SCHNITTFUGE Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Materialtrennung mit dünner Schnittfuge.

Eine solche Vorrichtung ist aus der DE 40 11 924 AI betref ^¬ fend ein Bandsägeblatt bekannt. Bei dieser Vorrichtung wird die dünne Schnittfuge dadurch erzeugt, dass sich das Bandsä ^¬ geblatt von einer ansonsten im Wesentlichen gleichmäßigen Blattdicke in Richtung zu den Zahnspitzwurzeln hin verjüngt und die Zahnspitzenbreite nicht größer ist als die Dicke des Sägeblatts im Bereich der gleichmäßigen Blattdicke. Da an- sonsten das Sägeblatt aber in der Schnittfuge geführt werden muss, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, dem Sägeblatt in Schnittrichtung einen Spaltkeil nachzuführen, der die

Schnittfuge aufweitet. Überdies muss der Spaltkeil im Betrieb mit Kühlkanälen versehen sein, um ein Heißlaufen der Vorrich- tung zu vermeiden.

Aus dem Stand der Technik ist es ferner bekannt, Holzwerkstü ^¬ cke und Materialien im Zusammenhang mit der Herstellung hochwertiger Fertigprodukte wie etwa Parkettlamellen oder Fußbo- dendielen mittels Gatter-, Kreis- oder Bandsägen zuzuschneiden. Es handelt sich dabei in allen Fällen um eine Form der spanenden Bearbeitung bzw. spanenden Materialtrennung. Kreissägen arbeiten dabei herkömmlich mit Schnitttiefen von ca. 150 mm, während Gatter- und Bandsägen mit Schnitttiefen von ca. 300 mm Schnitttiefe arbeiten. Im Rahmen der bekannten

Zuschnitte wird das Holz also im Wesentlichen zersägt. Die in diesem Zusammenhang denkbaren minimalen Schnittfugen liegen im Bereich von ca. 1,4 mm. Diese vorbekannten Fertigungstechniken sind durchaus mit Nachteilen behaftet. Bei der Erzeugung einer üblichen Parkettlamelle mit einer Stärke von 3 mm wird ca. die Hälfte des eingesetzten Materials im Rahmen des vorbekannten Trennverfahrens auf Grund der Problematik der erheblichen Schnittfugenbreite und der nicht gerade schonenden Materialbehandlung verbraucht bzw. in Holzabfallmaterial in Form von Spänen und Sägemehl umgewandelt. Im Falle der spanenden Materialbehand- lung besteht die Gefahr, dass bei der Materialbearbeitung

Ausrisse entstehen, etwa beim Sägen von Ästen. Die entsprechenden Fehler müssen entweder aufwändig nachbearbeitet werden oder die entsprechend bearbeiteten Hölzer als Abfall aus ^¬ sortiert werden. Aus dem gleichen Grund ist es auch nicht möglich, besonders dünne Lamellen zu fertigen. Die vorbekannten Fertigungsverfahren verlangen eine Lamellenstärke von mindestens 2 mm und größer. Meistens können derartige Trenn ^¬ verfahren für hochwertige Hölzer nicht eingesetzt werden. In jedem Fall ist eine sehr aufwändige Vor- und Nachbereitung der behandelten Werkstücke wie etwa Dämpfen des Rohholzes im Vorfeld der Bearbeitung und Trocknen und Glätten der aufgebrachten Furniere im Nachgang der Bearbeitung erforderlich. In der Regel werden hierzu spezielle Messermaschinen einge ^¬ setzt .

Die im Übrigen üblicherweise sehr rauen Trennflächen müssen oftmals aufwändig nachbearbeitet werden.

Ausgehend von diesem Stand der Technik soll eine neuartige Vorrichtung zur Materialtrennung, insbesondere von Hölzern, entwickelt werden, bei denen der Ressourcenverbrauch reduziert ist und im Übrigen auch der Vor- und Nachbearbeitungs ^¬ aufwand deutlich geringer ist. Die Lösung dieser Aufgabe gelingt mittels einer Vorrichtung gemäß Hauptanspruch. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung können den abhängigen Ansprüchen 2 bis 17 entnommen wer- den .

Im Rahmen der erfindungsgemäßen Lösung wird ein vorzugsweise endloses Schleif-Sägeblatt mit einer Mikroverzahnung zur Ma ^¬ terialtrennung eingesetzt. Die Mikroverzahnung besitzt eine vergleichsweise geringe Schnitttiefe, sodass die Material ^¬ trennung zwar spanend erfolgt, aber der Abrieb in der

Schnittfuge eher keinen Span, sondern ein Schnittmehl erzeugt. Der wesentliche Vorteil der Trennung liegt jedoch ins ^¬ besondere darin, dass die Schnittfuge deutlich verkleinert ist, weil die Verzahnung in Schnittrichtung im Wechsel rechts- und linksseitig zur Ausbildung einer Mikro-Schneide angeschliffen und somit die Schnittfuge in Schnittrichtung im Wechsel und damit während desselben Schnittvorganges, also gleichzeitig rechts und linksseitig, bearbeitet wird. Diese Mikroverzahnung erlaubt es auch, mit einem Sägeblatt mit deutlich reduzierter Stärke zu arbeiten. Im Ergebnis kann daher die Schnittfuge deutlich schmaler ausgebildet sein und der resultierende Materialverlust in Folge der Materialtren ^¬ nung deutlich reduziert werden. Die Schnittfläche ist deut- lieh feiner bearbeitet und bildet meist bereits eine verleim ^¬ fähige Oberfläche, da es sich faktisch eher um eine geschliffene Oberfläche handelt, die bei üblichen Anwendungen keine Nachbearbeitung verlangt. Im Übrigen können Lamellen mit einer Stärke ab 0,2 mm gefertigt werden, also z. B. Furniere mit der neuartigen Vorrichtung geschnitten werden.

In vorteilhafter Weiterbildung sind die Mikrozähne in

Schnittrichtung im Wechsel gegeneinander verschränkt ausge- bildet, sodass ein geschränktes Endlos-Sägeblatt gebildet ist. Hierdurch ist die Schnittfuge gegenüber dem Sägeblatt verbreitert, sodass ein Festsetzen des Endlos-Sägeblatts im Betrieb ausgeschlossen ist.

In konkreter Ausgestaltung beträgt die Zahnteilung der Mikro- verzahnung 0,5 bis 2 mm und der Zahngrund hat eine Tiefe von < 1,5 mm . In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die neuartige Mikroverzahnung des Schleif-Sägeblatts in Verbindung mit einem veränderten Schnittwinkel eingesetzt, sodass die Mikro- verzahnung gegenüber dem Sägeblatt derart angestellt ist, dass sich ein Schnittwinkel von vorzugsweise 40° bis 60° ge- genüber der Oberfläche des zu trennenden Materials ergibt, während bei den eingehend dargestellten vorbekannten Verfahren ein Schnittwinkel von ca. 90° üblich ist.

Ein weiterer Beitrag zur schonenden Materialtrennung und ins- besondere zur Realisierung dünner Schnittfugen besteht darin, dass der Überstand der Zahnschneiden der Mikrozähne gegenüber dem Sägeblatt nur wenige Zehntel Millimeter, vorzugsweise von 1/10 mm, beträgt. Geht man von einer ebenfalls reduzierten Sägeblattstärke von 0,3 mm aus, so ergibt sich bei dieser Ausgestaltung eine minimale Schnittfuge von 0,4 mm Breite, die mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Unterschied zum Stand der Technik realisiert werden kann.

Auf Grund der bereits erwähnten geringen Sägeblattstärke ist es sinnvoll, die Sägeblattenden zur Erzeugung eines Endlos-

Sägebandes anders zu verbinden als bisher, weil auf Grund der geringen Materialstärke eine herkömmliche Schweißnaht die entstehenden Spannkräfte nicht halten könnte. Die Sägeblatt- enden werden daher bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung zunächst formschlüssig miteinander verzahnt, wobei sich in die ^¬ sem Zusammenhang eine Schwalbenschwanz-Verzahnung bewährt hat, und anschließend zur Ausbildung eines StoffSchlusses verschweißt. Hierbei ist ein Laser-Schweißverfahren zu bevorzugen, da eine besonders hoch belastbare Verbindung herge ^¬ stellt werden muss.

Um eine weitgehend schleifende Materialtrennung zu ermögli- chen ist eine sehr enge Anordnung der bereits erwähnten Mik- roverzahnung erforderlich. Der übliche Abstand zwischen den Zähnen der Mikroverzahnung beträgt weniger als 1 mm. Dies stellt auch neue Anforderungen an die im laufenden Prozess erforderliche Reinigung des Sägeblatts. Herkömmliche Bandsä- gen werden einfach abgesaugt, wobei die bei der Materialtrennung entstehenden Sägespäne nach Austritt aus der Schnittfuge des zu trennenden Materials über entsprechende Saugkanäle abgezogen werden. Es verbleibt lediglich ein Restbestand durch Verwirbelung und statische Anhaftung an den bearbeite- ten Hölzern haften, sodass der Maschinenraum zusätzlich in regelmäßigen Abständen grundgereinigt wird. Dieses Verfahren ist bei der nunmehr eingesetzten Mikroverzahnung nicht ausreichend. Im Unterschied zur herkömmlichen Materialtrennung entsteht anstelle von Sägespänen eher ein Säge- bzw. Schleif- mehl In der engen Verzahnung würde in dem eng bemessenen, zwischen den Zähnen angeordneten Zahngrund ein zu großer Anteil an Sägemehl verbleiben, was beim erneuten Schneiden zu einer Erwärmung der Sägevorrichtung und letztlich zur Zerstörung der Mikroverzahnung führen würde. Es hat sich in diesem Zusammenhang bewährt, wenn anstatt der bereits erwähnten Saugkanäle der Vorrichtung eine Anblas-Vorrichtung derart zugeordnet ist, dass die Mikroverzahnung beim Austritt aus der Schnittfuge des zu trennenden Materials mit einem Wasser- Luft-Gemisch derart beaufschlagt und hierdurch das anhaftende Sägemehl zuverlässig entfernt werden kann.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist es überdies sinn- voll, wenn auch am Sägeblattrücken eine weitere Anblas-

Vorrichtung angeordnet ist, die ebenfalls ein entsprechendes Wasser-Luft-Gemisch vorzugsweise mit hohem Druck in die

Schnittfuge einpresst, um diese ebenfalls von den Resten der weitgehend schleifenden Materialtrennung zu befreien.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung sind die beiden Anblas-Vorrichtungen mit einer gemeinsamen Versorgungseinheit und/oder Steuereinheit verbunden, sodass die Beschickung der Anblas-Vorrichtungen mit dem bereits erwähnten Wasser-Luft- Gemisch und der Druckaufbau synchronisiert und mit gemeinsa ^¬ men Einheiten erfolgen kann.

In weiterer Ausgestaltung ist in Abstrahlrichtung des auf dem Sägeblatt bzw. auf das zu trennende Material aufgebrachten Wasser-Luft-Gemischs eine Auffang-Vorrichtung zur Aufnahme des Wasser-Sägemehls und -Holzabraumgemischs angeordnet, wo ^¬ bei der Auffang-Vorrichtung in Abfließrichtung des Wasser- Sägemehl-Gemischs idealerweise ein Filterelement zur Vorrei ^¬ nigung nachgeschaltet ist.

In weiterer Verbesserung der Erfindung ist auch die Werkstückführung an die mit dem Verfahren realisierten höheren Schnittgenauigkeiten und erreichbaren geringeren Toleranzen anzupassen. In diesem Zusammenhang hat es sich bewährt, wenn einem üblichen Wand- oder Kettenförderer zusätzlich Vakuumdüsen derart zugeordnet sind, dass das jeweils zu bearbeitende Werkstück mittels eines Vakuums in der Bearbeitungsebene fi ^¬ xiert und anschließend relativ zum Sägeblatt bewegt wird. Durch den mittels des Vakuums realisierten Anpressdruck ist eine plane Auflage des Werkstückes selbst bei geringeren Ma ^¬ terialstärken sichergestellt. Eine entsprechende Vakuumfüh ^¬ rung ist beispielsweise bei der Herstellung von Furnieren sehr hilfreich.

In weiterer Ausgestaltung ist dem Rollen- oder Kettenförderer ein Schwenkmechanismus zugeordnet, über den sichergestellt ist, dass die zu trennenden Werkstücke dem Bandsägeblatt der- art zugeführt sind, dass der Eintrittswinkel der Mikroverzah- nung in das zu trennende Werkstück in einem Bereich von 60° bis 90° stufenlos verstellbar ist.

Für den Fall, dass das erfindungsgemäße Sägeblatt mit der Mikroverzahnung als Endlosband ausgestaltet ist, wird dieses Endlosband über zwei voneinander beabstandete Bandsägerollen geführt, wobei zumindest eine der beiden Bandsägerollen ange ^¬ trieben ist. Die bereits erwähnte höhere Fertigungsgenauigkeit erfordert dabei allerdings, dass die Relativposition der Bandsäge zu den Bandsägerollen mittels einer Sensorik optisch oder hap- tisch überwacht wird und in Abhängigkeit von diesem Messer ^¬ gebnis nach einem Ist-Soll-Wert-Vergleich mittels einer ent- sprechenden Anstell-Vorrichtung die Neigung wenigstens einer Bandsägerolle selbsttätig nachführbar ist.

Im Übrigen hat es sich bewährt, wenn der Vorlauf des Sägebandes überwacht ist bzw. die Bandförderung mit einer Rücklauf- Sicherung versehen ist. Auf Grund der geringen Sägezahntiefe von einigen wenigen Millimetern, vorzugsweise von einem Millimeter, würde ein Zurücklaufen des Sägebandes um nur einen Millimeter bereits den jeweils betroffenen Minizahn beschädi- gen. Dementsprechend sind entsprechende Sicherungsvorkehrun ^¬ gen erforderlich.

In alternativer Ausgestaltung kann das Sägeband mit der Mik- roverzahnung auch in einem Sägerahmen vertikal eingespannt und in einem sogenannten Sägegatter genutzt werden.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung nur schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert .

Es zeigen:

Figur 1 eine Vorrichtung zur Materialtrennung in einer

Übersichtsdarsteilung,

Figur 2 ein Sägeblatt der Vorrichtung gemäß Figur 1 in einer Detailansicht,

Figur 3 eine Anblas-Vorrichtung der Vorrichtung gemäß Figur

1 in einer Detailansicht,

Figur 4 die Materialzuführung der Vorrichtung gemäß Figur 1 in einer Detailansicht,

Figur 5 einen Ausschnitt des Sägeblatts in einer Seitenansicht und

Figur 6 eine in Figur 5 mit VI, VI ^' bezeichnete, um die

Relativposition im Schnittmaterial ergänzte

Schnittansicht . Die Darstellung in Figur 1 zeigt eine Vorrichtung zur Materialtrennung 1 in einem auf den ersten Blick herkömmlichen Aufbau. Ein Schleif-Sägeblatt 2 mit einer Mikroverzahnung 3 ist über zwei voneinander entfernt angeordnete Bandsägerollen 4, 4' geführt, wobei eine der beiden Bandsägerollen 4, 4' als Antriebsrolle ausgebildet ist. Diese Bandsägerolle 4 oder 4' ist mit einem elektromotorischen Antrieb in hier nicht weiter interessierender Weise über eine Antriebswelle wirkverbunden. Der Bandsäge können Werkstücke 5, im vorliegenden Beispiel

Holzwerkstücke, mittels eines Bandförderers 6 zugeführt wer ^¬ den. Dabei ist dem Bandförderer 6 eine Schwenkvorrichtung 7 zugeordnet, um den Neigungswinkel des Beschickungsbandes 10 und damit den Eintrittswinkel der Mikroverzahnung 3 in das zu trennende Werkstück 5 einzustellen.

Im Übrigen kann der Übersichtsdarstellung gemäß Figur 1 entnommen werden, dass im Bereich des bestimmungsgemäßen Austritts der Mikroverzahnung 3 aus der Schnittfuge des zu bear- beitenden Werkstücks 5 eine erste Anblas-Vorrichtung 11 angeordnet ist, mit der ein Wasser-Luft-Gemisch mit hohem Druck auf das aus dem Werkstück 5 austretende Sägeblatt 2, insbe ^¬ sondere auf dessen Mikroverzahnung 3, aufgebracht werden kann, um dieses von anhaftenden Holzspänen zu befreien. Zu- sätzlich ist auch im Bereich des Sägeblattrückens des Säge ^¬ blatts 2 eine zweite Anblas-Vorrichtung 12 angeordnet, mit der ebenfalls ein Wasser-Luft-Gemisch mit hohem Druck in die soeben gefertigte Schnittfuge des zu bearbeitenden Werkstücks 5 eingepresst werden kann, um auch die Schnittfuge von Holz- und Sägespänen zu befreien.

Darüber hinaus ist in diesem Bereich eine Auffang-Vorrichtung 13 für das aus der Schnittfuge austretende und von der Mikro- Verzahnung 3 abgestrahlte Wasser-Sägemehl und Sägespäne- Gemisch angeordnet. Dabei ist der Auffang-Vorrichtung 13 eine Filtervorrichtung zur Vorreinigung des Gemischs in Abflussrichtung des aufgefangenen Gemischs nachgeschaltet.

Wie ebenfalls aus der Übersichtsdarstellung ersichtlich, ist einer der Bandsägerollen 4, 4' ein optischer Sensor 15 zugeordnet, mit dem die Relativposition des umlaufenden Schleif- Sägeblatts 2 zu der jeweiligen Bandsägerolle 4, 4' überwacht wird. Das Messergebnis des Sensors 15 wird einer in der Über ^¬ sichtsdarstellung nicht weiter dargestellten Regelungs- und Steuerungseinheit übermittelt, die wiederum mit einer

Anstell-Vorrichtung 16 verbunden ist, über die die Neigung der Bandsägerolle 4, 4' in Abhängigkeit von einem Ist-Soll- Wert-Vergleich in ihrer Neigung verstellbar ist.

In alternativer, hier aber nicht dargestellter Ausgestaltung, kann die Anstell-Vorrichtung 16 auch mit einer Rollenführung zur Führung des Schleif-Sägeblatts 2 zusammenwirken, wobei mittels schwenkbarer Rollen die Relativposition des Sägeblatts 2 zu den Bandsägerollen 4, 4' ebenfalls in Abhängigkeit von einem Ist-Soll-Wert-Vergleich verstellbar ist.

Figur 2 zeigt das Endlos-Schleif-Sägeblatt 2 der Vorrichtung zur Materialtrennung 1 in einer Detailansicht. Gemäß dieser Detailansicht ist das Endlos-Schleif-Sägeblatt 2 im Unter ^¬ schied zu herkömmlichen Verzahnungen mit einer Mikroverzah- nung 3 versehen, die sich gegenüber dem Stand der Technik dadurch auszeichnet, dass die Mikrozähne lediglich eine Tiefe von 0,5 bis 2 mm, im vorliegenden Ausführungsbeispiel von ca. 1 mm, aufweisen. Im Übrigen ist die Verzahnung sehr eng ausgeführt, sodass die Zahnteilung zwischen den Mikrozähnen lediglich < 1,5 mm beträgt. Der übliche Abstand zwischen zwei Zähnen beträgt in der Regel ansonsten zwischen 10 und 25 mm. Auf Grund der erwähnten geringen Zahntiefe und des geringen Abstandes zwischen den Zähnen wird das zu bearbeitende Mate ^¬ rial nicht durch ein Sägeverfahren, sondern eher schleifend getrennt .

Dies hat den Vorteil einer wesentlich schonenderen Behandlung des Materials mit der Folge, dass die Schnittkanten in der Regel nicht nachbearbeitet werden müssen und gegebenenfalls sofort weiterbearbeitet, d. h. insbesondere verleimt werden können. Selbst die ansonsten beim Sägeprozess üblichen Ast- Ausrisse können hier vermieden werden, weil bei dem annähernd schleifenden Trennverfahren die Astfläche geschnitten und ansonsten unbeschädigt in dem zu trennenden Werkstück 5 ver- bleibt.

Auch die Stammblattstärke des Schleif-Sägeblatts 2 liegt je nach gewünschter Schnitttiefe, Vorschubgeschwindigkeit und Holzhärte bei nur 0,3 mm anstelle der ansonsten üblichen 0,7 bis 1,4 mm. Entsprechend ist auch der Überstand der Schneiden gegenüber dem Schleif-Sägeblatt 2 nur 1/10 mm. Ansonsten beträgt der Überstand üblicherweise 3/10 mm bis 5/10 mm.

Die Folge dieser Abmessungen ist eine extrem dünne Schnittfu- ge . Die minimale Schnittfugenbreite bei dem neuartigen Trenn ^¬ verfahren beträgt lediglich 0,4 mm, während die aus dem Stand der Technik bekannte minimale Schnittfuge bislang bei 1,4 mm lag. Dies stellt einen erheblichen Beitrag zur Einsparung dar, weil der Materialverlust entsprechend reduziert ist. Ein weiterer Vorteil der vorstehend beschriebenen schonenden Materialtrennung besteht darin, dass auf diese Weise auch dünnere Werkstücke 5 bearbeitet werden können. So können mit dem neuartigen Verfahren dünne Lamellen ab einer Stärke von 0,2 mm bearbeitet werden. Im bisherigen Stand der Technik konnten lediglich Lamellen ab einer Stärke von 2 mm bearbeitet werden, wobei die Schnitttoleranzen in einem Bereich von 0,1 bis 0,2 mm lagen. Mit dem neuartigen Verfahren werden Schnittto- leranzen im Bereich von 0,02 mm erreicht. Im Ergebnis können im Unterschied zum Stand der Technik also auch Lamellen in Furnierstärke bearbeitet werden.

Allerdings erfordert das neuartige Schleif-Sägeblatt 2 ein anderes Herstellverfahren. Auf Grund der bereits erwähnten geringen Stammblattstärke von nur 0,3 mm können die Stirnsei ^¬ ten der Schleif-Sägeblätter zur Herstellung eines Endlos- Bandes nicht mehr einfach stumpf verschweißt werden. Eine solche Schweißnaht würde den beim Trennprozess entstehenden Spankräften nicht standhalten.

Das neuartige Sägeblatt gemäß Figur 2 wird daher zunächst mittels einer formschlüssigen Verzahnung, im vorliegenden Ausführungsbeispiel einer Schwalbenschwanz-Verzahnung 17, zusammengefügt und anschließend diese Verbindung mittels La ^¬ ser stoffschlüssig verschweißt. Selbstverständlich sind auch andere formschlüssige Verzahnungen zum Zusammenfügen der Stirnseiten der Schleif-Sägeblätter 2 denkbar. Die vorstehend beschriebene Verbindung ist deutlich höher belastbar als die bisher bekannten Schweißverbindungen der Sägeblattenden. Bei dem eingesetzten Laser-Schweißverfahren ist im Übrigen zu beachten, dass nach Möglichkeit jeglicher Materialauftrag im Verbindungsbereich weitgehend vermieden wird, da entsprechende Überstände sich ansonsten auf die Schnittoberfläche des zu trennenden Werkstücks 5 auswirken würden.

Im Übrigen unterscheidet sich die Mikroverzahnung 3 von der bisher bekannten üblichen Verzahnung nicht nur durch die Ab- messungen, sondern auch durch den Anstellwinkel der Schnittfläche in Bezug zu der zu bearbeitenden Materialoberfläche. Bei der bisher bekannten sägenden Bearbeitung trafen die Schnittflächen zumindest annähernd in einem 90°-Winkel auf das zu trennende Material, während die Mikroverzahnung 3 in einem Schneidwinkel von zumindest annähernd 45° auf die Mate ^¬ rialoberfläche auftrifft.

In einer weiteren Detailansicht ist in Figur 3 der Austritts- bereich des Endlos-Schleif-Sägeblatts 2 aus der Schnittfuge des zu bearbeitenden Werkstücks 5 dargestellt. Diesem Aus ^¬ trittsbereich ist eine erste Anblas-Vorrichtung 11 zugeordnet, mit der ein Wasser-Luft-Gemisch mit entsprechend hohem Druck auf das Endlos-Schleif-Sägeblatt 2, insbesondere die Mikroverzahnung 3, aufgebracht wird, um dieses von dem zerspanten Schnittmaterial zu trennen, das insbesondere im Bereich des zwischen den Zahnspitzen liegenden Zahngrundes anhaftet. Die in der Verzahnung verbleibenden Sägemehlreste führen ansonsten bei weiteren Schneidvorgängen zu einem so- fortigen Erwärmen und gegebenenfalls auch zur Zerstörung der Zähne der Mikroverzahnung 3. Die Blattreinigung ist bei herkömmlichen Sägeblättern deutlich unkritischer, da der zwischen den Zähnen liegende Zahngrund, wie bereits erwähnt wur ^¬ de, deutlich größer ist und somit leichter gereinigt werden kann bzw. auch weniger Material in diesem Bereich anhaftet. Daher genügt es im Stand der Technik, die Wandsägen abzusaugen .

Es hat sich im Übrigen bewährt, wenn eine weitere Anblas- Vorrichtung 12 im Bereich des Sägeblattrückens angeordnet ist, die ebenfalls ein Wasser-Luft-Gemisch mit hohem Druck in die Schnittfuge bläst, um den verbliebenen Sägestaub des Werkstücks 5 zu entfernen. Das durch die beschriebene Blatt- und Schnittflächenreinigung entstandene Wasser-Staubgemisch wird mittels einer diesem Bereich zugeordneten Auffang-Vorrichtung 13 aufgefangen und kanalisiert, wobei der Auffang-Vorrichtung 13 ein Filterele ^¬ ment in Abflussrichtung nachgeschaltet ist, um das Wasser zu reinigen. Idealerweise kann das gereinigte Wasser erneut dem Reinigungsverfahren zugeführt werden, während das aufgefange ^¬ ne Sägemehl-Gemisch entsorgt bzw. weiterverarbeitet wird. Die aus dem Stand der Technik bekannte Absaugung der Bandsäge kann bei diesem Verfahren vollständig entfallen. Das neuartige Verfahren der Bandreinigung hat den Vorteil, dass der Maschinenraum im Unterschied zu dem Absaugverfahren im Übrigen sauber bleibt und nicht in regelmäßigen Abständen gereinigt werden muss. Im Übrigen ist auch das entstandene Schnittgut besser gereinigt, als aus dem Stand der Technik bekannt.

In einer weiteren Detailansicht zeigt Figur 4 die Materialzu ^¬ führung zu der Sägevorrichtung. Das Material wird dabei über einen zunächst herkömmlichen Bandförderer 6 dem Sägeblatt 2 zugeführt. Für den Vortrieb des Förderbandes 20 sorgen elekt ^¬ romotorisch angetriebene Förderrollen 21. Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, das Werkstück 5 mittels entsprechenden Führungselementen zumindest im Bereich des Schleif- Sägeblatts 2 während des Schnittvorgangs zu führen. Im Unter ^¬ schied hierzu sind dem Förderband 20 zumindest im Bereich des Schleif-Sägeblatts 2 Vakuum-Düsen 22 zugeordnet, über die mittels Unterdruck das Werkstück 5 angesaugt und fixiert wird. Der Vorteil der Vakuumfixierung besteht darin, dass etwaige Unebenheiten und Verwerfungen des Werkstücks 5 durch das Ansaugen ausgeglichen werden, indem das Werkstück 5 plan angesaugt wird. Der Einsatz der Vakuum-Düsen 22 hat sich ins- besondere in Verbindung mit besonders dünnen Werkstücken 5, etwa bei der Furnier-Bearbeitung, bewährt.

Wie ebenfalls aus der Detailansicht in Figur 4 ersichtlich, ist dem Förderband 20 zusätzlich eine Anstell-Vorrichtung 16 zugeordnet, wobei über den Verlauf des Förderbandes 20 zu ^¬ sätzliche Anstell-Vorrichtungen 16 analog angeordnet sein können. Mittels der Anstell-Vorrichtung 16 kann das Förderband 20 stufenlos in seiner Neigung verstellt werden, um hierdurch den Eintrittswinkel der Mikroverzahnung 3 in das

Förderband 20 zu variieren. Üblicherweise kann der Eintritts ^¬ winkel in einem Bereich zwischen 60° bis 90° durch entsprechende Verschwenkung des Förderbandes 20 variiert werden. Der stumpfere Eintrittswinkel reduziert die Belastung des

Schleif-Sägeblatts 2 und verbessert damit die Präzision der Schnittführung .

Im Übrigen ist dem Förderband 20 eine RücklaufSicherung zugeordnet. Auf Grund der extrem engmaschigen Verzahnung könnte bereits ein Rücklauf von wenigen Millimetern die eingesetzten Minizähne beschädigen.

Figur 5 zeigt in einer Detailansicht das Schleif-Sägeblatt 2 in einer Seitenansicht, aus der sich zunächst ergibt, dass die in Schnittrichtung aufeinander folgenden Mikrozähne 8,

8 ^' der Mikroverzahnung 3 gegeneinander verschränkt ausgebildet sind. Das Schleif-Sägeblatt 2 ist somit ein geschränktes Sä ^¬ geblatt. Im Übrigen wechseln die SchnittSeiten der aufeinander folgenden Mikrozähne 8, 8 ^' , so dass die einen Mikrozähne 8 auf der einen Seite einer Schnittfuge 24 und die jeweils nachfolgenden anderen Mikrozähne 8 ^' auf der anderen Seite derselben Schnittfuge 24 angreifen, wie aus der Schnittansicht gemäß Figur 6 hervorgeht. Zum besseren Verständnis zeigt diese Schnittansicht den Eingriff des Schleif- Sägeblatts (2) in das zu bearbeitende Werkstück 5 in einer Schnitt-Draufsicht . Wie ebenfalls aus Figur 5 ersichtlich setzt die Mikroverzah- nung in einem Spanwinkel a, der zwischen 5° und 30° liegt, an der Oberfläche des Schnittgutes an. Dabei ist der Spanwinkel zwischen der Oberfläche der Schneidfläche des jeweiligen Mik- rozahns 8, 8 ^' und einer Normalen zu der zu bearbeitenden Ober- fläche der angrenzenden Schnittfuge 24 eingeprägt. Der Span ^¬ winkel α ist in Fig. 5 durch gestrichelte Hilfslinien verdeutlicht. Es handelt sich dabei um einen der Normalen in Schnittrichtung vorauseilenden Winkel, während der Spanwinkel bei einer herkömmlichen Verzahnung dieser Normalen nacheilt und demgegenüber vergleichsweise stumpf zischen 6° und 15° ausfällt .

In der Schnittansicht gemäß Fig. 6 ist hingegen der Schnitt ^¬ winkel ß zwischen zwei gestrichelten Hilfslinien eingetragen, wobei der Schnittwinkel ß der Winkel ist, den die Mikrozähne 8, 8 ^' in der Schnittansicht gemäß Fig.6 relativ zur Schnitt ^¬ fugenkante in Schnittrichtung aufweisen. Der Schnittwinkel bei einer herkömmlichen Verzahnung liegt üblicherweise zumeist bei 90°. Bei der erfindungsgemäßen Verzahnung liegt er, wie auch in Fig. 6 dargestellt, zwischen 40° und 60°.

Vorstehend ist somit eine neuartige Vorrichtung zur Material ^¬ trennung 1, insbesondere von Holzwerkstücken 5, beschrieben, die sich gegenüber dem Stand der Technik dadurch auszeichnet, dass anstelle des bisher bekannten spanenden Sägeverfahrens ein schonendes Schleif-Sägeverfahren eingesetzt wird. Das neuartige Verfahren ermöglicht durch den Einsatz einer speziellen Mikroverzahnung 3 und eines neuartigen Schleif- Sägeblatts 2 mit deutlich geringerer Stärke extrem dünne Schnittfugen, die mit hoher Genauigkeit gefertigt werden können, sodass hierdurch der Verlust des eingesetzten Materials erheblich reduziert wird. Darüber hinaus ermöglicht die scho- nendere Materialbearbeitung die Behandlung von Werkstücken 5 geringer Stärke bis hin zur Furnierbearbeitung. Die beschriebenen Vorteile erfordern allerdings eine neuartige Herstel ^¬ lung des eingesetzten Sägeblatts 2, eine neuartige Bandreinigung und eine hochwertige Sägeblattführung, um die deutlich empfindlichere Mikroverzahnung 3 vor einer Zerstörung durch Auflaufen auf die Bandsägerollen 4, 4' oder durch einen möglichen Sägeblattrücklauf zu vermeiden.

B E Z U G S Z E I C H E N L I S T E

I Vorrichtung zur Materialtrennung

2 Schleif-Sägeblatt

3 Mikroverzahnung

4, 4 ^' Bandsägerollen

5 Werkstück

6 Bandförderung

7 Schwenkvorrichtung

8 , 8 ^' Mikrozähne

9, 9 ^' Schneide der Mikrozähne

10 Beschickungsband

II erste Anblas-Vorrichtung

12 zweite Anblas-Vorrichtung

13 Auffang-Vorrichtung

14 Filter

15 Sensor

16 Anstell-Vorrichtung

17 Schwalbenschwanz-Verzahnung

20 Förderband

21 Förderrolle

22 Vakuum-Düsen

23 Rücklauf-Sperre

24 Schnittfuge

α Spanwinkel

ß Schnittwinkel