Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft eine Filtervorrichtung für den Stoffaustausch, insbesondere für die Hämodialyse, umfassend ein rohrabschnittsförmiges Gehäuse mit einem Schwerpunkt und mit zwei Gehäuseenden, in dem ein Hohlfaserbündel aus semi permeablen Membranen angeordnet ist, dessen Faserhohlräume einen ersten Strömungsraum bilden und der den das Hohlfaserbündel umgebende Gehäusein- nenraum einen zweiten Strömungsraum bildet, wobei die Strömungsräume an den Gehäuseenden durch mindestens eine Strömungsraumabdichtung voneinander getrennt sind, wobei das Gehäuse an mindestens einem Ende mit mindestens ei nem Durchbruch versehen ist und der mindestens eine Durchbruch näher zum Schwerpunkt des Gehäuses hin angeordnet ist als die Strömungsraumabdichtung, umfassend weiterhin mindestens eine Endkappe aufweisend eine erste und eine zweite Öffnung. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Filtervorrichtung. Hintergrund der Erfindung

Filtervorrichtungen für den Stoffaustausch, insbesondere für die Hämodialyse, sind im Stand der Technik bekannt. Dabei hat sich in der Filtrationstechnik und ganz besonders in der Hämodialyse als vorteilhaft erwiesen, semipermeable Hohlfaser membranen als Trennmedium zu verwenden, da diese einfach herstellbar sind und eine hervorragende Trenncharakteristik aufweisen. In der Hämodialyse hat sich die Verwendung von polysulfonbasierten Materialien in Verbindung mit einem Zusatz von Polyvinylpyrrollidon für die Hohlfasermembranen als marktbeherrschend erwie sen. Eine derartige Membran ist in der EP0168783A1 beschrieben. Diese Membra nen werden zu Hohlfaserbündeln gefasst und in ein Filtergehäuse gefügt. Danach muss eine Abdichtung zweier Strömungsräume vorgenommen werden. Im Fall der Hämodialyse findet die Abdichtung zwischen der Blutseite und der Dialysatseite des Hämodialysators statt. Dementsprechend müssen Fluidzugänge und -abgänge geschaffen werden, um die jeweiligen Rohfluide dem Filter bereitstellen und die prozessierten Fluide wieder abführen zu können. Im Fall der Hämodialyse werden beide Fluide, getrennt durch die semipermeable Membran bzw. das Hohlfaser membranbündel, im Gegenstrom aneinander vorbeigeführt, so dass insgesamt 4 Fluidzugänge pro Dialysator nötig sind. Im Fall einer Dead-End Filtration kann es ausreichend sein, zwei Fluidzugänge vorzusehen.

Ein solches Filtergehäuse für die Dialyse ist in der EP2326410A1 beschrieben. Da bei ist vorgesehen, die jeweiligen Dialysatzu- und Abgänge am rohrabschnittsför migen Gehäuse vorzusehen und die jeweiligen Blutzugänge in separaten Bauteilen, den Endkappen einzurichten. Die Endkappen werden dann gegen das Filtergehäu se abgedichtet, wobei eine separate elastomere Dichtung vorgesehen ist. Alle Bau teile werden im Spritzgussverfahren aus Thermoplasten hergestellt.

Eine vereinfachte Bauform ist in der DE10147907 beschrieben, wobei in einer sol chen Anordnung jeweils ein Fluidzu- und Abgang pro Endkappe vorgesehen ist. Eine solche Anordnung weist eine wesentliche produktionstechnische Vereinfa chung auf, da die jeweiligen Produktionswerkzeuge für die rohrabschnittsförmigen Gehäuse vereinfacht sind. Es kann bei diesen sehr großen Gehäusewerkzeugen somit auf aufwändige Zusätze wie beispielsweise Schieber zumindest teilweise verzichtet werden. Diese Zusätze können einfacher in einem kleineren Endkap penwerkzeug untergebracht werden. Somit kann zusätzlich die Verwendung über mäßig großer Spritzgussmaschinen vermieden werden. Auch in der DE10147907 werden die jeweiligen Fluidräume zumindest teilweise über abdichtende elastomere Bauteile miteinander verbunden.

Bei der Verwendung abdichtender elastomerer Bauteile kommt es jedoch nachteili gerweise zur Ausbildung von Totvolumina, was die Effizienz eines Stoffaustau sches behindert. Insbesondere im Blutkompartiment sind Totvolumina nachteilig, da Blut, welches gar nicht oder mit zu geringer Strömungsgeschwindigkeit extrakorpo ral fließt, zur Koagulation von Thrombozyten neigt und somit eine Verstopfung ei nes Dialysators hervorrufen kann.

Weiter ist es nachteilig, zusätzliche Bauteile verwenden zu müssen. Elastomere Bauteile sind zudem häufig nachteilig, da die Materialien eine geringe Blutkompati bilität aufweisen können. Werden diese elastomeren Bauteile beispielsweise aus EPDM gefertigt, kann ein Austritt von Weichmachern ins Blut stattfinden. Das Glei che gilt im Allgemeinen für die Filtrationstechnik, da auch bei diesen Anwendungen der Übertritt von Substanzen ins Filtrat nachteilig ist.

Neben der Verwendung von elastomeren Bauteilen als Dichtmittel kann auch die Verwendung von Klebstoffen vorgesehen sein. Eine solche Verwendung von Kleb stoffen ist produktionstechnisch sehr aufwändig und je nach Reaktionskinetik des Klebstoffes auch sehr zeitaufwändig. Zudem können nachteilige Bestandteile des Klebstoffes auf das Filtrat bzw. das Blut übergehen.

Aufgabe der Erfindung

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Filtervorrichtung für den Stoffaustausch, insbesondere für die Hämodialyse, bereitzustellen, die die Nachteile des Standes der Technik verhindert oder zumindest abmildert. Insbesondere ist es Aufgabe der Erfindung, eine besonders einfach herstellbare Filtervorrichtung für den Stoffaus tausch, insbesondere für die Dialyse, bereitzustellen, die gleichzeitig die nachteili gen Wirkungen auf ein Filtrat vermindert. Im Fall eines Dialysators soll eine nachtei lige Wirkung auf das zu reinigende Blut vermindert werden.

Zusammenfassung der Erfindung

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe nach einem ersten Aspekt der Erfindung gelöst durch eine Filtervorrichtung für den Stoffaustausch, insbesondere für die Hämodia lyse, umfassend ein rohrabschnittsförmiges Gehäuse mit einem Schwerpunkt und mit zwei Gehäuseenden, in dem ein Hohlfaserbündel aus semipermeablen Memb ranen angeordnet ist, dessen Faserhohlräume einen ersten Strömungsraum bilden und der den das Hohlfaserbündel umgebende Gehäuseinnenraum einen zweiten Strömungsraum bildet, wobei die Strömungsräume an den Gehäuseenden durch mindestens eine Strömungsraumabdichtung voneinander getrennt sind, wobei das Gehäuse an mindestens einem Ende mit mindestens einem Durchbruch versehen ist und der mindestens eine Durchbruch näher zum Schwerpunkt des Gehäuses hin angeordnet ist als die Strömungsraumabdichtung, umfassend weiterhin mindestens eine Endkappe aufweisend eine erste und eine zweite Öffnung, wobei das Gehäu se und die mindestens eine Endkappe eine erste Dichtfläche, die Gehäuse und Endkappe dichtend verbindet, ausbilden und wobei die erste Dichtfläche weiter vom Schwerpunkt des Gehäuses entfernt ist als der mindestens eine Durchbruch, und wobei zwischen der ersten Dichtfläche und der ersten Öffnung der Endkappe ein erster Fluidraum gebildet wird, über den die erste Öffnung mit dem ersten Strö mungsraum fluidisch verbunden wird, wobei das Gehäuse und die mindestens eine Endkappe eine zweite Dichtfläche, die Gehäuse und Endkappe dichtend verbindet, ausbilden und die zweite Dichtfläche näher zum Schwerpunkt des Gehäuses hin angeordnet ist als die Strömungsraumabdichtung und der mindestens eine Durch bruch, und wobei zwischen der ersten und zweiten Dichtfläche und der zweiten Öffnung der Endkappe ein zweiter Fluidraum gebildet wird, über den die zweite Öffnung der Endkappe durch den mindestens einen Durchbruch hindurch mit dem zweiten Strömungsraum fluidisch verbunden wird, wobei die erste und zweite Dichtfläche nicht durch ein Dichtmittel ausgebildet sind.

Es wird somit eine besonders einfach herstellbare Filtervorrichtung vorgeschlagen, die ohne die Verwendung von Dichtmitteln wie elastomeren Bauteilen oder Kleb stoffen auskommt. Damit werden Totvolumina verhindert oder verringert. Wird die Filtervorrichtung in der Flämodialyse betrieben, so werden nachteilige Wirkungen auf das Blut verringert. Insbesondere eine Neigung zum Verstopfen durch Aggrega tion von Thrombozyten wird verringert.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung wird eine Filtervorrichtung vorgeschlagen, die dadurch gekennzeichnet ist, dass in der ersten und zweiten Dichtfläche jeweils Moleküle des Gehäuses mit Molekülen der Endkappe verknäult sind. Durch die Verknäulung der Moleküle wird eine besonders sichere und langzeitstabile Verbin dung der Endkappe mit dem Gehäuse gewährleistet. Eine Verknäulung der Molekü le des Gehäuses mit den Molekülen der Endkappe in der ersten und zweiten Dicht fläche wird dadurch erreicht, dass während der Verbindung des Gehäuses mit der Endkappe ein Aufschmelzen der jeweiligen Oberflächen gewährleistet wird. Die aufgeschmolzenen Oberflächen werden dann in Kontakt zueinander gebracht, wodurch die Verknäulung der Moleküle gewährleistet wird.

Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die Schmelzpunkte bzw. Glasübergangspunkte der Materialien des Gehäuses und der Endkappe sich um weniger als 10°C, bevorzugt weniger als 5°C, besonders bevorzugt weniger als 3°C unterscheiden. Dann sind besonders sichere Verbindungen möglich, die gleichzei tig nachteilige Wirkungen auf Filtrat bzw. Blut minimieren.

Es kann in einer Ausführungsform vorgesehen sein, dass die erste Dichtfläche wei ter vom Schwerpunkt des Gehäuses entfernt ist als der mindestens eine Durch bruch und die Strömungsraumabdichtung. Eine solche Anordnung ist noch kompak ter und im besonderen Maße mit verringerten Totvolumina ausgestattet. Weiterhin kann in einer besonderen Ausführungsform vorgesehen sein, dass das rohrabschnittsförmige Gehäuse und die Endkappe aus derselben Materialgruppe gebildet sind. Sind beide Bauteile aus einer Materialgruppe gefertigt, wird der Pro zess der Abdichtung wesentlich erleichtert. Insbesondere die Verknäulung der Mo leküle von Endkappe und Gehäuse ist erleichtert, wenn eine Materialgruppe für beide Bauteile verwendet wird. Unter Materialgruppe sind beispielsweise gleiche Materialien, jedoch in unterschiedlicher Einfärbung gemeint. Auch unterschiedliche Copolymerzusammensetzungen können in einer Materialgruppe zusammengefasst sein.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Material des Ge häuses und der Endkappe Polypropylen oder Copolymere des Polypropylens oder Polycarbonat, insbesondere Polypropylen oder Copolymere des Polypropylens, umfasst. Beide Materialien weisen eine ausreichend hohe Transparenz auf und sind als thermoplastische Werkstoffe geeignet, eine Verknäulung der Moleküle des Gehäuses mit den Molekülen der Endkappe zu gewährleisten. Insbesondere Polyp ropylen eignet sich besonders gut, da es ein besonders leichter Werkstoff ist und gleichzeitig mit besonders niedrigen Wandstärken von weniger als 2 mm im Fall des Gehäuses herstellbar ist. Dementsprechend ist eine Ausführungsform der Er findung dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke des Gehäuses weniger als 2 mm beträgt. In einerweiteren Ausführungsform ist auch die Wandstärke der End kappe weniger als 2 mm, insbesondere weniger als 1,5 mm. Somit kann in einer besonderen Ausführungsform vorgesehen sein, dass die Wandstärke der Endkap pe niedriger ist als die Wandstärke des Gehäuses, wobei in diesem Fall für beide Bauteile bevorzugt ein polypropylenbasiertes Material Verwendung findet.

Nach einer weiteren besonderen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die erste Dichtfläche gleich oder größer, insbesondere größer, ist als die Querschnittsfläche des rohrabschnittsförmigen Gehäuses am Gehäuseende. Ist die Dichtfläche gleich der Querschnittsfläche des rohrabschnittsförmigen Gehäuses am Gehäuseende, so ist eine besonders gute Dichtwirkung durch eine optimale Ausnutzung der mögli chen Dichtfläche gewährleistet. In einer bevorzugten Ausführungsform kann auch vorgesehen sein, dass die Dichtfläche größer als die Querschnittsfläche des rohr- abschnittsförmigen Gehäuses am Gehäuseende ist. Dies kann dadurch gewährleis tet werden, dass der Aufschmelzvorgang derart ausgestaltet ist, dass eine größere Materialmenge aufgeschmolzen wird und beim nachfolgenden Fügevorgang eine Quetschung vorgenommen wird. Ein solches Bauteil weist eine wulstförmige Dicht fläche auf, was sich vorteilhaft auf die Dichtwirkung auswirkt. Die Wulst kann auch vorteilhafterweise dazu führen, dass ein allfälliges Totvolumen weiter verringert wird, was insbesondere im Fall der Flämodialyse besonders erwünscht ist.

Weiterhin ist in einer bevorzugten Ausführungsform der Filtervorrichtung vorgese hen, dass zwei Endkappen an den entgegengesetzten Enden des rohrabschnitts förmigen Gehäuses vorgesehen sind und das Gehäuse an beiden Enden mit Durchbrüchen und Strömungsraumabdichtungen versehen ist und die Durchbrüche jeweils näher zum Schwerpunkt Gehäuses hin angeordnet sind als die Strömungs raumabdichtungen. Die Verwendung von zwei Filterkappen an den beiden Enden ist besonders für die Hämodialyse vorteilhaft, da dadurch das Blut und das Dialysat im Gegenstrom geführt werden kann. Das führt zu einer besonders effizienten Blut reinigung.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Gehäuse an mindestens einem Ende eine Vielzahl von Durchbrüchen aufweist. Dies bewirkt im Fall der Hämodialyse, dass ein besonders gleichmäßiger Dialysatfluß ermöglicht wird. Somit wird die Trennleistung von Urämtoxinen weiter verbessert. Gleichzeitig wird der hydrauli sche Druck im Dialysat und somit die mechanische Belastung der Dichtflächen ver ringert. Damit kann auch ein höherer Dialysatfluß erreicht werden, was sich wiede rum günstig auf die Trennleistung der Filtervorrichtung auswirkt. Es kann auch vor gesehen sein, dass das Gehäuse an beiden Enden jeweils eine Vielzahl von Durchbrüchen aufweist.

Eine besondere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Filtervor richtung ein Dialysator ist und dass die ersten Öffnungen der Endkappen einen Blutzugang und einen Blutausgang ermöglichen und dass die zweiten Öffnungen der Endkappen einen Dialysatzugang und einen Dialysatausgang ermöglichen. Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das rohrabschnitts förmige Gehäuse keinen Dialysatzu- und Abgang aufweist. Ein solches Gehäuse ist besonders kostengünstig und mit Hilfe eines vereinfachten Werkzeuges möglich. Zudem ist es dadurch besonders vereinfacht möglich, ein Mehrkavitätenwerkzeug für das Gehäuse vorzusehen, was zu einer Kosten- und Energieeinsparung führt.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Material der Strömungsraum abdichtung Epoxidharz oder Polyurethanharz als Dichtmaterial. Besonders bevor zugt ist Polyurethan, weil es eine besonders gute Abdichtung ermöglicht, wenn Hohlfasern verwendet werden, die einen Außendurchmesser von weniger als 300 pm aufweisen. Auch bei Packungsdichten der Hohlfaserbündel von über 60% ist das Material Polyurethan aufgrund seiner Fließeigenschaften vorteilhaft.

In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass an dem rohrförmigen Ge häuseabschnitt und/oder an der Endkappe jeweils mindestens ein Energierich tungsgeber angeordnet ist. Eine solche Anordnung ist dann bevorzugt, wenn die Endkappe und das Gehäuse durch Ultraschallfügen verbunden werden. Ein solcher Energierichtungsgeber erhöht die Dichtwirkung der Fügung erheblich und be schleunigt und vereinfacht den Fügeprozess.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Material der semipermeablen Membran Poly- sulfon, Polyethersulfon, Polyvinylpyrrolidon, Polymethylmethacrylat, Polyamid, Po lyester, Cellulose oder Polyacrylnitril umfasst. Besonders bevorzugt ist ein Material, dass überwiegend aus einer Mischung aus Polysulfon oder Polyethersulfon und Polyvinylpyrrolidon besteht. Damit ist gemeint, dass das Material zu mehr als 50 Gew.-% aus dieser Mischung besteht. Diese Mischung ist im besonderen Maße blutkompatibel und verbessert somit die Eigenschaften der Filtervorrichtung, insbe sondere des Dialysators, weiter.

Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung einer Filtervorrichtung nach dem ersten Aspekt der Erfindung gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die erste und zweite Dichtfläche jeweils durch Aufschmelzen und Wiederabkühlen der der Dichtflächen zugewandten Berei- che des Gehäuses und der Endkappe dichtend verbindend hergestellt werden und dass eine Verknäulung von Molekülen des Gehäuses mit Molekülen der Endkappe vorgenommen wird.

In einer Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Dichtflächen jeweils durch Schweißen, insbesondere durch Heizflächenschweißen, Laserschweißen, Rotationsschweißen oder Ultraschallschweißen, insbesondere durch Heizflächen schweißen, hergestellt sind. Durch diese Verfahren werden ein sicheres Auf schmelzen und Fügen der Bauteile gewährleistet. Insbesondere ist sichergestellt, dass die gewünschte Fügefläche, insbesondere eine wulstförmige, besonders gut abdichtende Fügefläche, bereitgestellt werden kann.

Bevorzugt ist vorgesehen, folgende Verfahrensschritte zur Herstellung einer Filter vorrichtung durchzuführen, wenn ein Heizflächen- oder Spiegelschweißverfahren durchgeführt wird: a) Bereitstellen der Endkappe b) Bereitstellen des rohrförmigen Gehäuseabschnittes c) Bereitstellen des Spiegelschweißwerkzeuges zwischen der Endkappe und dem Gehäuseabschnitt, wobei das Spiegelschweißwerkzeug zumindest an den vorgesehenen mindestens 4 Kontaktflächen eine Temperatur aufweist, die oberhalb des Schmelzpunktes bzw. Glasübergangspunktes des jeweili gen Fügematerials ist d) In Kontakt bringen des Spiegelschweißwerkzeuges mit den zu verschwei ßenden Kontaktflächen der Endkappe und dem Gehäuseabschnitt e) Aufschmelzen der Kontaktflächen f) Entfernen des Spiegelschweißwerkzeuges g) Verschweißen von Endkappe und Gehäuseabschnitt durch verpressen der aufgeschmolzenen Kontaktflächen h) Abkühlen der aufgeschmolzenen Kontaktflächen unter den Schmelzpunkt oder Glasübergangspunkt des jeweiligen Materials. Nach einem dritten Aspekt der Erfindung ist vorgesehen ein, Spiegelschweißwerk zeug bereitzustellen, welches geeignet ist, ein Verfahren gemäß dem zweiten As pekt der Erfindung bereitzustellen bzw. in einem Verfahren nach dem zweiten As pekt der Erfindung Verwendung zu finden.

Ein solches Spiegelschweißwerkzeug weist somit 4 Kontaktflächen auf, an denen es während des Verfahrens nach dem zweiten Aspekt der Erfindung zur gleichzeiti gen lokalen Berührung und Materialaufschmelzung der Endkappe und des rohrför migen Gehäuseabschnittes kommt.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Kontaktfläche zwischen dem aufzu schmelzenden Gehäuseabschnitt und dem Spiegelschweißwerkzeug so ausgebil det, dass die Kontaktflächen des Gehäuseabschnittes bzw. der Endkappe auf das Werkzeug an Flächen auftreffen, die in Längsrichtung des (gedachten) Gehäuse abschnittes in von 0 und 90° verschiedenen Winkeln gebildet sind. Bevorzugt sind Winkel zwischen 20 und 70°, bevorzugter zwischen 30 und 60°, noch bevorzugter zwischen 40 und 50°.

Nach einer weiteren Ausführungsform sind diese Kontaktflächen konkav ausgebil det.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Weitere Einzelheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines rohabschnittförmigen Gehäuses

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Endkappe

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Filtervorrichtung, umfassend ein rohrab schnittförmiges Gehäuse und eine Endkappe

Fig. 3a eine vergrößerte Darstellung der Fig. 3 im Bereich einer ersten Dichtfläche Fig. 4 eine Schematische Darstellung einer Anordnung aus rohrförmigem Gehäuse, Endkappe und Spiegelschweißwerkzeug während einer Aufheizphase eines Spie gelschweißvorganges.

Fig. 5a schematische Darstellung eines Abschnittes eines Heizelement- oder Spie gelschweißwerkzeuges mit dem zugehörigen Gehäuseabschnitt, darstellend eine besondere Ausführungsform

Fig. 5b schematische Darstellung eines Abschnittes eines Heizelement- oder Spie gelschweißwerkzeuges mit dem zugehörigen Endkappenabschnitt, darstellend eine besondere Ausführungsform

Fig. 6a schematische Darstellung eines Abschnittes eines Heizelement- oder Spie gelschweißwerkzeuges, darstellend eine besondere Ausführungsform

Detaillierte Beschreibung eines Ausführungsbeispiels

Fig. 1 zeigt ein rohrabschnittförmiges Gehäuse 2 einer Filtervorrichtung 1 , welches ein Hohlfaserbündel 3 aus semipermeablen Membranen 4 aufweist. An den Enden weist das rohrabschnittförmige Gehäuse 2 eine Strömungsraumabdichtung 8 auf, die hier zum Schwerpunkt S hin konkav dargestellt ist. Die Strömungsraumabdich tung 8 ist aus Polyurethan gefertigt, eine Anordnung von Epoxidharz oder kerami schem Dichtmaterial ist ebenso möglich. Wird die Filtervorrichtung 1 für die Dialyse verwendet, ist Polyurethan bevorzugt. Die äußere Oberfläche der Strömungsraum abdichtung 8 ist derart gestaltet, dass die Hohlfasermembranen 4 geöffnet sind, so dass ein erster Strömungsraum 6 gebildet wird, der das innere der Hohlfasermemb ranen 4 umfasst. Der zweite Strömungsraum 7 befindet sich im Gehäuse 2 außer halb der Hohlfasermembranen 4. Die Fig. 1 zeigt weiterhin Durchbrüche 9 im Ge häuse 2, die näher zum Schwerpunkt S des Gehäuses 2 hin angeordnet sind als die Strömungsraumabdichtung 8. Ist die Filtervorrichtung 1 ein Dialysator, so kann über diese Durchbrüche 9 Dialysat der Außenfläche der Hohlfasermembran 4 zuge- führt oder abgeführt werden, so dass ein Stoffaustausch zwischen der Blutseite des Dialysators, dargestellt durch den ersten Strömungsraum 6, und dem Dialysat, dar gestellt durch den zweiten Strömungsraum 7, stattfinden kann. In einer anderen Ausführungsform kann auch vorgesehen sein, das Blut im zweiten Strömungsraum 7 und das Dialysat im ersten Strömungsraum 6 zu führen. Das Gehäuse 2 weist weiterhin einen Gehäusevorsprung 2a auf, der näher zum Schwerpunkt S des Ge häuses 2 hin angeordnet ist als die Strömungsraumabdichtung 8 und die Durchbrü che 9.

Die Fig. 2 zeigt eine Endkappe 10 mit einer ersten Öffnung 11 und einer zweiten Öffnung 12. An den Außenseiten dieser Öffnungen 11 und 12 sind Gewinde 18 bzw. Vorrichtungen zum Anschluss von hier nicht gezeigten Fluidleitungen vorge sehen.

Die Fig. 3 zeigt den Zusammenbau der Endkappe 10 mit dem rohrabschnittsförmi gen Gehäuse 2. Dabei sind beide Bauteile so ausgebildet, dass eine erste 13 und eine zweite 14 Dichtfläche vorhanden ist. Über die erste Öffnung 11 kann nun Fluid in den ersten Strömungsraum 6 eintreten oder aus der Öffnung 11 abgeführt wer den, die erste Dichtfläche 13 verhindert dabei einen nicht gewünschten Übertritt des Fluids in den zweiten Strömungsraum 7. Über die zweite Öffnung 12 kann nun Fluid in den zweiten Strömungsraum 7 eintreten oder aus der zweiten Öffnung 12 abgeführt werden, die erste 13 und die zweite 14 Dichtfläche verhindern dabei ei nen nicht gewünschten Übertritt des zweiten Fluids in den ersten Strömungsraum 6. An dem rohrförmigen Gehäuse 2 ist der Vorsprung 2a gezeigt, der in diesem Ausführungsbeispiel zusammen mit der Endkappe 10 die zweite Dichtfläche 14 ausbildet.

In Fig. 3a ist eine Vergrößerung des Bereichs der ersten Dichtfläche 13 gezeigt, wobei eine erste Dichtfläche 13 ausgebildet ist, die größer ist als die Querschnitts fläche des rohrabschnittsförmigen Gehäuses 2 am Gehäuseende. Es ist eine Wulst 15 ausgeformt. Diese wurde in diesem Ausführungsbeispiel gebildet durch ein Spiegelschweißverfahren hergestellt, wobei die Fügepartner mit einem derartigen Druck gefügt wurden, dass eine Vergrößerung der ersten Dichtfläche 13 eingetre ten ist. Fig. 4 zeigt schematisch den Fügevorgang bei der Ausbildung der Filtervorrichtung 1 durch Fügen der Endkappe 10 und dem rohrförmigen Gehäuseabschnitt 2, wobei beide Fügepartner aus Polypropylen ausgebildet sind. Es können auch andere Ma terialien vorgesehen sein, insbesondere auch Polycarbonat. Die Fig. 4 zeigt die Endkappe 10, den rohrförmigen Gehäuseabschnitt 2 und einen Querschnitt eines Spiegelschweißwerkzeuges 16. Das Werkzeug stellt dabei eine Kontaktfläche mit denjenigen Flächen der Endkappe 10 und des Gehäuses 2 bereit, die zur Fügung der Werkstücke in Kontakt gebracht werden müssen, um die erste 13 und zweite 14 Dichtfläche auszubilden. In der Darstellung ist auch eine Werkzeugbeheizung 17 dargestellt, die ein Aufheizen der Kontaktflächen der Fügepartner über den Schmelzpunkt bzw. den Glasübergangspunkt des Materials sicherstellt. Nach dem Aufheizvorgang können die Fügepartner räumlich weiter voneinander entfernt wer den, so dass das Spiegelschweißwerkzeug 16 entfernt werden kann. Dann werden die Fügepartner so gefügt, dass die erste 13 und zweite 14 Dichtfläche ausgebildet werden. In diesem Ausführungsbeispiel werden Moleküle der Endkappe 10 mit Mo lekülen des rohrförmigen Gehäuseabschnittes 2 innig miteinander verknäult. Damit entstehen erste 13 und zweite 14 Dichtflächen, die eine besonders hohe Dichtheit aufweisen.

Alternativ können die ersten 13 und zweiten 14 Dichtflächen auch durch Rotations schweißen oder durch Laserschweißen bereitgestellt werden. Das Rotations schweißen ist dann möglich und bevorzugt, wenn die erste 13 und zweite 14 Dicht fläche rotationssymmetrisch angeordnet sind. Ultraschallschweißen ist ebenso möglich, wobei dann bevorzugt an dem rohrförmigen Gehäuseabschnitt 2 und/oder an der Endkappe 10 jeweils mindestens ein Energierichtungsgeber vorgesehen sein soll.

Die Fig. 5a stellt eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Fügevorganges bei der Ausbildung der Filtervorrichtung 1 durch das Fügen der Endkappe 10 und dem rohrförmigen Gehäuseabschnitt 2 dar, wobei der rohrförmige Gehäuseabschnitt und das Spiegelschweißwerkzeug 16 in einer Abschnittsvergrößerung dargestellt sind. In dieser Ausführungsform ist die Kontaktfläche zwischen den aufzuschmel zenden Gehäuseabschnitt 2 und dem Spiegelschweißwerkzeug 16 so ausgebildet, dass die Kontaktfläche des Gehäuseabschnittes 2 auf das Werkzeug an einer Flä- che auftrifft, die in Längsrichtung des Gehäuseabschnittes in einem von 0 und 90° verschiedenen Winkel gebildet ist. Bevorzugt ist ein Winkel zwischen 20 und 70°, bevorzugter zwischen 30 und 60°, noch bevorzugter zwischen 40 und 50°. In dem Ausführungsbeispiel ist ein Winkel von 45° angegeben. Eine derartige Ausfüh rungsform hat den Vorteil, dass eine präzise Ansteuerung des Fügepunktes ermög licht wird, so dass eine besonders sichere und ausschussarme Fügeverbindung entsteht. Zudem ist bei einer solchen Ausführung der Schweißwulst besonders klein, so dass mögliche Einengungen des Fließweges der Fluide im Trennprozess verringert werden. Im Fall eines Dialysators betrifft dies besonders die Dialysatsei- te.

Die Fig. 5b stellt eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Fügevorganges bei der Ausbildung der Filtervorrichtung 1 durch das Fügen der Endkappe 10 und dem rohrförmigen Gehäuseabschnitt 2 dar, wobei die Endkappe und das Spiegel schweißwerkzeug 16 in einer Abschnittsvergrößerung dargestellt sind. In dieser Ausführungsform ist die Kontaktfläche zwischen dem aufzuschmelzenden Teil der Endkappe 10 und dem Spiegelschweißwerkzeug 16 so ausgebildet, dass die Kon taktfläche der Endkappe 10 auf das Werkzeug 16 an einer Fläche auftrifft, der in Längsrichtung der (gedachten) der Filtervorrichtung in einem von 0 und 90° ver schiedenen Winkel auftrifft. Bevorzugt ist ein Winkel zwischen 20 und 70°, bevor zugter zwischen 30 und 60°, noch bevorzugter zwischen 40 und 50°. In dem Aus führungsbeispiel ist ein Winkel von 45° angegeben. Eine derartige Ausführungs form hat den Vorteil, dass eine präzise Ansteuerung des Fügepunktes ermöglicht wird, so dass eine besonders sichere und ausschussarme Fügeverbindung ent steht. Zudem ist bei einer solchen Ausführung der Schweißwulst besonders klein, so dass mögliche Einengungen des Fließweges der Fluide im Trennprozess verrin gert werden. Im Fall eines Dialysators betrifft dies besonders auch die Blutseite. Dabei wird die Schweißwulst so ausgebildet, dass ein möglichst geringes Totvolu men im Blutraum entsteht bzw. das Totvolumen sogar gänzlich verhindert werden kann. Ein Totvolumen auf der Blutseite kann zu einer zu starken Koagulation des Blutes führen, so dass eine zunehmende Verstopfung des Dialysators die Folge ist.

Eine weitere Ausführungsform ist in der Abb. 6a dargestellt, wobei diese eine wei ter verbesserte Modifikation der Ausführungsform der Abb. 5a darstellt. In dieser Ausführungsform ist die Kontaktfläche zwischen den aufzuschmelzenden Gehäu seabschnitt 2 und dem Spiegelschweißwerkzeug 16 so ausgebildet, dass die Kon taktfläche des Gehäuseabschnittes 2 auf das Werkzeug an einer Fläche auftrifft, die in Längsrichtung des Gehäuseabschnittes in einem von 0 und 90° verschiede nen Winkel gebildet ist, wobei die Fläche konkav gekrümmt ausgebildet ist. Unter konkaver Krümmung ist zu verstehen, dass die Krümmung in das Schweißwerk zeug hineinragt. Der Krümmungsradius muss an die Gehäusedimensionen ange passt sein. Im Fall einer Filtervorrichtung von der Größe eines Dialysators sind be vorzugte Krümmungsradien zwischen 1 mm und 10 mm, insbesondere zwischen 2 und 8 mm, weiter insbesondere zwischen 3 und 6 mm. In der Ausführungsform ist ein Radius von 4,5 mm angegeben. Die konkave Krümmung erleichtert die präzise Aufnahme des Fügepartners auch bei erhöhten Toleranzen des Fügepartners, so dass eine weiter erhöhte Produktsicherheit und Schweißqualität die Folge ist. Er höhte Toleranzen treten insbesondere auf, wenn als Gehäusematerial ein Polyole fin, insbesondere eine polypropylenbasiertes Material Verwendung findet. Die Abb. 6b gilt für die Fügung der Endkappe 2 entsprechend.

Liste der Bezugszeichen:

1 Filtervorrichtung

2 Rohrabschnittsförmiges Gehäuse 2a Gehäusevorsprung

3 Hohlfaserbündel

4 Semipermeable Membran

5 Gehäuseinnenraum

6 Erster Strömungsraum

7 Zweiter Strömungsraum

8 Strömungsraumabdichtung

9 Durchbrüche

10 Endkappe

11 Erste Öffnung

12 Zweite Öffnung

13 Erste Dichtfläche

14 Zweite Dichtfläche

15 Wulst

16 Spiegelschweißwerkzeug

17 Werkzeugheizung

18 Gewinde

S Schwerpunkt K Kontaktflächen