KUPPER, Detlev (Häherweg 5, Telgte, 48291, DE)
Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Zementklinker, wobei Zementrohmehl in einem
Vorwärmer (1, 2) vorgewärmt, das vorgewärmte Zementrohmehl in einem Calcinator (3) vorcalciniert und das vorcalcinierte Zementrohmehl in einem Ofen
(4) gebrannt wird, wobei im Calcinator (3) Brennstoff und Verbrennungsluft mit einem Sauerstoffgehalt von wenigstens 75 mol% eingesetzt wird, und die im
Ofen entstehenden Abgase unter Umgehung des Calcinators (3) dem Vorwärmer
(1) und die Abgase des Calcinators einer CO 2 - Aufbereitungseinrichtung zugeführt werden,
dadurch gekennzeichnet, dass das Zementrohmehl in einer Wirbelschicht im Calcinator (3) vorcalciniert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirbelschicht im stationären Zustand betreiben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das vorcalcinierte Rohmehl unterhalb des Expansionspunktes der sich ausbildenden Wirbelschicht abgezogen und dem Ofen (4) zugeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die für die Erzeugung der Wirbelschicht erforderliche Begasung durch die Verbrennungsluft gebildet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Calcinator (3) zumindest im Bereich der Zuführung der Verbrennungsluft im überdruck betrieben wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgase des
Calcinators einer Verflüssigung unterzogen werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das durch den Vorwärmer (1) geleitete Ofenabgas einer CO 2 - Wäsche (23) und das mit CO 2 - angereicherte Waschmittel einer anschließenden Desorption ausgesetzt wird, bevor das aus dem Ofen stammende CO 2 ebenfalls einer CO 2 -Verflüssigung zugeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der durch eine CO 2 - Wäsche (23) und eine Desorption gewonnene CO 2 -Strom des Ofenabgases vor der CO 2 -Verflüssigung mit dem Cacinatorabgas vermischt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das durch den Vorwärmer (1) geleitete Ofenabgas einer Vorrichtung (22) zur Abscheidung von SO 2 zugeführt wird.
10. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche mit a. einem Vorwärmer (1, 2) zum Vorwärmen von Zementrohmehl, b. wenigstens einem als Wirbelschichtreaktor ausgebildeten Calcinator (3) zum Vorcalcinieren des vorgewärmten Zementrohmehls mit Mittel (6) zum
Zuführen von Brennstoff und Mittel (7) zum Zuführen von Verbrennungsluft sowie Mitteln (8, 9) zum Zuführen des vorgewärmten Zementrohmehls, wobei der Calcinator mit einer CO 2 -Aufbereitungseinrichtung in Verbindung steht, und c. einem Ofen (4) zum Brennen des vorcalcinierten Zementrohmehls, der eine
Ofenabgasleitung (11) aufweist, die unter Umgehung des Calcinators mit dem Vorwärmer (1) verbunden ist.
11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die CO 2 - Aufbereitungseinrichtung eine Einrichtung zur CO 2 - Verflüssigung umfasst.
12. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Calcinator (3) Mittel (3 c) zum Abfuhren des vorcalcinierten Zementrohmehls aufweist, die unterhalb des Expansionspunktes der Wirbelschicht angeordnet sind und mit dem Ofen (4) in Verbindung stehen.
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Calcinator (3) Mittel zum Abführen des vorcalcinierten Zementrohmehls aufweist, die siphonartig ausgebildet sind.
14. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Calcinator (3) einen porösen oder perforierten Anströmboden (3a) aufweist, an den die Mittel zum Zuführen von Verbrennungsluft zur Begasung des Anströmbodens angeschlossen sind.
15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der poröse
Anströmboden durch eine Schüttgutschicht (3e) gebildet wird.
16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (3f) zum Zuführen und Mittel zum Abführen der Schüttgutschicht vorgesehen sind.
17. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Calcinator (3) mit wenigstens einem Abscheider (17, 2a) zur Entstaubung in Verbindung steht.
18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Calcinator (3) und dem wenigstens einen Abscheider (17, 2a) ein Kühler zum
Kühlen des Calcinatorabgases vorgesehen ist. |
Verfahren und Anlage zur Herstellung von Zementklinker
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Zementklinker, wobei Rohmehl vorgewärmt, calciniert und anschließend in einem Ofen zu Zementklinker gebrannt wird.
Bei der Herstellung von Zementklinker entstehen ca. 0,53 t CO 2 /t Klinker aus der Entsäuerung des Kalksteins und ca . 0 ,28 t C 02/t Klinker aus der Brennstoffverbrennung im Brennprozess. Diese Kohlendioxidmengen (0,81 t CO 2 /t Klinker) werden bisher über das Abgas in die Atmosphäre emitiert, wenngleich die
Wirkung des Kohlendioxids als Treibhausgas allgemein bekannt ist. Es wird daher angestrebt, die Emissionen zukünftig drastisch zu reduzieren.
Vor diesem Hintergrund werden derzeit Verfahren diskutiert, die eine Abscheidung von CO 2 aus den Abgasen von Verbrennungsprozessen ermöglichen.
Aus der DE 196 37 320 Al ist ein Verfahren zur Herstellung von Zement bekannt, bei dem das Rohmehl vorgewärmt, kalziniert und schließlich in einem Drehrohrofen gebrannt wird. Das Rohmehl wird dabei in einem Calcinator entsäuert, der mit Ofenabgas durchströmt wird. Der Calcinator arbeitet im Flugstromprinzip. Das calcinierte Rohmehl wird vor der Aufgabe in den Drehrohrofen einem Suspensionsreaktor mit zirkulierender Wirbelschicht zugeführt. Diese Wirbelschicht wird mit erwärmter Luft gebildet, in der das calcinierte Material auf Temperaturen von 1000 bis 1200 0 C erwärmt wird, sodass Verunreinigungen ausgetrieben werden.
Für die Minderung von CO 2 -Emissionen ist insbesondere das sogenannte Oxyfuel- Verfahren für die Zementherstellung von Interesse, bei dem der Brennstoff mit nahezu reinem Sauerstoff umgesetzt wird, sodass das Verbrennungsabgas keinen Stickstoff enthält und quasi vollständig aus CO 2 und Wasser besteht.
Die WO 2008/059378 beschreibt ein solches Verfahren, wobei das Abgas des Calcinators im Hinblick auf den CO 2 -GeImIt soweit aufkonzentriert wird, dass es einer Speicherung zugeführt werden kann. Auf diese Weise können etwa 75% des Kohlendioxids, das beim Klinkerbrennen generiert wird, abgeschieden werden, ohne dass nennenswerte Abänderungen des Klinkerherstellungsprozesses erforderlich sind. Als Calcinatoren werden, wie auch in der WO 2008/059378, üblicherweise sogenannte Flugstrom-Calcinatoren verwendet, bei denen das zu behandelnde Rohmehl durch ein Trägergas (üblicherweise das Abgas des Ofens oder Tertiärluft) durch den Calcinator transportiert wird, währenddessen die Wärmebehandlung stattfindet. Wird der Calcinator jedoch nicht mehr mit dem Ofenabgas bzw. der
Tertiärluft des Kühlers, sondern mit Sauerstoff betrieben, ergibt sich eine stark reduzierte Abgasmenge. In der WO 2008/059378 wird diese Problematik dadurch gelöst, dass die Trägergasmenge durch eine Rückführung der Abgase des Calcinators angehoben wird. Wegen der hohen Gastemperaturen des rezirkulierten Abgases ist es für den Betrieb einer Strömungsmaschine (Ventilator) erforderlich, dass das Gas mittels Wärmetauscher abgekühlt oder mit einem Gas niedrigerer Temperatur gequenscht wird, wie das in der WO 2008/059378 vorgeschlagen wird. Durch diese Rezirkulation eines Teils der Abgase des Calcinators können zudem lokale überhitzungen im mit Sauerstoff betriebenen Calcinator vermieden werden.
Die Rezirkulation hat jedoch den Nachteil der Recarbonatisierung, d. h. die Rückbildung von CaCO 3 aus CaO und CO 2 . Aufgrund des beim Oxyfuel-Prozesses ho h en C O 2 -Partialdruckes erfolgt die Recarbonatisierung mit hoher Reaktionsgeschwindigkeit, wenn eine Abkühlung des Brenngutes auf Temperaturen unterhalb der Gleichgewichtstemperatur von etwa 850 0 C erfolgt. Für den Prozess resultiert dieser Vorgang in einem erhöhten Wärmeenergiebedarf für den Calcinator, da das recarbonatisierte Material erneut entsäuert werden muss.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und die Anlage zur Herstellung von Zementklinker bei einer Anwendung des Oxyfuel-Prozesses im
Calcinator anzugeben, wobei sich das Verfahren bzw. die Anlage durch einen geringeren Energiebedarf auszeichnet..
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 10 gelöst.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Zementklinker wird Zementrohmehl in einem Vorwärmer vorgewärmt, das vorgewärmte Zementrohmehl in einem Calcinator vorcalciniert und das vorcalcinierte Zementrohmehl in einem Ofen gebrannt, wobei im Calcinator Brennstoff und Verbrennungsluft mit einem
Sauerstoffgehalt von wenigstens 75 mol% eingesetzt wird und das Zementrohmehl in einer Wirbelschicht im Calcinator vorcalciniert wird. Die im Ofen entstehenden Abgase werden unter Umgehung des Calcinators dem Vorwärmer und die Abgase des Calcinators einer CO 2 - Aufbereitungseinrichtung zugeführt.
Die erfindungsgemäße Anlage ist durch Durchführung des obigen Verfahrens ausgebildet.
Man hat zwar schon früher überlegt, Calcinatoren als Wirbelschichtreaktoren auszubilden, jedoch hat diese Art von Calcinator in der Praxis keine Bedeutung erlangt, da man die Calcinatoren aufgrund der benötigten Verbrennungsluftmenge so groß hätte dimensionieren müssen, dass eine wirtschaftliche Vorcalcinierung nicht möglich war.
Die Kombination des Oxyfuel-Prozesses mit einem als Wirbelschichtreaktor ausgebildeten Calcinator ermöglicht nun aber eine ideale, sich gegenseitig ergänzende Kombination zweier an sich bekannter Maßnahmen. Durch die Verwendung von Verbrennungsluft mit einem hohen Sauerstoffgehalt von wenigstens 75% (vorzugsweise wenigstens 90%) reduziert sich die für die Verbrennung erforderliche Gasmenge erheb lich. Dadurch kann der
Wirbelschichtreaktor um den Faktor 4 bis 5 kleiner konstruiert werden, als ein mit
herkömmlicher Verbrennungsluft betriebener Wirbelschichtreaktor. Der Wirbelschichtreaktor hat außerdem den Vorteil, dass er gegenüber einem Flugstrom- Reaktor mit einer erheblich geringeren Trägergasmenge arbeiten kann. Es ist sogar so, dass die für die Verbrennung im Wirbelschichtreaktor erforderliche Verbrennungsluft gleichzeitig auch für den Aufbau der Wirbelschicht ausreicht. Eine
Rezirkulation des Abgases des Calcinators wird daher gar nicht bzw. nur in sehr geringem Umfang erforderlich sein.
Durch die erfindungsgemäße Kombination kann daher die Problematik der Recarbonatisierung vermieden werden. Der Wirbelschichtreaktor hat zudem den
Vorteil, dass er eine äußerst gleichmäßige Temperaturverteilung aufweist, sodass auch ohne Rezirkulation der Abgase lokale Temperaturspitzen im Calcinator vermieden werden können.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist der Calcinator Mittel zum Abführen des vorcalcinierten Zementrohmehls auf, die unterhalb des Expansionspunktes der Wirbelschicht angeordnet sind und mit dem Ofen in Verbindung stehen. Dabei wird die Wirbelschicht vorzugsweise so betrieben, dass sie sich in einem stationären und nicht in einem zirkulierenden Zustand befindet, d.h. die Durchströmung des Wirbelschichtreaktors erfolgt mit Geschwindigkeiten, die deutlich unterhalb der Austragsgeschwindigkeit für das vorcalcinierte Zementrohmehl liegen. Der dennoch im Abgas der Wirbelschicht enthaltene Staub wird in einem Abscheider aus dem Gas abgetrennt und der Wirbelschicht wieder zugeführt.
Im Vergleich zur WO 2008/059378 wird durch den Einsatz eines
Wirbelschichtreaktors, insbesondere durch eine stationär betriebene Wirbelschicht eine Rezirkulation des Abgases überflüssig. Daher ist ein Abkühlen und erneutes
Aufheizen des Abgases nicht mehr notwendig. Es wird somit deutlich weniger Staub
im Kreis geführt und dieser Staub wird nicht, oder nur geringfügig abgekühlt, sodass im Vergleich deutlich weniger CaO recarbonatisieren kann.
Gemäß einer besonderen Ausgestaltung des Calcinators können die Mittel zum Abführen des vorcalcinierten Zementrohmehls siphonartig ausgebildet werden.
Der Wirbelschichtreaktor selbst weist vorzugsweise einen porösen oder perforierten Anströmboden auf, an den die Mittel zum Zuführen von Verbrennungsluft zur Begasung des Anströmbodens angeschlossen sind. Der poröse Anströmboden kann dabei auch durch eine Schüttgutschichtgebildet werden, die durch geeignete Mittel zu- bzw. abgeführt werden kann, um die Schüttgutschicht auszutauschen bzw. zu regenerieren.
Der im Abgas des Calcinators enthaltene Staub wird in einem mit dem Calcinator in Verbindung stehenden Abscheider abgeschieden und ggf. der Wirbelschicht wieder zugeführt. Um den Abscheidegrad des Abscheider zu verbessern und/oder um die
Gefahr von Verstopfungen zu reduzieren, kann das Abgas des Calcinators optional direkt mit Rohmehl oder mittels Wärmetauscher gekühlt werden. Die Gefahr einer
Zyklonverstopfung ist aufgrund der hohen Gas- und Materialtemperaturen nahe am Schmelzpunkt der Alkalisalze bei der Calcination in nahezu reiner CO 2 Atmosphäre besonders gegeben.
Das Abgas des Calcinators wird nach Abscheidung des Staubes und einer ggf. erforderlichen Entfeuchtung einer Cθ 2 -Aufbereitungseinrichtung, insbesondere einer Einrichtung zur Verflüssigung, zugeführt.
Das durch den Vorwärmer geleitete Ofenabgas enthält möglicherweise einen erhöhten Gehalt an SO 2 , da der im Ofen ausgetriebene Schwefel bzw. der über den Ofen-Brennstoff eingebrachte Brennstoffschwefel nicht mehr im Calcinator in das Material eingebunden werden kann. Das Ofenabgas wird daher zweckmäßigerweise einer Vorrichtung zur Abscheidung von SO 2 zugeführt. Weiterhin kann dieses
Ofenabgas einer CO 2 -WaS che und einer anschließenden Desorption ausgesetzt werden, bevor es ebenfalls einer Einrichtung zur Cθ 2 -Verflüssigung zugeführt wird. Dabei ist es auch denkbar, dass das einer CO 2 -Wäsche und einer Desorption ausgesetzte Ofenabgas vor der Cθ2-Verflüssigung mit dem Calcinatorabgas vermischt wird.
Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Beschreibung und der Zeichnung näher erläutert.
In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 ein Blockschaltbild einer Anlage zur Herstellung von Zementklinker gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 ein Blockschaltbild einer Anlage zur Herstellung von Zementklinker gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 3 eine schematische Darstellung des Calcinators gemäß einer ersten
Variante,
Fig. 4 eine schematische Darstellung des Calcinators gemäß einer zweiten
Variante und
Fig. 5 ein Blockschaltbild einer Anlage zur Herstellung von Zementklinker gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel.
Die in Fig. 1 dargestellte Anlage zur Herstellung von Zementklinker besteht im Wesentlichen aus einem ersten Vorwärmer 1, einem zweiten Vorwärmer 2, einem Calcinator 3 sowie einem Ofen 4. Weiterhin ist ein Kühler 5 vorgesehen.
Der Calcinator weist Mittel 6 zum Zufuhren von Brennstoff und Mittel 7 zum Zuführen von Verbrennungsluft mit einem Sauerstoffgehalt von wenigstens 75 mol%, vorzugsweise wenigstens 90 mol% sowie Mittel 8, 9 zum Zuführen von vorgewärmten Zementrohmehl aus den Vorwärmern 1 , 2 auf.
Das vorcalcinierte Zementrohmehl gelangt über eine Leitung 10 in den Ofen zum Brennen des vorcalcinierten Zementrohmehls. Das Abgas des Ofens wird über eine Ofenabgasleitung 11 unter Umgehung des Calcinators 3 in den ersten Vorwärmer 1 geleitet.
Der im Ofen gebrannte Zementklinker wird im nachfolgenden Kühler 5 gekühlt und als Fertiggut 12 abgeführt. Die im Kühler verwendete Kühlluft 13 wird teilweise im Ofen als Verbrennungsluft oder für eine sonstige Wärmeverwertung eingesetzt.
Den beiden Vorwärmern 1, 2 wird Zementrohmehl 14, 15 zugeführt, welches nach erfolgter Vorwärmung über die Mittel 8 und 9 den Calcinator 3 zugeführt wird. Während das Abgas des Ofens 4 lediglich im ersten Vorwärmer genutzt wird gelangen die Abgase des Calcinators 3 über eine Calcinatorabgasleitung 16 in den zweiten Vorwärmer 2. Die Abgase des Calcinators werden somit nicht mit den Ofenabgasen vermischt.
Der Calcinator 3 arbeitet nach dem Wirbelschichtprinzip und erhält kein Ofenabgas, sondern wird vielmehr mit Brennstoff und einem gegenüber Umgebungsluft angereicherten Sauerstoffstrom beaufschlagt . In d er Re g e l b eträ gt di e Sauerstoffkonzentration wenigstens 75 mol%, vorzugsweise wenigstens 90 mol%.
Beim Wirbelschichtprinzip ist im Vergleich zum Flugstromreaktor ein deutlich geringerer Volumenstrom notwendig, da das Rohmehl nur fluidisiert, aber nicht pneumatisch gefördert werden muss. Eine Rückführung der Calcinatorabgase ist daher nicht erforderlich. In der Wirbelschicht stellen sich selbst bei sehr niedrigen Strömungsgeschwindigkeiten Feststoffkonzentrationen von bis zu 200 kg/m 3 ein.
Das Calcinatorabgas wird nach dem Vorwärmer 2 einem Abscheider 17 zur Entstaubung und einer Einrichtung zur Entfeuchtung 18 zugeführt, bevor es in eine CO2-Aufbereitungseinrichtung 19, insbesondere einer Verflüssigungseinrichtung, gelangt. Nach Entstaubung und Entfeuchtung enthält das Abgas mehr als 90% Kohlendioxid und kann nach eventuell notwendiger Abscheidung von Spurenstoffen, wie z. B. SO 2 , gelagert werden.
Beim zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 ist anstelle des zweiten Vorwärmers ein Wärmetauscher 20 zur Abkühlung des Calcinatorabgases vorgesehen. Ansonsten werden auch hier die Abgase des Ofens 4 unter Umgehung des Calcinators 3 dem
Vorwärmer 1 zugeführt.
Im Folgenden wird anhand von Fig. 3 der Calcinator 3 näher beschrieben. Er ist als Wirbelschichtreaktor mit einem porösen oder perforierten Anströmboden 3a ausgebildet, wobei die Fluidisierung der Wirbelschicht aus vorgewärmtem
Zementrohmehl mit der Verbrennungsluft über die Mittel 7 zum Zuführen der Verbrennungsluft erfolgt. Die Brennstoffzufuhr über die Mittel 6 geschieht in die heiße, fluidisierte Wirbelschicht 3b, wo die Verbrennung mit der sauerstoffhaltigen Verbrennungsluft stattfindet. Das mittels freigesetzter Wärmeenergie entsäuerte Zementrohmehl wird aus der Wirbelschicht 3b im Unter- oder überlauf 3c, 3d abtransportiert und in den Ofen 4 eingeleitet. Die Mittel zum Abführen des vorcalcinierten Zementrohmehls können dabei siphonartig ausgebildet sein. Die Wirbelschicht 3b wird vorzugsweise so betrieben, dass sie sich in einem stationären und nicht in einem zirkulierenden Zustand befindet, d.h. die Durchströmung des Wirbelschichtreaktors erfolgt mit Geschwindigkeiten, die deutlich unterhalb der
Austragsgeschwindigkeit für das vorcalcinierte Zementrohmehl liegen. Der dennoch im Abgas der Wirbelschicht enthaltene Staub wird in einem Zyklon 2a des folgenden Vorwärmers 2 abgeschieden und der Wirbelschicht wieder zugeführt. Um den Abscheidegrad des Zyklons 2a zu verbessern und/oder um die Gefahr von Zyklonverstopfungen zu reduzieren, kann das Calcinatorabgas der Wirbelschicht optional direkt mit Rohmehl 15a aus dem Vorwärmer 2 oder mittels einem
Wärmetauscher 20 gekühlt werden. Der Wirbelschicht wird außerdem das vorgewärmte Rohmehl 15b, 15c aus dem bzw. aus beiden Wärmetauschern zugeführt und dort nahe zu vollständig entsäuert.
Fig. 4 zeigt eine Variante des Calcinators 3, bei welcher der Anströmboden durch eine Schüttgutschicht 3e, vorzugsweise aus zerkleinertem Zementklinker, gebildet wird. Ansonsten ist die Funktionsweise mit dem in Fig. 3 beschriebenen Ausführungsbeispiel identisch. Es sind lediglich Mittel 3f und 3 g zum Zu- bzw. Abführen der Schüttgutschicht 3e zum Zwecke des Austausches bzw. der Regeneration der Schüttgutschicht vorgesehen.
Wenngleich die beiden Calcinatoren in Kombination mit dem zweiten Vorwärmer 2 dargestellt sind, kann anstelle des Vorwärmers aber auch lediglich ein Wärmetauscher vorgesehen werden, wie er beispielsweise im Fig. 2 dargestellt ist.
Die Ofenabgase werden nach dem Vorwärmer 1 üblicherweise einem Abscheider 21 zur Entstaubung zugeführt. Da das Ofenabgas nicht mehr durch den Calcinator 3 geleitet wird, ist mit einer deutlich verringerten Schwefeleinbindung in den Zementklinker und infolge mit deutlich höheren Sθ 2 -Emission zu rechnen.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 zeigt daher eine Möglichkeit auf, bei der das Ofenabgas sowohl hinsichtlich des SO 2 als auch hinsichtlich des Cθ2-Gehalts weiterbehandelt wird. So ist nach dem Abscheider 21 eine Vorrichtung 22 zur Abscheidung von SO 2 vorgesehen.
Um die CO 2 -Abscheidung weiter zu verbessern, kann danach in einer Einrichtung 23 eine CO 2 -Wäsche und anschließend in einer Einrichtung 24 eine Desorption vorgesehen werden. Als geeignetes Absorptionsmittel kommt beispielsweise Monoethanolamin in Betracht. Für die notwendige Regeneration des Absorptionsmittels kann vorteilhafterweise die Wärme des Wärmetauschers 20 und / oder eines Wärmetauschers 25, der Wärme aus dem Kühlerabluftstrom 26 nutzbar
macht, eingesetzt werden. Anschließend kann das verbleibende Cθ2-haltige Gas ebenfalls einer Verflüssigung zugeführt werden, wobei es vorteilhafterweise zuvor mit dem entfeuchteten Calcinatorabgas vereinigt wird, wie in Fig. 5 dargestellt ist.
Das aufbereitete, insbesondere verflüssigte CO 2 kann dann in geeigneter Weise gelagert oder in sonstiger Weise genutzt werden. Mit der oben beschriebenen Anlage ist eine CO 2 -Konzentration mit einer Reinheit von mehr als 95% zu erreichen, sodass der Transport und die Lagerung wirtschaftlich durchgeführt werden können.