Eine Vorrichtung zum Ultraschall-Prüfen von Längs-Schweißnähten auf Längs-und Quer- fehler ist von Scott Lebsack und Helmut Heckhauser in der Zeitschrift"Materials Evaluation" (August 1995, Seiten 886-891) veröffentlicht mit dem Titel"Immersion Probe Arrays for Rapid Pipeline Weld Inspection". Diese weist ein Haltesystem auf, in dem zwei Prüfkopf- systeme befestigt sind. Jedes Prüfkopfsystem weist vier Prüfköpfe für die Längsfehierprü- fung und einen Prüfkopf für die Querfehlerprüfung auf. Die zwei Prüfkopfsysteme für die Längsfehlerprüfung sind rechts und links neben der Schweißnaht positioniert. Der Prüfkopf für die Querfehlerprüfung ist zur Schweißnaht in einem Winkel von etwa 45° schräg gestellt.

Die Schwinger in den Prüfköpfen sind rund mit einem Durchmesser von 5 mm. Das in Tauch- technik arbeitende Prüfkopfsystem ist mit Anschlüssen für das Koppelmittel versehen.

In der DE 198 26 759 C1 ist eine Vorrichtung zum Ultraschall-Prüfen von Längs-Schweiß- nähten auf Querfehler offenbart. Diese bekannte Vorrichtung weist mindestens einen in einem Halteelement angeordneten, in Linie zur Schweißnaht liegenden und mit je einem Schwinger versehenen Prüfkopf auf. Der Prüfkopf ist mit mindestens einem Koppelmittel- Anschluss versehen, dessen Kanal im Bereich des Schwingers mündet. Im Prüfkopf ist ein breiter Rechteckschwinger angeordnet, dessen Breite quer zur Schweißnaht liegt. Der das Koppelmittel führende Kanai ist im Austrittsbereich düsenartig ausgebildet mit einer Öffnung quer zur Schweißnaht, die der Breite des Rechteckschwingers entspricht. Der Austrittsbe- reich der Düse ist der Schweißnahtüberhöhung angepasst. Das jeweilige Düsenelement ist mit dem Gehäuse mittels langer Schrauben verbunden, die sich durch das den Prüfkopf umfassende Gehäuse erstrecken.

Vorzugsweise werden für die Querfehlerprüfung zwei Prüfköpfe in Tandem-Anordnung ver- wendet. Die Anpassung der Tandem-Anordnung an verschiedene Dicken des zu prüfenden

Rohres erfolgt in der Weise, dass auf einem Prüfwagen ein Prüfkopf fest und der zweite Prüfkopf axial dazu verschiebbar angeordnet ist.

Nachteilig bei den bekannten Vorrichtungen ist, dass die Anpassung an stark unterschied- liche Rohrabmessungen schwierig und aufwendig ist und auch die reproduzierbare Ein- stellung des Einschallwinkels Probleme bereitet. Instandhaltungsarbeiten im Sinne des Aus- wechselns schadhafter Teile sind ebenfalls zeitaufwendig.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung zum Ultraschall-Prüfen der Schweiß- naht längsnahtgeschweißter Rohre, insbesondere Großrohre, auf Längs-und Querfehler anzugeben, die eine einfachere Anpassung an unterschiedliche Rohrabmessungen ermög- licht und mit der eine reproduzierbare Einstellung des Einschallwinkels sichergestellt werden kann Die Instandhaltungsarbeiten sollen durch die neue Vorrichtung erleichtert werden.

Diese Aufgabe wird ausgehend vom Oberbegriff in Verbindung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind jeweils Gegenstand von Unteransprüchen.

Nach der Lehre der Erfindung ist der Prüfkopf für die Längsfehlerprüfung in verschiedenen fest vorgegebenen Winkellagen aber in einem veränderbaren Abstand zum Düsenelement im Aufnehmer anordenbar. Weiterhin sind der bzw. die Prüfköpfe für die Querfehlerprüfung mitsamt den jeweiligen Aufnehmern gemeinsam in einem veränderbaren Abstand zur Rohr- oberfläche in einem die Aufnehmer aufnehmenden Rahmen angeordnet.

Die vorgeschlagene Anordnung hat den Vorteil, dass in flexibler Anpassung an unterschied- liche Prüfaufgaben verschiedene Winkellagen vorgebbar sind, aber die einmal gewählte Win- kellage reproduzierbar fest einstellbar ist. Dies wird beispielsweise in der Weise realisiert, dass man einen auswechselbaren Einsatz bildet, bestehend aus zwei Seitenplatten und ei- nem Verbindungsstück und in den Seitenplatten innenseitig unter einer bestimmten Winkel- lage je eine Ausnehmung anbringt, in die der Aufnehmer für den Prüfkopf einsteckbar und fixierbar ist. Damit ist sicher gestellt, dass der Prüfkopf unter der in der Ausnehmung vorge- gebenen Winkellage einschallt. Die Fixierung des Aufnehmers zwischen den beiden Seiten- platten erfolgt vorzugsweise mittels durch die Seitenwand steckbare und in den Aufnehmer drehbare Schrauben.

Durch den vorgeschlagenen veränderbaren Abstand des Prüfkopfes zum Düsenelement lässt sich der zwischen Düsenelement und dem stirnseitigen Ende des Prüfkopfes sich ein- stellende Koppelmitteispalt verändern. Diese Anpassung kann dazu genutzt werden, um zum einen die für eine ordnungsgemäße Prüfung erforderliche Ankoppelung zu kontrollieren und zum anderen den Abfluss des Koppelmittels beeinflussen zu können.

Beim Prüfwagen für die Querfehlerprüfung wird vorgeschlagen, den jeweiligen Aufnehmer für jeden Prüfkopf in einem Tragelement anzuordnen, wobei dieses gegenüber dem ihn umge- benden Rahmen in der Höhe veränderbar ist. Somit kann in sehr einfacher Weise für alle im Querfehier-Prüfwagen angeordneten Prüfköpfe gemeinsam der gewünschte Abstand zur Rohroberfläche eingestellt werden. Die schwierige Justierung jedes einzelnen Prüfkopfes entfällt damit.

Vorzugsweise sind im Querfehler-Prüfwagen drei Prüfköpfe angeordnet. Ein Prüfkopf fest und ein zweiter axial verschiebbar dazu für die Querfehlerprüfung sowie ein dritter fest an- geordneter Prüfkopf für die Doppelungsprüfung.

Für die an sich bekannte axiale Verschiebbarkeit des zweiten Prüfkopfes wird die Anordnung zweier Spindeln im Tragelement vorgeschlagen, die stirnseitig mit je einer Zahnriemenschei- be versehen sind. Umschlingt man beide Zahnriemenscheiben mit einem endlosen Zahn- riemen, dann kann man durch Drehen einer Spindel mittels einer Rändelmutter beide Spin- deln drehen und somit den axialen Abstand des zweiten Prüfkopfes zum ersten Prüfkopf verändern.

Die Düsenelemente sind wegen ihres möglichen Kontaktes der Unterseite mit der Rohrober- fläche einem Verschleiß unterworfen. Um sie in einfacher VVeise auswechseln zu können, wird vorgeschlagen, diese von unten her mit Schrauben am Aufnehmer zu befestigen. Durch einfaches Abheben des Prüfwagens hat man Zugang zu den Befestigungsschrauben und kann somit in einfacher Weise das verschlissene Düsenelement auswechseln.

Zur Vermeidung der Entstehung von Störsingnalen sind die Düsenelemente aus verschleiß- festem Kunststoff, vorzugsweise aus Teflon, hergestellt.

Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfol- genden Beschreibung von einem in einer Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel : Es zeigen : Figur 1 bis 3 in einer Vorder-, Seiten-und Draufsicht einen erfindungsgemäß ausgebil- deten Prüfwagen für die Längsfehlerprüfung Figur 4a, b in einer Vorder-und Draufsicht einen Aufnehmer für den Längsfehler- prüfkopf Figur 5a, b in einer Seiten-und Draufsicht eine Seitenplatte Figur 6a, b in einer Seiten-und Draufsicht ein Düsenelement für die Längsfehler- prüfung Figur 7 bis 9 in einer Vorder-, Seiten-und Draufsicht einen erfindungsgemäß ausgebii- deten Prüfwagen für die Querfehlerprüfung Figur 10a, b in einer Seiten-und Vorderansicht einen Seitenteil des Rahmens Figur 11 a, b in einer Vorder-und Draufsicht ein Seitenteil des Tragelementes Figur 12a, b, c in zwei Ansichten und einem Schnitt ein Führungsteil Figur 13 a, b in einer Drauf-und Vorderansicht eine Tandemanordnung zweier Aufneh- mer für die Querfehlerprüfung Figur 14a eine Vorderansicht eines Aufnehmers für die Doppelungsprüfung Figur 13b einen Schnitt von Figur 14a In den Figuren 1 bis 3 sind in einer Vorder-, Seiten-und Draufsicht ein erfindungsgemäß ausgebildeter Prüfwagen 1 für die Längsfehlerprüfung dargestellt, wobei in der Draufsicht (Figur 3) der Aufnehmer 8 (Figur 4) weggelassen wurde. Der Prüfwagen 1 ist um eine Achse 2 schwenkbar aufgehängt mittels zweier Seitenbügel 3,3'und einem die beiden Seitenbügel 3, 3'verbindenden Oberbügel 4.

Die Lage der zu prüfenden Längsschweißnaht 5 in Bezug auf den Prüfwagen zeigt Figur 3.

Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass auf der linken Seite der Längsschweißnaht 5 ein gleichartig ausgebildeter Prüfwagen für die Längsfehlerprüfung angeordnet ist.

Der Prüfwagen 1 ist mittels vier in der Grundplatte 6 des Prüfwagens 1 einklemmbarer Kugelrollen 7-7"'auf der Rohroberfläche verschiebbar angeordnet. Der Prüfwagen 1 weist, wie nachfolgend noch näher erläutert wird, einen Aufnehmer 8 (Figur 4) für den Prüfkopf 9 auf, der unter einer bestimmten vorgegebenen Winkellage auf dem Prüfwagen 1 befestigt werden kann. In dem Aufnehmer 8 ist auch eine Tülle 10 für die Zufuhr des Koppelmittels angeordnet.

Um zu verhindern, dass zuviel Koppelmittel in Richtung Längsschweißnaht 5 fließen kann, was zu Signalstörungen führt, ist an einer Platte 11 eine Flachstrahidüse 12 und ein Abweisblech 13 befestigt (Figur 1,2).

In Figur 3 ist in Verbindung mit Figur 4 und 5 dargestellt, wie der Aufnehmer 8 im Prüfwa- gen 1 befestigt wird. Dazu sind in einem rechteckigen Ausschnitt der Grundplatte 6 zwei einander gegenüber liegende Seitenplatten 14,14'angeordnet, die durch ein Verbindungs- stück 15 miteinander verbunden sind und somit eine auswechselbare Einheit bilden.

Gemäß der Darstellung in Figur 5 ist die Seitenplatte 14'dadurch gekennzeichnet, dass auf der Innenseite eine schräg verlaufende Ausnehmung 16'angeordnet ist, die unter einem be- stimmten fest vorgegebenen Winkel a verläuft. Dieser Winkel a wird je nach gewünschtem Einschallwinkel errechnet und dementsprechend als schräge Ausnehmung 16'in die Seiten- platte 14'eingefräst. Die verschieden ausgefrästen Seitenplatten 14,14'ergeben zusammen mit dem unveränderbaren Verbindungsstück 15 jeweils einen Einbausatz für einen be- stimmten Einschallwinkel.

Komplementär zur Ausnehmung 16,16'weist der Aufnehmer 8 zwei einander gegenüber liegende nasenartige Vorsprünge 17,17', so dass der Aufnehmer 8 in einfacher Weise zwischen den Seitenplatten 14, 14'einsteckbar ist. Die Befestigung des Aufnehmers 8 zwischen den beiden Seitenplatten 14, 14'erfolgt mittels durch die Seitenplatten 14,14' hindurchsteckbare und in den Aufnehmer 8 eindrehbare, hier nicht dargestellte, Schrauben.

Dazu weist die jeweilige Seitenplatte 14'zwei Durchgangsbohrungen 18,18'und der Auf- nehmer 8 im Bereich der nasenartigen Vorsprünge 17,17'je zwei Gewindebohrungen 19- 19"'auf.

Die vorgeschlagene Anordnung hat den Vorteil, dass sich bei Festlegung eines Winkels a für die Ausnehmung 16, 16'ein definierter Einschallwinkel für den Prüfkopf 9 ergibt, so dass reproduzierbar unter Verwendung der Einbausätze immer mit dem gleichen vorge- gebenen Einschallwinkel geprüft wird. Die früher übliche Einjustierung des Prüfkopfes 8 entfällt damit.

Zur Befestigung des Prüfkopfes 9 im Aufnehmer 8 weist dieser eine in der Mitte ange- ordnete Bohrung 21 auf. Die Befestigung selbst erfolgt mittels zweier seitlich eindrehbarer, hier nicht dargestellter, Klemmschrauben. Dazu weist der Aufnehmer 8 zwei seitlich ange- ordnete Gewindebohrungen 20,20'auf. Der Prüfkopf 9 kann somit in der Bohrung 21 ge-

klemmt werden, dabei ist er aber in der Höhe verstellbar angeordnet, ohne den Einschall- winkel zu verändern. Neben der Bohrung 21 für den Prüfkopf 9 ist im Aufnehmer 8 eine zweite kleinere Bohrung 22 für Anordnung der Tülle 10 vorgesehen. Gegenüber liegend ist eine Entlüftungsbohrung 23 vorgesehen.

Anhand der Darstellung in Figur 2 werden noch einmal im Zusammenhang die Gegeben- heiten des Einschallwinkels erläutert. Bedingt durch die in den Seitenplatten 14,14'unter einem vorgegebenen Winkel a eingefrästen Ausnehmungen 16,16'wird der Aufnehmer 8 und damit der Prüfkopf 9 unter diesem besagten Winkel a im Prüfwagen 1 fixiert. Verlän- gert man die Achse 24 des Prüfkopfes 9 so ergibt sich mit der Horizontalen 25 ein Schnitt- punkt 26. Die Horizontale 25 ist festgelegt durch die Aufsetzpunkte der Kugelrollen 7-7"'.

Durch diesen besagten Schnittpunkt 26 verläuft auch die durch die Schwenkachse 2 ge- hende Vertikale 27. Egal was für ein Winkel a für die Ausnehmung 16, 16'gewählt wird, es wird immer sicher gestellt, dass sich die zuvor erläuterten geometrischen Verhältnisse be- züglich des Schnittpunktes 26 nicht verändern. Nur auf diese Weise ist ein reproduzierbarer Einschallwinkel einhaltbar.

Figur 6 zeigt das zum Aufnehmer 8 dazu gehörende Düsenelement 28 für die Längsfehler- prüfung. Die Winkeligkeit dieses Düsenelementes 28 ist der Winkeligkeit der Anordnung des Prüfkopfes 9 angepasst. Es ist aber nicht erforderlich in gleicher feiner Abstufung für jeden Einschallwinkel ein speziell angepasstes Düsenelement 28 herzustellen. Vielmehr ist es möglich mit einem Düsenelement 28 einige nicht zu weit auseinander liegende Ein- schallwinkel abzudecken. Im Düsenelement 28 ist ein Ringkanal 29 für den Überlauf des Koppelmittels vorgesehen. In der Mitte befindet sich das Abflussloch 30 für das Koppel- mittel. Befestigt wird das Düsenelement 28 mittels vier Schrauben 31-31"' (Figur 2), die durch Bohrungen im Aufnehmer 8 gesteckt in die Gewindebohrung 32-32"'des Düsen- elementes 28 eingedreht werden. Bei der Beschreibung des Düsenelementes für die Quer- fehlerprüfung wird noch erläutert werden, wie man im Sinne eines einfacheren Auswech- selns die Befestigungsart verändern kann.

Vorzugsweise ist das Düsenelement 28 aus Teflon im Sinne einer Unterdrückung von Störsignalen hergestellt.

In den Figuren 7-9 ist in einer Vorder-, Seiten-und Draufsicht ein erfindungsgemäß aus- gebildeter Prüfwagen 35 für die Querfehlerprüfung dargestellt. Dieser ist ebenfalls schwenkbar mittels zweier Seitenbügel 36,36'und eines Oberbügels 37 aufgehängt. Ver-

gleichbar wie der Prüfwagen 1 für die Längsfehlerprüfung ist auch der Prüfwagen 35 für die Querfehlerprüfung mittels festklemmbarer Kugelrollen 38-38"'auf der Rohroberfläche ver- schiebbar angeordnet.

In Figur 7 ist die Problematik der Anpassung an unterschiedliche Durchmesser von Roh- ren 39,40 dargestellt. Man kann an diesem Beispiel gut erkennen, dass beim Wechsel von einem zu prüfenden Rohr mit einem Außendurchmesser von 508 mm zu einem zu prüfen- den Rohr mit einem Außendurchmesser von 1422 mm im Bereich der Längsschweißnaht 5 eine Höhendifferenz von 3,88 mm zu überbrücken ist. Nachfolgend wird erläutert, wie diese Anpassung erfindungsgemäß erfolgt.

Der Prüfwagen 35 weist dazu zwei Seitenteile 41,41' (Figur 9,10) auf. Das jeweilige Seitenteil 41 ist gekennzeichnet durch ein horizontal liegendes Stegblech 42 mit einer Bohrung 43-43"'zur Aufnahme des Klemmelementes 44-44"'für die Kugelrollen 38- 38"'. Weiterhin sind an jedem Seitenteil zwei vertikal liegende Stegbleche 45-45"' angeschweißt, die zusammen mit einem Querträger 46,46'den äußeren Rahmen des Prüfwagens 35 bilden. Im jeweiligen Seitenteil 41,41'sind in den beiden Randbereichen je eine schräg stehende Ausnehmung 47,47'angeordnet.

Figur 11 zeigt ein Seitenteil 48,48'des inneren Tragelementes. Dieses ist auf der Ober- seite mit zwei schlaufenartigen Stegen 49-49"'versehen. Diese Stege 49-49"'weisen Bohrungen 50-50"'auf, in die ein Stehbolzen 51-51"'einsteckbar ist. In gleicher Weise sind auch die vorher erläuterten Seitenteile 41,41'des äußeren Rahmens mit Bohrun- gen 52-52"'versehen, in die ebenfalls Stehbolzen 53-53"'einsteckbar sind. Die zwei Seitenteile 48,48'des inneren Tragelementes sind durch zwei Träger 54,55 miteinander verbunden. Das innere Tragelement ist im äußeren Rahmen höhenverstellbar angeordnet, um die in Figur 7 erläuterte unterschiedliche Krümmung der zu prüfenden Rohre ausglei- chen zu können. Die erfindungsgemäße Höhenverschiebung des Tragelementes gegenüber dem äußeren Rahmen erfolgt mittels eines Führungsteiles 56-56"' (Figur 12).

Dieses weist eine kragenartige Scheibe 57 und einen daran angeordneten rechteckigen Führungsklotz 58 auf. Das Führungsteil 56 ist durchsetzt von zwei Bohrungen 59, 59'. Das jeweilige Führungsteil 56-56"'wird durch die in Figur 10 dargestellte Ausnehmung 47- 47"'gesteckt und mit den Seitenteilen 48,48'des Tragelementes mittels hier nicht dargestellter Schrauben verbunden.

Durch Drehen einer Rändelmutter 60 wird eine Stellmutter 61 axial bewegt (Figur 9).

Mittels des Trägers 54 wird diese axiale Bewegung der Stellmutter 61 auf das gesamte Tragelement übertragen. Die schräg in den Ausnehmungen 47-47"'angeordneten Füh- rungsklötze 58 der Führungsteile 56-56"'transformieren die axiale Bewegung der Stell- mutter 61 um in eine entsprechend der Schräge der Ausnehmung 47-47"'sich ergebende Höhenverschiebung des Tragelementes gegenüber dem äußeren Rahmen.

Damit es während der Prüfung nicht zu einer unbeabsichtigten Verstellung kommt, kann die Stellmutter 61 mittels einer Klemmschraube 62 festgesetzt werden. Das innere Tragele- ment und der äußere Rahmen sind über Federn 63-63"'miteinander verspannt, damit bei- de Teile gegeneinander unter Spannung gehalten werden.

Im Stand der Technik ist es bereits bekannt bei Tandemanordnung zweier Prüfköpfe für die Querfehlerprüfung diese axial zueinander verschieben zu können. In einem mit dem Trag- element verbundenen Aufnehmer 64,64'sind in einer rechteckigen Aussparung 65,65'- hier nicht dargestellte-Prüfköpfe mit einem Rechteckschwinger einsetzbar.

Der in Figur 9 links liegende Aufnehmer 64 ist fest am Träger 55 befestigt, während der zweite Aufnehmer 64'axial verschiebbar ist. Die axiale Verschiebung erfolgt mittels zweier Spindeln 66,66'. Am hier rechts liegenden Ende ist auf jeder Spindel 66,66'eine Zahn- scheibe 67,67'angeordnet. Umschlungen werden beide Zahnscheiben 67,67'durch einen endlosen Zahnriemen 68, der über einen Nocken 69 (Figur 7) spannbar ist.

An der in Figur 7 links liegenden Zahnscheibe 67 ist eine Rändelmutter 70 befestigt, um den Zahnriemen 68 bewegen zu können. Durch die Bewegung des Zahnriemens 68 werden beide Spindeln 66,66'gedreht und damit der Aufnehmer 64'und somit auch der Prüfkopf axial bewegt.

In diesem Ausführungsbeispiel ist im Prüfwagen 35 für die Querfehierprüfung auch ein dritter Aufnehmer 71 angeordnet. Dieser wird für die Doppelungsprüfung eingesetzt und ist fest mit dem Träger 54 verbunden. Durch die zuvor beschriebene Höhenverstellung des Tragelementes werden alle daran befestigten Aufnehmer 64,64', 71 gemeinsam mit be- wegt, so dass sicher gestellt ist, dass alle drei Prüfköpfe den gleichen Abstand zur Rohr- oberfläche aufweisen.

Figur 13 zeigt in einer Drauf-und in einer Vorderansicht zwei Aufnehmer 64, 64'in Tan- demanordnung für die Aufnahme von Querfehierprüfköpfen. Da diese im Stand der Technik schon ausführlich beschrieben worden ist, erübrigt sich ein näheres Eingehen darauf. Er- wähnt werden sollte dagegen, dass erfindungsgemäß die Düsenelemente 72,72'für die Querfehlerprüfung von unten her mittels Schrauben 73,73'mit dem jeweiligen Aufneh- mer 64,64'verbunden sind. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Düsenelemente 62,62' ebenfalls aus Teflon hergestellt. Zur Abdichtung zwischen Düsenelement 72,72'und Aufnehmer 64,64'kann es erforderlich sein, eine Dichtung 74,74'anzuordnen.

In Figur 14 ist ein Aufnehmer 71 für die Doppelungsprüfung dargestellt. Das Düsenele- ment 75 ist ebenfalls mittels Schrauben 76,76'von unten her mit dem Aufnehmer 71 ver- bunden. Dazwischen ist optional ein Dichtring 77 angeordnet. Da der Aufnehmer 71 quer über der Schweißnaht 5 sitzt, weist das Düsenelement 75 eine entsprechend geformte Ausnehmung 78 auf.

Bezugszeichenliste Nr. Bezeichnung 1 Prüfwagen 2 Schwenkachse 3, 3'Seitenbügel 4 Oberbügei 5 Längsschweißnaht 6 Grundpiatte Prüfwagen 7-7"'Kugelrollen 8 Aufnehmer Längsfehlerprüfkopf 9 Prüfkopf 10 Tülle 11 Platte 12 Flachstrahldüse 13 Abweisblech 14, 14'Seiten latte 15 Verbindungsstück 16, 16'Ausnehmung 17, 17' nasenartiger Vorsprun 18, 18'Durchgangsbohrung Seitenplatte 19-19"'Gewindebohrung Aufnehmer 20, 20'seitliche Gewindebohrung Aufnehmer 21 Bohrung für Prüfkopf 22Bohrung für Tülle 23 Entlüftungsbohrung 24 Achse Prüfkopf 25 Horizontale 26 Schnittpunkt 27 Vertikale 28 Düsenelement Längsfehlerprüfung 29 Ringkanal 30 Abflussloch 30-31"'Befestigungsschraube 32 - 32''' Gewindebohrung Düsenelement 35 Prüfwagen Querfehlerprüfung 36, 36'Seitenbügel 37 Oberbügel 38-38"'Kugelrollen 39 Rohr, kleiner Durchmesser 40 Rohr, großer Durchmesser 41, 41'Seitenteil äußerer Rahmen 42, 42'Stegblech horizontal 43 - 43''' Bohrung 44 - 44''' Klemmelement 45 - 45''' Stegblech vertikal 46, 46' Querträger 47, 47'Ausnehmung 48, 48'Seitenteil inneres Tragelement 49-49"'schlaufenarti er Ste 50-50"'Bohrung 51 - 51''' Stehbolzen Tragelement 52 - 52''' Bohrung 53 - 53''' Stehbolzen äußerer Rahmen 54, 55Träger 56-56"'Führungsteil 57 kragenartige Scheibe 58 Führungsklotz 59, 59'Bohrung 60 Rändelmutter 61 Stellmutter 62 Klemmschraube 63 - 63''' Feder 64,64'Aufnehmer Querfehlerprüfkopf 65, 65'Aussparung 66, 66' Spindel 67, 67' Zahnscheibe 68 endloser Zahnriemen 69 Spannnocken 70 Rändelmutter 71 Aufnehmer Doppelungsprüfung 72, 72' Düsenelement Querfehlerprüfun 73, 73'Befestigungsschraube 74, 74'Dichtung 75 Düsenelement Doppelungsprüfung 76, 76' Befestigungsschraube 77 Dichtung 78 Ausnehmung