以下、図面に基づいて、本発明の典型的� ��施例を説明する。

 図2に示すように、幅広のリボン状で搬送 されるガラス板Gを所定寸法に切断するため� �は、予めガラス板の上部側表面に溝状の切� �線7(図3参照)を、カッターのホイールチップ2 9のガラス板面への押し付けによって、ガラ� �板の搬送方向(縦の切筋線7)と幅方向に(横の� ��筋線7’)に付与する。それから、下流側に� �けた折割ロール40によって幅方向の切筋線7� �に沿ってガラス板を折割り分離させ、さら� �図示しない後工程で縦方向の切筋線7に沿っ� ��折割り、分離させる。その結果、所望のサ� ��ズのガラス板が得られる。

 本発明の典型的実施例では、図2に示すよ うに前記搬送ロール31、31・・上を搬送され� �リボン状のガラス板Gに切筋線7、7’を付与� �る切筋線付与装置1は、図1に示すように、ガ ラス板Gの表面に切筋線7を付与するカッター2 8と、搬送ロール31、31、・・上を搬送される� ��ボン状のガラス板Gのうねりによる上下方向 の高さ変動に追従できるように切筋線7を付� �するカッター28を僅かな力で極めて滑らかに 昇降自在とし、かつカッター28をガラス板面� ��押圧したとき過度な押圧力を吸収し、押圧� ��を一定に保持するするボールスライド手段2 0と、ガラス板面に適度なカッター圧を付与� �るバネ24と、前記ボールスライド手段20、バ� ��24及びカッター28を支持するアーム15をガラ� ��板面方向に押し付ける押圧手段10と、を備� �る。

 前記切筋線付与装置1には、図2に示した� �うに、リボン状のガラス板Gの搬送方向と直� ��する方向に設けたフレーム2上に設けたレー ル3、3上で取付位置を調整自在に摺動するガ� ��ド4が設けられている。ガイド4は、所望の� �数を所望の位置で位置調整自在に設けられ� �いる。このため、縦方向の切筋線7、7、・・ が付与される。

 一方、図2に示したように、切筋線付与装 置1’を、ガラス搬送方向に対して斜めに横� �るように設けたフレーム2’の図示しないレ� ��ル上を走行往復できるようにすれば、ガラ� ��板の搬送方向と直交する切筋線7’が得られ る。切筋線7’を付与する切筋線付与装置1’� ��ガラスリボンの搬送速度に同期させて、フ� ��ーム2’の前記レール上を走行するので、ガ ラス板の搬送方向に直交する切筋線7’を付� �することができる。このように、切筋線付� �装置1と切筋線付与装置1’とによって、前記 搬送方向の切筋線7と合わせて縦横に切筋線7� ��7’を有するガラス板が得られる。

 前記押圧手段10では、図1に示したように� ��フレーム2に設けたガイド4の上端近傍より� �平方向に固設して延ばした取付部材13から、 押圧シリンダ11が吊設される。ガイド4の下端 近傍に軸着したアーム15の略中間部近傍に押� ��シリンダ11のロッド12の先端が、軸16によっ� ��軸着される。押圧シリンダ11の伸縮によっ� �、アーム15の一端に設けられた軸5を回動軸� �して、アーム15が上下に回動自在となる。

 前記アーム15の他端側に設けた孔部に挿� �した中空のボルト17は、ナット18、18’で固� �される。中空のボルト17の下端部にL字形の� �付部材19を介してボールスライド手段20が取� ��固定される。中空のボルト17とL字形の取付� ��材19とはナットで固定される。

 前記ボールスライド手段20は、レール部21 aとレール部上を直線状に滑動自在な断面略� �字状のLMブロック21bとからなる。レール部21a とLMブロック21b間には、図示しないボールベ� ��リングが内蔵されている。このため、LMブ� �ック21bはレール部21a上を僅かな力で極めて� �らかに滑動できる。

 また、LMボールスライド21の前記レール部 21aは、その側面を前記L字形の取付部材19によ って図示しないボルトで固定される。レール 部21aの下端側側面にも、L字形のバネ固定部� �26が図示しないボルトによって固設される。 該バネ固定部材26の水平部分の上部側にバネ� ��端フック25が螺着される。

 一方、前記LMブロック21bの側面には、L字� ��のバネ吊下げ部材22が固設される。バネ吊� �げ部材22の先端の水平部分の下面側に、バネ 吊下げフック23が螺着される。該バネ吊下げ� ��ック23と前記バネ下端フック25との間に、バ ネ24が配設される。

 さらにまた、前記LMブロック21bの側面に� �カッターを支持する板状のカッターホルダ27 が固着される。該カッターホルダ27の先端部� ��はカッター28が着脱自在に配設される。該� �ッター28の下端には、ガラス板に当接させて 切筋線を付与するホイールチップ29が回転自� ��に取り付けられている。

 また、切筋線付与装置1の上部側の図示し ないオイルタンクより、筒状のボルト17内、� ��ッターホルダ27内を通してカッターのホイ� �ルチップ29の真上近傍まで細いチューブ6が� �設される。該チューブ6内を通して、適量の� ��ッターオイルをホイールチップ29に供給す� �ことができる。

 前記ガラス板Gは、フロート法によって成 形され搬送される帯状のガラスリボンである 。このガラスリボンの製品部の板厚は0.4~1.1mm である。しかしながらガラスリボンはフロー ト法によって製造されるため、ガラスリボン の幅方向の端部近傍の板厚は2mm程度である。

 図1に記載した切筋線付与装置を、図2の� �レーム2に固定的に設ければ、ガラスリボン� ��搬送方向の切筋線7、すなわち縦切線を付与 させることができる。また、切筋線付与装置 を、図2のフレーム2’のように斜め方向に配� ��させ、ガラス板Gの搬送速度に同期させて走 行させれば、横切り機として使用することが でき、横方向の切筋線7’を付与することが� �きる。

 次いで、本発明のガラス板の切筋線の付� ��装置の作用について説明する。

 図示しないガラス溶融窯から所定の成形� ��程を経て採断工程に搬入される連続したガ� ��スリボンに対して、中央の規格内の板厚と� ��る製品部の幅を考慮して、フレーム2に所望 の複数個所に配設した縦切機1、1・・のうち� ��所望の縦切機のみを作動させる。使用しな� ��縦切機1、1、・・は押圧シリンダ11、11、・� ��を未作動状態にして、上昇させておけばよ� ��。

 押圧手段10の押圧シリンダ11を作動させる と、シリンダのロッド12が下方に伸びて、ロ� ��ド12の先端の軸16に連結されたアーム15が下� ��に押し下げられる。軸5を回動軸としてアー ム15が下方に回動すると、アーム15が下方に� �がるのに伴い、ボールスライド手段20も下方 に押し下げられる。これによって、カッター 28のホイールチップ29がガラス面に向かって� �し下げられる。

 ところで、ガラス板面にカッターのホイ� ��ルチップ29を押し付けていない状態では、LM ボールスライド21のレール部21aに固定された� ��ネ固定部材26と、LMブロック21bの側面に取付 固定されたバネ吊下げ部材22間に設けられた� ��ネ24によってレール部21aとLMブロック21bとは バランスを保って均衡状態となる。

 前記押圧手段10によって、カッター28のホ イールチップ29をガラス板面よりも下方に押� ��付けるような押圧力を与える場合は、ホイ� ��ルチップ29は、ガラス板面で停止する。こ� �際、過剰の押圧力分だけLMブロック21bが上昇 し、過剰の押圧力はLMボールスライド21とバ� �24に吸収される。このように、バネ24によっ� ��適度なカッター圧が付与される。

 また、うねりによってガラス板面が上昇� ��て搬送されてきた場合についても、ガラス� ��面が上昇した高さ分だけカッター28のホイ� �ルチップ29が上昇する。ホイールチップ29の� ��昇に伴い、LMブロック21bが上昇する。カッ� �ー28のホイールチップ29が過度にガラス板面� ��対して押さえ過ぎとならないように、過剰� ��押圧力がLMボールスライド21とバネ24に吸収� ��れる。

 一般に、うねりによるガラス板面の上昇� ��、シリンダーの過剰な押圧力によるガラス� ��面への過剰な押圧力があっても、ガラス板� ��板厚が2mm以上であれば、ガラス板によって� ��イールチップ29を持ち上げてもガラス板は� �れることはない。

 しかしながら、ガラス板厚が0.4~1.1mmのよ� ��な超薄板のガラス板となると、うねりによ� ��てガラス板Gがホイールチップ29を持ち上げ� ��うとする時に、バネだけで吸収させるよう� ��構造とすると、カッターがスムーズに上昇� ��きない場合がある。この場合、カッターが� ��昇しきらないうちにカッターとガラス板面� ��の圧力が大きくなってガラス板が割れてし� ��う。

 このため、本発明の典型的実施例では、� ��縮するバネ24とともに図示しないボールベ� �リングによって極めて摺動抵抗の少ないLMボ ールスライド21を用いて、カッター28が瞬時� �つ滑らかに上昇できるようにし、ガラス板� �に一瞬といえども過剰な圧力が加わらない� �うにした。

 尚、カッターのガラス板面への圧力は、通� ��の建築用ガラス、車両用ガラスにおける板� ��である2~5mmの場合は、例えば1.0~4.0kg/cm ² であるのに対し、板厚が1.1mmの場合は、0.5~1.0 kg/cm ² と通常の1/2以下であり、板厚が0.7mmの場合は� ��0.3~0.8kg/cm ² と通常の1/2以下である。

 本発明を詳細にまた特定の実施態様を参� ��して説明したが、本発明の精神と範囲を逸� ��することなく様々な変更や修正を加えるこ� ��ができることは当業者にとって明らかであ� ��。

 本出願は、2007年10月31日出願の日本特許� �願(特願2007-282879)に基づくものであり、その� ��容はここに参照として取り込まれる。