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Title:
DEVICE FOR TREATING FOOD PRODUCTS IN A BATH OF LIQUID
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2006/000703
Kind Code:
A1
Abstract:
The device comprises a vessel (1) supplied with liquid by means of diffusers (52) disposed at one (101) of the ends thereof, i.e. upstream. Said diffusers (52) are adapted in such a way that they can generate a liquid flow which can displace the products contained in the vessel towards the opposite end thereof (10), i.e. downstream, such that they exit after treatment by flowing over before they are collected and evacuated by receiving elements (2) and transport elements (6). The invention is characterized in that it comprises at least one vertical partition (7a,7b) which is mounted inside the vessel (1) and which is configured and dimensioned in such a way that it can cut the liquid flow into at least two parallel flows and that means for controlling and adjusting the duration of the treatment are associated with each of the corridors (C1, C2, C3), enabling different durations to be obtained in each corridor, said different durations being adapted to the nature and/or mass of products (P1, P2, P3) treated therein. Food industry, i.e. for freezing, cooling, washing, blanching, defreezing or for cooking various products.

Inventors:
LE LEZ JEAN (FR)
Application Number:
PCT/FR2005/001419
Publication Date:
January 05, 2006
Filing Date:
June 08, 2005
Export Citation:
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Assignee:
FREEZE AGRO INGENIERIE (FR)
LE LEZ JEAN (FR)
International Classes:
A22C17/08; A22C25/02; A22C25/08; A23L3/02; A23L3/18; A23L3/3589; A23L3/36; A23L5/10; A23N12/02; B65G25/00; B65G51/01; B65G53/00; F25D25/00; F25D25/04; F25D31/00; F28D21/00; (IPC1-7): B65G51/01; A23L3/18; B65G25/00; B65G53/00; F25D25/00; F25D25/04; F25D31/00; F28D21/00
Domestic Patent References:
WO2000018260A12000-04-06
Foreign References:
FR2175630A11973-10-26
EP0729908A11996-09-04
FR603994A1926-04-27
US1467396A1923-09-11
FR1453472A1966-06-03
FR2721178A11995-12-22
Attorney, Agent or Firm:
Cabinet, Regimbeau (Bâtiment K, Saint Gregoire, FR)
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Description:
DISPOSITIF DE TRAITEMENT DE PRODUITS ALIMENTAIRES DANS UN BAIN DE LIQUIDE

La présente invention concerne un dispositif de traitement thermique ou de lavage de produits alimentaires dans un bain de liquide. Les produits alimentaires peuvent être notamment des végétaux comestibles, des viandes, des poissons, des crustacés, des plats préparés. Il peut s'agir aussi bien de produits entiers qu'en morceaux ; les produits peuvent être emballés (par exemple conditionnés sous film plastique) ou non. Comme exemples de traitement thermique on peut citer, en particulier, la congélation, le refroidissement, le lavage, le blanchiment, la décongélation et la cuisson. La nature et la température du liquide utilisé sont bien sûr choisis en fonction du traitement et sont adaptés à la nature du produit. Ainsi, par exemple on peut utiliser de l'eau froide ordinaire pour décongeler des blocs de viande surgelés ensachés sous plastique, de l'eau froide contenant une substance désinfectante et/ou bactéricide pour laver des feuilles de salade, de l'eau salée pour refroidir rapidement des crevettes venant d'être cuites, et de l'huile chaude pour cuire des bâtonnets de pommes de terre. L'invention concerne, plus précisément, un dispositif de traitement de produits alimentaires dans un bain de liquide, qui comprend une cuve alimentée en liquide au moyen de diffuseurs disposés à l'une de ses extrémités, dite amont, ces diffuseurs étant adaptés pour générer un courant de liquide apte à déplacer les produits contenus dans la cuve vers son extrémité opposée, dite aval, de telle manière qu'ils en ressortent après traitement, par débordement, pour être ensuite recueillis et évacués par des organes de réception et de transport. Ce genre de dispositif présente, par rapport à des dispositifs classiques à tapis transporteur, l'avantage que le produit n'est pas agressé par des organes mécaniques durant le transport et le traitement, ce qui est particulièrement intéressant lorsqu'on a affaire à des produits fragiles. L'état de la technique en la matière peut être illustré par les documents WO 95/35040 et WO 00/18260, qui s'intéressent plus particulièrement au lavage des produits, et auxquels on pourra se reporter au besoin. Un tel dispositif donne satisfaction sur le plan de l'efficacité, en particulier pour des productions de grande série dans l'industrie alimentaire, car il permet de traiter en continu des quantités importantes de produit, avec une cadence élevée. L'invention vise à perfectionner ce genre de dispositif en lui donnant un caractère polyvalent et en rendant plus flexible les possibilités d'utilisation, pour notamment pouvoir traiter simultanément des produits différents, notamment quant à leur masse, leur volume et/ou leur nature, ceci dans de bonnes conditions d'efficacité et de rendement. Tout en restant adaptée à des productions de grande série, elle permet également des traitements de petite et moyenne série, et convient particulièrement pour des productions variées et variables. Le dispositif de traitement de produits alimentaires, à savoir un traitement thermique ou un lavage, dans un bain de liquide, qui fait l'objet de la présente invention, comprend une cuve alimentée en liquide au moyen de diffuseurs disposés à l'une de ses "extrémités, dite amont, ces diffuseurs étant adaptés pour générer un courant de liquide apte à déplacer les produits contenus dans la cuve vers son extrémité opposée, dite aval, de telle manière qu'ils en ressortent après traitement, par exemple par débordement, pour être ensuite recueillis et évacués par des organes de réception et de transport. Il se caractérise par le fait qu'il comporte, montée à l'intérieur de la cuve, au moins une cloison verticale ainsi conformée et dimensionnée qu'elle peut scinder ledit courant de liquide en au moins deux flux parallèles, circulant chacun dans un couloir distinct, et qu'à chacun de ces couloirs sont associés des moyens de contrôle et d'ajustement de la durée de traitement, qui permettent d'obtenir, dans chaque couloir, des durées différentes adaptées, notamment, à la nature et/ou la masse des produits qui y sont traités. Ceci permet d'optimiser l'utilisation du dispositif. Dans un mode de réalisation de l'invention, à chaque couloir est associé un diffuseur dont le débit est réglable, indépendamment de celui des autres. Ainsi, par exemple, si on a affaire à un traitement de décongélation pour une gamme de produits de trois calibres différents, il est intéressant de faire usage de deux cloisons subdivisant la cuve en trois couloirs, l'un à débit lent pour le grand calibre -qui nécessite un temps élevé de décongélation et, corrélativement, de séjour dans le bain- un autre à débit moyen pour le calibre intermédiaire, et le dernier à débit rapide pour le petit calibre. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, chaque couloir est associée une trappe apte à occuper sélectivement soit une position dite « de fermeture », dans laquelle elle obstrue le couloir afin de bloquer temporairement les produits qui s'y trouvent pendant la durée du traitement, soit une position dite « escamotée », dans laquelle elle laisse passer les produits. De préférence, lorsqu'elle se trouve en position de fermeture, ladite trappe laisse passer un courant de liquide vers l'extrémité aval de la cuve. Ainsi, bien que les produits demeurent retenus dans le bain, la circulation du liquide permet d'assurer l'échange thermique nécessaire entre le produit et le liquide, par apport des calories ou des frigories nécessaires, le cas échéant, et de brasser les produits -ce qui est souhaitable aussi bien pour un traitement thermique que pour un lavage-. Ladite trappe est avantageusement une plaque ajourée, telle qu'un volet pivotant à paroi perforée. Selon un mode de réalisation particulièrement intéressant de ce dispositif, à chaque couloir est associé, d'une part, un diffuseur dont le débit est réglable, indépendamment de celui des autres et, d'autre part, une trappe apte à occuper sélectivement soit une position dite « de fermeture », dans laquelle elle obstrue le couloir afin de bloquer temporairement les produits qui s'y trouvent pendant la durée du traitement, soit une position dite « escamotée », dans laquelle elle laisse passer les produits, cette trappe autorisant le passage d'un courant de liquide vers l'extrémité aval de la cuve, même lorsqu'elle occupe en position de fermeture, des moyens, de contrôle et de commande permettant de faire varier le débit dans chacun des couloirs en fonction de l'état de la trappe, fermée ou escamotée. Ainsi, le débit peut être diminué si la trappe est fermée, car le liquide sert alors à assurer seulement l'apport calorifique ou frigoporteur requis et/ou à brasser les produits afin de favoriser l'échange thermique et/ou le lavage, mais non à transporter les produits. Au contraire, une fois le traitement achevé, il peut être intéressant afin d'accélérer la cadence de production, d'évacuer rapidement les produits traités vers la sortie de la cuve. Pour cela, le débit peut être augmenté (volontairement ou automatiquement), dès que la trappe est escamotée. Par le document FR 2 175 630, on connaît une installation de transport hydraulique de produits, tels que des fruits, par flottaison dans un couloir d'eau. Elle comporte un bac subdivisé en plusieurs couloirs parallèles pourvus chacun d'un système de pelles mobiles, escamotables. Leur fonction est de permettre l'accumulation à la queue leu leu des produits, puis - en jouant sur la différence de niveau d'eau - d'obtenir une évacuation rapide de la file de produits ainsi constituée, par escamotage des pelles. Une caractéristique fonctionnelle d'une telle installation est d'augmenter le débit de transfert de produits d'une machine à une autre. Cette installation n'est absolument pas prévue pour réaliser un traitement thermique ou un lavage des produits circulant dans les couloirs et, a fortiori, ne suggère pas que dans chaque couloir les durées de traitement puissent être différentes, en étant par exemple adaptées à la nature et/ou Ja Jtnasse des produits qui y passent. Selon d'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives de l'invention : - la cuve comporte à son extrémité aval une enceinte apte à recueillir le liquide qui déborde de la cuve avec les produits traités et qu'une pompe de recyclage permet de ramener cette eau à chaque diffuseur, via des vannes à débit réglable ; - le dispositif comporte des moyens de brassage, tels des rampes d'insufflation d'un fluide, par exemple d'air et/ou d'eau à l'intérieur de la cuve, aptes à provoquer une agitation des produits dans le bain au cours du traitement et/ou à en faciliter le déplacement de ces produits ; - le dispositif comporte des moyens permettant de modifier individuellement l'intensité du brassage dans chacun des couloirs ; - le dispositif comporte une paire de cloisons planes identiques dont la longueur correspond sensiblement à celle de la cuve, susceptibles d'être montées à l'intérieur de celle-ci de manière à la subdiviser en trois de façon à scinder ledit courant de liquide en trois flux parallèles, délimitant ainsi des canaux de traitements distincts et différenciés qui débouchent côte à côte sur lesdits organes de réception et de transport. - le dispositif comporte une paire de cloisons planes dont la longueur est sensiblement inférieure à celle de la cuve, susceptibles d'être montées à l'intérieur de celle-ci avec un certain décalage suivant la direction longitudinale, de manière à la subdiviser en un canal unique en forme de serpentin formé de trois tronçons, qui débouche par un tronçon dit «aval » sur une zone latérale desdits organes de réception et de transport, une plaque transversale située en regard des deux autres tronçons empêchant les produits de sortir sur les organes de réception et de transport en dehors de cette zone latérale ; - ladite (lesdites) cloison(s) est (sont) amovible(s) ; - la cuve comporte des organes de retenue par emboîtement de ladite (desdites) cloison(s) ; - le dispositif comporte plusieurs cloisons solidaires les unes des autres formant un ensemble d'un seul tenant qui est amovible, susceptible d'être facilement mis en place dans la cuve, ou d'en être retiré ; - la portion d'extrémité aval de l'une desdites cloisons, et la portion d'extrémité amont de l'autre cloison, sont distinctes du reste de la cloison et possèdent une structure déformable susceptible d'occuper sélectivement deux configurations, à savoir une première configuration dans laquelle elles se placent dans le prolongement du reste de la cloison de manière à délimiter des canaux individuels, et une seconde configuration dans laquelle elles font office de déflecteurs, de manière à former un canal unique en forme de serpentin constitué de trois tronçons communicants ; - ces portions d'extrémité à structure déformable comprennent une paire de volets qui sont articulés autour d'un axe vertical positionné dans le plan de la cloison, ces volets pouvant sélectivement soit se placer dans un même plan vertical, dans le prolongement du reste de la cloison, soit un dièdre d'angle obtus dans lequel elles font office de déflecteur apte à guider les produits et les transférer d'un couloir à l'autre ; - la cuve possède un fond présentant une partie plane oblique, à inclinaison ascendante vers l'extrémité aval, tandis que lesdits organes de réception et de transport comprennent un tambour filtrant cylindrique, d'axe horizontal et transversal, situé juste à proximité du bord extérieur de ladite partie plane oblique, celle-ci s 'inscrivant dans un plan sensiblement tangent à la portion supérieure de ce tambour. Il convient de noter qu'une telle construction est également connue en soi par les documents WO 95/35040 et WO 00/18260 mentionnés plus haut. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation préféré de l'invention. Cette description est faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique d'un dispositif conforme à l'invention, représenté vu de face, coupé par un plan vertical longitudinal ; - la figure 2 est une vue de dessus schématique du même dispositif ; - la figure 3 représente un accessoire de retenue des cloisons ; - la figure 4 représente une cloison ; - la figure 5 illustre très schématiquement une opération de traitement de produits, le dispositif étant vu de dessus, sans utilisation des cloisons ; - les figures 6 et 7 sont des vues similaires à celle de la figure 5 qui illustrent des opérations de traitement avec utilisation de cloisons, mais suivant deux configurations différentes, les couloirs étant respectivement en parallèle et en série ; - les figures 8 et 9 sont des vues en perspective montrant des cloisons sous formes d'ensembles d'un seul tenant qui sont mis en œuvre dans les configurations des figures 6 et 7 respectivement. - La figure 10 est une vue analogue à celle de la figure 1 qui représente une variante du dispositif ; - les figures 11 et 12 sont des vues analogues à celles des figures 6 et 7 montrant une autre variante possible du dispositif. - La figure 13 est un diagramme illustrant une opération de traitement réalisée sur un dispositif conforme à l'invention pourvue de quatre canaux ; - la figure 13 A est un détail explicatif de ce diagramme. Le dispositif illustré à titre d'exemple sur les figures 1 à 11 est pourvu de trois cloisons. Le dispositif représenté sur les figures 1 et 2 comprend une cuve 1 en acier inoxydable, ayant la forme générale d'un caisson parallélépipédique rectangle, qui est posée sur le sol au moyen de pieds d'appui réglables 1000. La référence 10 désigne sa paroi inférieure horizontale, les références 11 - 12 ses parois verticales arrière et avant, qui correspondent aux petites faces du parallélépipède rectangle, la référence 13 ses parois verticales latérales (ou longitudinales) et la référence 14 une paroi verticale transversale intermédiaire, parallèle aux parois 11 et 12, mais de plus faible hauteur. La paroi 14 est notablement plus proche de la paroi avant 12 que de la paroi arrière 11. Cette cuve 1 est composée d'une enceinte principale 100, servant au traitement des produits, et d'une enceinte secondaire 103, plus petite, servant à recueillir le liquide de débordement. L'enceinte principale 100 est délimitée par la paroi arrière 11, les parois latérales 13, et un fond 3. Ce dernier a la forme générale d'un dièdre d'angle obtus, dont l'arête s'étend horizontalement et transversalement ; elle est tournée vers le bas et comporte une bonde de vidange 30. Le fond 3 est positionné à une certaine hauteur au-dessus de la paroi 10, ce qui définit un espace servant à loger différents organes de commande. La partie arrière 31 de ce dièdre est sensiblement plus courte que sa partie avant 32. Cette dernière s'étend obliquement dans une position ascendante vers l'avant du dispositif (correspondant au côté droit sur les figures 1 et 2). Sa zone d'extrémité avant repose sur le chant supérieur de la paroi intermédiaire 14, et est avantageusement fixée sur celui-ci. La fixation mutuelle des différentes parois constituant la cuve est avantageusement réalisée par soudage. A l'intérieur de l'enceinte 100 est disposée une grille horizontale 4 qui s'étend depuis la paroi arrière 11 jusqu'à mi-longueur environ de la partie 32. Ses mailles sont choisies de telle sorte qu'elles autorisent le passage d'impuretés et de déchets éventuels, qui peuvent tomber dans le fond de l'enceinte vers la bonde 30, tout en empêchant le passage des produits à traiter. Des diffuseurs 52 portés par la paroi arrière 52, au-dessus de la grille 4, permettent d'alimenter l'enceinte 100 en liquide de traitement, par exemple en eau, sous forme de jets horizontaux E se répartissant régulièrement sur toute la largeur de la cuve et générant un courant F de liquide parcourant l'enceinte d'une extrémité, dite amont 101, à l'autre, dite aval 102. Dans le mode de réalisation illustré, adapté pour recevoir deux cloisons, il est prévu une série de trois diffuseurs juxtaposés 52a, 52b, 52c aptes à alimenter en liquide chacun un tiers de la largeur de l'enceinte. L'enceinte secondaire 103 est délimitée par la paroi intermédiaire 14, la paroi avant 11, les parois latérales 13, et la paroi inférieure 10. Elle est partiellement surplombée par la zone d'extrémité libre de la partie 32 qui déborde vers l'avant de la paroi 14. En partie haute de l'enceinte secondaire 103 est disposé un tambour filtrant cylindrique 2, d'axe horizontal et transversal X-X'. Il est convenablement guidé et entraîné en rotation par des moyens non représentés, tels que décrits par exemple dans le WO 95/35040 auquel on pourra utilement se reporter à cet égard. Sous le tambour 2 est monté un tapis filtrant transversal. Sa fonction est de recueillir les déchets et impuretés susceptibles de retomber du tambour, et de les évacuer transversalement, sur un côté de la machine, pour éviter qu'ils ne retombent dans le liquide de l'enceinte secondaire 103. Dans cette dernière est également monté un échangeur de chaleur 54, qui baigne dans le liquide. Le tambour 2 est entraîné selon un mouvement de rotation continu et uniforme, avantageusement au moyen d'un moto-réducteur électrique à vitesse réglable. Le sens de rotation est symbolisé par la flèche R sur la figure 1. Le bord extérieur libre de la paroi inclinée 32 vient à fleur de la partie supérieure du tambour, selon une disposition sensiblement tangentielle. De plus, la valeur choisie pour la vitesse de rotation du tambour est adaptée à la vitesse du courant de liquide. Ainsi, les produits véhiculés par le courant liquide débordant de l'enceinte 100 se déposent en douceur sur la paroi du tambour en rotation. Après avoir été transportés sur une portion de tour, ils tombent sur un transporteur conventionnel 6, par exemple un tapis, qui les évacue vers un poste de traitement subséquent. Le sens d'avance du convoyeur 6 est symbolisé par la flèche H sur la figure 2. L'eau en excès traverse la paroi perforée du tambour 2 et s'écoule dans l'enceinte secondaire 103, après avoir traversé le tapis filtrant 51. Le dispositif comporte une ligne 5 de recyclage de l'eau recueillie dans cette enceinte secondaire. Celle-ci comprend une pompe 50 connectée à trois vannes, par exemple des électrovannes, 53a, 53b, 53c, montées en parallèle et reliées chacune à l'un des diffuseurs 52a, 52b et, respectivement, 52c. Une source de liquide externe SL (qui peut être le réseau d'eau potable si le liquide est de l'eau) permet, au moyen d'un conduit 5' et via une vanne 55, d'amener du liquide dans l'enceinte secondaire. Ceci permet de remplir la cuve en début d'opération, et d'assurer l'appoint si besoin en cours de traitement. Il comporte également une ligne 6 de distribution d'un fluide. Dans le mode de réalisation illustré ce fluide est de l'air. Il pourrait s'agir d'un autre fluide, notamment de l'eau, pourvu qu'il soit compatible avec le liquide du bain. Sur la ligne 6 est monté un compresseur ou un ventilateur 60 apte à amener de l'air sous pression, via un distributeur/répartiteur 61, à des rampes 62 positionnées horizontalement sous la grille 4, et dont les buses 63 sont adaptées pour générer une multitude de jets d'air A de bas en haut à travers la grille, dans le fond de l'enceinte 100. Ces jets créent un bouillonnement du bain, provoquant l'agitation des produits durant leur transfert par le courant de liquide. Cette agitation favorise aussi bien le lavage du produit que les échanges thermiques. Le dispositif comporte une paire de cloisons amovibles 7, dont l'une est représentée sur la figure 4. Ces cloisons peuvent être également en acier inoxydable ou, si les conditions d'utilisation le permettent, en matière plastique appropriée. Il s'agit d'une plaque fine de forme pentagonale obtenue à partir d'un contour rectangulaire, présentant un grand côté découpé, en forme de biseau. Sa longueur correspond à celle de l'enceinte 100. Sa largeur (ou hauteur, si on considère sa position d'utilisation) correspond à la hauteur utile de l'enceinte, au dessus de la grille 4. Chaque cloison 7 est destinée à être montée dans une position dressée verticale dans l'enceinte 100. Le grand côté découpé 70 de la cloison est conformé pour prendre appui sur la grille 4, et son bord biseauté 71 pour prendre appui contre la partie de fond inclinée 32. Le petit côté complet 74 est destiné à s'appliquer contre la paroi arrière 74 et le petit côté incomplet 72 à se positionner au-dessus du tambour 2. Enfin le grand côté 73 (dirigé vers le haut) est destiné à se positionner dans le même plan horizontal que celui contenant les bords supérieurs des parois 13. En référence à la figure 2, si on désigne par «d» la largeur de l'enceinte 100, les cloisons 7 sont destinées à être positionnées à l'intérieur de l'enceinte avec un écartement mutuel égal à d/3, selon les lignes tracées en traits mixtes fins, de manière à y former trois couloirs parallèles, de largeur d/3. La cuve est munie d'éléments de retenue par encastrement de chaque cloison. Ces éléments sont des pièces présentant un canal en « U » dont la largeur correspond, au jeu d'emboîtement près, à l'épaisseur des cloisons 7. Pour le maintien de chaque cloison il est prévu une pièce 15 fixée sur la partie de fond 32, dans laquelle peut s'insérer le bord 71, ainsi qu'une pièce 16 fixée à la paroi arrière 11, dans laquelle peut s'insérer le bord 74. Le bon maintien des cloisons est assuré complémentairement par une barrette amovible 8 représentée sur la figure 3. Il s'agit d'une tige plate dont les portions d'extrémité 80 sont rabattues à angle droit vers le bas. La longueur de cette tige est légèrement supérieure à « d » de telle sorte qu'elle peut être placée transversalement sur la cuve, les rebords 80 venant se positionner contre les parois 13, à l'extérieur de ces dernières. Sous la barrette 8 est fixée une paire d'éléments de retenue 81 distants mutuellement de d/3 ; ils sont similaires aux pièces 15 et présentent un canal en « U », cette fois ouvert vers le bas, apte à venir coiffer le bord 73 d'une cloison. Sur la figure 2, la barrette de retenue est représentée dans sa position active, en traits mixtes fins. La mise en place et l'enlèvement de chaque cloison peut s'opérer simplement et facilement. Bien entendu, des moyens de fixation additionnels peuvent être prévus si nécessaire. L'important est qu'ils ne gênent pas le passage des courants de liquide ni des produits véhiculés par ces courants. Après mise en place des cloisons, elles délimitent trois canaux, ou couloirs, longitudinaux distincts et indépendants, qui courent depuis l'extrémité amont 101 jusqu'à l'extrémité aval 102 de la cuve (voir figure 6). Avantageusement les rampes à air dont il a été fait état plus Mut. sont réparties en trois séries pouvant être actionnées indépendamment, et avec un débit d'air variable, à partir du distributeur 61. Chaque série est positionnée sous l'un de ces couloirs. Pour certaines applications, en complément ou en substitution de l'échangeur de chaleur 54 susmentionné, un dispositif de chauffage (par exemple un échangeur à circulation d'eau chaude) et/ou un dispositif de réfrigération, de type connu, non représenté(s), est (sont) monté(s) à l'intérieur de la cuve pour réchauffer ou refroidir la température du liquide avant le traitement et pour la maintenir à une valeur constante, ou approximativement constante, durant le traitement en compensant les variations liées aux échanges thermiques entre les produits et le liquide de traitement. Des moyens de contrôle de température ad hoc, qui ne sont pas non plus représentés, sont bien sûr prévus à cet effet. Le fonctionnement du dispositif va maintenant être expliqué en se référant aux figures 5 et 6. On supposera, à simple titre d'exemple, qu'il s'agit de refroidir rapidement des sachets de sauce encore chauds provenant d'une ligne de production et de conditionnement. Leur température doit être abaissée par exemple d'une valeur de 85°C environ à une valeur de 40C environ. Le liquide utilisé est de l'eau salée ayant une température de l'ordre de - 4°C. Dans une première situation de travail, illustrée sur la figure 5, on supposera que tous les sachets ont la même contenance et la même masse, de 250 g par exemple. Les conditions de traitement requises, notamment la durée de séjour des sachets dans le bain et l'intensité des jets d'air utiles pour les brasser convenablement durant leur trajet dans le bain sont donc les mêmes pour l'ensemble des produits. Les cloisons ne sont donc pas installées dans la cuve. On alimente en eau salée l'enceinte 103 à partir de la source SL et on met en marche la pompe 50 de manière à remplir l'enceinte 100, et on la fait circuler en circuit fermé, tout en la refroidissant à -4°C au moyen de l'échangeur 54. L'ensemble des vannes 53 sont ouvertes avec le même débit : le compresseur 60 est également mis en marche, le distributeur 61 étant réglé de telle façon que tous les jets d'air soient de même débit, suffisant pour brasser correctement les sachets. Le tambour 2 est mis en rotation, le tapis filtrant 51 et le convoyeur 6 sont mis en mouvement. Le système de contrôle de température est opérationnel. Les sachets de sauce à refroidir sont amenés à l'extrémité aval 101 de la cuve au moyen d'un convoyeur approprié non représenté et sont déversés dans l'eau de l'enceinte 100 selon une répartition homogène suivant la direction transversale. Ces produits P, symbolisés par des carrés sur la figure 5, sont progressivement transférés vers T extrémité aval 102 de la cuve par le courant d'eau F généré par les jets d'eau produits par les diffuseurs 52a, 52b et 52c. Durant ce transfert, ils sont brassés par le bouillonnement dû aux jets d'air, ce qui favorise les échanges thermiques et accélère le refroidissement. La vitesse du courant d'eau est réglée de telle sorte que les sachets se trouvent à une température de 4° C environ lorsqu'ils arrivent à la sortie de l'enceinte 100. Ils sont alors repris en douceur par le tambour 2 puis évacués par le convoyeur 6. Dans une seconde situation de travail, illustrée sur la figure 6, on supposera qu'il existe trois catégories de sachets de contenances différentes, dont les masses, par exemple, sont de 100 g de 250 g et de 500 g. Les conditions de traitement requises, notamment la durée de séjour des sachets dans le bain et l'intensité des jets d'air utiles pour les brasser convenablement durant leur trajet dans le bain sont donc différentes pour chaque catégorie. On commence par mettre en place, par emboîtement, deux cloisons 7a et 7b dans l'enceinte 100. Celles-ci définissent trois couloirs Cl, C2 et C3. Le couloir Cl est affecté au refroidissement des petits sachets (de 100 g) symbolisés par de petits carrés Pl. Le couloir C2 est affecté au refroidissement des sachets moyens (de 250 g) symbolisés par des carrés moyens P2. Le couloir C3 est affecté au refroidissement des grands sachets (de 500 g) symbolisés par de grands carrés P3. On remplit le dispositif d'eau salée à une température de -4°C, de la même façon que précédemment ; les vannes 53 sont cependant réglées à des débits différents. Le débit est maximum pour les vannes 53a alimentant le diffuseur 52a associé au couloir Cl ; il est minimum pour les vannes 53 c alimentant le diffuseur 52c associé au couloir C3 ; il est intermédiaire pour les vannes 53b alimentant le diffuseur 52b associé au couloir C2. De manière similaire le compresseur 60 est mis en marche, le distributeur 61 étant réglé de telle façon que buses d'air 63 associés aux différents couloirs aient des débits différents. Le débit est minimum pour les buses correspondant au couloir Cl car des jets d'air relativement faibles sont suffisants pour agiter et retourner correctement les sachets Pl de petite taille; il est maximum pour les buses correspondant au couloir C3, dans lequel les sachets lourds P3 requièrent des jets puissants pour pouvoir être retournés ; il est intermédiaire pour les pour les buses correspondant au couloir C2 qui reçoit les sachets de poids moyen. Le tambour 2 est mis en rotation ; le tapis filtrant 51 et le convoyeur 6 sont mis en mouvement. Leurs vitesses sont adaptées à celle du courant d'eau le plus rapide, correspond au couloir Cl, pour éviter l'accumulation inopinée de produits à la sortie de la cuve. Le système de contrôle de température est opérationnel. Les sachets de sauce à refroidir sont amenés à l'extrémité aval 101 de la cuve au moyen de trois convoyeurs appropriés adjacents (non représentés). L'un d'eux transporte les petits sachets Pl et les déverse dans le couloir Cl ; un autre transporte les sachets moyens P2 et les déverse dans le couloir C2 ; le dernier transporte les grands sachets P3 et les déverse dans le couloir C3. Ces produits sont progressivement transférés vers l'extrémité aval du canal qui leur est affecté par le courant d'eau Fa, Fb et, respectivement, Fc généré par les jets d'eau produits par les diffuseurs 52a, 52b et 52c. Durant ce transfert, ils sont brassés par le bouillonnement dû aux jets d'air, ce qui favorise les échanges thermiques et accélère le refroidissement. La vitesse du courant d'eau et l'intensité du brassage dans chaque canal sont réglées de telle sorte que tous les sachets soient à une température de 4°C environ lorsqu'ils arrivent à la sortie de l'enceinte 100. Ils sont alors repris par le tambour 2 puis évacués par le convoyeur 6. On comprend ainsi qu'avec une seule et même machine, il est possible de traiter convenablement des catégories de produit différentes, de manière simple et efficace. La vitesse du traitement étant d'autant plus grande que le produit est léger, la cadence de production unitaire (nombre de produits traités par unité de temps) est évidemment plus élevée pour les produits Pl que pour les produits P2 et P3, et celle des produits P2 est meilleure que celle des produits P3. Néanmoins, les cadences de production massiques (masse de produits traités par unité de temps) sont voisines, ce qui correspond à une production optimisée. La figure 8 représente un ensemble d'un seul tenant au sein duquel les deux cloisons 7a, 7b sont solidaires. Elles sont reliées en partie basse par des barreaux 70 formant entretoises et en partie haute par des tiges plates 71 qui font également office d' entretoises et sont en outre susceptibles, comme la barrette 8 mentionnée plus haut, de venir prendre appui sur les parois latérales 13 de la cuve, assurant ainsi le centrage et l'immobilisation des cloisons à l'intérieur de l'enceinte 100. Cet ensemble peut être manipulé aisément, et mis en place ou retiré rapidement. La figure 9 représente également un ensemble d'un seul tenant au sein duquel deux cloisons 7'a, 7'b sont solidaires. Elles sont reliées l'une à l'autre par des barreaux 70' et des tiges plates 71' similaires aux éléments de liaison 70, respectivement 71, du mode de réalisation précédent. On notera que ces cloisons ont une longueur inférieure à celle des cloisons 7a, 7b (et à la longueur de l'enceinte). De plus, par rapport aux cloisons 7a et 7b, la cloison 7'a une portion avant (côté aval) découpée manquante, tandis que la cloison 7'b une portion arrière (côté amont) découpée manquante. Ainsi, comme on le voit sur la figure 2, la cloison 7'a court de l'extrémité amont 101 jusqu'à une certaine distance de l'extrémité aval 102. Au contraire, la cloison 7'b court depuis une certaine distance de l'extrémité amont 101 jusqu'à l'extrémité aval 102. Le bord d'extrémité avant de la cloison 7'b est solidaire d'une plaque transversale verticale 9 qui est dirigée du côté de la cloison 7 'a, et va au-delà de cette dernière de manière à venir se positionner contre une paroi latérale 13 de la cuve, lorsque l'ensemble est mis en place dans le dispositif. Cette plaque, de longueur 2d/3, forme une barrière empêchant l'échappement des produits vers le tambour 2 en regard de deux des couloirs délimités par les cloisons 7'a, 7'b et les parois 13. Cette configuration est bien visible sur la figure 7. Les trois couloirs Cl, C'2 et C'3 constituent en réalité trois tronçons communicants (montés en série) d'un seul canal de traitement; celui-ci affecte la forme d'un serpentin, qui oblige les produits -référencés P'- sur la figure 7 à suivre une trajectoire en chicane depuis l'entrée du tronçon amont Cl jusqu'à la sortie du tronçon aval C3. En fonctionnement, les vannes 53a et 53c sont ouvertes, générant des jets d'eau Ea et Ec, tandis que la vanne 53b fermée. Les produits P' à traiter sont des blocs massifs, qui nécessitent une durée de traitement importante. Ils sont déversés à l'entrée du couloir Cl dans lequel, poussé par les jets d'eau Ea, ils progressent normalement (flèches F') jusqu'à l'extrémité aval 102. Là, leur avance est stoppée par suite de la présence de la plaque 9. Entraînés par le courant d'eau, ils font demi-tour (flèche J') et se déplacent en sens inverse dans le couloir C'2 (flèche F"). Refoulés par le courant d'eau, qui est activé à ce niveau par les jets Ec, ils font à nouveau demi-tour (flèche K') et rejoignent le dernier couloir -ou tronçon aval- C3, dans lequel ils progressent à nouveau normalement (flèches F') jusqu'à la sortie, où ils sont pris en charge par une zone latérale du rouleau extracteur 2 puis par le convoyeur 6 (flèche H). Afin d'améliorer la circulation des produits dans le tronçon central C'2, il peut être avantageux d'y produire des jets d'eau participant à la mise en mouvement du courant ; de tels jets, symbolisés par les flèches en traits interrompus E' sur la figure 7 peuvent être générés par des buses appropriées 56 montées dans le fond de l'enceinte, alimentées également par la pompe 50, et dirigés obliquement, ver le haut et vers l'arrière (en sens contraire des jets E). Le guidage des produits dans les zones de demi-tour peut être amélioré au besoin par la mise en place de tôles déflectrices ne contrariant pas le courant. Dans ce but, la plaque 9 pourrait être cintrée pour présenter une forme arquée telle que celle représentée en traits interrompus et référencée 9' sur la figure 9. Il va de soi que le nombre de cloisons utilisables ne se limite pas à trois. Il pourrait être égal à deux ou supérieur à trois - égal à quatre (comme on le verra plus loin) ou plus-. Pour un même dispositif on pourrait prévoir un jeu d'ensembles de cloisons amovibles utilisables sélectivement en fonction de l'application, par exemple deux ensembles conformes à ceux des figures 8 et 9, et deux ensembles similaires à celui de la figure 8, mais avec respectivement une seule cloison et trois cloisons. Grâce à un tel équipement, l'utilisateur peut avoir recours à différentes configurations, à savoir : celles de la figure 5 (sans mise en place_de cloison), de la figure 6 (avec trois couloirs en parallèle), de la figure 7 (avec trois couloirs en série), avec deux couloirs en parallèle, et avec quatre couloirs en parallèle. La (ou le) cloisons n'est (ne sont) pas forcément amovible(s). Elle(s) pourrai(en)t être fïxée(s) à demeure aux parois de la cuve, par exemple par soudage ou rivetage, sans que l'on sorte pour cela du cadre de l'invention. Le positionnement de la (des) cloison(s), amovible(s) ou non, pourrait être déterminé de telle façon que les couloirs qu'elle(s) définit (définissent) aient des largeurs différentes. Lorsqu'un couloir n'est pas utilisé pour faire avancer des produits (la vanne correspondante étant fermée) il peut cependant être intéressant parfois de l'utiliser comme simple bain, avec ou sans brassage, pour d'autres applications. L'organe de réception 2 n'est pas forcément un tambour, d'autres types de transporteur à paroi filtrante de type connu en soi pouvant être utilisés à cet effet. Sur la variante illustrée sur la figure 10, les éléments identiques ou similaires à ceux du dispositif de la figure 1 ont été affectés des mêmes références numériques ou alphabétiques. A l'intérieur de chaque couloir est montée une trappe 40 constituée par un volet pivotant qui est articulé en partie supérieure autour d'un axe horizontal et transversal 42. Un moyen de commande approprié 400, tel qu'un vérin pneumatique ou un moteur hydraulique par exemple, permet de faire pivoter le volet de telle sorte qu'il occupe sélectivement, soit une position abaissée, d'obturation du couloir, soit une position relevée escamotée (inactive). Dans sa position abaissée, le volet (hormis sa partie haute) est immergé dans le liquide de traitement et empêche les produits de passer. Son bord inférieur vient en contact contre la grille de fond 4. De préférence il est perforé ou en forme de grille, au moins en sa partie immergée, de sorte qu'il n'empêche pas le passage du courant de liquide. De plus, le volet est ainsi positionné qu'un flux de liquide peut passer sous le volet, entre la paroi de fond 32 et la grille 4, comme symbolisé par la flèche G. Dans sa position relevée 40' le volet ne contrarie pas le passage des produits traités (ou en cours de traitement). Sur la figure 10, la flèche T symbolise le mouvement de pivotement du volet 40 de sa position de fermeture à sa position escamotée. Chacun des volets 40 équipant l'enceinte est actionné par un moyen de commande 400 qui lui est propre, si bien que dans un ou plusieurs couloirs le(s) volet(s) peuvent se trouver en position de fermeture et dans d'autre(s) en position escamotée. Chaque moyen de commande 400 est piloté par un dispositif de contrôle 41 qui agit également sur l' électrovanne 53 associée au couloir en question. Le dispositif 41 est par exemple un calculateur qui reçoit des informations relatives à l'état de la trappe et ajuste automatiquement le débit en conséquence, en fonction d'un programme déterminé qui prend en compte la nature du traitement et les caractéristiques du produit à traiter ; cependant ce pourrait être un dispositif de commande manuel. L'asservissement entre un dispositif 41 et Pélectro vanne correspondante 53 est tel que le débit est plus faible lorsque la trappe est fermée. En effet, dans ce cas le courant de liquide a seulement pour fonction d'assurer le traitement thermique et/ou le lavage des produits bloqués dans le canal, mais non de les déplacer. Lorsqu'on ouvre la trappe, les produits sont libérés et le débit est augmenté, ce qui favorise l'évacuation rapide des produits traités. La trappe 40 ne fonctionne pas forcément en « tout ou rien ». Dans certaines applications il peut être intéressant de lui donner des positions intermédiaires, plus ou moins ouvertes, assurant un freinage et un passage contrôlé des produits. Dans ce cas le débit de la vanne 53 peut être asservi à l'angle du volet de trappe 40. Des trappes de structure différentes qu'à volet pivotant, par exemple à guillotine, pourraient bien évidemment être prévues. On observera sur le dispositif illustré à la figure 10 la présence d'un conduit « by-pass » 57 relié à la série d'électro vannes 53 via une électro vanne 58. Lorsque cette dernière est ouverte, ce by-pass permet de conserver un débit suffisant pour récupérer les calories ou frigories diffusées dans le bain lors d'un traitement thermique, ce qui est utile notamment lorsque le dispositif fonctionne en discontinu, pour traiter des lots (ou fournées), couramment désignés dans le secteur de l'industrie agro-alimentaire par le vocable anglais « batches ». Les figures 11 et 12 montrent un dispositif à trois couloirs dont l'agencement est tel qu'il peut être facilement transformé afin de prendre une configuration à trois couloirs séparés Cl, C2 et C3 travaillant en parallèle (figure 11) ou une configuration dans laquelle les trois couloirs Cl, C'2 et C'3 sont connectés pour travailler en série, formant un canal unique en forme de serpentin (figure 12). La première configuration correspond à celle de la figure 6 et la seconde à celle de la figure 7. Pour permettre cette transformation, la portion d'extrémité aval de l'une (7a) des cloisons, et la portion d'extrémité amont de l'autre cloison (7b), sont distinctes du reste de la cloison et possèdent une structure déformable. Ces portions d'extrémité à structure déformable comprennent une paire de volets 75a - 76a, respectivement 75b - 76b, qui sont articulés autour d'un axe vertical central 77a , respectivement 77b, positionné dans le plan de la cloison, ces volets pouvant sélectivement soit se placer dans un même plan vertical, dans le prolongement du reste de la cloison (figure 11), soit un dièdre d'angle obtus dans lequel elles font office de déflecteur apte à guider les produits et les transférer d'un couloir à l'autre (figure 12). Sur la figure 12, les flèches αa et αb symbolisent le pivotement des volets 75a, respectivement 75b, d'un angle aigu (par exemple de l'ordre de 60°) lorsqu'ils passent de la première à la seconde configuration. De même, les flèches βa et βb symbolisent le pivotement des volets 76a, respectivement 76b, d'un angle obtus (par exemple de l'ordre de 120°) lorsqu'ils passent de la première à la seconde configuration. La largeur des volets est choisie pour autoriser ces débattements au pivotement, tout en occupant au mieux la largeur des canaux pour guider convenablement les produits. Le pivotement des volets intérieurs 75 a et 75b de la première à la seconde configuration a pour effet de ménager un espace libre à l'extrémité adjacente du reste de la cloison, qui permet le passage des produits d'un canal au canal voisin (flèches J' et K'). Le mouvement de pivotement des volets peut être commandé manuellement ou de manière motorisée, par exemple à l'aide de vérins non représentés. En référence aux diagrammes des figures 13 et 13 A, nous allons décrire un cycle de traitement thermique de produits alimentaires par lots (ou « batches »). Le traitement est par exemple un traitement de refroidissement rapide de sachets -ou « poches »- de compote de fruits, ayant une masse de 4 kg, qui sortent en continu d'une chaîne de production, à une température de 90°C. On souhaite que cette température soit abaissée à une valeur de 35°C (en sortie de cuve), avec un temps de refroidissement de 30 minutes, et qu'ils quittent le dispositif également en continu, pour être dirigé vers un autre poste de travail. Le dispositif utilisé est un dispositif à trappes, du genre illustré à la figure 10, possédant quatre couloirs travaillant en parallèle, de largeur 500 mm chacun. Le liquide de traitement est de l'eau froide, recyclée et refroidie en permanence, de manière régulée, pour conserver une valeur constante égale à 10°C. En amont du dispositif est installé un appareil répartiteur de type connu apte à diriger sélectivement les sachets vers l'un des quatre couloirs et à les y déverser à leur extrémité amont. Un appareil similaire est installé en aval du dispositif. Des répartiteurs de ce genre sont bien connus (voir par exemple les documents EP 0 480 436, US 4 723 649 et DE 34 22 150). Sur la figure 13, l'axe des abscisses est une échelle de temps divisée en unités de 10 mn, correspond au temps de chargement d'un lot. L'axe des ordonnées identifie les quatre couloirs. Comme le montre la figure 13 A, l'état de chargement du canal est illustré par deux niveaux : le niveau bas correspondant au couloir vide, le niveau haut au couloir rempli de produits. Les traits obliques ascendant et descendant correspondent respectivement au chargement et au déchargement du couloir. En référence à la figure 13, on constate qu'en début d'opération tous les couloirs sont vides. On commence par charger en produits le premier couloir, sa trappe étant en position fermée et l'eau de refroidissement étant en circulation, avec régulation de sa température à une valeur de 10°C, dans l'enceinte 100. Cette phase de chargement se fait progressivement, les produits s' accumulant dans le bain réfrigéré en amont de la trappe fermée. Elle dure lO mn. Cela signifie que lorsque le dernier sachet du lot arrive dans le premier couloir, le premier arrivé a déjà subi un traitement de réfrigération de 10 mn. Le traitement proprement dit, qui concerne la totalité du lot, s'opère alors. Le chargement du couloir 1 étant terminé, l'appareil répartiteur est actionné de manière à alimenter immédiatement le couloir 2, puis le couloir 3 et enfin le couloir 4. Au bout de 20 mn, la trappe du couloir 1 est escamotée, et le lot qui s'y trouve est progressivement évacué. Les produits sont extraits par le tambour de sortie 2 et amenés sur le répartiteur aval. Cette phase de déchargement du lot dure également 10 mn. Ainsi, le dernier sachet quittant le couloir 1, qui était en principe le dernier (ou l'un des derniers) arrivé continue à être réfrigéré au cours de cette phase. On comprend qu'ainsi chacun des sachets a été traité durant un temps sensiblement égal à 30 mn ; ce temps est désigné DT (durée de traitement) sur la figure 13. A l'observation de la figure 13, on constate que lorsque le déchargement du couloir 1 est terminé, le chargement du dernier couloir 4 est terminé. L'appareil répartiteur est alors actionné de manière à alimenter immédiatement le couloir 1 à nouveau, et cette séquence est réitérée, ce qui permet de travailler de manière optimisée, sans perte de temps. Le dispositif peut être conçu pour recevoir des lots de 150 sachets, soit une masse totale de 600 kg, par couloir, ce qui correspond à une capacité de traitement de 3600 kg/h. Pour brasser convenablement des produits lourds, par ex des sachets de sauce ayant une masse de 5 kg ou plus, il peut être judicieux de remplacer ou de compléter les jets d'air A assurant le brassage par des jets d'eau, aptes à retourner et déplacer efficacement les produits.