Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung eines Substrats nach dem Oberbegriff des Gegenstands des Anspruchs 1 .

Vorrichtungen zur Oberflächenbehandlung eines Substrats werden

beispielsweise eingesetzt, um die Oberflächen bogen- oder bahnförmiger Substrate zu bedrucken oder mit einer Übertragungsschicht einer Prägefolie zu beschichten.

Aus der DE 10159661 C1 ist eine Heißprägevorrichtung der beschriebenen Art bekannt. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine verbesserte Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung eines Substrats anzugeben. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit dem Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst. Es wird eine Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung eines Substrats, aufweisend eine Transporteinrichtung, eine Vakuumansaugeinrichtung, eine Koronaeinrichtung und eine Beschichtungseinrichtung, vorgeschlagen, wobei vorgesehen ist, dass die Transporteinrichtung ein Transportband aufweist, dass das Transportband als ein Vakuumsaugband der Vakuumsaugeinrichtung ausgebildet ist, und dass das Transportband als eine Gegenelektrode der Koronaeinrichtung ausgebildet ist. Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist den Vorteil auf, dass die

Transporteinrichtung ein Transportband aufweist, das drei Funktionen erfüllt, nämlich den Transport des Substrats, die Lagefixierung des Substrats durch Vakuumansaugung auf dem Transportband und die Bereitstellung einer Elektrode für die Koronaeinrichtung. Diese drei Funktionen kann das

Transportband insbesondere gleichzeitig erfüllen, sodass eine sehr vorteilhafte Synergie zwischen diesen Funktionen entsteht.

Es kann vorgesehen sein, dass das Transportband auf zwei voneinander beabstandeten Umlenkwalzen gelagert ist, wobei eine der Umlenkwalzen als eine Antriebswalze ausgebildet ist.

Das Transportband kann als ein umlaufendes Band ausgebildet sein, welches insbesondere um die beiden Umlenkwalzen umläuft. Weiter kann vorgesehen sein, dass das Transportband im Bereich der

Beschichtungseinrichtung und/oder der Koronaeinrichtung auf einer

Auflageeinrichtung gelagert ist. Es können mehrere Auflageeinrichtungen vorgesehen sein, die beispielsweise im Bereich der Beschichtungseinrichtung und der Koronaeinrichtung angeordnet sind.

Die Auflageeinrichtung kann eine Auflagewalze oder mehrere Auflagewalzen, die in Längserstreckung des Transportbandes nebeneinander angeordnet sind, aufweisen. Die Auflagewalzen können dabei insbesondere mit derselben Geschwindigkeit rotieren, wie sich das aufliegende Transportband bewegt, sodass eine möglichst geringe Reibung zwischen den Auflagewalzen und dem Transportband entsteht. D.h. die Auflagewalzen haben an ihrem Umfang dieselbe Geschwindigkeit wie das aufliegende Transportband.

Die Auflageeinrichtung kann alternativ oder zusätzlich einen insbesondere feststehenden Stützkörper, bevorzugt in Form einer Platte aufweisen. Das Transportband kann eine Dicke im Bereich von 0,2 mm bis 1 mm

aufweisen, bevorzugt im Bereich von 0,3 mm bis 0,5 mm aufweisen.

Es kann vorgesehen sein, dass das Transportband aus einem Material ausgebildet ist, das einen Härtegrad im Bereich von 450 HV10 bis 520 HV10, vorzugsweise im Bereich von 465 HV10 bis 500 HV10 aufweist.

In einer vorteilhaften Ausbildung kann vorgesehen sein, dass das

Transportband so ausgebildet und/oder gelagert ist, dass seine maximale Durchbiegung bei betriebsmäßiger Belastung im Bereich von 1 μιτι bis 10 μιτι liegt.

Weiter kann vorgesehen sein, dass die dem Substrat zugewandte Oberfläche des Transportbandes poliert ist, d.h. eine Rautiefe kleiner als 0,3 μιτι aufweist. Das Transportband kann aus einer Stahllegierung ausgebildet sein.

In einer vorteilhaften Ausbildung kann vorgesehen sein, dass das

Transportband aus Edelstahl ausgebildet ist.

Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Transportband aus Kupfer oder Aluminium oder Titan oder aus einer Legierung, die Kupfer und/oder Aluminium und/oder Titan, insbesondere aus einer Legierung, die Aluminium und/oder Titan enthält, ausgebildet ist.

Das Transportband kann als ein nahtloses Band ausgebildet sein. Ein nahtloses Transportband ohne Stoßstellen bietet über seine gesamte Oberfläche die gleichen Bedingungen hinsichtlich der Eigenschaft als mechanisches

Gegenlager für das Substrat.

Das Transportband kann mehrere Teiltransportbänder aufweisen, die in

Transportrichtung aneinander anschließend angeordnet sind, bevorzugt mit möglichst geringem Abstand zwischen den Teiltransportbändern. Diese

Teiltransportbänder können gleiche oder auch unterschiedliche Eigenschaften aufweisen, insbesondere bzgl. Material und/oder Härte und/oder Dicke und/oder Biegesteifigkeit. Die für das Transportband oben beschriebenen Eigenschaften gelten auch für die Teiltransportbänder. Beispielsweise kann ein erstes Teiltransportband im Bereich der

Beschichtungseinrichtung und ein zweites Teiltransportband im Bereich der Koronaeinrichtung angeordnet sein. In einer vorteilhaften Ausbildung kann vorgesehen sein, dass zwischen benachbarten Teiltransportbändern ein Auflageelennent angeordnet ist, das den Abstandsraum zwischen den benachbarten Teiltransportbändern spaltfrei überbrückt.

Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Transportband als ein Gliederband aus plattenförmigen Gliedern ausgebildet ist, wobei benachbarte Glieder durch ein Drehgelenk so miteinander verbunden sind, dass sie im gestreckten Zustand eine spaltfreie Auflagefläche bilden.

Es kann vorgesehen sein, dass das Transportband randseitige

Transportausnehmungen aufweist, und dass die Umlenkwalzen

korrespondierende Zahnkränze aufweisen, die in die Transportausnehmungen eingreifen.

Weiter kann vorgesehen sein, dass das Transportband Durchgangslöcher, insbesondere eine Vielzahl an Durchgangslöchern aufweist.

Die Durchgangslöcher können als insbesondere kreisförmige Bohrungen und/oder insbesondere ellipsenförmige Langlöcher und/oder Schlitze und/oder Rauten ausgebildet sein.

Weiter kann vorgesehen sein, dass die Durchgangslöcher in einem Raster angeordnet sind.

Das Raster kann regelmäßig oder unregelmäßig oder zufällig ausgebildet sein. Es kann auch vorgesehen sein, dass das Raster bereichsweise unterschiedlich ausgebildet ist.

Die Durchgangslöcher können einen Durchmesser im Bereich von 0,2 mm bis 5 mm, bevorzugt in einem Bereich von 0,3 mm bis 2 mm aufweisen oder einen einem kreisförmigen Loch vorgenannten Durchmessers entsprechenden Flächeninhalt aufweisen, insbesondere wenn das Durchgangsloch nicht kreisförmig ausgebildet ist. Es kann vorgesehen sein, dass zwischen der dem Substrat abgewandten Seite des Transportbandes und einem Ansaugkopf der Vakuumansaugeinrichtung ein Dichtelement mit einer umlaufenden Dichtlippe angeordnet ist.

In einer vorteilhaften Ausbildung kann vorgesehen sein, dass der Unterdruck der Vakuumansaugvorrichtung im Bereich von 0,1 bar bis 1 bar, insbesondere im Bereich von 0,1 bar bis 0,75 bar liegt.

Es kann vorgesehen sein, dass die Koronaeinrichtung ein an seiner Unterseite offenes Gehäuse aufweist, in dessen unteren Endabschnitt eine Elektrode angeordnet ist. Die Elektrode kann beispielsweise als eine luftgekühlte

Keramik-Elektrode ausgebildet sein, einen Querschnitt von 16 mm x 16 mm und eine Länge, die der Breite des Transportbandes entspricht, aufweisen. Dabei kann die Koronaeinrichtung mit ihrer Längserstreckung quer zur

Transportrichtung des Transportbandes und über dem Substrat angeordnet sein.

Es kann vorgesehen sein, dass die Elektrode der Koronaeinrichtung die

Kathode und das Transportband als Gegenelektrode die Anode der Koronaeinrichtung bilden, wobei zwischen der Kathode und der Anode ein Koronaspalt ausgebildet ist. Der Koronaspalt kann beispielsweise im Bereich von 1 mm bis 2 mm liegen. An die Elektrode und die Gegenelektrode ist eine hohe elektrische Spannung angelegt, die durch einen Hochfrequenzgenerator mit einem Frequenzbereich von 10 kHz bis 60 kHz erzeugt wird und in dem Luftspalt eine Feldstärke von 20 kV/cm bis 30 kV/cm ausbildet. Durch Feldionisation werden Ionen gebildet, die im elektrischen Feld beschleunigt werden und sich an die Oberfläche des Substrats anheften.

Durch die Bildung polarer, funktioneller Gruppen kann der polare Anteil der Oberflächenspannung des Substrats angehoben werden. Die Oberfläche des Substrats wird elektrisch aufgeladen, die Oberflächenenergie des Substrats wird erhöht. Für eine gute Benetzung des Substrats mit einer Flüssigkeit, also z.B. eines UV-Klebers oder einer Drucktinte, sollte die Oberflächenspannung des Substrats ca.10 mN/m bis 15 mN/m höher liegen, als die

Oberflächenspannung der Flüssigkeit. Beispielsweise kann die

Oberflächenspannung einer Tinte zwischen 20 mN/m bis 25 mN/m und die Oberflächenspannung eines zu bedruckenden folienförmigen Substrats zwischen 30 mN/m bis 35 mN/m liegen. Mittels der Koronaeinrichtung kann die Oberflächenspannung des Substrats auf ca. 40 mN/m bis 45 mN/m angehoben werden, wodurch sich dieses Substrat bedrucken lässt. Der Koronaspalt kann einstellbar ausgebildet sein. Beispielsweise kann die Elektrode der Koronaeinrichtung höheneinstellbar ausgebildet sein. Dadurch kann ein möglichst kleiner Koronaspalt einstellbar sein, beispielsweise abhängig von der Dicke und/oder vom Material des Substrats, um das das Substrat umschließende und/oder durchdringende elektrische Feld anpassen zu können.

Die Koronaeinrichtung kann eine gasdicht mit dem Gehäuse verbundene Absaugvorrichtung zur Ozonabsaugung aufweisen. Durch die Ionisation der Luft in dem Koronaspalt entsteht Ozon, welches abgesaugt oder vernichtet werden muss. Die ozonhaltige Abluft wird über einen Abluftschlauch geführt und außerhalb des Fertigungsraumes abgeführt. Optional kann die ozonhaltige Abluft vor der Ableitung in die Umwelt durch einen Ozonvernichter geleitet werden, beispielsweise ein Aktivkohlefilter. Auf diese Weise können 99,5 % des Ozons vernichtet werden. Der Abbluftschlauch kann beispielsweise eine Länge von 12 m bis 15 m aufweisen. Eine Förderleistung von 4,9 m ³ /min hat sich bewährt. Die Absaugvorrichtung kann gleichzeitig eine Kühlvorrichtung für die Elektrode bilden.

Es kann vorgesehen sein, dass die Beschichtungseinrichtung als eine

Druckeinrichtung ausgebildet ist. Die Druckeinrichtung kann beispielsweise eine Druckwalze und eine Farbauftragsvorrichtung aufweisen und/oder nach dem Siebdruckprinzip und/oder nach dem Tintenstrahlprinzip arbeiten.

Es kann auch vorgesehen sein, dass die Beschichtungseinrichtung eine Prägevorrichtung zur Übertragung einer auf einer Trägerschicht einer

Transferfolie, insbesondere einer Heißprägefolie oder Kaltprägefolie

angeordneten Übertragungsschicht auf das Substrat aufweist.

Eine Prägewalze der Prägevorrichtung kann an ihrem Außenumfang eine Beschichtung aus einem Elastomer mit einer Dicke im Bereich von 3 mm bis 10 mm aufweisen, bevorzugt im Bereich von 5 mm bis 10 mm. Bei dem Elastomer handelt es sich vorzugsweise um Silikonkautschuk. Der Silikonkautschuk weist bevorzugt eine Härte im Bereich von 60° Shore A bis 95° Shore A, bevorzugt im Bereich von 70° Shore A bis 90° Shore A auf. Eine im Bereich der

Prägevorrichtung angeordnete Auflagewalze bildet eine Gegendruckwalze für die Prägewalze.

Die Beschichtungseinrichtung kann bevorzugt stromabwärts hinter der

Koronaeinrichtung angeordnet sein. Dadurch kann die Beschichtung des Substrats nach der Behandlung der Oberfläche des Substrats mittels der Koronaeinrichtung erfolgen.

Stromabwärts nach der Koronaeinrichtung können auch mehrere

Beschichtungsstationen stromabwärts hintereinander angeordnet sein, beispielsweise mehrere Druckeinrichtungen und/oder mehrere

Prägevorrichtung und/oder eine Druckeinrichtung und eine Prägevorrichtung oder andere Kombinationen davon. Die Druckeinrichtungen können dabei jeweils nach dem gleichen Druckverfahren und/oder nach unterschiedlichen Druckverfahren arbeiten. Die Prägevorrichtungen können dabei jeweils nach dem gleichen Verfahren und/oder nach unterschiedlichen Verfahren arbeiten.

Ebenso ist es möglich, stromabwärts nach der Koronaeinrichtung und bevorzugt nach der mindestens einen Beschichtungseinrichtung weitere Bearbeitungsstationen wie Sortierstationen, Stanzstationen,

Blindprägestationen, Faltstationen oder andere Bearbeitungsstationen zur Bearbeitung des Substrats anzuordnen.

Die Transferfolie weist eine auf einer Trägerschicht angeordnete

Übertragungsschicht auf. Die Trägerschicht kann z.B. aus PET oder aus Polypropylen, Polystyrol, PVC, PMMA, ABS, Polyamid sein. Die Heißprägefolie ist so angeordnet, dass die Übertragungsschicht der Oberseite des zu beprägenden Substrats zugewandt ist. Die Übertragungsschicht kann mit einer hitzeaktivierbaren Kleberschicht beschichtet sein oder selbstklebend

(Kaltkleber) ausgebildet sein. Zwischen der Übertragungsschicht und der Trägerschicht kann eine Trennschicht angeordnet sein, die das Ablösen der Übertragungsschicht von der Trägerschicht erleichtert.

Die Übertragungsschicht der Transferfolie weist im Allgemeinen mehrere Schichten auf, insbesondere eine Ablöseschicht (beispielsweise aus Wachs oder wachshaltigen Verbindungen), eine Schutzlackschicht, eine

hitzeaktivierbare Kleberschicht. Zusätzlich können eine oder mehrere, flächig partiell oder vollflächig aufgebrachte, Dekorationsschichten und/oder

Funktionsschichten enthalten sein. Dekorationsschichten sind zum Beispiel farbige (opak oder transparent oder transluzent) Lackschichten, Metallschichten oder Reliefstrukturen (haptisch oder optisch refraktiv oder optisch diffraktiv wirkend). Funktionsschichten sind beispielsweise elektrisch leitende Schichten (Metall, ITO (ITO = Indium Tin Oxide)), elektrisch halbleitende Schichten (z.B. Halbleiterpolymere) oder elektrisch nichtleitende Schichten (elektrisch isolierende Lackschichten) oder optisch mattierende oder anti-reflektierend wirkende Schichten (z.B. mit mikroskopischen Mattstrukturen) oder die

Haftwirkung und/oder die Oberflächenspannung modifizierende Strukturen (Lotus-Effekt-Strukturen oder ähnliche). Zwischen den einzelnen Schichten können zusätzliche Hilfsschichten, insbesondere Haftvermittlerschichten vorhanden sein. Die einzelnen Schichten der Übertragungslage sind etwa zwischen 1 nm und 50 μιτι dick. Das Substrat ist bevorzugt ein flexibles Substrat, beispielsweise Papier mit einem Flächengewicht von 30 g/m ² bis 350 g/m ² , bevorzugt 80 g/m ² bis 350 g/m ² oder Karton oder Kunststoff oder ein Hybridmaterial aus mehreren Papier- und Kunststoffschichten oder ein Laminat aus mehreren Papier- und/oder Kunststoffschichten.

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen

Vorrichtung in schematischer Darstellung;

Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen

Vorrichtung in schematischer Darstellung;

Fig. 3 ein drittes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen

Vorrichtung in schematischer Darstellung;

Fig. 4 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Transportbandes in Fig. 1 in schematischer Draufsicht;

Fig. 5 ein zweites Ausführungsbeispiel des Transportbandes in Fig. 1 in schematischer Draufsicht; Fig. 6 ein drittes Ausführungsbeispiel des Transportbandes in Fig. 1 in schematischer Draufsicht;

Fig. 7 ein viertes Ausführungsbeispiel des Transportbandes in Fig. 1 in schematischer Draufsicht;

Fig. 8 ein viertes Ausführungsbeispiel des Transportbandes in Fig. 1 in der Draufsicht. Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zur Oberflächenbeschichtung eines Substrats 2, umfassend eine Transporteinrichtung 3, eine Vakuumansaugeinrichtung 4, eine Koronaeinrichtung 5 und eine Beschichtungseinrichtung 6. Die Transporteinrichtung 3 ist als ein umlaufendes Transportband

31 ausgebildet, das auf zwei voneinander beabstandeten Umlenkwalzen 32 gelagert ist, wobei eine der Umlenkwalzen 32 als eine Antriebswalze 32a ausgebildet ist. Das Transportband 31 ist in der in Fig. 1 gezeigten Ausführung als ein nahtloses Band aus Edelstahl ausgebildet.

Es kann auch vorgesehen sein, dass das Transportband 31 als ein Gliederband aus plattenförmigen Gliedern ausgebildet ist, wobei benachbarte Glieder durch ein Drehgelenk so miteinander verbunden sind, dass sie im gestreckten

Zustand eine spaltfreie Auflagefläche bilden. Vorteilhafterweise kann das Transportband 31 bei dieser in den Figuren nicht dargestellten Ausbildung randseitige Transportausnehmungen aufweisen, die mit korrespondierenden Zahnkränzen zusammenwirken, die mit den Umlenkwalzen 32 drehstarr verbunden sind. Das Transportband 31 läuft in einer Transportrichtung 31 t um. Das Substrat 2 ist in einem Transportabschnitt des Transportbandes 31 auf dem Transportband 31 angeordnet und ist durch Unterdruck auf dem Transportband 31 fixiert. Das Substrat 2 wird entsprechend der Transportrichtung 31t des Transportbandes 31 in einer Transportrichtung 2t bewegt, die der Transportrichtung 31 in dem Transportabschnitt entspricht.

Das Transportband 31 ist im Bereich der Koronaeinrichtung 5 und im Bereich der Beschichtungseinrichtung 6 auf einer Auflageeinrichtung 7 gelagert. Die Beschichtungseinrichtung 6 ist stromabwärts hinter der Koronaeinrichtung 5 angeordnet.

Die unter der Koronaeinrichtung 5 angeordnete Auflageeinrichtung 7 ist in dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel aus vier Auflagewalzen 71

ausgebildet, die in Längserstreckung des Transportbandes 31 nebeneinander angeordnet sind. Die Auflagewalzen 71 können dabei insbesondere mit derselben Geschwindigkeit rotieren, wie sich das aufliegende Transportband 31 bewegt, sodass eine möglichst geringe Reibung zwischen den Auflagewalzen 71 und dem Transportband 31 entsteht. D.h. die Auflagewalzen 71 haben an ihrem Umfang dieselbe Geschwindigkeit wie das aufliegende Transportband 31 . Die vier Auflagewalzen 71 sind starr oder einstellbar drehbar gelagert. Die Drehachsen der Auflagewalzen 71 können an ihrer außenseitigen Lagerstelle so einstellbar befestigt sein, dass beispielsweise eine Einstellung mit einer exzentrischen Lagerung und entsprechender Fixierung der Lagerung eine Einstellung der Drehachsen relativ zum Transportband 31 möglich ist. Die Drehachsen der Auflagewalzen 71 sind quer zu der Transportrichtung 31 t des Transportbandes 31 ausgerichtet. Alternativ oder zusätzlich zu den

Auflagewalzen 71 kann auch eine plattenformige Auflage insbesondere als fest stehender Stützkörper vorgesehen sein.

Die unter der Beschichtungseinrichtung 6 angeordnete Auflageeinrichtung 7 weist eine Auflagewalze 71 auf, deren Drehachse ebenfalls quer zu der

Transportrichtung 31 t des Transportbandes 31 ausgerichtet ist.

In dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel liegt die maximale

Durchbiegung des Transportbandes 31 bei betriebsmäßiger Belastung im Bereich von 1 μιτι bis 10 μιτι. Durch eine derartig geringe Durchbiegung kann das Transportband besonders vorteilhaft als mechanisches Gegenlager für das Substrat dienen.

Das Transportband 31 weist eine Dicke im Bereich von 0,2 mm bis 1 mm auf, bevorzugt im Bereich von 0,3 mm bis 0,5 mm.

Das Transportband 31 ist aus einem Material ausgebildet, das einen Härtegrad im Bereich von 450 HV10 bis 520 HV10, vorzugsweise im Bereich von 465 HV10 bis 500 HV10 aufweist.

Das Transportband 31 kann aus einer Stahllegierung ausgebildet sein, bevorzugt aus Edelstahl. Es kann auch vorgesehen sein, das Transportband aus Kupfer, Aluminium oder Titan ausgebildet ist. Die dem Substrat 2 zugewandte Oberfläche des Transportbandes ist poliert, d.h. sie weist eine Rautiefe kleiner als 0,3 μιτι auf.

Das Transportband 31 ist als ein Vakuumsaugband 31 v mit Durchgangslöchern 31 d (siehe Fig. 4 bis 8) ausgebildet, über die ein Unterdruck auf der Oberseite des Transportbandes 31 ausbildbar ist, welcher das Substrat 2 auf dem

Transportband 31 fixiert. In dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel liegt der Unterdruck im Bereich von 0,1 bar bis 1 bar.

Die Durchgangslöcher 31 können als insbesondere kreisförmige Bohrungen und/oder insbesondere ellipsenförmige Langlöcher und/oder Schlitze und/oder Rauten ausgebildet sein. Über ein an der dem Substrat 2 abgewandten Seite des Transportbandes 31 angeordnetes Dichtelement 42 ist ein über dem Dichtelement 42 angeordneter Abschnitt des Transportbandes 31 mit einem Ansaugkopf 41 der

Vakuumansaugeinrichtung 4 gasdicht oder annähernd gasdicht verbunden. Das Dichtelement 42 ist als eine umlaufende Dichtlippe ausgebildet. In dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist ein Ansaugkopf 41 vorgesehen, wobei der Ansaugkopf 41 unter der Koronaeinrichtung 5 angeordnet ist. Die

Vakuumansaugeinrichtung 4 ist mit einer Vakuumpumpe 43 ausgebildet, deren Eingang mit dem Ansaugkopf 41 verbunden ist.

Fig. 4 und 8 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel des Vakuumsaugbandes 31 v. Als Bohrungen mit kreisförmigem Querschnitt ausgebildete

Durchgangslöcher 31 d sind in einem Raster angeordnet. Die Durchgangslöcher 31 d können einen Durchmesser im Bereich von 0,2 mm bis 5 mm, bevorzugt in einem Bereich von 0,3 mm bis 2 mm aufweisen oder einen einem kreisförmigen Loch vorgenannten Durchmessers entsprechenden Flächeninhalt aufweisen. In dem in Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die Durchgangslöcher 31 d einen Durchmesser von 1 mm auf. Fig. 5 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel, bei dem die Durchgangslöcher 31 d als rautenförmige Langlöcher ausgebildet sind, die in einem Raster angeordnet sind.

Fig. 6 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel, bei dem die Durchgangslöcher 31 bereichsweise mit einer unterschiedlichen Kontur ausgebildet sind. In einem mittleren Bereich sind die Durchgangslöcher 31 d rautenförmig ausgebildet. In den beiden Randbereichen sind die Durchgangslöcher 31 mit kreisförmigem Querschnitt ausgebildet. Auch das Raster ist bereichsweise unterschiedlich ausgebildet.

Fig. 6 zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel, bei dem die Durchgangslöcher 31 d zufällig verteilt angeordnet sind.

Wie die vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele zeigen, kann das Raster regelmäßig oder unregelmäßig oder zufällig ausgebildet sein. Die Koronaeinrichtung 5 weist ein an der Unterseite offenes Gehäuse 51 auf, in dem eine Elektrode 52 angeordnet ist. Die Elektrode 52 ist als eine luftgekühlte Keramik-Elektrode ausgebildet und über dem Substrat 2 angeordnet. Das Transportband 31 bildet eine Gegenelektrode 31 e, die insbesondere geerdet ist. In dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Elektrode 52 einen Querschnitt von 16 mm x 16 mm auf und eine Länge, die der Breite des Transportbandes 31 entspricht (hier: 350 mm). Dabei kann die

Koronaeinrichtung 5 mit ihrer Längserstreckung quer zur Transportrichtung 31 t des Transportbandes 31 angeordnet sein. Die Elektrode 52 ist als Kathode geschaltet. Die Gegenelektrode 31 e ist als Anode geschaltet. Zwischen der Elektrode 52 und der Gegenelektrode 31 e ist ein Koronaspalt 51 ausgebildet, zwischen dem die Koronaentladung erzeugt wird. Der Koronaspalt 51 ist einstellbar, insbesondere höheneinstellbar und beträgt in dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel 1 mm bis 2 mm. Dadurch kann ein möglichst kleiner Koronaspalt 51 einstellbar sein, beispielsweise abhängig von der Dicke und/oder vom Material des Substrats 2, um das das Substrat 2 umschließende und/oder durchdringende elektrische Feld anpassen zu können. An die Elektrode 52 und die Gegenelektrode 31 e ist eine hohe elektrische Spannung angelegt, die durch einen Hochfrequenzgenerator 54 mit einem Frequenzbereich von 10 kHz bis 60 kHz erzeugt wird und in dem Luftspalt 51 eine Feldstärke von 20 kV/cm bis 30 kV/cm ausbildet. Durch Feldionisation werden Ionen gebildet, die im elektrischen Feld beschleunigt werden und sich an die Oberfläche des Substrats 2 anheften.

Durch die Bildung polarer, funktioneller Gruppen kann der polare Anteil der Oberflächenspannung des Substrats 2 angehoben werden. Die Oberfläche des Substrats 2 wird elektrisch aufgeladen, die Oberflächenenergie des Substrats 2 wird erhöht. Für eine gute Benetzung des Substrats 2 mit einer Flüssigkeit, also z.B. eines UV-Klebers oder einer Drucktinte, sollte die Oberflächenspannung des Substrats 2 ca.10 mN/m bis 15 mN/m höher liegen, als die

Oberflächenspannung der Flüssigkeit. Beispielsweise kann die

Oberflächenspannung einer Tinte zwischen 20 mN/m bis 25 mN/m und die Oberflächenspannung eines zu bedruckenden folienförmigen Substrats 2 zwischen 30 mN/m bis 35 mN/m liegen. Mittels der Koronaeinrichtung 5 kann die Oberflächenspannung des Substrats 2 auf ca. 40 mN/m bis 45 mN/m angehoben werden, wodurch sich dieses Substrat 2 bedrucken lässt.

Die Koronaeinrichtung 5 weist eine gasdicht mit dem Gehäuse 51 verbundene Absaugvorrichtung 53 zur Ozonabsaugung auf. Durch die Ionisation der Luft in dem Luftspalt 51 entsteht Ozon, welches abgesaugt oder vernichtet werden muss. Die ozonhaltige Abluft wird über einen Abluftschlauch geführt und außerhalb des Fertigungsraumes abgeführt. Optional kann die ozonhaltige Abluft vor der Ableitung in die Umwelt durch einen Ozonvernichter geleitet werden, beispielsweise ein Aktivkohlefilter. Auf diese Weise können 99,5 % des Ozons vernichtet werden. Der Abbluftschlauch kann beispielsweise eine Länge von 12 bis 15 m aufweisen. Eine Förderleistung von 4,9 nrvVmin hat sich bewährt. Die Absaugvorrichtung 53 bildet gleichzeitig eine Kühlvorrichtung für die Elektrode 52. Die Beschichtungseinrichtung 6 ist als eine Prägevorrichtung 65 zur

Übertragung einer auf einer Trägerschicht einer Transferfolie 66, insbesondere einer Heißprägefolie oder Kaltprägefolie angeordneten Übertragungsschicht auf das Substrat 2 ausgebildet. Eine Prägewalze 67 der Prägevorrichtung 65 weist an ihrem Außenumfang eine Beschichtung aus einem Elastomer mit einer Dicke im Bereich von 3 mm bis 10 mm auf, bevorzugt im Bereich von 5 mm bis 10 mm. Bei dem Elastomer handelt es sich vorzugsweise um Silikonkautschuk. In dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Silikonkautschuk eine Härte von 80° Shore A auf. Die im Bereich der Prägevorrichtung 65 angeordnete Auflagewalze 71 bildet eine Gegendruckwalze für die Prägewalze 67.

In dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel sind im Unterschied zu Fig. 1 zwei Ansaugköpfe 41 vorgesehen, wobei der eine Ansaugkopf 41 unter der Koronaeinrichtung 5 und der andere Ansaugkopf 41 unter der

Beschichtungseinrichtung 6 angeordnet ist. Die Vakuumansaugeinrichtung 4 ist mit einer Vakuumpumpe 43 ausgebildet, deren Eingänge mit den beiden

Ansaugköpfen 41 verbunden sind. Die in Fig. 3 dargestellte Vorrichtung 1 ist wie die in Fig. 2 dargestellte

Vorrichtung ausgebildet, mit dem Unterschied, dass die

Beschichtungseinrichtung 6 als eine Druckeinrichtung 61 ausgebildet ist, umfassend eine Druckwalze 62 und eine Farbauftragsvorrichtung 63. Es können auch andere Druckeinrichtungen vorgesehen sein, beispielswei Druckeinrichtung nach dem Siebdruckprinzip und/oder nach dem Tintenstrahlprinzip.

Bezugszeichenliste

1 Vorrichtung

2 Substrat

2t Transportrichtung

3 Transporteinrichtung 3t Transportrichtung

4 Vakuumansaugeinrichtung

5 Koronaeinrichtung

51 Luftspalt

6 Beschichtungseinrichtung

7 Auflageeinrichtung 31 Transportband

31 d Durchgangsloch

31 e Gegenelektrode

31 t Transportrichtung

31 v Vakuumsaugband

32 Umlenkwalzen

32a Antriebswalze

41 Ansaugkopf

42 Dichtelement

43 Vakuumpumpe

51 Gehäuse

52 Elektrode

53 Absaugvorrichtung

54 Hochfrequenzgenerator

61 Druckeinrichtung

62 Druckwalze Farbauftragseinnchtung Prägevorrichtung Transferfolie

Prägewalze

Auflagewalze