La présente invention concerne le domaine du transport des marchandises en vrac dans des grands sacs flexibles.

On connaît dans l'art antérieur des sacs flexibles de grandes dimensions destinés au stockage et au transport de marchandises en vrac, par exemple de matériaux de construction, de sable, d'engrais, de poudres et de granulés, de déchets de construction, ou d'autres produits secs. La section de ces sacs est typiquement carrée (parfois ronde) et comprise entre 75X75, 90X90, 100X100 et 1 10X1 10 cm. La hauteur varie typiquement entre 50 et 300 cm selon les formes d'exécution et les matériaux à transporter. Ces sacs permettent par exemple de transporter et de soulever des charges de 500 à 3000 litres, et de 2500 Kg ou plus selon les exécutions. Ils sont typiquement réalisés en polypropylène et leur face interne peut être revêtue d'une feuille en polyéthylène pour protéger le contenu de l'humidité.

Ces sacs de conception standardisée sont connus sous différentes appellations, par exemple sous les appellations anglo-saxonnes big bag, bigbag, FIBC (Flexible Intermediate Bulk Container), ou en français GRVS (grand récipient pour vrac souple). Ils sont réalisés en différentes variantes pour différents marchés ou sur mesure pour différentes applications, en fonction par exemple de la densité du contenu, des demandes des industrielles, des besoins de chargement et déchargement, etc. Dans la suite du texte et des revendications, nous emploierons l'appellation GRVS pour désigner de manière générique ce type de grands récipients flexibles. Différentes normes définissent les dimensions et matériaux de ces récipients, y compris la norme ISO 21898.

Le transport des GRVS est généralement effectué sur des palettes en bois. Les palettes courantes Europalette selon la norme DIN EN 13698 ont cependant une section de 120X80 cm différente de la section standard des GRVS ; il en résulte une perte de place lorsque de nombreux GRVS sont stockés ou transportés côte à côte. Par ailleurs, la manipulation individuelle de chaque palette, par exemple s'il s'agit de remplir tout un wagon ou même un cargo, nécessite un temps considérable et des frais de

manutention importants.

Les GRVS sont munis de bretelles de suspension, ou poignées, par exemple une ou quatre poignées, qui permettent de les soulever avec les fourches d'un chariot élévateur ou avec le crochet d'une grue. A nouveau, chaque GRVS doit être transporté et manipulé individuellement.

Il existe donc un besoin dans l'art antérieur pour des dispositifs ou des procédés permettant de faciliter la manutention des grands récipients pour vrac souples, notamment lorsque plusieurs GRVS doivent être stockés et transportés. En particulier, il existe un besoin pour améliorer le transport, le stockage et la manutention de GRVS standardisés.

Bien que des GRVS aient été fabriqués et utilisés en millions d'exemplaires depuis les années 60 environ, aucune solution satisfaisante à ce besoin n'a été apportée.

Il existe aussi un besoin pour des dispositifs permettant de faciliter à la fois le chargement, le stockage, le transport et/ou le

déchargement de GRVS sur ou dans un véhicule, sur un lieu de stockage, ainsi que le transbordement d'un mode de transport à un autre (rail-route- maritime-fluvial-aérien).

Selon l'invention, ces buts sont atteints notamment au moyen d'un dispositif comportant les caractéristiques de la revendication

principale, des variantes préférentielles étant indiquées dans les

revendications dépendantes. Ces buts sont notamment atteints au moyen d'un dispositif de transport de sacs adapté et dimensionné pour le transport de grands récipients pour vrac souples GRVS, et comportant :

-une base avec des dimensions correspondant à celles de la base d'un container selon la norme IS0668 ; -une poutrelle longitudinale supérieure disposée horizontalement dans un plan au-dessus de ladite base ;

-au moins deux montants verticaux reliant la base avec la poutrelle longitudinale ;

plusieurs fourches horizontales liées et tenues uniquement par la poutrelle longitudinale et s'étendant en porte-à-faux de chaque côté de cette poutrelle longitudinale, l'espacement entre chaque fourche

respectivement paire de fourches étant supérieur à 80 cm, de préférence supérieur à 100 cm, de manière à permettre l'insertion de deux GRVS sur deux fourches, respectivement paires de fourches, adjacentes.

Ce dispositif permet ainsi de transporter plusieurs GRVS (par exemple 2 rangées avec au moins deux GRVS par rangée) sur un seul dispositif de transport de récipients souples dont les dimensions

correspondent à celles d'un container ISO. Le porte-récipient peut ainsi être transporté de la même façon qu'un container de 20 ou 40 pieds par la route, par train, par bateau, avion, porte-container ou chaland par exemple.

Deux dimensions de containers fréquentes ont été standardisées : les containers dits de 20 pieds (exactement, 606 centimètres de long, 244 centimètres de large et 259 centimètres de haut), et les containers dit de 40 pieds qui ont la même largeur, la même hauteur mais sont environ deux fois plus longs (1219 centimètres exactement). D'autres hauteurs de container ont été standardisées, y compris des hauteurs de 8, 8,5, 9 ou 9,5 pieds. On trouve aussi des containers avec une hauteur réduite de 4,25 pieds.

Le dispositif de transport de GRVS de l'invention peut être réalisé dans deux modes d'exécution principaux. Dans un premier mode

d'exécution, les dimensions extérieures du dispositif chargé sont

compatibles avec les dimensions externes d'un container de 20 ou 40 pieds. Ce premier type de dispositif est donc destiné à être transporté et manipulé exactement comme un container existant ; il peut également être empilé selon les normes maritimes en vigueur. Dans un autre mode de réalisation, le dispositif de transport de sacs présente des dimensions extérieures compatibles avec les dimensions internes d'un container ouvert vers le haut (dit container « Open Top ») de 20 ou 40 pieds. Il est donc possible de transporter un seul porte-récipient dans un container standard de dimension équivalente ; le jeu entre les dimensions externes du dispositif et les dimensions internes du container est de préférence limité, par exemple inférieur à 10 centimètres, de manière à permettre une insertion facile même dans un container de la série 1 conforme à la norme ISO 668, ou qui qui dévie légèrement de cette norme, tout en limitant le risque de ballotage ou de ballotement du porte- récipient à l'intérieur du container.

Dans ce texte, l'expression « une base avec des dimensions correspondant à celles de la base d'un container selon la norme ISO 668 » signifie les dimensions de la base du dispositif sont soit sensiblement les mêmes que celles de la base d'un container série 1 telles que spécifiées dans cette norme, soit qu'elles permettent l'insertion avec un minimum de jeu à l'intérieur d'un container avec des dimensions intérieures conformes à ces normes. La norme ISO 668 à laquelle il est ici fait référence est la cinquième édition de la norme en date du 1 5 décembre 1995. Le poids du container vide est également comparable ou inférieur au poids d'un container classique, de manière à permettre une manipulation identique avec les mêmes engins.

Ce dispositif de transport de sacs permet ainsi de faire le lien entre les sacs flexibles de transport en vrac et les exigences du transport de marchandises qui se fait souvent dans des containers standardisés et qui s'accommode mal de ces sacs flexibles, notamment lors de l'empotage et dépotage après le transport.

La base du dispositif est avantageusement munie de quatre pièces de coin selon la norme ISO 668. Ces pièces de coin, identiques à celles qui sont présentes sur les containers classiques, permettent de manipuler et d'empiler le dispositif comme un container. L'espacement entre ces coins correspond avantageusement à l'espacement normalisé des coins sur un container classique.

Des pièces de coins identiques peuvent aussi être disposées aux quatre coins supérieurs du dispositif, afin de pouvoir le soulever avec une grue et afin de pouvoir empiler d'autres dispositifs similaires ou d'autres containers par dessus le dispositif.

Un cadre vertical est avantageusement monté sur chaque extrémité longitudinale de la base. Chaque cadre vertical comporte deux tubes verticaux au-dessus de ladite base et une traverse horizontale reliant l'extrémité supérieure des tubes verticaux. Ce cadre permet de supporter les pièces de coin supérieures mentionnées, et sa résistance mécanique est avantageusement calculée de manière à permettre d'empiler cinq

containers vides ou en charge, et/ou cinq dispositifs de transport de sacs chargés l'un par-dessus l'autre, conformément aux normes maritimes. La hauteur de ce cadre vertical détermine la hauteur du dispositif porte- récipients, qui est de préférence égale à celle d'un container standardisé.

Comme les GRVS existent en différentes réalisation de hauteur variable, il est aussi possible de concevoir un dispositif dans lequel les tubes verticaux sont télescopiques, et peuvent ainsi s'adapter à des GRVS de hauteur et de volume variable. Il est aussi possible de réaliser différents GRVS avec des hauteurs fixes différentes, afin de s'adapter à différents modes de transport ou au poids spécifique des matériaux transportés.

Dans un mode de réalisation préférentiel, la poutrelle longitudinale formant la colonne vertébrale du dispositif de transport s'étend dans un plan au-dessous du plan des traverses horizontales supérieures des deux cadres verticaux. La poutrelle longitudinale n'est ainsi pas directement fixée à ces cadres verticaux. Ainsi, les efforts sur la poutrelle longitudinale provoqués par le poids des GRVS sont indépendants des éventuels efforts provoqués par le poids des containers éventuellement empilés au-dessus du dispositif. Dans une autre variante, la poutrelle longitudinale peut cependant être soudée ou fixée sous les cadres verticaux, et/ou liées à ces cadres par des plaques de renfort.

Dans un mode de réalisation avantageux, des éléments ou des tubes de retenue destinés à limiter le balancement des GRVS suspendus sont prévus par exemple sur les deux cadres verticaux d'extrémité, et/ou entre chaque paire de GRVS suspendus.

L'invention sera mieux comprise à la lecture des exemples de modes de réalisation illustrés par les figures annexées dans lesquelles:

La figure 1 est une vue en perspective d'un exemple de dispositif de transport de sacs selon un premier mode de réalisation de l'invention.

La figure 2 est une vue de dessus d'un exemple de dispositif de transport de sacs selon le premier mode de réalisation de l'invention, seuls six GRVS (sur un maximum de dix) étant suspendus sur cet exemple. Dans cet exemple, le dispositif est muni de rouleaux et d'une poignée La figure 3 est une vue depuis un petit côté d'un exemple de dispositif de transport de sacs selon le premier mode de réalisation de l'invention.

La figure 4 est une vue depuis un grand côté d'un exemple de dispositif de transport de sacs selon le premier mode de réalisation de l'invention, seuls trois des cinq GRVS possibles étant suspendus sur cet exemple.

La figure 5 est une vue de détail depuis un petit côté d'une des béquilles amovibles et d'une ridelle qui peuvent être montés comme accessoires sur le dispositif de transport de sacs selon n'importe lequel des modes de réalisation.

La figure 6 est une vue de détail depuis un grand côté d'une autre variante de béquille pliante et d'une ridelle qui peuvent être montés comme accessoires sur le dispositif de transport de sacs selon n'importe lequel des modes de réalisation.

La figure 7 est une vue depuis un petit côté d'un exemple de dispositif de transport et stockage de sacs selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, dans lequel la hauteur du dispositif est réglable selon la hauteur des GRVS à transporter.

La figure 8 est une vue depuis un petit côté d'un exemple de dispositif de transport de sacs selon un troisième mode de réalisation de l'invention, destiné à être transporté dans un container Open Top de 20 pieds ou 40 pieds existants.

Le dispositif de transport de sacs illustré notamment dans l'exemple des figures 1 à 4 comporte une base rectangulaire formées de tubes longitudinaux 1 1 et de tubes latéraux 12. Des traverses 24, par exemple 7 traverses, sont avantageusement prévues pour renforcer la base. Une pièce de coin 14 (« corner fitting ») selon la norme ISO 688 est de préférence montée sous chaque coin de la base, afin de surélever les tubes formant cette base par rapport au sol et de permettre ainsi de la soulever avec un chariot élévateur par exemple. Les quatre pièces de coin 14 de la base sont de préférence espacées de la même façon que les quatre pièces de coin de la base d'un container 20 ou 40 pieds

standardisé conventionnel ; il est ainsi possible par exemple de

superposer le dispositif de transport de l'invention par-dessus un container 20 ou 40 pieds standardisé. Des tubes 50 ouverts (figure 4) soudés sous les tubes 1 1 et s'étendant d'un bord à l'autre de la base permettent de soulever le dispositif au moyen d'un chariot élévateur dont les fourches sont insérées dans les tubes. Il est aussi possible d'utiliser des tubes beaucoup plus courts afin de réduire le poids. L'entre- axe entre les tubes 50 de chaque pair est préférablement de 900 mm, la largeur de chaque tube entre 300 et 310 mm, et la hauteur entre 95 et 1 10 mm afin de faciliter l'insertion des fourches.

Un cadre vertical visible également sur la figure 2 s'élève au- dessus de chaque extrémité longitudinale de la base ; ce cadre est formé de montants verticaux 1 5 au-dessus de chaque pièce de coin 14 et d'une traverse horizontale supérieure 13 reliant entre elles l'extrémité des deux montants verticaux 1 5 de chaque extrémité. Des pièces de coin supérieures 14 sont montées aux quatre coins définis par les intersections entre les montants verticaux 1 5 et les tubes 13, et espacées comme les quatre pièces de coin supérieures d'un container standardisé.

Un montant vertical 16 additionnel s'élève en outre

verticalement depuis le centre de chaque tube latéral 12. Un ou plusieurs montants verticaux 16 intermédiaires peuvent aussi s'élever depuis un tube horizontal longitudinal médian 22. Des renforts diagonaux 19 optionnels permettent de relier l'extrémité supérieure de chacun des montants verticaux 16 aux montants verticaux 1 5 du cadre décrit plus haut. La rigidité du cadre vertical 1 5, 13 peut aussi être renforcée par des barres diagonales 19 reliant les montants verticaux 1 5 au tube 12 respectif de chaque côté de la base.

Les deux montants verticaux 16 de chaque côté de la base 12 sont reliés entre eux par une poutrelle longitudinale supérieure 17 qui s'étend longitudinalement d'une extrémité à l'autre du dispositif, dans un plan horizontal au-dessous du plan défini par les tubes 13. Cette poutrelle, par exemple un tube fermé, constitue en quelque sorte la colonne vertébrale du dispositif de transport de récipients. Elle peut être soudée sur les tubes 13 pour un maximum de rigidité, ou espacée de ces tubes afin de répartir les forces dus au poids des GRVS suspendus des efforts causés par

d'éventuels containers empilés sur les pièces de coin 14 supérieures. Des plaques de renfort optionnelles 170 triangulaires ou trapézoïdales peuvent être soudées sous les traverses horizontales et sur la poutrelle longitudinale 17 afin de renforcer la stabilité ; la longueur de ces plaques dans le sens longitudinale est de préférence suffisamment limitée pour ne pas gêner l'introduction du premier GRVS par-dessus la fourche. Des renforts diagonaux 171 peuvent aussi être prévus entre les montants verticaux 16 et la face inférieure de la traverse longitudinale 17 ; ces traverses restent entre les deux rangées de GRVS dont elles ne gênent donc pas l'introduction.

Des fourches porte-récipients 18 s'étendent horizontalement en porte-à-faux de chaque côté de la poutrelle longitudinale supérieure 17. Dans l'exemple illustré, les fourches sont regroupées en paires de fourches, chaque paire de fourche étant destinée à porter un GRVS ; les deux fourches de chaque paire sont par exemple espacées entre elles de 60 à 90 cm. Il est cependant aussi possible de répartir les fourches autrement et d'utiliser par exemple plus de deux fourches, ou une seule fourche pour porter chaque GRVS même si dans ce cas le risque de balancement est plus important.

L'espacement entre chaque paire (ou groupe de N) fourches est supérieur à 100 cm, ce qui permet ainsi de placer un GRVS sur chaque fourche ou paire/groupe de fourches. Dans un mode de réalisation préférentiel, l'espacement des GRVS est choisi de façon à suspendre côte à côte deux GRVS remplis qui se touchent, afin d'éviter le balancement ; il est cependant possible de charger facilement un GRVS entre deux GRVS pleins. Les GRVS sont de préférence remplis après avoir été suspendus.

Dans un container 20 pieds, il est ainsi possible de suspendre 5 GRVS 20 sur deux rangées de chacun des deux côtés de la poutrelle longitudinale supérieure 17. La référence 21 indique les poignées des GRVS, qui sont dans cet exemple disposés en travers de chaque coin des GRVS 20. Le dispositif de l'invention peut aussi être utilisé avec des GRVS munis de poignées différentes, par exemple d'une seule anse. Les fourches 18 sont avantageusement constituées de tubes en U.

L'extrémité des fourches 18 peut être amincie dans le sens de la hauteur afin de faciliter l'insertion des poignées de GRVS.

L'ensemble des tubes, montants, poutrelles et traverses ci-dessus est de préférence réalisé en acier, par exemple en acier Corten pour une bonne résistance à la corrosion, ou en aluminium pour réduire la tare lors du transport de produits à très faible densité. Il est possible d'utiliser des tubes fermés des tubes en I, etc ; des tubes ajourés peuvent également être employés pour réduire le poids.

La figure 5 illustre notamment un tube d'insertion 51 pour insérer une béquille amovible 40 permettant de surélever le dispositif et de le décharger, vide ou en charge, sans grue. Ce tube est monté sous la base 1 1 -12, dans le plan des tubes 50 pour les fourches du chariot élévateur. La béquille coudée 40 comporte une portion verticale télescopique dont la longueur peut être ajustée ; des trous permettent de régler la hauteur fixée au moyen d'une goupille insérée dans la paire de trous choisie de chaque élément télescopique. Une béquille 40 peut être prévue é chaque coin de la base 1 1 -12.

La figure 5 montre aussi une ridelle 30 montée dans cette exemple de chaque côté longitudinal du dispositif, et placée de préférence à l'intérieur afin de ne pas augmenter la largeur autorisée du dispositif. Chaque ridelle 30 est articulée au moyen de charnières 31 . La hauteur des charnières peut être choisie librement.

La figure 6 illustre une vue depuis un grand côté longitudinal du dispositif ; dans cette variante, il est également équipé d'une ridelle 30 articulée au moyen de charnières 31 et fermées au moyen d'une fermeture 300 permettant de verrouiller la ridelle sur chacun des tubes verticaux 1 5.

Le mode de réalisation de la figure 6 comporte en outre une autre vue de la béquille 35 pivotante sous la base 1 1 -12. Cette béquille peut être bloquée au moyen d'un élément de blocage 352. Sa longueur peut être réglée au moyen d'une rallonge télescopique 350 qui peut être bloquée, comme la béquille 40 ci-dessus, au moyen d'une goupille non représentée insérée dans une paire de trous choisie.

Il est également possible d'équiper le dispositif de l'invention de vérins, par exemple de vérins pneumatiques ou hydrauliques, pour le soulever selon la hauteur des sacs GRVS. Une béquille télescopique à chaque coin du dispositif peut par exemple être allongeable au moyen de deux vérins avec une course de 600 millimètres, ou d'un seul vérin avec une course de 1200 millimètres, ou d'un vérin à double piston.

La référence 351 sur la figure 6 représente une plaque d'appui amovible de la béquille 35 sur le sol. Cette plaque peut être retirée de la béquille 35 lorsque la béquille est repliée sous le tube 1 1 au moyen de l'articulation 354, et rangée dans un tube de rangement 353 soudé ou monté sous le tube longitudinal 1 1 .

La figure 7 illustre un autre mode de réalisation du dispositif de l'invention, dans lequel l'ensemble des montants verticaux 1 5, 16 est réalisé sous forme de tubes télescopiques. Il est ainsi possible de régler la hauteur du dispositif et d'adapter la hauteur de la poutrelle longitudinale supérieure 17 en fonction de la hauteur des GRVS 17. A nouveau, la hauteur de réglage peut être ajustée au moyen de goupilles insérées dans deux trous de chaque tube formant chaque montant télescopique et offrant une sécurité mécanique. Des vérins hydrauliques ou pneumatiques peuvent aussi être utilisés pour rallonger les montants verticaux.

D'autres moyens de réglage et de fixation de la hauteur de montants télescopiques, en particulier des montants conformés comme des étais connus dans le domaine de la construction, peuvent être utilisés.

Il est aussi possible de munir l'avant du dispositif d'une potence ou anse de levage permettant de soulever et de tirer le dispositif avec un crochet 72 (visibles uniquement sur la figure 2), et l'arrière de rouleaux 70 pour tirer le dispositif et le faire rouler comme une luge ou une brouette. Des renforts longitudinaux 71 sont avantageusement prévus sous la base entre la poignée et les rouleaux.

La figure 8 illustre de manière schématique un dispositif de transport de GRVS selon l'invention, dont les dimensions réduites permettent de l'insérer à l'intérieur d'un container Open Top 60 de 20 respectivement 40 pieds conventionnel. La construction de ce dispositif est, mis à part cette diminution de longueur, hauteur et largeur, identique à la construction décrite plus haut en relation avec les figures 1 à 7. Dans un mode de réalisation, la largeur du dispositif est comprise entre 210 et 235 cm, ce qui permet aussi de le charger sur un véhicule plus étroit ou dans un avion, sans réduire le nombre de GRVS qui peuvent être suspendus.

Un cadre de retenue comportant par exemple une barre diagonale 46 et/ou un cadre sensiblement rectangulaire 46 peut être disposé aux extrémités longitudinales du dispositif pour empêcher ou réduire le balancement des GRVS. Les GRVS sont de préférence peu espacés et se touchent entre eux lorsqu'ils sont pleins ; il est cependant aussi possible de prévoir un élément anti-balancement entre chaque GRVS, ce qui permet notamment d'éviter la balancement si le dispositif de

l'invention n'est pas entièrement chargé.

Un cadre identique, ou un autre élément anti-balancement, peut aussi être employé en relation avec toutes les formes de réalisation ci- dessus. La référence 62 désigne une bâche permettant de fermer le toit du container 60 afin de protéger le dispositif des intempéries. Les éléments 61 sont les pièces de coin du container.

Dans une variante non illustrée, le dispositif comporte des extrémités longitudinales au moins partiellement fermées au moyen de tôles ou de plaques qui permettent d'augmenter la résistance mécanique et sur lesquelles des publicités ou logos peuvent être affichés.

Ce mode de réalisation est de préférence réalisé de manière à permettre l'empilement de containers, le container superposé reposant sur les coins 14 du container inférieur open top.

Dans une variante non illustrée, un dispositif de transport de GRVS de dimensions réduites peut aussi être inséré à l'intérieur d'un container de dimensions conventionnelles (par exemple 20 ou 40 pieds) comportant des portes latérales sur les longs côtés du container. Il est ainsi possible de charger les GRVS sur le dispositif de transport à l'intérieur du container au moyen d'un véhicule transpalette conventionnel. Ce mode de réalisation présente l'avantage d'une meilleure protection du contenu des GRVS, notamment pour le transport maritime, et d'un chargement tout aussi aisé que sur un dispositif de transport de GRVS qui ne serait pas embarqué dans un container fermé. Par ailleurs, dans le cas fréquent où les GRVS sont destinés à transporter des marchandises dans une direction entre un point et un autre, mais doivent revenir à vide, il est possible de laisser au retour le dispositif de transport à l'intérieur du container qui peut être rempli avec d'autres marchandises, par exemple des cartons ou d'autres produits posés sur les traverses 24 et sous la poutrelle 17 à l'intérieure du container. Dans ce mode de réalisation, les portes latérales du container externe peuvent par exemple être des portes pliantes, par exemple une porte à gauche et une porte à droite de l'ouverture latérale, chaque porte comportant plusieurs volets articulés entre eux. D'autres types de portes latérales, y compris des rideaux qui descendent verticalement ou qui coulissent horizontalement, des portes en tissu souple, etc. peuvent être utilisés. Il est aussi possible de prévoir des portes sur les petits côtés du container externe. Les portes peuvent être agencées sur un seul des grands côtés latéraux, ou sur les deux. Avantageusement, la hauteur du container externe dans ce mode de réalisation est légèrement plus élevée que la hauteur conventionnelle de 8 ou 8,5 pieds ; on emploiera par exemple de préférence des containers externes de type « high cube » avec une hauteur de 9 ou 9,5 pieds, permettant d'y insérer un dispositif de transport de GRVS de hauteur suffisante. L'inconvénient de ce mode de réalisation est principalement constitué par le poids supplémentaire du container externe, et par le surcoût occasionné par cet élément. Certains GRVS en matériaux

synthétiques peuvent se charger en électricité statique, en fonction du contenu des sacs et des frottements de ces matériaux sur la paroi interne des sacs. Le dispositif de l'invention peut avantageusement inclure des câbles de mise à la masse non représenté permettant connecter

électriquement chaque GRVS à la structure du dispositif, et donc de le décharger. Les câbles de mise à la masse peuvent par exemple comporter une extrémité soudée ou vissée sur un des montants ou traverses du dispositif, et une extrémité libre munie d'une pince, par exemple d'une pince crocodile, afin d'établir une connexion électrique avec le sac. Un câble de mise à la masse supplémentaire peut en outre être prévu pour relier le châssis du dispositif de l'invention avec le pont d'un camion ou d'un autre véhicule.

Numéros de référence employés sur les figures

Dispositif de transport de GRVS - dimension container 20 pieds

Dispositif de transport de GRVS - destiné à être inséré dans un container Open Top

Tubes longitudinaux du cadre inférieur

Tubes latéraux du cadre inférieur

Tubes latéraux supérieurs

Coins (« Corner Fittings ») en acier ou aluminium

Montants verticaux de coins

Rallonge télescopique sur tube 1 5

Montants verticaux intermédiaires

Rallonge télescopique sur montant 16

Poutrelle longitudinale supérieure

Plaque de renfort

Tube de renfort diagonal sous la poutrelle

Fourches porte-récipients

Tubes de renforts

GRVS

Poignée de GRVS (bretelle de suspension)

Tube intermédiaire longitudinal du cadre inférieur

Tubes de renfort du cadre de base

Ridelle

Poignée de fermeture de ridelle

Charnière

Béquille pliable (rabattable) et télescopique

Rallonge de béquille télescopique

Plaque amovible sous la béquille

Articulation (barre de sécurité de la béquille)

Rangement pour plaque 351

Articulation ou charnière de la béquille 35

Béquille amovible de coin

Rallonge pour béquille amovible 40

Barre diagonale de retenue de GRVS Cadre anti-balancement de GRVS

Tube d'insertion de fourche pour chariot élévateur

Tube d'insertion de béquille 40

Container Open Top 20 ou 40 pieds

Coin de container Open Top

Bâche sur container Open Top

Rouleaux

Poignée de tirage (potence)

Tubes horizontaux de renfort