Um Etikettbänder herzustellen, webt man zunächst auf einer Webmaschine eine Breitbahn, in welcher mehrere Etikettbänder randseitig zusammenhän- gend in benachbarten Bahnzonen erzeugt werden. Dann wird die Breitbahn zwischen den einzelnen Bahnzonen durch Schmelzschneider in einzelne Bänder zerschnitten. Dafür verwendet man z. B. einen ortsfest in der Breitbahn angeordneten beheizten Draht, der einen Schmelzschnitt erzeugt und zugleich die geschnittenen Fadenenden miteinander verschmilzt, so daß die Schnittkanten nicht ausfransen können. Es entstehen Schmelzkanten an den Bändern. Diese Schmelzkanten sind verhältnismäßig hart und besit- zen ein rauhes Profil, wenn sie nicht nachbearbeitet werden. Werden unbear- beitete Etiketten an Kleidungsstücken befestigt, so wirken sich die rauhen Bandkanten unangenehm beim Tragen solcher Kleidungsstücke aus.

Um die rauhen Schmelzkanten der Bänder zu beseitigen, setzt man eine Nachbearbeitungseinrichtung ein, welche die geschnittenen Bänder im Kan- tenbereich glättet. Bei der bekannten Vorrichtung dieser der im Oberbegriff von Anspruch 1 genannten Art (WO 93/02246) verwendet man für die Nach- bearbeitung der rauhen Bandkanten zwei gegeneinander gepreßte Walzen, zwischen denen die geschnittenen Bänder durchgezogen werden. Als Schmelzschneider wird ein Draht verwendet. Schon wegen des Walzendurch- messers muß die Nachbearbeitungseinrichtung in beachtlichem Abstand zum Heizdraht angeordnet sein. Die vom Heizdraht kommenden Schmelzkan- ten der Bänder härten auf ihrem Weg bis zu den Walzen aus. Daher ist eine eigenständige Erwärmung der Walzen erforderlich. Außerdem sind Federmittel erforderlich, um die beiden Walzen gegen die Schmelzkanten zu pressen. Bei gemusterten Etikettbändern kann nämlich die Dicke der Bänder bereichsweise sehr unterschiedlich sein. Diese bekannte Vorrichtung ist verhältnismäßig platzaufwendig und kostspielig.

Bei der bekannten Vorrichtung dieser Art (GB 2 139 937 A) verwendet man für die Nachbearbeitung der rauhen Bandkanten einen beheizten Fuß, der von einem federbelasteten Kolben gegen die Schmelzkanten der zu behandelnden Bänder gedrückt wird. Auch diese Vorrichtung ist verhältnis- mäßig platzaufwendig.

Bei einer bekannten Vorrichtung anderer Art, die keine Nachbearbeitung der rauhen Schmelzkanten vorsieht, (DD 38 545 A), verwendet man kamm- artige Glieder zwischen benachbarten Bändern, um ein Wiederverkleben der Ränder zu verhindern. Unterstützt werden soll dies durch Finger, wel- che jeweils in der mittleren Zone der geschnittenen Bänder angreifen und nebeneinanderliegende Bänder jeweils abwechselungsweise nach oben und unten ablenken. Diese Finger dürfen nicht in den Kantenbereichen angreifen, weil dadurch die gewünschte Spreizung benachbarter Bänder nicht erfolgen würde.

Bei einer widerstandsbeheizten Trennvorrichtung für textile Bahnen, bei der keine Nachbearbeitung der rauhen Bandkanten vorgesehen ist, (DE 195 10 818 C1), begnügt man sich mit einem Streckverlauf des Bandes.

Das den beheizten Draht halternde Gehäuse befindet sich in der Abstands- lücke zwischen den Schmelzkanten benachbarter Bänder.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine möglichst einfache, nicht störanfällige Nachbearbeitungseinrichtung der im Oberbegriff des Anspruches I genannten Vorrichtung zu entwickeln, die sich raumsparend und preiswert herstellen läßt. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches I genannten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Die Erfindung verwendet als Nachbearbeitungseinrichtung wenigstens zwei Umlenkstellen, die sowohl in Längsrichtung der Bänder als auch in Höhen- richtung gegenüber den Bändern versetzt sind und im Behandlungsabschnitt angreifen. Dafür werden an den Kantenbereichen der Bänder Umlenkglieder verwendet, die keine Federmittel oder Führungen erfordern, um sie gegen- einander zu pressen. Die Erfindung sieht zwischen den Umlenkgliedern einen freien Raum vor, durch den der Behandlungsabschnitt der Bänder zwar ungeklemmt hindurchläuft, aber in seinen Kantenbereichen von den Umlenkgliedern aus einem Streckverlauf etwas weggedrückt wird. Der Hö- henveratz der Umlenkglieder im Kantenbereich braucht nur wenige Millime- ter betragen.

Die Erfindung hat nämlich erkannt, daß durch diese Umlenkung des Be- handlungsabschnitts die zum Transport der Breitbahn und der Bänder dienen- de Längsspannung dazu genutzt werden kann, den erforderlichen Druck auf die Kantenbereiche auszuüben. Aus der in Bandlängsrichtung wirkenden Bandspannung wird durch diese Umlenkung eine quergerichtete Kraftkompo- nente erzeugt, die für diesen Druck sorgt. Die für den Transport der Breit- bahn und der Bänder ohnehin erforderliche Längsspannung erhält die neue Funktion, für die Glättung der geschnittenen Bandkanten zu sorgen. Die zur Erzeugung der Längsspannung dienende Transporteinrichtung wirkt bei der Nachbehandlung der Schmelzkanten mit.

Es sind mindestens zwei, vorteilhaft aber drei Umlenkstellen vorgesehen, gegen welche nacheinander und im Wechsel einmal die Oberseite und dann die Unterseite im Kantenbereich der Bänder gedrückt wird. Dadurch werden die Schmelzkanten geglättet und man erhält Bänder mit ideal glatten wei- chen Kanten. Dieser Aufbau ist sehr einfach, raumsparend und preiswert.

Federmittel und Führungen für Andruckmittel, wie sie sonst bei den bekann- ten Nachbearbeitungseinrichtungen vorgesehen waren, werden bei der erfin- dungsgemäßen Vorrichtung eingespart.

Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unter- ansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. In den Zeichnungen ist die Erfindung in mehreren Ausführungsbeispielen dargestellt.

Es zeigen : Fig. I in perspektivischer, schematischer Darstellung verschiedene Arbeits- schritte, nämlich die Herstellung eines die Breitbahn bildenden Gewebes, das in Bänder zu zerschneiden ist, wobei, aus Gründen der Deutlichkeit, hier sowohl der Schmelzschneider als auch die Nachbearbeitungseinrichtung weggelassen worden sind, Fig. 2, in geschnittener Seitenansicht längs der Schnittlinie II-II von Fig.

3 und in Vergrößerung, eine kompakte Vorrichtung nach der Erfin- dung, die sowohl den Schmelzschneider als auch die Nachbehand- lungseinrichtung besitzt, Fig. 3 die Draufsicht auf die in Fig. 2 gezeigte Vorrichtung, Fig. 4, in einer der Fig. 2 entsprechenden Darstellung und in weiterer Vergrößerung, ein Detail der Vorrichtung, Fig. 5 zeigt, anhand eines Details von Fig. 4, eine alternative Ausbildung der Vorrichtung nach der Erfindung, Fig. 6 die Vorderansicht der Vorrichtung von Fig. 5 in Blickrichtung des Pfeiles VI, Fig. 7 und 8, in einer der Fig. 5 entsprechenden Darstellung, zwei weitere alternative Ausbildungen der Vorrichtung, Fig. 9 in einer zu Fig. 6 zwar analogen Darstellung, aber in größerem Maßstab, die Vorderansicht der in Fig. 8 gezeigten Vorrichtung, und Fig. 10 ein Teilstück der in Fig. 9 gezeigten Vorderansicht in weiterer Vergrößerung.

In Fig. 1 zeigt eine Webmaschine, wo eine Breitbahn 10 als Gewebe herge- stellt wird. In diese Breitbahn 10 wird die in Fig. 2 bis 4 gezeigte erfin- dungsgemäße Vorrichtung in mehrfacher Anordnung integriert. Es versteht sich, daß man auch andere Textilmaschinen, z. B. Wirkmaschinen, verwenden könnte, wo in analoger Weise Gewirke hergestellt werden. Als Breitbahn 10 könnte eine Folie, ein Vlies oder jedes andere Flächenerzeugnis verwen- det werden, das aus schmelzfähigem Material besteht. In Fig. 1 wird das Gewebe der Breitbahn 10 an der dort schematisch mit 12 angedeuteten Webstelle durch Verkreuzen von Kettfäden 11 mit mehreren Schußfäden 14 erzeugt, die über die ganze Bahnbreite 13 sich erstrecken. Beim Weben werden in diesem Fall auf der Oberseite 16 oder Untersteie 15 diverse Muster 17 erzeugt ; und zwar in vielfacher Anordnung in nebeneinander liegenden Bandzonen 18.

An den zwischen den Bandzonen 18 liegenden Längsstreifen 19 von Fig.

1 sind die in Fig. 2 bis 4 näher beschriebenen erfindungsgemäßen Vorrichtun- gen 20 angeordnet, die jeweils aus einer Kombination eines Schmelzschnei- ders 21 und einer besonderen Nachbearbeitungseinrichtung 22 bestehen und in Fig. 1 weggelassen wurden. Durch den Schmelzschneider, dessen Lage in Fig. 1 mit 21 bezeichnet ist, werden in der Breitbahn 10 Trenn- schnitte 24 erzeugt, wodurch die Breitbahn 10 in mehrere Bänder 10'aufge- teilt wird. Dies geschieht, weil die Breitbahn 10 im Sinne des Pfeils 27 längsbewegt wird. Dazu dient eine Transporteinrichtung, von welcher in Fig. 1 lediglich eine Abzugswalze 28 gezeigt ist. Die Abzugswalze 28 der Transporteinrichtung bestimmt mit ihrer Drehgeschwindigkeit die Dichte der Schußfäden 12 im Gewebe.

Durch die Transporteinrichtung wird die Breitbahn 10 und die daraus ge- schnittenen Bänder 10'nicht nur in Längsrichtung 27 bewegt, sondern unter einer gewissen Längsspannung gehalten. Die Längsspannung ist aber bereits beim Weben erforderlich. Die Kettfäden 11 müssen unter einer normalen Fadenspannung stehen. Durch den Trennschnitt 24 eines jeden Schmelzschneiders 21 entstehen Schmelzkanten 29 an den Längsrändern zwischen benachbarten Bändern 10'. Diese sind im Bereich des Schmelz- schneiders 21 noch rauh, werden aber in der nachfolgenden, bereits erwähn- ten Nachbearbeitungseinrichtung 22 geglättet, die sich in dem mit 40 be- zeichneten Behandlungsabschnitt von Fig. 1 befindet. Auch dieser Behand- lungsabschnitt 40 steht unter der erwähnten Längsspannung der Breitbahn 10 und der Bänder 10'. Diese Längsspannung ist bis zur Abzugswalze 28 besonders hoch, dahinter geringer. Die Nachbearbeitungseinrichtung 22 kann sowohl vor als auch hinter der Abzugswalze angeordnet sein.

Wie Fig. 2 bis 4 zeigen, ist der Schmelzschneider ein elektrisch beheizter Draht 21, der die Breitbahn 10 von ihrer Oberseite 16 bis zur Unterseite 15 durchsetzt. Dieser Draht 21 ist Bestandteil der erfindungsgemäßen Vor- richtung 20, zu welcher auch zwei Umlenkglieder 23,33 gehören. Beide Umlenkglieder 23,33 sind ortsfest in der Vorrichtung 20 plaziert und schließen zwischen sich einen freien Spalt 25 ein, der profiliert ist und zur Umlenkung der Bahn 10 dient. An jeder Stelle der Breitbahn 10, wo die erwähnten Trennschnitte 24 entstehen sollen, ist jeweils eine solche Vorrichtung 20 angeordnet. Diese zahlreichen Vorrichtungen 20 sitzen an einem in Fig. 1 weggelassenen, durchgehenden Träger 41, gemäß Fig.

2 und 3, der sich quer über die Breitbahn 10 erstreckt. Die beiden Umlenk- glieder 23,33 bestehen aus metallischen Klötzen. Diese Klötze erstrecken sich im wesentlichen nur über den Bereich, wo durch den zugehörigen Draht 21 ein Paar von Schmelzkanten 29 in benachbarten Bändern 10' erzeugt werden.

Die den Spalt 25 zwischen sich erzeugenden Spaltflächen 26,36 der beiden Umlenkglieder 23,33 besitzen ein zueinander unterschiedliches Profil.

Im vorliegenden Fall ist die Spaltfläche 26 konvex und die andere Spaltflä- che 36 konkav ausgebildet. Die in Fig. 4 erkennbare Spaltweite 39 kann wesentlich größer als die Gewebedicke 38 sein ; dadurch kommen die beidsei- tigen Spaltflächen 26,36 in unterschiedlichen Zonen mit der Ober-und Unterseite 16,15 der geschnittenen Bänder 10'in Berührung. Die konvexe Spaltfläche 26 kommt mit ihrem Scheitelbereich 70 an der Bahnoberseite 16 zur Anlage, während die beidseitig davon liegenden Stützzonen 71, 72 der gegenüberliegenden Stützfläche 36 die Bahnunterseite 15 im Längs- versatz berühren. Die Stützzonen 71,72 schließen die konkave Ausnehmung der Spaltfläche 36 zwischen sich ein ; in dieser konkaven Ausnehmung kommt es zu keiner Berührung mit der Bahnunterseite 15. Die oberseitigen Berührungsstellen 70 sind nicht mit den unterseitigen Berührungsstellen 71,72 ausgerichtet, sondern stets zueinander längsversetzt. Außerdem liegt die oberseitige Abstützung im Scheitelbereich 70 höhenmäßig tiefer als die davor und dahinter liegenden Stützzonen 71,72 der Bahnunterseite 15. Es kommt daher in diesem Bereich zu einer Auslenkung des Behandlungs- abschnitts 40 gegenüber seinem normalerweise durch die Längsspannung erzeugten Streckverlauf. Das ist von entscheidender Bedeutung.

Durch diese Auslenkung werden Kraftkomponenten der im Behandlungsab- schnitt in Längsrichtung wirkenden Spannung wirksam, die zu einem automa- tischen Andruck der Bahnoberseite 16 an der Auslenkstelle 70 und der Bahnunterseite 15 an den Stützzonen 71,72 dienen ; dadurch werden dort die rauhen Schmelzkanten geglättet. Die Stützzonen 71,72 können geradlinig sein und dem Streckverlauf des Bahnabschnitts 40 folgen. Es versteht sich, daß bedarfsweise mehrere derartige Umlenkstellen 70 bis 72 und/oder mehrere Umlenkglieder 23,33 vorgesehen sein können. Die wirksame An- druckkraft wird erhöht, wenn man die auf der einen Seite liegende Umlenk- stelle 70 gegenüber den auf der anderen Seite liegenden 71,72 noch weiter versetzt. Bei einem Etikettband, das eine Gewebedicke 38 von wenigen Zehntel mm aufweist, genügt eine Spaltweite 39 von ca. 1 mm. Änderungen der Gewebedicke 38 im Längsverlauf des Etikettbandes 10 spielen keine Rolle. Ein Höhenversatz zwischen den oberseitigen und unterseitigen Um- lenkstellen 70 einerseits und 71, 72 andererseits von ca. 0,15 mm genügt.

Die Umlenkglieder 23,33 sind unbeheizt, aber so nahe an dem Schmelz- schneider 21 angeordnet, daß die Kantenbereiche 29 der Bänder 10'noch plastisch sind. Wie bereits erwähnt wurde, besteht der Schmelzschneider im vorliegenden Fall aus einem beheizten Draht 21, dessen Drahtenden an den beiden Umlenkgliedern 23,33 befestigt sind. Diese Umlenkglieder 23,33 bestehen aus Metall und dienen zugleich als Leiter, um den Heiz- strom zum Draht 21 zu führen. Der Längsabstand zwischen dem Heizdraht 91 und der ersten Umlenkstelle 71 liegt unterhalb von 1 mm. Das Fadenma- terial 11,14 der Breitbahn kann bereits im Temperaturbereich zwischen 160° C bis 200° C schmelzen. Der Heizdraht 21 wird bis zur dunklen Rotglut erhitzt und erreicht daher eine Temperatur von über 400° C.

Die Umlenkglieder 23,33 haben hier die Form von Klötzen, bestehen aus Messing und sind daher gute Wärmeleiter. Vom erwärmten Heizdraht 21 aus findet daher eine Wärmeübertragung auf die beiden Klötze 23, 33 statt, die sich auf diese Weise, mittelbar, auf ca. 70° C erwärmen können. Der Heizdraht 21 ist mit der Nachbearbeitungseinrichtung 22 für die durch diesen Draht 21 entstehenden beiden Schmelzkanten benachbar- ter Bänder 10'zu einer kompakten Baueinheit 30 zusammengefaßt.

Diese Baueinheit 30 ist Bestandteil eines Blocks 35, der Plattenform auf- weist, aus Isolationsmaterial besteht und Bestandteil eines Gehäuses 50 ist. Am unteren Ende des Blocks 35 ragen zwei elektrische Anschlüsse 31,32 heraus, die hier aus winkelförmigen metallischen Blechen bestehen, von denen eines 31 oberhalb und das andere 32 unterhalb der Breitbahn 10 enden. Das untere Blech 32 trägt das Umlenkglied 33, das, wie gesagt, ein Klotz ist, hier aber ein keilförmiges Querschnittsprofil besitzt. Die Keilspitze 34 des Stützglieds 33 ist nach unten gerichtet, um von der Bahnoberseite aus die Montage des Blocks 35 an der Breitbahn 10 zu er- leichtern. An der vorderen Stirnfläche des keilförmigen Umlenkglieds 33 sitzt ein Befestigungsmittel 37 für das untere Ende des Drahtes 21. Das obere Blech 31 ist endseitig mit dem oberen klotzförmigen Umlenkglied 23 versehen, das ebenfalls ein Befestigungsmittel 37 für das andere Ende des Drahtes 21 besitzt. Zur Lagesicherung des Drahtes 21 sind an der vorderen Stirnfläche der beiden Umlenkglieder 33,23 Führungsnasen 42 vorgesehen.

Am oberen Ende des Blocks 35 ist ein elektrisches Kabel 43 herausgeführt, das elektrische Versorgungsleitungen für den Heizstrom des Drahtes 21 besitzt, die, was nicht näher zu erkennen ist, in elektrischer Verbindung mit den vorerwähnten winkelförmigen Blechen 31,32 stehen. Das elektrische Kabel 43 kann auch elektrische Steuerleitungen beinhalten. Die elektrischen Leitungen des Kabels 43 sind mit elektrischen Bauteilen 44 kontaktiert, die im Inneren des Blocks 35 angeordnet sind und zur Heizsteuerung des Drahtes 21 dienen. Zweckmäßigerweise sind die elektrischen Bauteile 44 Bestandteil einer elektrischen Leiterplatte 45, die im Inneren des Blocks 35 integriert ist. Dazu kann die Leiterplatte 45 zusammen mit den Bauteilen 44 und dem hineinragenden Ende des Kabels 43 mittels einer Kunststoffmas- se in einem Kanal 46 des Blocks 35 eingegossen sein. An der Leiterplatte 45 können Funktionsanzeigen 47 sitzen, die aus dem Block 35 herausragen und z. B. den thermischen Betriebszustand des Drahtes 21 sichtbar machen.

Die Funktionsanzeigen 47 bestehen im vorliegenden Fall aus einer roten und einer grünen Glimmlampe.

Wie bereits erwähnt wurde, ist der Block 35 Bestandteil eines Gehäuses 50, das im vorliegenden Fall einfach aus zwei ebenen Seitenplatten 51, 52 besteht, deren Abstand 53 zueinander einfach durch die Plattendicke des dazwischenliegenden Blocks 35 bestimmt ist. Der Block 35 wird sand- wichartig zwischen den beiden Seitenplatten 51,52 durch Befestigungsschrau- ben befestigt, welche Bohrungen 55 im Block 35 durchragen und beidendig in den Seitenplatten 51,52 verankert sind.

Das Gehäuse 50 wird an dem bereits erwähnten Träger 41 befestigt, der hier aus einer quer über das Gewebe verlaufenden Tragschiene 41 besteht.

Zur Halterung des Gehäuses 50 besitzt die Tragschiene 41 eine obere und eine untere Profilleiste 48,49. Die untere Profilleiste 48 hat einen Kantenquerschnitt, der zur Führung des Gehäuses 50 entlang der Tragschiene 41 dient und in einen entsprechenden kantigen Ausschnitt 58 am hinteren Ende der beiden Gehäuse-Seitenplatten 51,52 eingreift. Die obere Profillei- ste 49 der Tragschiene 41 wird im Befestigungsfall von einer Schnappfeder 59 hintergriffen, die als Haltemittel des Gehäuses 50 fungiert. Die Schnapp- feder 59 ist dabei, wie Fig. 3 zeigt, im Abstandsraum 53 zwischen den beiden Seitenplatten 51,52 angeordnet und sitzt an einem Einsatzstück 54, das wiederum durch Bohrungen durchgreifende Schrauben zwischen den beiden Platten 51,52 befestigt ist. Das Einsatzstück 54 liegt auch führungswirksam an der vorderen Stirnfläche der oberen Profilleiste 49 an. Das Einsatzstück 54 ist ebenfalls sandwichartig zwischen den beiden Seitenplatten 51,52 eingespannt, wozu der plattenförmige Block 35 an seinem der Tragschiene 41 zugekehrten Ende einen stufenförmigen Ausbruch 57 besitzt.

Im Befestigungsfall hintergreift, wie Fig. 2 zeigt, die Schnappfeder 59 eine hintere Kante der oberen Profilleiste 49 und hält das Gehäuse 50 unter Federspannung formschlüssig an der Tragschiene 41 fest. Im Ausbruch 57 des plattenförmigen Blocks 35 befindet sich auch noch ein weiteres Einsatzstück 56, das im Montagefall führungswirksam an der vorderen Stirn- fläche der unteren Profilleiste 48 geführt wird. Auch dieses Einsatzstück 56 ist mit Bohrungen für Befestigungsschrauben versehen, die das Einsatz- stück 56 zwischen den beiden Seitenplatten 51,52 sandwichartig halten.

Die Schnappfeder 59 kann durch ein Werkzeug, z. B. einen Schraubendreher, aus ihrer die obere Profilleiste 49 hintergreifenden Montagestellung von Fig. 2 gelöst werden. Dann ist das Gehäuse 50 im Sinne des Schwenkpfeils 65 von der Tragschiene 41 wegkippbar, um es von der Tragschiene 41 demontieren zu können. Der Drehpunkt für diese Schwenkbewegung 65 liegt dann im Bereich der beschriebenen Plattenausschnitte 58 an der unte- ren Profilleiste 48. Nach dem Wegschwenken 65 kann das Gehäuse 50 auch von der unteren Profilleiste 48 abgezogen und damit bequem von der Tragschiene 41 entfernt werden. Die Montage des Gehäuses 50 an der Tragschiene 41 erfolgt im umgekehrten Sinne.

Bei der Erfindung sind am Gehäuse 50 auch noch Stellmittel 60 vorgesehen, die zu seiner Längsverstellung im Sinne des Doppelpfeils 66 entlang der Tragschiene 41 gemäß Fig. 3 dienen. Dies ist erforderlich, um die genaue Breite der zu zerschneidenden Bänder 10'einzustellen. Diese Stellmittel 60 umfassen Ritzel 62, die mit an der Tragschiene 41 vorgesehenen Zahn- stangen 61 in Eingriff stehen. Die Zahnstangen 61 sind an der vorderen Stirnfläche der Tragschiene 41 zwischen den beiden erwähnten Profilleisten 48,49 angeordnet. Die gehäuseseitigen Stellmittel 60 sind im Abstandsraum 53 zwischen den beiden Seitenplatten 51,52 angeordnet und befinden sich in dem bereits mehrfach erwähnten Ausbruch 57 des dazwischen ange- ordneten Blocks 35. Die Ritzel 62 sitzen auf einer Welle 63, die mit ih- rem Betätigungsende 68 am oberen Ende des Gehäuses 50 herausragt und in einem oberen und unteren Lager 64,67 drehgelagert ist, welches sich in den erwähnten Einsatzstücken 54,56 befindet. Durch ein Drehwerkzeug läßt sich die Welle 63 im Sinne des Betätigungspfeils 69 von Fig. 2 verdre- hen, wodurch es zu der Längsverstellung 66 des Gehäuses 50 an der Trag- schiene 41 kommt.

Um das Gewebe nach dem Weben zu glätten, wendet man eine Wärmebe- handlung an, die als"Thermofixierung"bezeichnet wird. Diese Thermofixie- rung erfolgt am besten im Bereich der Abzugswalze 28.

Die erfindungsgemäßen Vorrichtungen 20 brauchen nicht in einen Webstuhl gemäß Fig. 1 integriert zu sein. Anstelle einer solchen"on-loom"-Ausführung könnte die Vorrichtung auch Bestandteil eines Schneidtisches sein, wo eine vorausgehend auf einem Webstuhl oder auf einer Wirkmaschine herge- stellte Breitbahn 10 nachträglich in einzelne Bänder 10'zerschnitten werden soll. In diesem Fall liegt eine"off-loom"-Ausführung vor.

Fig. 5 und 6 zeigen in einer der Fig. 4 analogen Seitenansicht und in einer durch den Pfeil VI von Fig. 5 verdeutlichten Vorderansicht eine abge- wandelte Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die auch als Bau- einheit 30'gestaltet ist, weshalb es genügt, lediglich auf den Unterschied einzugehen.

Bei dem Ausführungsbeispiel von Fig. 2 bis 4 der Baueinheit 30 sind die Umlenkglieder 23,33, wie bereits oben erwähnt wurde, als metallische Klötze ausgebildet und daher formsteif. Die beschriebene Umlenkfläche 70 von Fig. 4 ist daher gegenüber der Breitbahn 10 unnachgiebig. Bei der Baueinheit 30'von Fig. 5 und 6 werden zwar auch ähnliche Klötze als Umlenkglieder 23', 33 verwendet, aber das eine Umlenkglied 23'besitzt eine Aussparung 74, in welcher sich ein Einsatz 73 aus elastischem Material befindet. Während die Klötze 23', 33 aus Messing bestehen, verwendet man für den Einsatz 73 Silicon. Es könnte auch anderes in sich nachgiebi- ges Material, z. B. temperaturresistenter Schaumstoff od. dgl., verwendet werden. Wegen seiner nachgiebigen Eigenschaft kann man den Einsatz 73 auch als"Kissen"bezeichnen, dessen Kissenaußenfläche eine elastische Umlenkfläche 75 für die dort strichpunktiert angedeuteten Bänder 10' der Breitbahn 10 erzeugt.

Fig. 7 zeigt eine weitere Alternative der erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand einer abgewandelten Baueinheit 30", und zwar in einer der Fig.

5 entsprechenden Detail-Darstellung. Der Unterschied zum ersten Ausfüh- rungsbeispiel 30 besteht darin, daß die beiden auch hier klotzförmigen, metallischen Umlenkglieder 23", 33"an ihren mit den Bändern in Berührung kommenden Kontaktflächen 76 mit einem nachgiebigen Belag 77 versehen sind. Dieser besteht ebenfalls aus Silikon oder einem anderen elastischen oder wärmeresistenten Material.

Die Fig. 8 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand einer Baueinheit 30"', die zwar weitgehend der vorbe- schriebenen ersten Alternative von Fig. 5 und 6 entspricht, aber demgegen- über dadurch abgewandelt ist, daß eine konkave Form im unterseitigen Umlenkglied wie bei der Baueinheit 30 fehlt. Bei der Baueinheit 30"' liegt beim unteren Umlenkglied 33'eine Stufe vor, die nur eine Umlenkstel- le für die Bänder 10'an ihrer hinteren erhöhten Stufenfläche 78 erzeugt.

Durch die Umlenkung werden die Bänder 10'bei 78 mit ihren Unterseiten angedrückt, während ihre Oberseiten, wie schon im Ausführungsbeispiel von Fig. 5, gegen die nachgiebige Umlenkfläche des Kissens 73 gedrückt werden. In weiterer Abwandlung dieses Ausführungsbeispiels von Fig. 8 könnte die nachgiebige Kissenfläche 75 die Bänder 10'gegen die vordere Stufenfläche 79 drücken und dadurch auch an dieser Stelle bereits eine Glättung der Kantenbereiche an der Bandunterseite erhalten. Wenn dort die Glättung ausreichend ist, dann könnte auch die hintere erhöhte Stufen- fläche 78 wegfallen.

Eine Bedeutung der nachgiebigen Umlenkflächen 75 aus elastischem, schlecht wärmeleitendem Material ist, daß die vom beheizten Draht 21 kommenden noch plastischen Kantenbereiche der Bänder 10'zumindest an diesem Um- lenkglied 23'bzw. 23"nicht mehr die Wärme an die metallischen Bauteile in diesem Bereich abführen können. Auch in der Anwendung der erfindungs- gemäßen Vorrichtung bei Webstühlen, wo sich eine langsame Transportbewe- gung der geschnittenen Bänder 10'ergibt und es einige Zeit dauert, bis die geschnittenen Kantenbereiche zur Umlenkfläche 75 gelangen, ist die Wärmeisolation solcher Kissen 73 oder Beläge 77 wichtig. Die Umlenkstellen wirken dann auf die noch ausreichend plastischen Kantenbereiche und füh- ren zu einer optimalen Glättung. Dieser Wärmeisolationseffekt ergibt sich insbesondere, wenn die Kontaktflächen 77, wie im dritten Ausführungsbeispiel 30"'von Fig. 7, an allen ihren Kontaktflächen 76 mit solchen Belägen 77 versehen sind.

Eine weitere Bedeutung der nachgiebigen Umlenkflächen ergibt sich aus Fig. 9 und 10. Dort wird die Wirkungsweise eines nachgiebigen Kissens 73 anhand des vierten Ausführungsbeispiels der Baueinheit 30"'erläutert.

Wie besonders gut aus Fig. 10 zu entnehmen ist, besitzen die beiden vom Heizdraht 21 durch den Trennschnitt 24 erzeugten vereinzelten Bänder 10'der ursprünglichen Breitbahn bereichsweise eine unterschiedliche Band- dicke 38, Fig. I werden nämlich bei Etikettbändern die Muster 17 nur in bestimmten Bandzonen 19 hergestellt, die voneinander durch musterfreie Längsstreifen 19 getrennt sind. Die Muster 17 in den mittleren Bandzonen 18 erfordern zusätzliche Musterfäden, weshalb dort eine besonders große Gewebedicke 38 anfällt, während in den dazwischen liegenden Längs- streifen 19 sich eine wesentlich geringere Banddicke 38'ergibt. Diese kann sogar, wie Fig. 10 verdeutlicht, in Richtung des Breitenverlaufs der Längsstreifen 19 variieren. Dadurch ergibt sich in den Bändern 10'z.

B. das aus Fig. 10 ersichtliche ungleichförmige Bandprofil 80. Weil nun wenigstens die eine Umlenkfläche 75 des oberen Umlenkglieds 23'eine elastisch nachgiebige Kissenfläche 75 ist, stellt sich am Kissen 73 automatisch ein dem Bandprofil 80 entsprechendes Kissenprofil 81 ein.

Es kommt also in den Kantenbereichen zu einer vollflächigen Berührung, weil sich das Kissenprofil 81 selbsttätig an das vorgegebene Bandprofil 80 anpaßt. Man erhält eine besonders gute Kantenglättung an den Bändern 10', die zu weichen Bandkanten führt.

Die Anpassung der elastisch nachgiebigen Umfangsfläche 75 des Umlenkglie- des 23'ist in Fig. 10 anhand des quer zur Transportrichtung 27 von Fig. I sich ergebenden Band-Querprofils 80 erläutert worden, doch gilt dies sinngemäß auch für eine zumindest bei Etiketten sich ergebende Längs- profilierung der Bänder 10'in ihrer Transportrichtung 27. Die in Fig.

I gezeigten Muster 17 in einem Band 10'sind nämlich auch zwischen sich durch musterfreie Zonen getrennt, an denen wiederum eine geringere Banddicke sich ergeben kann. Dies gilt insbesondere dann, wenn zur Muster- bildung ein sogenannter Figurschuß verwendet wird, der in den Übergangszo- nen zwischen den Mustern 17 fehlt. Die vorerwähnte Anpassung des Kissen- profils 81 stellt sich dann auch bei einer Änderung der Banddicke in Trans- portrichtung ein. Das Kissenprofil 81 paßt sich an das ungleichförmige Band-Längsprofil zwischen den einzelnen bemusterten Etiketten an.

Bezugszeichenliste : 10 Breitbahn 10'Band I I Kettfaden 12 Webstelle 13 Bahnbreite 14 Schußfaden 15 Unterseite von 10 bzw. 10' 16 Oberseite von 10 bzw. 10' <BR> <BR> 17 Muster<BR> 18 Bandzone 19 Langsstrei fen 20 Vorrichtung 21 Schmeldzschneider, Draht 22 Nachbearbeitungseinrichtung 23,23', 23"oberseitiges Umlenkglied (Fig. 4,5 bzw. 7) 24 Trennschnitt 25 Spalt 26 konvexe Spaltfläche 27 Längsbewegungs-Pfeil von 10,10' 28 Transporteinrichtung, Abzugswalze 29 Schmelzkante von 10' 30,30', 30"Baueinheit (Fig. 4,5 bzw. 7) 30"'Baueinheit (Fig. 8 bis 10) 31 Anschluß für 21, winkelförmiges Blech 32 Anschluß für 21, winkelförmiges Blech 33,33', 33"unterseitiges Umlenkglied 34 Keilspitze von 33 35 plattenformiger Block für 50 36 konkave Spaltfläche, konkave Form 37 Befestigungsmittel für 21 an 33,23 38 Gewebedicke 38'Banddicke bei 19 (Fig. 10) 39 Spaltweite 40 Behandlungsabschnitt von 10'bei 22 41 Träger für 20, Tragschiene 42 Führungsnase für 21 43 elektrisches Kabel 44 elektrische Bauteile 45 elektrische Leiterplatte für 44 46 Kanal in 35 47 Funktionsanzeigen an 35 48 untere Profilleiste von 41 49 obere Profilleiste von 41 50 Gehause 51 erste Seitenplatte von 50 52 zweite Seitenplatte von 50 53 Abstand zwischen 51,52 54 Einsatzstück für 59 55 Bohrung in 35 56 weiteres Einsatzstück in 53 57 Ausbruch von 35 58 Ausschnitt von 51,52 für 48 59 Schnappfeder an 50 für 49 60 Stellmittel für 50 längs 41 61 Zahnstange an 41 62 Ritzel von 60 63 Welle von 62 64 oberes Lager von 63 in 54 65 Schwenkbewegungspfeil von 50 (Fig. 2) 66 Längsverstellung von 50 (Fig. 3) 67 unteres Lager von 63 in 56 68 Betätigungsende von 63 69 Betätigungspfeil von 63 70 erste Umlenkstelle, Scheitelbereich von 26, Umlenkfläche 71 zweite Umlenkstelle, Stützzone von 36 72 dritte Umlenkstelle, weitere Stützzone von 36 73 Einsatz in 74 von 23', Kissen 74 Aussparung in 23' (Fig. 5) 75 nachgiebige Umlenkfläche von 73, Kissenaußenfläche (Fig.

5) 76 Kontaktfläche von 23", 23"'bei 30" (Fig. 9) 77 Belag von 23", 33" (Fig. 7) 78 erhohte hintere Stufenfläche von 33' (Fig. 8) 79 vordere Stufenflache von 33' (Fig. 8) 80 Bandprofil, Band-Querprofil 81 Kissenprofil von 73