Derartige Vorrichtungen zum hängenden Transport von flächigen Werkstücken sind seit längerem bekannt. Sie bestehen üblicherweise aus einem Rahmen, an dem eine Anzahl von Förderbändern auf einer gemeinsamen Antriebswelle sitzend befestigt ist, wobei jedes einzelne Förderband um einen Förderbandkörper umläuft. Dieser Förderbandkörper enthält die Haltevorrichtung, die in den meisten Fällen aus einer Magnetvorrichtung zum Transport von ferromagnetischen Werkstücken besteht. Die Magnetfelder der magnetischen Haltevorrichtung durchdringen das Förderband und sorgen bei den Werkstücken für die Kompensation der Erdanziehung sowie für eine Anpreßkraft zwischen dem Werkstück und dem Förderband. Dies erfolgt üblicherweise mittels Permanentmagnetfeldern, wobei Temporärmagnetfelder zur Kompensation der Permanentmagnetfelder bedarfsweise zuschaltbar sind, um das ferromagnetische Werkstück wieder loszulassen.

Als Alternative zu magnetischen Haltevorrichtungen, die nur für ferromagnetische Werkstücke geeignet sind, können die Förderbänder Ansaugöffnungen aufweisen, die mit im Förderbandkörper angeordneten Vakuumeinrichtungen zusammenwirken und die Werkstücke mittels Unterdruck festhalten. Die Vakuumeinrichtungen sind üblicherweise abschaltbar ausgeführt, um eine Obergabe oder einen gezielten Abwurf der Werkstücke zu ermöglichen.

Ein typisches Einsatzgebiet für eine solche Transportvorrichtung ist das maschinelle Stapeln von automatisch gestanzten oder geschnittenen Blechen, deren Oberflächen nicht verkratzt werden sollen : Nachdem ein Blechcoil von einer Abwickelhaspel abgewickelt und mit einer automatischen Schere zu Blechstücken verarbeitet wurde, müssen die Blechstücke vom Austragstransportband der Schere übernommen und oberflächenschonend übereinander abgelegt werden.

Hierzu übernehmen die Förderbänder einer eingangs genannten Transportvorrichtung die Bleche vom Austragstransportband und transportieren sie hängend bis zu einer Abwurfstelle, an der die Blechstücke aufeinander gestapelt werden.

In etwa 90 % der Fülle werden ferromagnetische Bleche verarbeitet, so daß bevorzugt Magnetbandförderer zum Einsatz kommen. Mit zunehmender Tendenz, insbesondere in der Automobilindustrie, werden aber auch nicht-ferromagnetische Materialien, wie beispielsweise Aluminiumbleche, maschinell transportiert und gestapelt. In diesen Fällen wird üblicherweise ein Saugbandförderer eingesetzt.

Um zu erreichen, daß in einer Anlage zur Blechverarbeitung wahlweise ferromagnetische Bleche und nicht-ferromagnetische Bleche verarbeitet werden können, ohne lange Umrüstzeiten in Kauf nehmen zu müssen, ist beispielsweise in der DE 196 36 086 A1 vorgeschlagen worden, einen Magnetbandförderer zusätzlich mit einer Vakuumeinrichtung zu versehen und als Förderband ein Vakuumförderband mit Ansaugöffnungen zu verwenden, also beide Prinzipien durch Kombinieren einer magnetischen Haltevorrichtung und einer Vakuum-Haltevorrichtung an ein und demselben Förderband zu vereinen, so daß ohne Umrüstzeiten sowohl ferromagnetische als auch nicht-ferromagnetische Bleche transportiert und gestapelt werden können.

Ein solcher kombinierter Magnetband-Saugband-Förderer bietet jedoch nicht nur Vorteile : Zum Transport von ferromagnetischen Werkstücken, also in etwa 90 % aller Fälle, können an sich einfache und robuste Zahnriemen als Förderbänder verwendet werden ; aufwendige Dichtungsmaßnahmen zwischen dem Förderband und der Haltevorrichtung, wie sie bei Saugbandförderern notwendig sind, sind in diesen Fällen verzichtbar. Des weiteren wirken Eisen-oder Stahlwerkstücke deutlich abrasiver auf die Förderbänder als Aluminiumwerkstücke, die ihrerseits relativ weiche Förderbänder benötigen. Im Ergebnis verursachen solche kombinierten Vorrichtungen also unnötigen, hohen Verschleiß der wegen der erforderlichen Abdichtung besonders aufwendig herzustellenden und zu montierenden (Saug-) Förderbänder.

Ferner besitzen frisch geschnittene oder gestanzte Eisen-und Stahlbleche im aligemeinen scharfe Kanten, die im Störfall-nämlich dann, wenn sich ein Werkstück auf der Transportstrecke quer stellt und verkeilt-ein weiches Förderband, wie es für Vakuum-Haltevorrichtungen benötigt wird, zerschneiden und damit unbrauchbar machen.

Zur Vermeidung der oben skizzierten Probleme ist in der EP 0 893 372 A1 vorgeschlagen worden, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so auszubilden, daß jeweils ein Magnetförderband und ein Saugförderband mit einer jeweils zugeordneten magnetischen Haltevorrichtung und einer Vakuum-Haltevorrichtung

nebeneinander an einer gemeinsamen Halterung angeordnet werden, wobei entweder das Magnetförderband oder das Saugförderband, oder aber beide gemeinsam aktiv sein können. Diese bekannte Vorrichtung soll also die Vorteile eines kombinierten Magnetband-Saugband-Förderers bieten, wobei dessen Probleme durch Trennen des kombinierten Förderbands in ein ausschließlich für den magnetischen Transport vorgesehenes Band und ein unmittelbar daneben angeordnetes, ausschließlich für den Vakuumtransport vorgesehenes Förderband vermieden werden sollen. Der auf der Hand liegende, gegenüber den anderen bekannten Vorrichtungen stark erhöhte konstruktive Aufwand soll sich durch sehr kurze Umrüstzeiten und dennoch kleinen Verschleiß der aufwendigen Saugförderbänder in kurzer Zeit amortisieren.

Einige nicht unwesentliche Probleme der kombinierten Magnetband-Saugband- Förderer bleiben allerdings auch nach diesem Stand der Technik bestehen : Da das Saugförderband immer in unmittelbarer Nähe zum Magnetförderband angeordnet ist, kann es bei einem Störfall mit Eisen-oder Stahlblechen gleichwohl zerschnitten werden. Außerdem birgt die räumliche Nähe der Vakuum-Haltevorrichtung zu den Magneten der Magnet-Haltevorrichtung immer die Gefahr einer elektromagnetischen Beeinflussung der elektrisch schaltbaren und motorisch betriebenen Teile der Vakuumeinrichtung.

Neben diesen nicht gelösten Problemen ergeben sich beim Stand der Technik nach der EP 0 893 372 A1 zusätzliche Schwierigkeiten : So müssen jeweils beide einander zugeordneten Förderbänder in vertikaler Richtung verfahrbar sein, um entweder das eine oder das andere Förderband inaktiv zu machen. Dies bewirkt einen hohen konstruktiven Aufwand bei der Ankopplung der Förderbänder an die Oblicherweise bei solchen Vorrichtungen vorhandene gemeinsame Antriebswelle oder aber eine nachteilige Exzentrizität dieser Ankopplung.

Ferner können zwei benachbarte Förderbänder ein-und desselben Halteprinzips (Magnet oder Vakuum) nicht mehr zum Transport von besonders kleinen Blechstücken eng benachbart angeordnet oder in eine eng benachbarte Position zueinander verfahren werden, da immer ein Förderband des jeweils anderen Halteprinzips dazwischen sitzt.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art vorzuschlagen, die bei geringem fertigungstechnischem Aufwand und hoher Betriebssicherheit einen wahlweisen

Transport von ferromagnetischen Werkstücken und nicht-ferromagnetischen Werkstücken bei kurzen Umrüstzeiten ermöglicht.

Diese Aufgabe ist durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des beigefügten Patentanspruchs 1 gelost.

Vorteilhafte Au, sgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen 2 bis 19.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum hängenden Transport von flächigen Werkstücken, insbesondere von Blechen oder Platinen, mit einer Anzahl von gemeinsam angetriebenen, umlaufenden Förderbändern sowie mit mindestens einer entlang der Transportstrecke wirkenden, den Förderbändern zugeordneten Ha) tevorrichtung für die flächigen Werkstücke ist also derart ausgebildet, daß die Förderbänder mitsamt der diesen zugeordneten Haltevorrichtung bzw.

Haltevorrichtungen aus dem Förderbereich heraus in eine vom Antrieb abgekoppelte Parkposition verfahrbar sind.

Da die erfindungsgemäße Parkposition vom Antrieb abgekoppelt ist, können die dorthin verfahrenen Förderbänder problemlos ausgetauscht werden, ohne, wie im Stand der Technik üblich, die normalerweise vorhandene gemeinsame Antriebswelle aus der Gesamtvorrichtung herausziehen zu müssen. Es ist also nicht nur möglich, mit sehr kurzen Umrüstzeiten einfache und robuste Magnetförderbänder gegen Saugförderbänder auszutauschen, sondern die Vorrichtung wird hierdurch auch zukunftskompatibel, denn eine Nachrüstung mit Förderbändern ein. es heute noch nicht bekannten Förderprinzips ist ebenso leicht und schnell möglich. Darüber hinaus erleichtert die Erfindung auch das Ersetzen eines beschädigten Förderbands.

Gleichzeitig werden sämtliche Nachteile und Probleme einer kombinierten Magnet- Vakuum-Fördervorrichtung vermieden. Schließlich können zum Transport von kleinen Blechen etwa nicht benötigte Förderbänder in die Parkposition verfahren und so vom Antriebsstrang entkoppelt werden, was den Verschleiß und den Energiebedarf der Gesamtvorrichtung minimiert.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn eine erste Parkposition und eine zweite Parkposition vorgesehen sind, welche in Förderrichtung gesehen links und rechts neben dem Förderbereich der erfindungsgemäßen Vorrichtung liegen. So ist es möglich, zwei Gruppen von Förderbändern mit Haltevorrichtungen verschiedener Prinzipien in ein und derselben Vorrichtung vorzuhalten und innerhalb kurzer Zeit von

einem Prinzip (beispielsweise Magnetförderbandern) auf das andere Prinzip (beispie) sweise Saugförderbänder) umzurüsten, einfach indem die jeweils nicht benötigte Förderbandgruppe in eine der beiden Parkpositionen und die jeweils andere Förderbandgruppe aus ihrer Parkposition heraus in den Förderbereich gefahren wird. Nach dieser Ausführungsform der Erfindung ist es sogar möglich, den Austausch eines defekten Bandes oder eine Umrüstung der Vorrichtung bei laufender Produktion vorzunehmen.

Für die Verfahrbarkeit der Förderbänder ist vorzugsweise mindestens eine quer zur Förderrichtung verlaufende Führung am Rahmen der Vorrichtung vorgesehen, entlang welcher wenigstens ein Teil der Förderbänder seitlich verschiebbar gehalten ist, wobei sich die Führung bis zu mindestens einer Parkposition erstreckt. Diese Führung kann sowohl von einer linken bis zu einer rechten Parkposition verlaufen und sämtliche Förderbänder verschiebbar halten ; es können aber auch beispielsweise zwei verschiedene Führungen für zwei unterschiedliche Förderbandgruppen vorgesehen sein, wobei dann jede Führung nur die ihrer jeweiligen Förderbandgruppe zugeordnete Parkposition erreicht.

Die im Förderbereich befindlichen Förderbänder sind vorzugsweise an eine gemeinsame Antriebswelle gekoppelt, wobei die Kopplung so ausgestaltet ist, daß sie eine seitliche Verschiebbarkeit der Förderbänder zuläßt. Dies wird am einfachsten dadurch gewährleistet, daß die Antriebswelle als Mehrkantwelle oder als genutete Welle ausgebildet ist und jedes Förderband ein formschltssig auf die Antriebswelle setzbares und von dieser abziehbares Treibrad aufweist.

Ein solches Treibrad ist an jeder Stelle einer solcherart ausgebildeten Antriebswelle in Formschluß mit dieser, so daß eine stufenlose Verschiebbarkeit eines jeden Förderbandes entlang der quer verlaufenden Führung problemlos und ohne Unterbrechung des Kraftflusses möglich ist.

Bevorzugt wird eine Antriebswelle eingesetzt, die in ihrem Querschnitt zwei gegenüberliegende, konkav geformte Abschnitte aufweist. Besonders bewährt hat sich beispielsweise ein Querschnitt, der einem Sechseck entspricht, von dem zwei gegenüberliegende Seiten zur Wellenachse hin umgeklappt sind, so daß hierdurch zwei gegenüberliegende, konkav geformte Abschnitte der Antriebswelle entstehen.

An den jeweils nahezu radial verlaufenden Schultern dieser konkaven Abschnitte kann sich das Treibrad beispielsweise mit Gleit-oder Kugellagern abstutzen, wodurch sich ein geometrisch vorteilhafter Formschluß zwischen Antriebswelle und

Treibrad ergibt und das Treibrad gleichzeitig dennoch sehr leicht axial auf der Antriebswelle verschoben werden kann.

Insbesondere wenn die erfindungsgemäße Vorrichtung zwei links und rechts neben dem Förderbereich angeordnete Parkpositionen aufweist, ist es zweckmäßig, wenn die Antriebswelle über einen lösbaren Antriebsstrang mit dem Antriebsmotor verbunden ist ; denn ein nicht lösbarer Antriebsstrang würde die freie seitliche Verschiebbarkeit der Förderbänder behindern.

Ein solch lösbarer Antriebsstrang kann dadurch verwirklicht sein, daß die Antriebswelle über wenigstens ein endständig angeordnetes Antriebsrad mit dem Antriebsmotor verbunden ist, und daß das Antriebsrad formschlüssig auf der Antriebswelle sitzt, von dieser abgezogen werden kann und Teil eines an einem schwenkbaren Antriebsriemensatzes oder Zahnradgetriebesatzes ist : Zum Verfahren der im Förderbereich befindlichen Förderbänder in ihre Parkposition kann dann der schwenkbare Antriebsriemensatz bzw. Zahnradgetriebesatz zunächst seitlich so weit verschoben werden, bis das Antriebsrad über das Ende der Antriebswelle hinaus abgezogen ist. Sodann wird der Antriebsriemensatz bzw. Zahnradgetriebesatz verschwenkt, um insbesondere das Antriebsrad aus dem Verfahrbereich der Förderbänder bzw. deren Treibräder zu entfernen. Die Förderbänder können dann durch sehr einfaches seitliches Verschieben in ihre Parkposition verbracht werden, wobei sie von der Antriebswelle abgezogen werden und daher vom Antriebsstrang entkoppelt sind.

Umgekehrt können Förderbänder aus der Parkposition sehr einfach mit ihren Treibrädern auf die Antriebswelle aufgefädelt und in ihre aktive Stellung verschoben werden.

Weitere Vorteile ergeben sich, wenn der Antriebsmotor mit seiner Getriebewelle parallel zur Achse der Antriebswelle verschiebbar ist, wobei der schwenkbare Antriebsriemensatz bzw. Zahnradgetriebesatz zusammen mit dem Antriebsmotor verschoben wird : So kann der schwenkbare Antriebsriemensatz bzw.

Zahnradgetriebesatz zum Abziehen des Antriebsrades sehr einfach mitsamt dem Antriebsmotor und dem gegebenenfalls vorhandenen Getriebe seitlich verschoben und danach verschwenkt werden, ohne die Kopplung mit dem Antriebsmotor lösen zu müssen.

Soweit die Antriebswelle, wie üblich, an ihren Enden von zwei Antriebsriemensätzen bzw. zwei Zahnradgetriebesätzen gehalten wird, ist es zweckmäßig, wenn eine

zusätzliche, am Rahmen der Vorrichtung angebrachte, temporär einsetzbare Stützvorrichtung für die Antriebswelle, beispielsweise eine Stützzange, vorgesehen ist, welche die Antriebswelle während der seitlichen Verschiebung der Förderbänder in Position hält. Eine unzulässig hohe Lagerbelastung der Treibräder wird so verhindert und ein sicheres Einfädeln der Treibräder von Förderbändern, die aus der Parkposition in den Förderbereich verfahren werden sollen, gewährleistet.

Weitere erhebliche Vorteile ergeben sich, wenn einer vorhandenen, quer zur Förderrichtung verlaufenden Führung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ein vorzugsweise einachsiger Manipulator zum seitlichen Verschieben und Positionieren der Förderbänder zugeordnet ist, wobei dieser Manipulator an der Führung selbst oder an einer separaten Verfahrachse am Rahmen der Vorrichtung angebracht ist.

Der Manipulator kann elektronisch gesteuert sein, insbesondere über eine steuerprogrammierbare Einrichtung.

Ein solcher Manipulator kann als einachsiger Roboter betrachtet werden, der statt der bislang üblichen, mittels Spindeln bestehenden formschlüssigen Anbindung der Förderbänder am Rahmen der Vorrichtung eine freie und sehr schnelle Verschiebbarkeit der Förderbänder gewährleistet. Sowohl das Verschieben einzelner Förderbänder oder ganzer Förderbandgruppen in ihre jeweilige Parkposition als auch das Einstellen des Abstandes zwischen jeweils zwei Förderbändern kann mittels des Manipulators insbesondere dann sehr einfach durchgeführt werden, wenn dieser elektronisch ansteuerbar ist.

Die Steuerung kann in Echtzeit oder mittels eines ausgewählten Programmablaufs vorgenommen werden. Die bisher vorhandenen Spindeln und zugeordneten Stellmotoren für die Querverschiebung von Förderbändern entfallen. Da der Manipulator eine freie Verschiebbarkeit aller Förderbänder erlaubt, können diese durch einen einfachen Programmbefehl in kürzester Zeit insbesondere gruppenweise in ihre Parkposition hinein zusammengeschoben oder zum Aktivieren aus der Parkposition heraus aufgefächert werden.

Die Förderbänder sind vorzugsweise mit Hilfe des Manipulators an der ihnen zugeordneten Führung festlegbar, um sie in definierter Stellung halten zu können.

Bevorzugt erfolgt diese Festlegung mittels klemmender oder einrastender Arretiervorrichtungen an den Förderbändern, wobei der Manipulator mit einer Ausrückeinrichtung zum Lösen der Arretiervorrichtungen versehen ist. Wenn die Arretiervorrichtungen selbstarretierend ausgebildet sind, genügt es, wenn die

Ausrückeinrichtung des Manipulators beim Erfassen eines zu verschiebenden Förderbandes diese Selbstarretierung löst und während des seitlichen Verfahrens gelost hält ; beim Loslassen des Förderbandes durch den Manipulator arretiert sich dieses an der entsprechenden Stelle des Förderbereichs oder in der Parkposition dann selbsttätig.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen naher beschrieben und erläutert. Es zeigen : Figur 1 eine schematische Frontansicht einer erfindungsgemäßen ; Figur 2 eine seitliche Teilschnittdarstellung entlang A-A gemäß Figur 1 ; Figur 3 eine seitliche Teilschnittdarstellung entlang B-B gemäß Figur 1.

Figur 1 zeigt lediglich schematisch eine Frontansicht eines Ausführungsbeispiels der Erfindung : Es handelt sich um eine Blechstapelvorrichtung mit insgesamt sechs ersten Förderbändern 1, die auf einer gemeinsamen Antriebswelle 10 sitzen. Die ersten Förderbänder 1 laufen jeweils um einen hier nicht sichtbaren Förderbandkörper um, der eine magnetische Haltevorrichtung beinhaltet.

Die ersten Förderbänder 1 dienen also zum hängenden Transport von ferromagnetischen Blechen, wobei die Transportrichtung senkrecht zur Bildebene verläuft. Innerhalb eines Rahmens 18 der Vorrichtung ist neben dem Förderbereich, der durch die Länge der Antriebswelle 10 definiert wird, eine erste Parkposition 3 und eine zweite Parkposition 4 für die Förderbänder vorgesehen. Die erste Parkposition 3 ist hierbei für die ersten Förderbänder 1 gedacht, wohingegen in der zweiten Parkposition 4 ein Satz von sechs zweiten Förderbändern 2 vorgehalten wird. Diese zweiten Förderbänder 2 laufen, wie die ersten Förderbänder 1, jeweils um einen hier nicht sichtbaren Förderbandkörper 28 um, wobei dieser mit Vakuumeinrichtungen zum Ansaugen der zu transportierenden Bleche versehen ist. Die zweiten Förderbänder 2 sind also zum Transport und Stapeln von nicht-ferromagnetischen Blechen, insbesondere Aluminiumblechen geeignet. Die ersten Förderbänder 1 und zweiten Förderbänder 2 sind jeweils mit einer symbolisch dargestellten Aufhängung 9 an einer quer zur Transportrichtung über die gesamte Breite des Rahmens 18 verlaufenden Führung 5 verschiebbar aufgehängt. Ein Manipulator 6, der mit einem eigenen Motor 7 versehen ist, wird steuerprogrammierbar entlang der Führung 5 verfahren. Mit seiner Hilfe können die ersten und zweiten Förderbänder 1, 2 in die

Parkpositionen 3,4 verfahren sowie aus diesen geholt und beliebig über die Antriebswelle 10 verteilt aufgefächert werden. Es ist hierbei auch möglich, daß zwei Förderbänder 1,2 sehr nahe nebeneinander angeordnet werden, um besonders kleine Bleche transportieren zu können. Das Positionieren der Förderbänder 1,2 wird dadurch erleichtert, daß an der Führung 5 eine Zahnstange 8 angebracht ist, an der die Aufhängungen 9 der Förderbänder 1,2 vom Manipulator 6 jeweils mittels einer Arretiervorrichtung formschlüssig festgelegt werden.

Auf der vom Betrachter der Figur 1 abgewandten Seite der Führung 5 ist der Antrieb für die Antriebswelle 10 angebracht : Zwei synchronisierte Motoren 13,14 mit zugeordneten Getrieben 15,16 sind über einen ersten Antriebsstrang 11 und einen zweiten Antriebsstrang 12, deren Aufbau unten naher erläutert wird, mit der Antriebswelle 10 in Wirkverbindung. Die Antriebsstränge 11,12 fungieren hier auch als Lagerung der Antriebswelle 10. Die beiden Antriebsblöcke, bestehend aus Antriebsmotoren 13,14, Getrieben 15,16 und Antriebssträngen 11,12 sind am Rahmen 18 verschiebbar gehaltert, wie durch die beiden Doppelpfeile angedeutet ist.

Um die Förderbänder 1,2 in die jeweilige Parkposition 3,4 zu verfahren oder sie aus diesen Parkpositionen 3,4 auf die Antriebswelle 10 aufzufädeln, werden die beiden Antriebsblöcke verschoben, bis sich der Eingriff des ersten Antriebsstrangs 11 und des zweiten Antriebsstrangs 12 mit der Antriebswelle 10 löst. Danach werden die Antriebsstränge 11,12 um die Motorachse weggeschwenkt, so daß die Förderbänder 1,2 behinderungsfrei über die gesamte Breite der Führung 5 verschoben werden können. Die Antriebswelle 10 wird dabei von den noch aufgefädelten Förderbändern 1,2 gehalten ; zusätzlich kann eine Stützvorrichtung 17, die hier nur angedeutet ist, vorgesehen sein, die beispielsweise mit einer Zange die Antriebswelle 10 ergreift und stützt.

Figur 2 zeigt eine Teilschnittdarstellung einer Ansicht gemAß der Linie A-A in Figur 1.

In Figur 1 sind die Antriebsmotoren 13 und 14 mit ihren Getrieben 15 und 16 der besseren Übersichtlichkeit halber oberhalb des zur Führung 5 gehörenden Teils des Rahmens 18 dargestellt. In Figur 2 ist zu erkennen, daß die Antriebsblöcke in Wirklichkeit hinter diesem als Doppel-T-Träger ausgebildeten Teil des Rahmens 18 sitzen. Der dem ersten Antriebsmotor 13 zugeordnete erste Antriebsstrang 11 ist hier im Eingriff mit der Antriebswelle 10 und, strichpunktiert, in weggeschwenktem Zustand dargestellt. Er besteht aus einem Antriebsrad 19, das formschlüssig auf die in ihrem Querschnitt mit konkaven Abschnitten versehene Antriebswelle 10 aufsetzbar und längs dieser verfahrbar ist, einem auf der Getriebewelle 22 des

Getriebes 15 sitzenden Abtriebsrad 23 sowie einem das Antriebsrad 19 und das Abtriebsrad 23 verbindenden Antriebsriemen 21, die zusammen einen Antriebsriemensatz 20 bilden. Dieser Antriebsriemensatz 20 wird von einem schwenkbar am Rahmen 18 befestigten Hubzylinder 26 und dessen am Antriebsriemensatz 20 befestigten Kolbenstange 27 pneumatisch verschwenkt. Die Verfahrbarkeit des Antriebsblocks aus Antriebsmotor 13, Getriebe 15 und Antriebsriemensatz 20 wird durch zwei Gleitschienen 24 gewährleistet, auf denen eine Antriebsblockhalterung 25 verschiebbar gehalten ist. Ein Bolzen 35 sorgt für eine formschlüssige Verbindung des Antriebsblocks mit dem Rahmen 18, um die auf den Antriebsblock wirkenden Drehmomente aufzunehmen. Diese Art der formschlüssigen Verbindung erlaubt dennoch eine Verfahrbarkeit des Antriebsblocks entlang der Gleitschienen 24.

Ferner ist in Figur 2 näher dargestellt, wie das Förderband 1 über dessen Förderbandkörper 28 an der ebenfalls als Gleitschiene ausgebildeten Führung 5 befestigt ist : Eine auf der vom Betrachter abgewandten Seite des Förderbandkörpers 28 angebrachte Halterung 29 trägt die Aufhängung 9, die von der Führung 5 verschiebbar gehalten wird.

Gleichzeitig trägt die Halterung 29 eine Arretiervorrichtung 30, die mit einer an der Führung 5 bzw. am Rahmen 18 angebrachten Zahnstange 8 zusammenwirkt. Der Manipulator 6, der parallel zur Führung 5 bewegbar ist, ist seinerseits mit einer Ausrückeinrichtung 31 versehen, um ein federbelastetes Führungsstück der Arretiervorrichtung 30 aus dem Eingriff mit der Zahnstange 8 zu ziehen und, nach dem Verfahren des Förderbandes 1, wieder loszulassen, so daß er wieder in die Zahnstange einschnappt und einen Formschluß zwischen dem Förderbandkörper 28 und dem Rahmen 18 herstellt. Hierzu kann die Zahnstange 8 mit Fangschrägen versehen sein.

Anhand Figur 2 wird schließlich auch der Querschnitt einer bevorzugt verwendeten Antriebswelle 10 verdeutlicht, der einem Sechseck entspricht, von dem zwei gegenüberliegende Seiten nach innen zum Mittelpunkt hin umgeklappt sind und so einen jeweils konkav geformten Abschnitt bilden. Wie sich anhand der Zeichnung sehr gut erkennen faßt, entstehen hierdurch insgesamt vier nahezu radial verlaufende Flächen, die eine optimale Kraftübertragung zwischen der Antriebswelle 10 und dem Antriebsrad 19 gewährleisten. Vorzugsweise wird das Antriebsrad 19 über (hier nicht dargestellte) Wälzlager auf die Antriebswelle 10 gesetzt, die sich auf den radialen Flächen abstützen.

Figur 3 zeigt schließlich schematisch, wie die am Rahmen 18 angebrachte Stützvorrichtung 17 zum Halten der Antriebswelle 10 während des Förderbandwechsels aussehen kann : Es handelt sich hierbei um eine Stützzange 32 mit Klemmbacken 33, die den konkaven Ausformungen des Querschnitts der Antriebswelle 10 angepaßt sind. Die Ruheposition 34 dieser Stützzange 32 ist mit strichpunktierten Linien angedeutet. Hieraus wird erkennbar, daß die Stützzange 32 im normalen Betrieb der Vorrichtung nicht stört.

Abschließend sei nochmals darauf hingewiesen, daß im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch mehrere Führungen 5 vorgesehen sein können. Diese überspannen jeweils die gesamte Breite des Rahmens 18 oder auch jeweils nur einen Teil, denn wenn einer der beiden Parkpositionen 3,4 nur jeweils eine Führung 5 zugeordnet ist, muß sich diese nicht auch noch über die jeweils andere Parkposition 3,4 hinweg erstrecken. Ebenso sei erwähnt, daß jede der Führungen 5 mit einem Manipulator 6 ausgerüstet sein kann. Im Rahmen der Erfindung ist es selbstverständlich auch möglich, mehr als einen Manipulator 6 einer einzigen Führung 5 zuzuordnen, um die Verschiebung der Förderbänder 1,2 zu beschleunigen.