften Ausführungsform ist eine Deckfläche der Erhebung frei von expandierbarem Klebstoff.

In einer beispielhaften Ausführungsform hat die Erhebung eine Höhe von zumindest 1 mm, sodass die Deckfläche der Erhebung zumindest 1 mm über der umliegenden Oberfläche des Trägers (11) liegt. In einer beispielhaften Weiterbildung beträgt die Höhe zumindest 1,2 mm oder zumindest 1,4 mm oder zumindest 1,6 mm oder zumindest 1,8 mm oder zumindest 2 mm.

In einer beispielhaften Ausführungsform hat die Erhebung eine Höhe von höchstens 10 mm hat, sodass die Deckfläche der Erhebung höchstens 10 mm über der umliegenden Oberfläche des Trägers liegt. In einer beispielhaften Weiterbildung beträgt die Höhe höchstens 9 mm oder höchstens 8 mm oder höchstens 7 mm oder höchstens 6 mm oder höchstens 5 mm.

Je nach gewünschter Schichtdicke des expandierbaren Klebstoffes kann die Höhe der Erhebung an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden.

In einer beispielhaften Ausführungsform hat die Erhebung eine Breite von 5 mm bis 20 mm, bevorzugt von 6 mm bis 17 mm, besonders bevorzugt von 7 mm bis 15 mm.

In einer beispielhaften Ausführungsform hat die Erhebung eine Länge von 5 mm bis 30 mm, bevorzugt von 7 mm bis 25 mm, besonders bevorzugt von 8 mm bis 20 mm. In einer beispielhaften Ausführungsform hat die Erhebung im Wesentlichen drei oder vier Seitenflächen.

Somit kann die Erhebung beispielsweise einen im Wesentlichen dreieckigen oder viereckigen Grundriss haben.

Dies hat den Vorteil, dass dadurch ein Entformen des Trägers mit der Erhebung einfacher möglich ist, als dies bei komplizierteren Grundrissen der Erhebung der Fall wäre. Beispielsweise kann eine solche Grundform der Erhebung bei geeigneter Anordnung durch seitliches Verschieben und anschliessendes Abziehen entformt werden.

In einer beispielhaften Ausführungsform ist zumindest eine der Seitenflächen der Erhebung senkrecht zur umliegenden Oberfläche des Trägers ausgebildet.

In einer beispielhaften Ausführungsform ist zumindest eine der Seitenflächen der Erhebung geneigt ausgebildet, sodass die Erhebung in diesem Bereich einen Überhang bildet über die umliegende Oberfläche des Trägers bzw. sodass ein Querschnitt des Trägers in diesem Bereich einen Hinterschnitt aufweist.

Dies hat den Vorteil, dass dadurch eine markant bessere Befestigung des

expandierbaren Klebstoffes auf dem Träger erreicht werden kann. Durch den

Hinterschnitt verbessert sich die Anbindung des Klebstoffes sowohl vor der Expansion, als auch während und nach der Expansion. Der Hinterschnitt verzahnt dabei den Klebstoff und den Träger mechanisch miteinander.

In einer beispielhaften Ausführungsform sind zwei oder drei der Seitenflächen der Erhebung geneigt ausgebildet, sodass die Erhebung in diesen Bereichen einen

Überhang bildet über die umliegende Oberfläche des Trägers bzw. sodass ein

Querschnitt des Trägers in diesen Bereichen einen Hinterschnitt aufweist, und wobei die restlichen Seitenflächen der Erhebung so ausgebildet sind, dass die Erhebung in diesen Bereichen keinen Überhang bildet über die umliegende Oberfläche des Trägers bzw. sodass ein Querschnitt des Trägers in diesen Bereichen keinen Hinterschnitt aufweist .

Dies hat den Vorteil, dass dadurch eine weiter verbesserte Anbindung des Klebstoffes an den Träger erzielbar ist. Die Ausführungsvariante mit drei hinterschnittenen Seitenflächen ist besonders vorteilhaft, weil dabei eine bestmögliche Anbindung des Klebstoffes an den Träger bei gleichzeitig beibehaltener Entformbarkeit vom

Spritzgusswerkzeug gewährleistet wird.

In einer beispielhaften Ausführungsform ist der expandierbare Klebstoff derart auf der umliegenden Oberfläche des Trägers angeordnet, dass der expandierbare Klebstoff an allen Seitenflächen der Erhebung anliegt.

Dies hat den Vorteil, dass dadurch wiederum eine Anbindung des Klebstoffes an den Träger verbessert wird.

In einer beispielhaften Ausführungsform sind der Träger und das Befestigungselement einstückig ausgebildet.

Dies hat den Vorteil, dass dadurch eine kostenoptimierte Vorrichtung zur Verfügung gestellt werden kann.

In einer beispielhaften Ausführungsform ist das Befestigungselement als Clip ausgebildet, wobei der Clip zur Vorfixierung der Vorrichtung im Strukturelement in eine Öffnung im Strukturelement einrastbar ist.

In einer beispielhaften Ausführungsform hat der Clip auf einer Achse einen ersten Flügel, einen zweiten Flügel und eine Basis, und wobei diese Achse im Wesentlichen parallel ist zu einer Seitenfläche der Erhebung, welche keinen Überhang bzw. keinen Hinterschnitt aufweist.

Dies hat den Vorteil, dass dadurch eine Entformbarkeit der Vorrichtung von einem Spritzgusswerkzeug gewährleistet werden kann. In einer beispielhaften Ausführungsform bildet der expandierbare Klebstoff ein einziges zusammenhängendes Element. In einer alternativen Ausführungsform bilden mehrere nicht zusammenhängende expandierbare Klebstoffe mehrere nicht

zusammenhängende Elemente.

In einer beispielhaften Ausführungsform hat der expandierbare Klebstoff eine

Expansionsrate von 300 bis 3000%. In einer beispielhaften Weiterbildung hat der expandierbare Klebstoff eine Expansionsrate von 1000 und 2700% bzw. zwischen 1500 und 2500%.

Ein beispielhaftes Material mit einer solchen Expansionsrate ist unter dem

Handelsnamen SikaBaffle® 450 erhältlich.

In einer alternativen Ausführungsform hat der expandierbare Klebstoff eine

Expansionsrate von 50 bis 500%. In einer beispielhaften Weiterbildung hat der expandierbare Klebstoff eine Expansionsrate von 70 und 400% bzw. zwischen 100 und 300%.

Ein beispielhaftes Material mit einer solchen Expansionsrate ist unter dem

Handelsnamen SikaReinforcer® 450 erhältlich.

Der Träger kann aus beliebigen Materialien bestehen. Bevorzugte Materialien sind Kunststoffe, insbesondere Polyurethane, Polyamide, Polyester und Polyolefine, bevorzugt hochtemperaturbeständige Polymere wie Poly(phenylenether), Polysulfone oder Polyethersulfone, welche insbesondere auch geschäumt sind; Metalle,

insbesondere Aluminium und Stahl; oder gewachsene organische Materialien, insbesondere Holz- oder andere (gepresste) Faserwerkstoffe oder glasartige oder keramische Materialien; speziell auch geschäumte Materialien dieser Art; oder beliebige Kombinationen dieser Materialien. Besonders bevorzugt wird Polyamid, insbesondere Polyamid 6, Polyamid 6,6, Polyamid 11, Polyamid 12 oder ein Gemisch davon verwendet. Auch Kombinationen mit Fasern, wie beispielsweise Glasfasern oder Karbonfasem, sind möglich. Weiterhin kann der Träger einen beliebigen Aufbau und eine beliebige Struktur aufweisen. Er kann beispielsweise massiv, hohl, oder geschäumt sein oder eine gitterartige Struktur aufweisen. Die Oberfläche des Trägers kann typischerweise glatt, rau oder strukturiert sein.

Bei erfindungsgemässen Abdichtungs- und Verstärkungselementen, bei welchen sich das expandierbare Material auf einem Träger befindet, unterscheidet sich das

Herstellungsverfahren dementsprechend, ob der Träger aus einem durch Spritzguss verarbeitbaren Material besteht oder nicht. Ist dies der Fall, wird üblicherweise ein Zweikomponenten-Spritzgussverfahren eingesetzt. Dabei wird zuerst eine erste Komponente, in diesem Fall das Trägerelement, gespritzt. Nach Erstarren dieser ersten Komponente wird die Kavität im Werkzeug vergrössert, bzw. angepasst, oder der hergestellte Spritzling wird in ein neues Werkzeug gelegt, und eine zweite

Komponente, in diesem Fall das expandierbare Material, wird mit einem zweiten Spritzaggregat an die erste Komponente angespritzt.

Besteht das Trägerelement aus einem Material, welches sich nicht durch das

Spritzgussverfahren herstellen lässt, also beispielsweise aus einem Metall, wird der Träger in ein entsprechendes Werkzeug gelegt und das expandierbare Material wird an den Träger angespritzt. Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit das expandierbare Material durch spezielle Befestigungsmittel oder -verfahren an dem Träger zu befestigen.

In einer beispielhaften Ausführungsform ist der expandierbare Klebstoff durch ein Spritzgussverfahren auf dem Träger angeordnet.

In einer beispielhaften Ausführungsform ist der Träger durch ein Spritzgussverfahren hergestellt.

In einer beispielhaften Ausführungsform umfasst der Träger einen Kunststoff, insbesondere Polyamid. Die eingangs gestellte Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein System eines verstärkten, abgedichteten oder gedämpften Strukturelementes in einem Kraftfahrzeug, das System umfassend: ein Strukturelement; eine Vorrichtung nach obiger

Beschreibung, wobei die Vorrichtung im Strukturelement angeordnet ist; und wobei der Klebstoff expandiert ist und den Träger und das Strukturelement miteinander verbindet.

Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden im Folgenden anhand von

Ausführungsbeispielen und mit Bezug auf schematische Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine beispielhafte Darstellung einer Karosserie gemäss Stand der

Technik;

Fig. 2a und 2b schematische Darstellungen einer beispielhaften Vorrichtung gemäss Stand der Technik;

Fig. 3 und 4 schematische Darstellung einer beispielhaften Vorrichtung

gemäss Stand der Technik;

Fig. 5 schematische Darstellung eines Querschnittes einer

beispielhaften Vorrichtung im Bereich eines

Befestigungselementes; und

Fig. 6 schematische räumliche Darstellung eines beispielhaften Trägers im Bereich eines Befestigungselementes.

In Fig. 5 ist eine beispielhafte Vorrichtung im Bereich eines Befestigungselementes 5 im Querschnitt dargestellt. Das Befestigungselement 5 ist in diesem

Ausführungsbeispiel als Clip aus gebildet und hat einen ersten Flügel 6.1, einen zweiten Flügel 6.2 und eine Basis 7, an welcher die Flügel 6.1, 6.2 befestigt sind. Das Befestigungselement 5 ist auf einer Erhebung 15 angeordnet, welche sich über eine umliegende Oberfläche 9 des Trägers 11 erhebt. Die Erhebung 9 hat dabei eine Deckfläche 8, auf welcher das Befestigungselement 5 angeordnet ist, und Seitenflächen

3.2, 3.4.

Die Seitenflächen 3.2, 3.4 sind dabei mit einem Hinterschnitt ausgebildet, sodass die Erhebung 15 in diesem Bereich einen Überhang bildet über die umliegende Oberfläche 9 des Trägers 11.

Auf der umliegenden Oberfläche 9 des Trägers 11 ist der expandierbare Klebstoff 13 angeordnet. Durch den Hinterschnitt der Erhebung 15 sind der expandierbare Klebstoff 13 und der Träger 11 mechanisch miteinander verzahnt. Dies verbessert eine

Anbindung des expandierbaren Klebstoffes 13 am Träger 11 vor, während und nach einer Expansion des Klebstoffes 13.

In Fig. 6 ist schematische ein beispielhafter Träger 11 im Bereich eines

Befestigungselementes 5 räumlich dargestellt. Dabei ist der Träger 11 ohne

expandierbarer Klebstoff gezeigt.

In diesem Beispiel hat die Erhebung 15 im Wesentlichen vier Seitenflächen 3.1, 3.2,

3.3, 3.4, wobei drei Seitenflächen 3.1, 3.2, 3.4 mit einem Hinterschnitt ausgebildet sind und die verbleibende Seitenfläche 3.3 ist nicht mit Hinterschnitt ausgebildet. So wird eine Entformbarkeit des Trägers 11 beim Spritzgiessen gewahrt.

Hier ist weiterhin ersichtlich, dass die Basis 7 und die Flügel 6.1, 6.2 des Clips entlang einer Achse 18 angeordnet sind. Diese Achse 18 liegt dabei im Wesentlichen parallel zur Seitenfläche 3.3 der Erhebung 15, welche nicht mit Hinterschnitt ausgebildet ist.