Technisches Gebiet

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Übertragung oder Entkopplung von mechanischen Schwingungen, mit einer ersten und einer zweiten Komponente, die über ein Koppelelement miteinander verbunden sind, das über eine variabel einstellbare Steifigkeit längs wenigstens einer Wirkrichtung verfügt, längs der zumindest eine Komponente schwingend gelagert ist.

Stand der Technik

Sind zwei Komponenten über ein mechanisches Koppelelement, bspw. über eine bidirektional längs einer Raumrichtung auslenkbaren Feder, miteinander verbunden, so kommt es bei Schwingungsanregung einer Komponente zu einer

Schwingungsübertragung über das Koppelelement auf die andere Komponente. Durch Abstimmung der Steifigkeit des Koppelelementes lässt sich die

Schwingungsübertragung zwischen beiden Komponenten beeinflussen. Im Falle einer geringen Steifigkeit des Koppelelementes lässt sich die

Schwingungsübertragung reduzieren.

Gilt es bspw. eine Maschinenanordnung auf einem Maschinenfundament möglichst schwingungsarm zu lagern, so bedient man sich eines Koppelelementes, das über eine fest vorgegebene Steifigkeit bzw. Eigenelastizität verfügt. Nimmt die Maschine jedoch in Abhängigkeit des Betriebszustandes unterschiedliche

Schwingungszustände an, so kann es dazu kommen, dass die Maschine in der Eigenfrequenz des sich aus dem Koppelelement und der Maschine

zusammensetzenden Systems betrieben wird. In diesem resonanten

Betriebszustand treten ausgeprägte Schwingungsamplituden auf, die zu einer erhöhten Lärmbelästigung sowie zu einer erhöhten mechanischen Belastung des Gesamtsystems führen können. Üblicherweise werden der Maschinenbetrieb und die Steifigkeit der Koppelelemente derart aufeinander abgestimmt, um den Resonanzfall zu vermeiden oder nur kurzzeitig beim Hochfahren der Maschine zu durchfahren.

Die geschilderte Möglichkeit zur Einflussnahme auf die Schwingungsübertragung zwischen zwei Komponenten mittels eines Koppelelementes kann neben der erwähnten schwingungsarmen Lagerung zweier Komponenten relativ zueinander auch zur gezielten Schwingungsberuhigung bzw. -reduzierung einer schwingenden Komponente genutzt werden.

In diesem Fall wird in an sich bekannter Weise ein sog. Schwingungstilger mit der schwingenden Komponente verbunden. Hierzu wird eine Masse, sogenannte

Tilgermasse, über ein Koppelelement mit der schwingenden Komponente

verbunden. Durch die Tilgermasse sowie die Steifigkeit des Koppelelementes ist die Resonanzfrequenz bzw. Abstimm- oder Tilgerfrequenz des Schwingungstilgers einstellbar, wodurch die Schwingungen der schwingungszudämpfenden Komponente in einem schmalen Frequenzband um die Abstimmfrequenz des Schwingungstilgers herum kompensiert werden. Bei wechselnden Schwingungszuständen innerhalb der schwingungszudämpfenden Komponente ist es darüber hinaus vorteilhaft, die Abstimmfrequenz des Schwingungstilgers an die jeweils momentane

Anregungsfrequenz anzupassen, um auf diese Weise den Wirkbereich des

Schwingungstilgers variabel auszubilden.

Zu beiden der vorstehend genannten Anwendungsfällen für eine gezielte

Einflussnahme auf die Schwingungsübertragung zwischen zwei Komponenten ist eine Reihe von unterschiedlich ausgebildeten Koppelelementen bekannt, mit denen es möglich ist, durch Beeinflussung der Steifigkeit bzw. Elastizität eine Schwingungsreduzierung bzw. vollständige Schwingungsentkopplung zwischen zwei Komponenten trotz sich ändernden Schwingungszuständen variabel anzupassen.

Als Beispiel für eine Vorrichtung zur schwingungsarmen Lagerung einer Komponente gegenüber einem Fundament mit einer variabel einstellbaren Federsteifigkeit zwischen Komponente und Fundament geht aus einem Beitrag von Bonello, Philip et al,„Vibration control using an adaptive tuned Vibration absorber with a variable curvature stiffness element", In: Smart Materials ans Structures 14 (5), S. 1055 - 1065, (2005), eine Lagereinheit hervor, die zwischen einer oberen Auflage- und unteren Lagerfläche zwei getrennt bogenförmig ausgebildete Federelemente einspannt, deren Steifigkeit durch Änderung der Vorbiegung der jeweiligen

Federelemente mit Hilfe einer Stelleinheit veränderbar ist.

Aus der DE 10 2005 043 429 A1 ist eine Vorrichtung zur Schwingungsentkopplung zu entnehmen, die innerhalb einer Gehäusestruktur eine vollständig umlaufend eingespannte Flächenmembran aufweist, an der ein stabförmiges mit orthogonaler Stablängserstreckung zur Flächenmembran, lastaufnehmendes Mittel angebracht ist, das bspw. mit einer schwingenden Komponente verbunden ist. Um die

Flächenelastizität der Membran zu beeinflussen, ist auf dieser wenigstens ein aus Wandlermaterial bestehender Aktor appliziert, der die Verformbarkeit der

Flächenmembran zu beeinflussen vermag.

Auch für die Realisierung von Schwingungstilgern sind Lösungsansätze mit variabel durchstimmbaren Steifigkeitskennlinien bekannt. Eine bekannte Ausführungsform für einen Schwingungstilger besteht aus einem mittig abgestützten Federbalken, dessen mittige Abstützung an einer schwingungszudämpfenden Komponente angebracht ist. An beiden sich gegenüberliegenden, freien Federbalkenenden ist jeweils eine

Tilgermasse angebracht, die bei Erreichen der Tilgerfrequenz mit jeweils maximalen Amplituden relativ zur mittigen Abstützung schwingen. Zur Beeinflussung der

Tilgerfrequenz sind beidseitig zur mittigen Abstützung längs des Federbalkens Piezoaktoren appliziert, wodurch Einfluss auf die Flächenelastizität des Federbalkens genommen werden kann. Eine alternative Möglichkeit zur Beeinflussung der Tilgerfrequenz eines vorstehend bezeichneten Aufbaus für einen Schwingungstilger ist in der WO 2008/131740 A1 zu entnehmen. In diesem Fall werden über ein mechanisches Betätigungsmittel der Abstand der beidseitig längs des Federbalkens relativ zur mittigen Abstützung gelagerten Tilgermassen verändert, wodurch sich die freien Balkenlängen ändern und damit die Tilgerfrequenz.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Übertragung oder Entkopplung von mechanischen Schwingungen, mit einer ersten und einer zweiten Komponente die über ein Koppelelement verbunden sind, das über eine variabel einstellbare Steifigkeit längs wenigstens einer Wirkrichtung verfügt, längs der zumindest eine Komponente schwingend gelagert ist, derart weiterzubilden, dass der Einsatz der Vorrichtung sowohl als Lagerelement als auch als Schwingungstilger ohne konzeptionelle Modifikationen vornehmen zu müssen möglich ist. Die

Vorrichtung soll robust und möglichst kompakt ausgebildet sein, so dass ihr Einsatz auch an schwer zugänglichen Bereichen möglich wird. Insbesondere soll eine

Möglichkeit geschaffen werden, mit der ein möglichst großer Verstellbereich hinsichtlich der Steifigkeit des Koppelelementes erreicht wird, wobei der

Verstellvorgang möglichst kurzfristig, sowohl hinsichtlich einer abrupten

Steifigkeitserhöhung sowie auch einer abrupten Steifigkeitsreduzierung.

Die lösungsgemäße Vorrichtung soll darüber hinaus modular nach dem

Baukastenprinzip erweiterbar sein.

Die lösungsgemäße Vorrichtung ist Gegenstand des Anspruches 1. Die Vorrichtung in vorteilhafterweise weiterbildende Merkmale sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der weiteren Beschreibung unter Bezugnahme auf die Ausführungsbeispiele zu entnehmen.

Eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Übertragung oder Entkopplung von

mechanischen Schwingungen nach den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1 ist lösungsgemäß dadurch ausgebildet, dass das Koppelelement ein Flächenelement mit einer Flächenober- und -Unterseite sowie einer

Flächenlängserstreckung ist, das formstabil in und elastisch quer zur

Flächenlängserstreckung ist. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das

Flächenelement ringscheibenförmig ausgebildet und dient mit seinen beiden

Ringoberflächen als Auflageflächen für die jeweils über das Flächenelement in Wirkverbindung miteinander tretenden Komponenten. Hierbei weisen beide

Komponenten jeweils n > 2, vorzugsweise > 3 Kontaktmittel auf, über die die erste sowie auch die zweite Komponente mit der Flächenunterseite und/oder

Flächenoberseite in Berührung treten. Beide Komponenten sind vorzugsweise zum als Flächenelement ausgebildeten Koppelelement gegenüberliegend angeordnet. Beide Komponenten sind zudem relativ zueinander um eine orthogonal zur

Flächenlängserstreckung orientierten Raumachse, die mit der wenigstens einen Wirkrichtung, längs der zumindest eine Komponente schwingend gelagert ist, zusammenfällt, drehbar angeordnet.

Durch die Verdrehung wenigstens einer Komponente relativ zur zweiten werden die Auflagebereiche, an denen die Kontaktmittel beider Komponenten mit dem als Flächenelement ausgebildeten Koppelelement in Berührung treten verändert, wodurch sich gleichsam die in axialer Wirkrichtung wirksame Flächenelastizität verändert.

Befinden sich bspw. die Kontaktmittel beider Komponenten in oder in weitgehender Überlappung in axialer Projektion auf das Flächenelement, so ist die wirksame Flächensteifigkeit des Flächenelementes in Bezug auf die über das Koppelelement in Wirkverbindung tretenden beiden Komponenten am größten. In diesem Fall liegen die Kontaktmittel beider Komponenten zumindest weitgehend direkt axial gegenüber, lediglich getrennt durch das Dickenmaß des Flächenelementes, so dass das

Flächenelement keinen flächenelastischen Beitrag zur mechanischen Kopplung beider Komponenten liefern kann. Gelangen die Auflagepunkte der Kontaktmittel beider Komponenten durch relative Verdrehung in eine räumliche Verteilung um die Raumachse mit jeweils maximalen gegenseitigen Abstandswinkeln, so reduziert sich die axial wirksame

Flächensteifigkeit auf ein Minimum.

Zur Variation der axial wirksamen Flächensteifigkeit des Flächenelementes bedarf es daher lediglich einer Verdrehung wenigstens einer Komponente relativ zur anderen, die entweder manuell oder aktorisch unterstützt initiiert werden kann. Der

Verdrehvorgang kann langsam oder abrupt, d. h. ohne technisch relevante

Zeitverzögerung realisiert werden, bspw. mit einem geeignet ausgewählten

Elektromotor. Selbstverständlich sind auch alternative Antriebstechniken denkbar, bspw. mittels Stellaktoren unter Einsatz von Wandlermaterialien, bspw. Piezo- Wanderwellenmotor, Inchwormotor, Verwendung von Formgedächtnislegierungen, um nur einige Möglichkeiten zu nennen.

In besonders vorteilhafter Weise lässt sich die lösungsgemäße Vorrichtung in kompakter Bauform realisieren, indem bspw. die über das Koppelelement in

Wirkverbindung tretenden Komponenten in Art eines Dosenbodens und

Dosendeckels ausgebildet sind, die einen inneren Bauraum umfassen, in dem das als Flächenelement ausgebildete Koppelement eingebracht ist. Auch bietet der innere Baurum genügend Platz um zumindest eine Antriebsaktorik zum Verdrehen beider Komponenten relativ zueinander unterzubringen. Besonders vorteilhaft ist eine nicht nach Außen in Erscheinung tretende Bauformänderung bei Verdrehung beider Komponenten relativ zueinander. Dies ergibt sich bei geeigneter

Raumformgestaltung der beiden Komponenten, wie im Weiteren beschrieben wird. Durch die räumlich kompakte und robuste Ausgestaltungsmöglichkeit und die beliebige Skalierbarkeit der Vorrichtung, ist die Vorrichtung für jeden denkbaren Einsatzort geeignet, unabhängig von der räumlichen Beschaffenheit oder von mechanischen, thermischen, chemischen oder sonstigen Umgebungsbedingungen vor Ort. Für den Einsatz als schwingungsentkoppelndes Lager zwischen zwei Körpern weisen beide Komponenten, die vorzugsweise als dosenartige Gehäusehälften ausgebildet sind, jeweils eine den inneren Bauraum abgewandte, nach Außen gerichtete Kontaktfläche auf, über die beide Komponenten jeweils mit den

schwingungszuentkoppelnden Körpern in Verbindung gebracht werden können. Im einfachsten Fall berührt die als Gehäuseboden ausgebildete Komponente die Oberfläche eines stabilen Fundamentes, wohingegen auf der Deckeloberseite der oberen Komponente der schwingende Körper gelagert wird.

In Funktion als Schwingungstilger ist die lösungsgemäße Vorrichtung mit ihrer vorzugsweise in Art eines Dosenbodens ausgebildeten Komponente mit dem schwingungszudämpfenden Körper/Systems verbunden, wohingegen die

dosendeckelartig ausgebildete Komponente selbst als Tilgermasse ausgebildet oder mit einer Tilgermasse verbunden ist.

Die Verbindung bzw. Fügung beider Komponenten mit dem als Flächenelement ausgebildeten Koppelelement über ihre jeweiligen Koppelmittel kann

verschiedenartig ausgeführt sein.

In einer einfachsten Ausführungsform befindet sich die erste Komponente in

Ausrichtung zum Gravitationsvektor vertikal unter der zweiten Komponente, so dass das flächenelementartig ausgebildete Koppelelement auf den Kontaktmitteln der ersten Komponente lediglich lose aufliegt. Die Koppelmittel sind vorzugsweise Stangen- oder streifenförmig ausgebildet und treten mit der Flächenunterseite des Flächenelementes in Kontakt längs jeweils einer Berührlinie oder- Streifens. Das vorzugsweise ringförmig ausgebildete Flächenelement verfügt über eine zentrale Öffnung, die von einer mittigen Raumachse durchsetzt ist. Zu dieser Raumachse sind die Stangen- oder streifenförmigen Kontaktmitte jeweils mit radialer Orientierung sowie mit gleich verteilten Winkelabständen um die Raumachse mit dem ersten Koppelelement raumfest verbunden. Grundsätzlich sei zur Ausbildung des

Flächenelementes angemerkt, dass das Flächenelement auch ohne Öffnung ausgebildet sein kann, bspw. membranartig, jedoch lässt sich ein Flächenelement mit mittiger Öffnung oder zumindest mit einer mittigen Materialschwächung in einer vorbestimmten Weise orthogonal zur Flächenlängserstreckung deformieren. Daher wird im Folgenden von einem ringförmig ausgebildeten Flächenelement

ausgegangen.

An der Flächenelementoberseite des ringförmig ausgebildeten Flächenelementes liegen die gleichfalls stab- oder streifenförmig ausgebildeten Kontaktmittel der oberen, zweiten Komponente lose auf. In gleicher weise, wie bei der ersten

Komponente sind die Kontaktmittel der zweiten Komponente raumfest mit der zweiten Komponente verbunden. Die Anzahl der Kontaktmittel pro Komponenten ist jeweils gleich.

In einem einfachen bevorzugten Ausführungsbeispiel sind bspw. n=3 stab- oder streifenförmig ausgebildete Koppelmittel pro Komponente vorgesehen, die ihrerseits gleich verteilt um die Raumachse angeordnet sind, d.h. die Kontaktmitteln pro

Komponenten schliessen jeweils einen gegenseitigen Abstandswinkel α mit α = 3607(n=3) von 120° ein. Wählt man jeweils n Kontaktmittel pro Komponente, so weisen diese einen Abstandswinkel α von α = 3607η auf.

Im vorstehenden Fall befinden sich die jeweils 3 Kontaktmittel pro Komponente in der Stellung maximaler Steifigkeit jeweils paarweise in axialer Projektion auf das ringförmige Koppelelement in Überdeckung oder schließen jeweils paarweise lediglich einen sehr kleinen Winkel ß ein. Wird die obere, zweite Komponente relativ zur unteren, ersten Komponente in die Stellung maximaler Flächenelastizität bzw. geringster axialer Flächensteifigkeit gedreht, so sind die Berührbereiche aller sechs Kontaktmittel mit einem maximalen gegenseitigen Winkelabstand ß mit ß = 360/(2n) und n= 3, d.h. ß = 60° um die Raumachse verteilt. Da die Kontaktmittel lediglich lose auf der Flächenober- und Flächenunterseite des ringförmigen Koppelelementes aufliegen ist ein Verdrehen beider Komponenten ohne weiteres möglich. Durch die lose Fügung der Kontaktmittel sind lediglich Druckkräfte auf das ringförmige

Koppelelement pro Komponente übertragbar. Selbstverständlich sind Ausführungen für die stift- oder streifenförmig ausgebildeten Kontaktmittel denkbar, bei denen die Kontaktmittel jeweils unter Ausübung einer biaxialen Klemmkraft auf die Flächenober- und -Unterseite des Flächenelementes einwirken. Eine derartige Klemmkraft kann über entsprechende Spann- und

Fixiervorrichtungen veränderbar eingestellt werden, bis hin zu einer lösbaren

Fixierung. Auf diese Weise ist es möglich pro Komponente biaxial gerichtete Kräfte auf das Flächenelement auszuüben. Eine mögliche Realisierungsform sieht einen spangenartigen Gesamtumgriff des ringförmigen Koppelelementes pro Kontaktmitte) vor. Zur Illustration eines derartigen Klemmmechanismus sei auf ein

Ausführungsbeispiel verwiesen, das im Weiteren in Verbindung mit den Zeichnungen beschrieben wird.

Das als Flächenelement ausgebildete Koppelelement ist vorzugsweise eine

Kreisschreibe bzw. kreisringförmig ausgebildet, selbstverständlich können auch von der Kreisringform abweichende Ringformen gewählt werden. Typischerweise besitzen Kreisringscheiben einen rechteckförmigen Scheibenquerschnitt mit einer ebenen Fiächenober- und -Unterseite. Gieichsam kann das Koppeielement auch aus einem zu einem Ring geformten Draht mit einem kreisrunden Drahtquerschnitt bestehen. So weist auch die Drahtform, wenn auch gegenüber der Kreisringform sehr viel kleinere aber dennoch messbar große Flächenober- und -Unterseite auf, über die die Kontaktmittel der beiden Komponenten in entsprechende

Wirkverbindung treten können.

Nicht notwendigerweise ist es erforderlich, dass das Koppelelement eine runde Außenkontur besitzt, selbstverständlich sind auch eckige oder beliebig geformte Umfangränder des Flächenelementes denkbar. Das Flächenelement ist jedoch mit einer mittig angeordneten Öffnung zu versehen, um eine gewünschte

Flächenelastizität zu erhalten.

Das Flachmaterial, aus dem typischerweise das Flächenelement gefertigt ist, ist für den Einsatzfall der Vorrichtung und den wirkenden Lagerkräften individuelle zu wählen. Besonders geeignet sind metallische Materialien, bspw. Flachstahl. Auch können Verbundwerkstoffe geeignet sein, die schichtförmig aufgebaut sind.

Für den Fall einer aktiven Einflussnahme auf die durch das Flächenelement vorgegebenen Flächensteifigkeit bietet es sich an, an wenigstens einem

Oberflächenbereich des Flächenelementes einen aus Wandlermaterial, bspw. aus Piezokeramik, bestehenden Aktor sowie gegebenenfalls Sensor anzubringen oder diesen in das Flächenelement zu integrieren.

In einer weiteren Ausführungsform ist das Flächenelement nicht einstückig, sondern geteilt ausgeführt, bspw. ausgehend von einem ring- oder ringscheibenförmigen Flächenelement ist dieses durch jeweils radiale Trennschnitte in zwei, drei oder mehr Ring- oder Ringscheibensektoren unterteilt, deren stirnseitige Trennflächen jeweils lose gegenüberliegen, sodass die einzelnen Ring- oder Ringscheibensektoren die Form eines vollständigen ring- oder ringscheibenförmigen Flächenelement ergeben. Jeweils eine Komponente, bspw. die erste Komponente ist jeweils fest mit allen Ringoder Ringscheibensektoren derart verbunden, so dass die separaten Ring- oder Ringscheibensektoren jeweils an einer nahe an einer Trennfläche befindlichen Kontaktstelle über die Kontaktmittel mit der ersten Komponente fest gefügt sind. Die zweite Komponente hingegen steht über ihre Kontaktmittel längs der einseitig mit der ersten Komponente fest verbundenen Ring- oder Ringscheibensektoren in

Schleifkontakt. Eine derartige Ausführungsform verfügt über einen weitaus größeren Bereich an erzielbarer Flächenelastizität, als im Falle einstückig ausgebildeter Flächenelemente. Weitere Erläuterungen hierzu sind im Weiteren unter Bezugnahme auf die betreffende Illustration zu entnehmen.

Besonders vorteilhafte Ausbildungsformen der Lösungsgemäßen Vorrichtung werden im Weiteren unter Bezugnahme auf die Ausführungsbeispiele beschrieben. Kurze Beschreibung der Erfindung

Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen

Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen exemplarisch beschrieben. Es zeigen: perspektivische Gesamtdarstellung eines lösungsgemäßen

Ausführungsbeispiels zur Übertragung oder Entkopplung von mechanischen Schwingungen,

Querschnitte von auf der Flächenober- oder -Unterseite des

Flächenelementes aufliegenden Kontaktmittel,

ringförmig ausgebildetes Koppelelement

Ausführungsbeispiel für einen Schwingungstilger,

Ausführungsbeispiel zur Übertragung oder Entkopplung von mechanischen Schwingungen mit unterteiltem Flächenelement und Ausführungsbeispiel für eine Vorrichtung zur Übertragung oder Entkopplung mechanischer Schwingungen zwischen zwei

Komponenten.

Wege zur Ausführung der Erfindung, gewerbliche Verwendbarkeit

Figur 1 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Vorrichtung zur Übertragung oder Entkopplung von mechanischen Schwingungen mit einer ersten Komponente 1 sowie einer zweiten Komponente 2, die über ein Koppelelement 3 verbunden sind, das über eine variabel einstellbare Steifigkeit längs wenigstens einer Wirkrichtung verfügt in dem gezeigten Ausführungsbeispiel längs der eingetragenen Raumachse 4 orientiert ist.

In dem illustrierten Ausführungsbeispiel weisen die erste und zweite Komponente 1 , 2 kreisringförmige Gehäuseplatten V, 2' auf, deren jeweils nach außen orientierte Seite jeweils eine Kontaktfläche 1", 2" darstellt, über die die untere Komponente 1 bspw. auf ein festes Fundament (nicht dargestellt) und die obere Komponente 2 mit einem zumindest in Wirkrichtung 4 schwingend gelagerten Körper (nicht dargestellt) fest gefügt werden kann. In dieser Konstellation eignet sich die lösungsgemäße Vorrichtung als schwingungsdämpfendes Lager.

An den sich zugewandten Seiten der Gehäuseplatten 1', 2' weisen beide

Komponenten 1 , 2 jeweils drei in Umfangsrichtung um die Raumachse 4 gleich verteilt angeordnete Aufnahmestrukturen 11 , 12 (13 nicht dargestellt) sowie 21 , 22 (23 nicht dargestellt) auf. Jede der einzelnen Aufnahmestrukturen weist eine an der ringförmigen Gehäuseplatte radial außen sowie radial innen angebrachte

Aufnahmeschulter A1 , A2 auf, in denen jeweils eine nutförmige Ausnehmung Au zur Aufnahme zweier Kontaktmittel 6 eingebracht ist, die stangenförmig ausgebildet sind und in radialer Erstreckung längs zur Raumachse 4 sich jeweils in den nutförmigen Ausnehmungen Au der radial innen und radial außen liegenden Aufnahmeschultern A1 , A2 abstützen. Zwischen den jeweils zwei pro Aufnahmestruktur 11 , 12, 13 sowie 21 , 22, 23 fixierten Kontaktmittel 6 ist das ringförmig ausgebildete Koppelelement 3 gelagert, das ausschließlich mit den Koppelmitteln der Komponenten 1 , 2 in Kontakt tritt bzw. von diesen gehalten werden. Somit schließen die jeweils drei Kontaktmittel 6 pro Komponente, die jeweils gleichverteilt um die Raumachse 4 angebracht sind, einen gegenseitigen Abstandswinkel α von 120° ein.

Die stiftartig ausgebildeten Kontaktmittel 6 können in unterschiedlicher Weise mit dem ringartig ausgebildeten Koppelelement 3 in Wirkverbindung treten.

Beispielsweise können die mit der ersten Komponente 1 verbundenen Kontaktmittel 6 eine feste, Klemmkraft unterstützte Fügeverbindung mit dem ringartig

ausgebildeten Koppelelement 3 eingehen, wohingegen die mit der zweiten

Komponente 2 verbundenen Kontaktmittel 5 eine lose, gleitfähige Fügeverbindung mit dem ringartig ausgebildeten Koppelelement 3 eingehen. Auf diese Weise ist es möglich, die Komponente 2 relativ zur Komponente 1 um die Raumachse 4 zu verdrehen.

In einer weiteren Ausführungsvariante können sämtliche oder lediglich die einer Komponente zugeordneten Koppelmittel lösbar fest mit dem ringartig ausgebildeten Koppelelement 3 in Wirkverbindung gebracht werden. Unabhängig von der konstruktiven Ausgestaltung der Fügeverbindung zwischen den Koppelelementen 1 , 2 und dem ringartig ausgebildeten Koppelelement 3 gilt es einerseits dafür zu sorgen, dass die relative Drehbarkeit der Komponente 1 gegenüber der Komponente 2 für eine variable Einstellung der wirksamen Steifigkeit durch das ringförmig ausgebildete Koppelelement 3 gewährleistet ist, andererseits jedoch eine ungewollt selbständig Verdrehung beider Komponenten , 2 relativ zueinander während des schwingungsdämpfenden Einsatzes auszuschließen ist. Auch führen beide Komponenten 1 , 2 aufgrund ihrer gegenseitigen Lagerung über das Koppelelement ausschließlich Relativschwingungsbewegungen längs der Wirkrichtung 4, d.h. orthogonal zur Ebene des ringförmig ausgebildeten

Koppelelementes 3, aus.

Figur 2a zeigt einen Querschnitt durch zwei stabförmig ausgebildete Kontaktmittel 5, 6, die jeweils einen runden Stabquerschnitt aufweisen und mit dem Koppelelement 3 jeweils einen linienförmigen Kontakt K besitzen. In einer anderen

Ausführungsvariante gemäß Figur 2b sind die Kontaktmittel 5, 6 mit einem

trapezförmig ausgebildeten Querschnitt versehen, durch den die Kontaktmittel 5, 6 mit dem Koppelelement 3 über einen streifenförmigen Flächenbereich K in Kontakt treten. Durch die jeweilige Ausbildung des Kontaktmittels kann ein Einfluss auf die wirksame Flächensteifigkeit des Koppelelementes 3 genommen werden.

In der Darstellung gemäß Figur 1 sind die erste und zweite Komponente 1 , 2 derart um die Raumachse 4 relativ zueinander verdreht, so dass die insgesamt sechs Kontaktmittel 5, 6 einen gegenseitigen Abstandswinkel ß von 60° einschliessen, d.h. in dieser Stellung ist der gegenseitige Abstandswinkel ß maximal und die axial zur Raumachse 4 wirkende Flächensteifigkeit des ringförmigen Koppelelementes 3 minimal.

Durch die konstruktive Ausgestaltung der in Figur 1 dargestellten Komponenten 1 und 2 schließen diese einen innenliegenden Bauraum ein, in dem das ringförmig ausgebildete Koppelelement 3 weitgehend mechanisch geschützt gegenüber äußeren Einwirkungen gelagert ist. In Anbetracht dieser Ausführungsform, die eine mit einer geschlossenen Dose vergleichbare Raumform besitzt, d.h. die Komponente 1 entspricht einem unteren und die Komponente 2 einem oberen Dosenteil, verändert sich der Bauraum bei einer Veränderung der wirksamen Axialsteifigkeit des ringförmigen Koppelelementes 3, d.h. bei Verdrehen beider Komponenten 1 , 2 in keiner Weise. Dies spiegelt den Vorteil einer vielseitigen Einsatzweise sowie

Positionierungsmöglichkeit wieder, selbst an unzugänglichen Orten, an denen nicht viel Platz vorhanden ist.

In Figur 3a ein ringförmig ausgebildetes Koppelelement 3 in Alleinstellung gezeigt. Ferner sind in Ringumfangsrichtung jene Bereiche markiert, an denen jeweils vier (!) Kontaktmittel 6 (nicht wie in Fig. 1 ) der Komponente 1 sowie vier (!) Kontaktmittel 5 der Komponente 2 mit dem ringförmig ausgebildeten Koppelelement 3 jeweils in linienhafte Berührung treten. In dem gezeigten Fall sind die Kontaktmittel pro

Komponenten um jeweils α = 90° um die Raumachse 4 fest an der jeweiligen

Komponente verteilt angeordnet.

Es sei angenommen, dass Komponente 1 über ihre Koppelmittel 6 in festem Kontakt mit dem Koppelelement 3 treten. Hingegen lässt sich die Komponente 2 relativ zur Komponente 1 um die Raumachse 4 verdrehen, so dass der Abstandswinkel ß, der von den Kontaktstellen der Kontaktmittel 5 bezüglich der Komponente 2 und jenen der Koppelmittel 6 bzgl. der Komponente 1 eingeschlossen wird, in einem Bereich von 0° < ß < 360/2n = 45° (mit n = 4) variiert werden kann.

Die zur Raumachse 4 wirksame Steifigkeit des ringartigen Koppelelementes 3 ergibt sich aus der Flexibilität des ringartig ausgebildeten Koppelelementes 3 zwischen den jeweiligen Berührungsstellen der Kontaktmittel 5, 6. Durch Veränderung des Winkels ß, also der Winkellage der beiden Komponenten 1, 2 zueinander, kann die axial wirksame Steifigkeit des ringförmig ausgebildeten Koppelelementes 3 stufenlos eingestellt werden. Kleinere Winkel ß führen zu einer höheren Steifigkeit, größere Winkel ß zu einer geringeren Steifigkeit. Selbstverständlich ist es möglich, die Anzahl n der pro Komponente vorzusehenden Kontaktmittel je nach Einsatzfall zu wählen. Die Ausbildung des Koppelelementes 3 ist nicht zwingend kreisringförmig vorzunehmen, bspw. zeigt Figur 3b eine abgewandelte Ringform, bei der die

Ringbreite zwischen den Berührstellen jeweils größer bemessen ist als die Ringbreite an den Berührstellen. Auch sind grundsätzlich Abweichungen von der Ringform, bspw. n-eckige Ausbildungen für das Koppelelement denkbar.

Um die Komponente 1 relativ zur Komponente 2 um die Raumachse 4 zur verdrehen und damit das Winkelmaß ß zu variieren, ist die in Figur 1 drehbar angeordnete Komponente 2 manuell um die Raumachse 4 drehbar angeordnet. Auch ist es denkbar einen Stellaktor zwischen beiden Komponenten 1 , 2 vorzusehen, um auf diese Weise eine adaptive, autonome oder fernsteuerbare Steifigkeitseinstellung zu ermöglichen. Ein derartiger Stellaktor lässt sich in vorteilhafter Weise integrativ in den inneren Bauraum zwischen beiden Komponenten 1 , 2 platzieren. Als Stellaktor besonders geeignet ist bspw. ein als Schrittmotor mit oder ohne Getriebe

ausgebildeter Elektromotor, ein mittels Piezomaterial angetriebener

Wandlerwellenmotor, ein sog. Inchwormmortor, dessen Funktionsweise gleichsam auf der Verwendung eines Wandlermaterials, vorzugsweise auf Piezoaktoren beruht. Ferner kann das ringförmig ausgebildete Koppelelement selbst als

Wandlerwellenmotor ausgebildet sein, indem die Ringflächen mit geeigneten

Flächenpiezoaktoren versehen sind. Auch ist der Einsatz von Aktoren auf Basis von Formgedächtnislegierungen (SMA) denkbar. So können die Längung bzw. Kürzung von aus SMA-Material gefertigten Drähten in eine rotatorische Bewegung beider Komponenten 1 , 2 relativ zueinander umgesetzt werden. Neben den vorstehen erwähnte Aktorprinzipien eignen sich sämtliche Aktoren, bei denen eine

translatorische Bewegung in eine rotatorische Bewegung übersetzt werden kann, wie bspw. die Verwendung von Stapelaktoren auf Basis von Piezowandlern oder elektroaktiven Elastomeren. Die Bewegungsumsetzung kann mit Hilfe mechanischer oder hydraulischer Übersetzungen ermöglicht werden.

Eine weiter Einflussnahme auf die axial wirksame Steifigkeit bzw. Elastizität des ringförmig ausgebildeten Koppelelementes besteht neben der unterschiedlichen Positionierung der Berührstellen der Kontaktmittel längs zur Ringumfangsfläche, wie vorstehend beschrieben, auch und insbesondere in der Materialwahl, aus der das ringförmige Koppelelement 3 besteht. Grundsätzlich besteht das ringförmige

Koppelelement aus einem elastischen Material, wie bspw. Stahl oder aus einem Faserverbundwerkstoff. Denkbar ist jedoch auch die Ausbildung des ringförmigen Koppelelementes aus einer Zusammensetzung von mehreren unterschiedlichen Materialien, bspw. im Rahmen einer Sandwich-Struktur. So können auch stärker gedämpfte Materialien, wie Elastomere zum Einsatz kommen. Denkbar ist auch eine zusätzliche Bedämpfung, bspw. durch den Einsatz von auf dem ringartigen

Koppelelement oder zwischen mehreren Ringen applizierten Piezowandlern. Zur zusätzlichen Bedämpfung sind außerdem Materialien wie dielektrische Elastomere, ferroelektrische Folien oder Magneto- bzw. Elektrostriktoren denkbar. Diese können vorzugsweise im inneren Bauraum zumindest bereichsweise zwischen der ersten und zweiten Komponente eingebracht sein und beide Komponenten miteinander verbinden, um auf diese Weise Einfluss auf das Schwingungsverhalten wenigstens einer Komponente nehmen zu können.

Das Material und die geometrische Form des ringförmig ausgebildeten

Koppelelementes bestimmen grundsätzlich den Betrag der resultierenden Steifigkeit für einen bestimmten Winkel ß. Durch unterschiedliche Ausführungen der

geometrischen Form und des Materials lassen sich demzufolge unterschiedliche Steifigkeitskennlinien über den jeweiligen Verstellwinkel ß erreichen.

Figur 4 zeigt eine Ausführungsform der lösungsgemäßen Vorrichtung, die einen kompakt gestalteten Schwingungstilger darstellt. In diesem Fall ist die erste

Komponente 1 fest oder einstückig mit einem schwingungszudämpfenden Körper 7 verbunden. Die über das Koppelmittel 3 mit der ersten Komponente 1 verbundene zweite Komponente 2 stellt die Tilgermasse des Schwingungstilgers dar. Diese Ausführungsform gemäß Figur 4 zeigt eine vorteilhafte Möglichkeit auf, ein

Schwingungstilgersystem platzsparend und kompakt auszuführen, bei dem

insbesondere ein innerer Bauraum durch die Komponenten 1 , 2 umschlossen wird, in dem sämtliche für die Verstellung der Tilgerfrequenz erforderlichen Elemente eingebracht sind. So bedarf es bspw. zur Schwingungserfassung eines entsprechend auf dem ringförmigen Koppelelement 3 angebrachten Sensors S, bspw. in Form eines Piezoflächensensors. In Abhängigkeit des jeweils erfassten

Schwingungszustandes gilt es im Weiteren mittels eines geeigneten Stellaktors A die axial gerichtete Steifigkeit des ringförmig ausgebildeten Koppelelementes 3 entsprechend zu verändern, indem die Komponente 2, d.h. die Tilgermasse relativ zur Komponente 1 um die Raumachse 4 gedreht wird.

Von besonderem Vorteil ist es, dass die äußere Bauform des Schwingungstilgers sich während der Verdrehung der beiden Komponenten 1 , 2 relativ zueinander nicht ändert. Dies unterscheidet das lösungsgemäße Schwingungstilgersystem von an sich bekannten Systemen, bei denen bspw. Massen translatorisch verschoben werden.

In Figur 5 ist eine Ausführungsform gezeigt, die vergleichbar ist mit dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel. Aus diesem Grunde verweisen die in Figur 5 verwendeten, bekannten Bezugszeichen auf bereits erläuterte Komponenten. Um Wiederholungen zu vermeiden, werden die bekannten Komponenten nicht erneut erläutert. Im Unterschied zu Figur 1 ist das ringartige Koppelelement 3 nicht wie in Figur 1 als einstückig ausgebildete Ringscheibe ausgebildet, vielmehr ist diese Ringscheibe nun in vier Ringscheibensektoren 3a, 3b, 3c, 3d unterteilt, d.h. die Ringscheibe ist vierfach durch jeweils radiale Trennschnitte T1 , T2, T3, T4, (T3, T4 nicht dargestellt) in vier jeweils gleichgroße Ringscheibensektoren 3a, 3b, 3c, 3d separiert, von denen die Sektoren 3c, 3d aufgrund der perspektivischen Darstellung nicht sichtbar sind. Stellvertretend für alle vier Ringscheibensektoren beziehen sich die weiteren Erläuterungen auf den Ringscheibensektor 3a, der, wie alle anderen, zwei stirnseitige rechteckförmige Trennflächen längs der Trennschnitt T1 und T2 aufweist. Selbstverständlich kann als Koppelelement auch eine von der

Ringscheibenform abweichende Geometrie gewählt werden, bspw. ein zu einem Ring geformtes drahtförmiges Koppelelement mit einem kreisrunden

Drahtquerschnitt. Um die einzelnen voneinander getrennten Ringscheibensektoren 3a, 3b, 3c, 3d zwischen beiden Komponenten 1 , 2 in der aus Fig. 5 entnehmbaren Form zu lagern ist am Beispiel des Ringscheibensektors 3a dieser einseitig unmittelbar zum

Trennschnitt T2 vermittels der stabförmigen Kontaktmittel 6, die an der unteren Komponente 1 gelagert sind, fest gelagert, bspw. im Wege einer

Klemmkraftverbindung. Die gegenüberliegende, stirnseitige Trennfläche des

Ringscheibensektors 3a längs des Trennschnittes T1 endet hingegen frei ohne weitere Auflagepunkte oder -flächen. Die stirnseitigen Trennflächen der jeweils benachbarten Ringscheibensektoren grenzen lose aneinander. Somit entspricht die Lagerung des Ringscheibensektors 3a sowie auch aller übrigen

Ringscheibensektoren der Lagerung eines einseitig eingespannten Feder- oder Biegebalkens. Die in Figur 5 punktiert eingezeichnete Bogenlänge B entspricht der Bogenlänge des jeweils einseitig eingespannten Ringscheibensektors 3a längs der die mit dem Ringscheibensektor 3a in Schleifkontakt stehenden Kontaktmittel 5 der Komponente 2 verdrehbar gelagert ist. Die Kontaktmittel 5 umfassen den

Ringscheibensektor beidseitig, d.h. von oben und von unten und vermögen auf diese Weise bidirektionale Schwingungskräfte auf den Ringscheibensektor 3a einzuleiten.

Zur Variation der zwischen beiden Komponenten längs der Raumachse 4 wirkenden Steifigkeit sind beide Komponenten 1 und 2, wie auch beim Ausführungsbeispiel in Figur 1 erläutert, relativ zueinander zu verdrehen. Die weichste Einstellung ergibt sich aufgrund der Aufteilung des Koppelelementes in Ringscheibensektoren aber erst bei einer Verdrehung der Komponente 2 gegenüber der Komponente 1 bis zur Trennstelle der jeweiligen Ringscheibensektoren und nicht wie bisher beim halben Winkel zwischen den Anbindungspunkten, wie dies bei dem Ausführungsbeispiel in Figur 1 der Fall ist. Somit ist die weichste Einstellung erreicht, wenn sich die in Figur 5 ersichtlichen Kontaktmittel 5 der Komponente 2 längs oder nahe der Trennlinie T1 befinden, zumal in dieser Position wirken die Schwingungskräfte jeweils an den von den jeweiligen Festlagerpunkten entferntesten Bereichen der Ringscheibensektoren auf diese ein. In Fig. 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine Vorrichtung zur Übertragung oder Entkopplung mechanischer Schwingungen zwischen zwei Komponenten illustriert.

Fig. 6a zeigt einen Längsschnitt durch eine vorteilhaft ausgebildete Vorrichtung, mit einer ersten Komponente K1 , die kreisringförmig ausgebildet ist und entsprechend der Pfeildarstellungen bidirektional schwingend zur Wirkrichtung W gelagert ist. Die erste Komponente K1 stellt eine kreisringförmige Masse dar, sie kann jedoch auch andere Ausführungsgeometrien annehmen. Am Innenumfang der kreisringförmig ausgebildeten, ersten Komponente K1 ist über stegartig ausgebildete Kontaktmittel KM1 ein ringscheibenförmig ausgebildetes Flächenelement K3 befestigt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel verbinden die stegartig ausgebildeten Kontaktmittel KM1 das ringscheibenförmige Flächenelement K3 mit der ersten Komponente einstückig. Die drei im Ausführungsbeispiel vorgesehenen stegartigen Kontaktmittel KM1 sind relativ zum Innenumfangsring der ringartig ausgebildeten ersten

Komponente K1 gleich verteilt angeordnet, d.h. sie schließen miteinander einen Winkel von 120° zur Mittenachse, die zugleich Drehachse 4 ist, ein.

Selbstverständlich können auch zwei, vier oder mehr derartige stegartig ausgebildete Kontaktmittel KM1 zur Verbindung zwischen dem Flächenelement K3 und der ersten Komponente K1 vorgesehen werden. In allen Fällen sind die jeweiligen stegartig ausgebildeten Kontaktmittel KM1 in Umfangsrichtung gleich verteilt anzuordnen.

Längs einer Tragstruktur T, die ihrerseits statisch bzw. ortsfest angeordnet ist, ist eine um die Drehachse 4 drehbar angeordnete zweite Komponente K2 derart angebracht, dass sie relativ zur Drehachse 4 axialfest, d.h. nicht längs zur

Wirkrichtung W verschoben werden kann. Die zweite Komponente K2 ist als

Doppelringstruktur ausgebildet und weist eine obere Ringscheibenform K20 sowie eine untere Ringscheibenform K2U auf, die beide längs zur Drehachse 4

übereinander und fluchtend zueinander angeordnet sind und mittels eines

Drehlagers D drehbar und axialfest zur Tragstruktur T gefügt sind. Die

Ringscheibenformen K2O, K2U der zweiten Komponente K2 überragen radial das ringscheibenförmig ausgebildete Flächenelement K3. Über vorzugsweise als Schleif- oder Rollenkörper ausgebildete Kontaktmittel KM2 steht die zweite Komponente K2 in Schleif- bzw. Rollenkontakt jeweils mit der Flächenoberseite sowie

Flächenunterseite des Flächenelementes K3 in Kontakt. Gleichsam der Anzahl der Kontaktmittel KM1 ist eine entsprechende Anzahl an Kontaktmittel KM2 vorgesehen, die ebenfalls gleich verteilt um die Drehachse 4 angebracht sind. In der Draufsicht- Darstellung gemäß Fig. 6b ist zu ersehen, dass die zur zweiten Komponente K2 zugehörigen Kontaktmittel KM2 gleich verteilt um die Drehachse 4 angebracht sind.

Die erste Komponente K1 wird über die Lagerung des Flächenelementes K3 jeweils zwischen den Kontaktmitteln KM2 vollständig gehalten bzw. abgestützt. Lediglich aus Gründen der Sicherstellung einer ausschließlich bidirektional orientierten

Längsbeweglichkeit der ersten Komponente K1 in Wirkrichtung W ist die erste Komponente K1 von Führungsstiften FS durchragt, die mit der Tragstruktur T verbunden sind.

Gilt es, die Federsteifigkeit zwischen der ersten Komponente K1 und der zweiten Komponente K2 zu variieren, so bedarf es lediglich die um die Drehachse 4 drehbar gelagerte Komponente K2 relativ zur um die Drehachse 4 drehfesten Komponente K1 zu verdrehen. Die aus Fig. 6b ersichtliche Konstellation entspricht einer

Relativstellung zwischen der ersten und zweiten Komponente mit jeweils minimaler Federsteifigkeit, d.h. maximaler Elastizität, da hier die zur ersten Komponente K1 zugehörigen Kontaktmittel KM1 und die zur zweiten Komponente K2 zugehörigen Kontaktmittel KM2 maximal um die Drehachse voneinander beabstandet sind. Im Falle einer deckungsgleichen Anordnung zwischen den einzelnen Kontaktmitteln KM1 und KM2 wäre die Stellung maximaler Federsteifigkeit erreicht.

In der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsform ist die jeweils erste Komponente K1 drehfest gelagert, wohingegen die zweite Komponente K2 drehbar um die Drehachse 4 angeordnet ist. Die erste Komponente K1 vermag lediglich bidirektionale

Schwingungen in Wirkrichtung W auszuführen, ohne dabei einer Drehung zu unterliegen. Dagegen ruht die zweite Komponente K2 relativ zur Wirkrichtung W, ist jedoch um die Drehachse 4 drehbar gelagert. Eine weitere bevorzugte Eigenschaft der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsform ist die Verdrehbarkeit der zweiten Komponente K2 relativ zur ersten Komponente K1 um 360° und dies mit beliebiger Drehrichtung.

Des Weiteren sind alternative Ausbildungsformen der in Fig. 6 illustrierten

Ausführungsform möglich. So wäre es beispielsweise denkbar, die zweite

Komponente K2 drehfest mit der Tragstruktur T zu verbinden und eine

Verdrehmöglichkeit zwischen den Kontaktmitteln KM1 und der ersten Komponente K1 vorzusehen. Dies könnte beispielsweise dadurch realisiert werden, indem am inneren Umfangsrand der ringartig ausgebildeten ersten Komponente K1 eine vollständig umlaufende nutförmige Ausnehmung vorgesehen ist, in die jeweils die stegartig ausgebildeten Kontaktmittel KM1 eingreifen.

Die anhand der in Figur 1 und 6 entnehmbare kompakte und nach außen hin abgeschlossene Bauform der lösungsgemäßen Vorrichtung eröffnet die Möglichkeit mehrerer baugleiche oder mit unterschiedlichen Steifigkeitskennlinien ausgerüstete lösungsgemäße Vorrichtungen nach dem Baukastenprinzip miteinander zu kombinieren. Durch die kompakte Bauform können bspw. zwei, drei oder mehrere in Figur 1 bzw. 5 dargestellte Schwingungsentkoppler miteinander gekoppelt werden. Auf diese Weise lässt sich der variabel einstellbare Steifigkeitsbereich erheblich vergrößern. Bspw. lassen sich zwei der in Figur 1 oder 5 illustrierten

Schwingungsentkoppler in Reihe schalten, wobei das zweite Koppelelement eines ersten Schwingungsentkopplers mit der ersten Komponente eines zweiten

Schwingungsentkopplers miteinander in Wirkverbindung gebracht werden. Dies kann bspw. mit Hilfe eines geeignet ausgebildeten Verbindungselementes erfolgen, das so ausgeführt ist, dass die Verstellung der Federsteifigkeit eines

Schwingungsentkopplers automatisch beginnt, sobald der Verstellweg zur Variation der Federsteifigkeit bei dem anderen Schwingungsentkoppler das Ende des

Verstellbereiches erreicht hat. Konstruktiv kann dies bspw. durch einen

entsprechenden Mitnehmermechanismus realisiert werden. Auch ermöglicht eine entsprechende Reihenschaltung von mehreren lösungsgemäß ausgebildeten Schwingungstilgern eine gleichzeitige Dämpfung von mehreren Frequenzen an einem schwingungszudämpfenden System.

In einem weiteren möglichen Ausführungsbeispiel lässt sich der lösungsgemäß ausgebildete Schwingungsentkoppler als Inertialmassenanreger verwenden, bei dem eine Schwingungsanregung bspw. durch am ringförmig ausgebildeten

Koppelelement applizierte Piezowandler erfolgen kann. Derartige Piezowandler können entweder oberflächig am Koppelelement appliziert oder in diesem integriert werden. Eine Integration lässt sich bei einem aus Faserverbundwerkstoffen hergestellten, ringförmig ausgebildeten Koppelelementes ohne Aufwand realisieren.

Auch ist es in einem Ausführungsbeispiel möglich am ringförmig ausgebildeten Koppelelement integrierte oder applizierte Flächenpiezowandler vorzusehen, zu Zwecken einer aktiven oder semiaktiven Bedämpfung des ringförmigen

Koppelelementes. Eine derartige Bedämpfung des Koppelelementes ist in

Kombination mit oder alternativ zu den integrierten oder applizierten Piezowandlern auch mittels zum ringförmigen Koppelelement parallel geschalteten

Dämpfungselementen möglich, die elektrorheologische oder magnetorheologische Fluide enthalten. Derartige Dämpfungselemente können sowohl als separate Bauteile ausgeführt sein, aber insbesondere auch innerhalb des von den beiden Komponenten 1 , 2 umschlossenen inneren Bauraums integriert sein.

Eine weitere Alternative für eine kontrollierte Bedämpfung des ringförmig

ausgebildeten Koppelelementes stellt eine elektrodynamische Bedämpfung durch eine dem ringförmig ausgebildeten Koppelelement parallel geschaltete Tauchspule dar.

Auch lässt sich der lösungsgemäß ausgebildete Schwingungsentkoppler mit einer weiteren Sensorik kombinieren, mit der es möglich ist, Weg-/Geschwindigkeits- oder Beschleunigungsmessungen vorzunehmen. Die diesbezüglich erhaltenen Sensorsignale können als Eingangsgrößen für eine an dem Schwingungsentkoppler vorgesehenen Aktorik dienen.

Zusammenfassend ergeben sich in Zusammenhang mit dem lösungsgemäß ausgebildeten Schwingungsentkoppler, der sowohl als Lagereinheit sowie auch als Schwingungstilger eingesetzt werden kann, folgende Vorteile:

Die lösungsgemäße Vorrichtung zur gezielten Übertragung oder Entkopplung von mechanischen Schwingungen ermöglicht eine stufenlose Verstellung der in Wirkrichtung orientierten Steifigkeit eines ringförmig ausgebildeten Koppelelementes über einen im Vergleich zu den bekannten Schwingungsentkopplern sehr viel größeren Verstellbereich.

Der konstruktiv einfache Aufwand und die aus der Fertigung resultierenden Kosten für die lösungsgemäße Vorrichtung sind sehr gering.

Aufgrund der kompakten nach außen hin in Erscheinung tretenden Bauform kann die für die Verstellung des Verdrehwinkels erforderliche Aktorik sowie ggf.

Sensorik platzsparend und mechanisch geschützt im Inneren zwischen den beiden Komponenten untergebracht werden. Im Falle einer Tilgeranwendung kann ein Gehäuseteil selbst die Tilgermasse darstellen.

Im Gegensatz zu bekannten Schwingungstilgern ändert sich die nach außen hin in Erscheinung tretende Bauform während einer Tilgerfrequenzanpassung nicht.

Es sind keine Aktorikteile an der Tilgermasse erforderlich, wodurch es möglich ist, sehr kleine Tilgermassen zu realisieren, die sich wiederum positiv auf die

Skalierbarkeit in Bezug auf Kräfte und Frequenzbereich auswirken.

Beim Einsatz eines aus Federstahl oder Faserverbundwerkstoff gefertigten ringförmig ausgebildeten Koppelelementes können sehr niedrige Dämpfungen erzielt werden, wodurch eine starke Tilgerwirkung der Resonanzfrequenz des Tilgers hervorgerufen werden kann.

Durch die dynamische Verformung des ringförmig ausgebildeten

Koppelelementes kann mittel am Koppelelement applizierter Piezowandler Energie erzeugt werden, die in weiteren Systemen genutzt werden kann, Stichwort Energy- Harvesting.

Die lösungsgemäße Vorrichtung lässt sich ganz allgemein zur

Schwingungsdämpfung in technischen Systemen oder Strukturen einsetzen, so insbesondere im Bereich der Automobiltechnik, des Maschinen- und Anlagenbaus. Sowohl aktive als auch passive Lagerungen von Maschinen, Maschinenbauteilen oder Aggregaten sind realisierbar. Gilt es bspw. eine Maschine semiaktiv oder aktiv möglichst schwingungsarm zu lagern, so wird das Lager beim Hochfahren der Maschine in einer möglichst harten Einstellung, d. h. die axiale wirksame Steifigkeit des Koppelelementes ist maximal, gehalten. Im Betriebspunkt wird hingegen das Lager durch ein möglichst schnelles, d.h. abruptes Umschalten in eine weiche

Einstellung gebracht, um für eine möglichst schwingungsdämpfende Lagerung zu sorgen.

Auch lässt sich die lösungsgemäße Vorrichtung im Rahmen der

Betriebsfestigkeitsprüfung oder Bauteilprüfung zur Anbindung der Bauteile einsetzen. Hierdurch können die in der realen Umgebung der Bauteile vorhandenen

Steifigkeiten in der Prüfung berücksichtigt werden. So ermöglicht eine verstellbare Steifigkeit eine sehr schnelle Anpassung der jeweiligen Anbindungsbedingungen.

Bezugszeichenliste

1 erste Komponente

r Erste Gehäuseplatte

1" Erste Kontaktfläche

11 , 12, 13 Aufnahmestrukturen

2 zweite Komponente

2' Zweite Gehäuseplatte

2" Zweite Kontaktfläche

21 ,22,23 Aufnahmestrukturen

3 Koppelelement

4 Raumachse, Wirkrichtung

5 Kontaktmittel

6 Kontaktmittel

7 Schwingender Körper

A1 Aufnahmeschulter

Au Aufnahmenut

S Sensor

A Stellaktor