Dieselmotor, Sollbruchbauteil dafür, sowie Verfahren zum Vermeiden von Beschädigungen eines Dieselmotors

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Dieselmotor, insbesondere Zweitakt- Kreuzkopf-Großdieselmotor gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 19, sowie ein ein Sollbruchbauteil hierfür gemäß dem Oberbergriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Vermeiden von Beschädigungen eines Dieselmotors gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 40.

Bei Dieselmotoren, insbesondere Zweitakt-Großdieselmotoren, wie sie als Schiffsantriebe oder für Kraftwerke eingesetzt werden, ist es in der Vergangenheit zu schweren Beschädigungen und auch Gefährdungen des Bedienpersonals ge- kommen, wenn z.B. der Zylinderkopf aufgrund von einem auftretenden Überdruck in der Brennkammer abhebt. Dabei längen sich die Zylinderbolzen, mit welchen der Zylinderkopf mit dem Zylinder verschraubt sind, aufgrund eines übermäßigen Druckaufbaus in dem Gasvolumen zwischen dem Zylinderkopf, den Zylinderinnenwänden und dem in dem Zylinder auf- und abbewegten Kolben oder reißen sogar, weil die Zylinderbolzen für einen solchen Überdruck nicht ausgelegt sind.

Beim Abheben des Zylinderkopfs kommt es zu einem explosionsartigen Gasaustritt zwischen Zylinderkopf und Zylinder, bei dem unter einem lauten Knall von bis zu 170 dB unkontrolliert heißes Gas, oft in Form von Flammen austritt, wodurch nicht nur das Bedienpersonal gefährdet wird, sondern auch die einander zugewandten Dichtflächen am Zylinderkopf bzw. am Zylinder oder die zwischen geordnete Dichtung beschädigt werden, so dass der Zylinderkopf in einer kostenintensiven Reparatur abgenommen werden muss, um die Dichtung zu erneuern bzw. die Dichtflächen nachzuarbeiten. Auch wenn der Zylinder von einem Typ ohne abnehmbaren Zylinder ist (z.B. sog. Bugatti-Motor), kann ein vorstehend beschriebener gefährlicher Druckaufbau zu einer Beschädigung oder Verformung von inneren Motorbauteilen führen, wie z.B. zu einem verbogenen

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Kolbenpleuel oder sogar zu einem Versatz der Kurbelwellenverbindungen, was zu langen Standzeiten des Motors und hohen Reparaturkosten führt.

Große Schiffsversicherer schreiben zwar schon heute vor, dass gattungsgemäße Schiffsmotoren mit Sicherheitsventilen gegen derartige Beschädigungen geschützt sein müssen. Die üblicherweise bei Großdieselmotoren eingesetzten Sicherheitsventile können die vorstehend beschriebenen Schäden allerdings nicht zuverlässig verhindern, sondern haben meist lediglich die Wirkung eines Indikators bzw. einer Pfeife die vor einem kommenden Zylinderkopfabheben bzw. Zylinderbeschädigung warnt, dieses aber nicht verhindert. Denn herkömmliche Sicherheitsventile arbeiten dafür zu langsam oder müssten so groß dimensioniert werden, dass ihr Einsatz nicht praktikabel ist. Derartige Pfeif-Sicherheitsventile wurden außerdem entwickelt, um sich kontinuierlich verschlechternde Fehlentwicklungen anzuzeigen, sind aber nicht geeignet, um vor einem Überdruck zu warnen, wie er beispielsweise bei einem spontanen und unvorhersehbaren Versagen oder Fehler eines elektronischen Motormanagements auftreten kann.

Druckentlastungseinrichtungen, wie Schmelzpfropfen, Sollbruchstellen oder Berstscheiben werden bekannterweise schon in Niederdruckumgebungen eingesetzt. Beispielsweise ist aus dem japanischen Patent JP S 45-037498B ein Sollbruchbauteil bekannt, welches zum Schutz vor einem Blockieren eines Motors einer ins Wasser gefallenen Landmaschine aufgrund von in die Brennkammer eingedrungenen Wassers dienen, welches aufgrund seiner Inkompressibilität eine weitere Kolbenbewegung verhindert.

Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Dieselmotor, insbesondere Zweitakt-Kreuzkopf-Großdieselmotor mit Längsspülung zu schaffen, der im Betrieb ein geringeres Gefährdungspotential bei ebenfalls geringeren Wartungskosten aufweist, sowie ein Sollbruchbauteil dafür zu schaffen und ein Verfahren, mit dem Beschädigungen eines Dieselmotors vermieden werden können. 902

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Sollbruchbauteils mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, hinsichtlich des Dieselmotors mit den Merkmalen des Anspruchs 19, und hinsichtlich eines Verfahrens zum Vermeiden von Beschädigungen des Dieselmotors mit den Merkmalen des Anspruchs 40.

Der Dieselmotor hat zumindest einer Brennkammer, welche von einem Zylinder mehrseitig umschlossen ist, sowie von zumindest einer Oberseite zumindest eines in dem Zylinder auf- und ab bewegten Kolbens, welche eine Außenwand für die Brennkammer bilden, wobei die Brennkammer an ihrer Außenwand eine Sollbruchstelle aufweist. Es kann also ein Dieselmotor mit einem oder zwei gegeneinander bewegten Kolben sein.

Erfindungsgemäß weist der Dieselmotor eine Sollbruchstelle auf, welche geeignet ist, um den Dieselmotor gegen mögliche Beschädigungen zu schützen, welche durch einen unerwünscht großen Überdruck von Gasen in der Brennkammer während einer Fehlfunktion des Dieselmotors hervorgerufen werden können, wobei die Sollbruchstelle einen Sollbruchdruck unterhalb des Überdrucks aufweist, ab dem mit den Beschädigungen gerechnet wird, und oberhalb eines unter normalen Motorbetriebsbedingungen maximal vorgesehenen Brennkammernormaldrucks. Die Sollbruchstelle kann dabei vorteilhaft an einem Sollbruchbauteil ausgebildet sein, welches zum Verschließen eines durch eine Außenwand der Brennkammer des Dieselmotors herausführenden Notabblaskanals vorgesehen ist. Dazu weist der Dieselmotor in der Außenwand der Brennkammer einen mit dem Sollbruchbauteil verschlossenen Notabblaskanal auf.

Mit einem derartigen Dieselmotor bzw. einem entsprechenden Sollbruchbauteil, welche die Sollbruchstelle umfasst, kann ferner das erfindungsgemäße Verfahren zum Vermeiden von Beschädigungen eines Dieselmotors umgesetzt werden, welches sich dadurch auszeichnet, dass zum Verhindern von Beschädigungen, welche durch einen unerwünscht großen Überdruck von Gasen in einer Brennkammer während einer Fehlfunktion des Dieselmotors auftreten können, 902 zumindest ein erfindungsgemäßes Sollbruchbauteil in der Außenwand zumindest einer Brennkammer vorgesehen wird und/oder der erfindungsgemäß aufgebaute Dieselmotor verwendet wird.

Vorteilhaft gelingt es damit, die eingangs beschriebenen Beschädigungen beim Gasaustritt zwischen Zylinder und Zylinderkopf zuverlässig zu verhindern, aber auch mögliche Verformungen innerer Teile, welche ebenfalls durch einen destruktiven Verbrennungsüberdruck in der Brennkammer hervorgerufen werden können, wie z.B. ein Verbiegen der Kolbenstange, der Kreuzkopfelemente oder der Pleuelstange, sowie teilweise auftretende Versetzungen in Schrumpfverbindungen an der Kurbelwelle etc.. Denn bevor sich ein derartig zerstörerischer Überdruck aufbauen kann, bricht die Sollbruchstelle, wodurch ein weiterer Druckanstieg zumindest im wesentlichen verhindert wird, da einem weiteren Druckaufbau in der Brennkammer aufgrund fortgesetzter Verbrennung von eingespritztem Treibstoff und eventuell weiterer Kompression durch den Druckabfall an der zerbrochenen Sollbruchstelle entgegengewirkt wird. Der Bruch der Sollbruchstelle ist dabei hinnehmbar und den vorstehend beschriebenen, ansonsten zu erwartenden schweren Beschädigungen klar vorzuziehen, weil es lediglich eine viel billigere und einfach durchzuführende Reparatur einer im Voraus genau definierten Schädigung handelt.

Dabei können Sollbruchstellen mit einem sehr genau in engen Grenzen definierten Sollbruchdruck gefertigt werden. Es gelingt somit im gesamten in der Brennkammer auftretenden Temperaturbereich, das heißt bei warmem Motor ebenso wie bei kaltem Motor, den Sollbruchdruck größer als einen Schwellwert und niedriger als einen Grenzdruck zu halten, wobei der Schwelldruck größer als ein unter normalen Motorbetriebsbedingungen maximal auftretender verdichtungs- bzw. verbrennungsverursachter Brennkammernormaldruck ist und der Grenzdruck niedriger als ein niedrigster Überdruck, ab dem mit den Beschädigungen am Motor zu rechnen ist. Somit arbeitet die Sicherungsvorrichtung der vorliegenden Erfindung in jedem Motorbetriebszustand, also sowohl im Voll- als auch im Teillastbetrieb auf die gewünschte Weise. 902

Um einem Ermüdungsbruch der Sollbruchstelle vorzubeugen kann ferner eine Lebensdauer der Sollbruchstelle ermittelt bzw. vorgegeben werden, innerhalb der sicher damit gerechnet werden kann, dass der Sollbruchdruck größer als der Schwelldruck und niedriger als der Grenzdruck ist.

Vorteilhaft kann die Sollbruchstelle dabei an einem ringförmig um einen Sollbruchplattenabschnitt umlaufenden Rand ausgebildet sein, wobei der Rand im Vergleich zur umgebenden Außenwand dünnwandig und zur Brennkammer hin konvex gewölbt ist.

Die Sollbruchstelle bzw. der mit dem Sollbruchbauteil vorgesehene Notabblaskanal könnte dabei an der der Brennkammer zugewandten Kolbenoberfläche vorgesehen sein. Ebenso denkbar wäre dafür jede Stelle des Zylinders. Bei Motoren mit Zylindern, welche eine endseitig mit einem Zylinderkopf verschlossene Zylinderbuchse aufweisen, ist es jedoch vorteilhaft, wenn die Sollbruchstelle und vorzugsweise der aus der Brennkammer herausführende, mit dem Sollbruchbauteil verschlossene Notabblaskanal an dem Zylinderkopf vorgesehen ist. Bei Zylindern gattungsgemäßer Großmotoren sind normalerweise der Tellersitz und der Antrieb des Auslassventils in einer einfach ersetzbaren, kompakten Spezialbaugruppe eingebaut. Ein Notabblasventil ist in der Spezialbaugruppe im Normalfall nicht vorgesehen. Vorzugsweise ist das Sollbruchbauteil leicht zugänglich und kann am Ende seiner Lebensdauer - zerbrochen oder nicht - auf einfache Weise ausgetauscht werden. Auch eine Reparatur eines Dieselmotors, bei dem eine einstückig mit dem Zylinderkopf vorgesehene Sollbruchstelle gebrochen ist, fällt dann relativ leicht, so dass der Motor nur für kurze Zeit außer Betrieb genommen werden muss bzw., im Falle von einzeln abschaltbaren Zylindern, sogar auf den anderen Zylindern weiterlaufen kann. Theoretisch wäre jedoch auch eine einstückige Sollbruchstelle in der Außenwand der Brennkammer denkbar.

Dabei ist es weiterhin vorteilhaft, wenn das Sollbruchbauteil von außen her am 902

Motor befestigt werden kann, um den Notabblaskanal abzudichten. Dazu kann das Sollbruchbauteil als eine Art Stopfen ausgebildet sein, um den Notabblaskanal zu verstopfen oder als von außen her oberhalb des Notabblaskanals aufschraubbarer Deckel. Es wäre jedoch ebenfalls denkbar, die Sicherungsvorrichtung als selbst si- cherndes Bauteil auszubilden, welches von der Brennkammerinnenseite her in den Notabblaskanal einführbar ist. Ein solches Sollbruchbauteil könnte durch einen Spülkanalanschluss am Zylindergrund eingeführt werden, wenn der Kolben sich in einer Stellung nahe des unteren Totpunkts befindet oder durch eine eigens dafür angebrachte Bohrung, z.B: den Notabblaskanal selbst, wenn dieser eine ge- eignete, z.B. ovale Form aufweist und das Sollbruchbauteil in zur Einsatzstellung verdrehter Stellung durch den Notabblaskanal geführt wird.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Sicherungsvorrichtung als separates Sollbruchbauteil könnte einen zylindrischen Hülsenabschnitt umfassen, mit dem der Notabblaskanal in der Außenwand der Brennkammer verstopft wird, sowie einen zusätzlichen Deckelabschnitt nach Art eines Schraubenkopfs, welcher an seiner der Außenwand zugewandten Unterseite abdichtend auf einer entsprechenden Dichtfläche aufliegt.

Das Sollbruchbauteil kann dabei eine zwischen zwei Spannflansche geklemmte Sollbruchscheibe mit der Sollbruchstelle umfassen oder einen um die Sollbruchstelle umlaufenden Trägerabschnitt, welcher einstückig mit dem Sollbruchplattenabschnitt ausgeformt ist. Alternativ dazu könnte das Sollbruchbauteil auch lediglich eine Spanneinrichtung umfassen, mit dem die Sollbruchscheibe beispielsweise über lediglich einen Spannflansch gegen eine am Motor vorgesehene Spannfläche gespannt wird.

Wenn das Sollbruchbauteil als Deckel oder mit einem Deckelabschnitt ausgebildet ist, welcher einen ringförmig um den Notabblaskanal umlaufenden Randflansch aufweist, vorzugsweise mit einer ebenen, zur Brennkammer hin gewandten Dichtfläche, kann es mittels den Randflansch durchdringenden Schraubbolzen am Motor, vorzugsweise am Deckel des Zylinderkopfs befestigt werden, wobei 902 zwischen die Dichtfläche am Zylinderkopf und die Dichtfläche am Deckelflansch eine zusätzliche Dichtung eingelegt werden kann, wenn dies nötig sein sollte. Der Randflansch des Deckels kann dabei gleichzeitig als Spannflansch zum Verspannen der Sollbruchscheibe gegen die Dichtfläche am Motor dienen, welche wiederum gleichzeitig als Dichtring dienen kann.

Wenn das Sollbruchbauteil dagegen als den Notabblaskanal verstopfende Hülse ausgebildet ist oder alternativ oder ergänzend zu dem Deckel bzw. Deckelabschnitt bzw. der Spanneinrichtung einen in den Notabblaskanal einführbaren Hül- senabschnitt aufweist, kann die Hülse bzw. der Hülsenabschnitt mit einem Außen- umfangsgewinde versehen sein und der Notabblaskanal mit einem entsprechenden Innenumfangsgewinde, um das Sollbruchbauteil im Notabblaskanal zu befestigen.

Dabei kann die Innenoberfläche des Sollbruchbauteils bzw. seine der Brennkammer zugewandte Stirnseite eine solche Form aufweisen, dass die Stirnseite des Sollbruchbauteils und die daran anschließende Innenoberfläche der Brennkammeraußenwand bündig sind, wenn sich das Sollbruchbauteil in Einsatzstellung befindet. Dadurch kann vermieden werden, dass die an der Innenseite der Außenwand den Notabblaskanal umgebenden Kanten des Zylinderkopfs durch lokale Temperaturkonzentrationen abbrennen oder schmelzen. Weiterhin vorteilhaft in diesem Sinne wäre es, wenn der Zylinderkopf auf der Innenseite der Außenwand der Brennkammer um den Notabblaskanal herum angefast oder verrundet ist, so dass das Sollbruchbauteil nicht bis ganz an den Innenrand der Brennkammer in den Notabblaskanal eingeführt werden muss und trotzdem ein bündiger Abschluss mit der Innenseite der Brennkammeraußenwand gebildet werden kann.

Besonders vorteilhaft bei Sollbruchbauteilen mit einer in Einsatzstellung bündig mit der Innenseite der Außenwand der Brennkammer verlaufenden Stirnseite ist es dabei, wenn Einrichtungen vorgesehen sind, um eine korrekte Drehposition des als Stopfen ausgebildeten Sollbruchbauteils sicherzustellen. Denn dann kann ein 902 ansonsten zylindrischer Stopfen, welcher lediglich eine speziell geformte Nase an seiner Stirnseite trägt, um mit der umgebenden Innenseite der Brennkammeraußenwand bündig abzuschließen (beispielsweise bei einem schrägen Verlauf des Notabblaskanals gegenüber der Innenoberfläche der Brennkammeraußenwand) sicher in die richtige Einsatzstellung gebracht werden. Um zu verhindern, dass die Spitze eines solchen Nasenanbaus frei in die Brennkammer hineinragt und in dieser falschen Drehposition leicht wegschmilzt oder die entsprechenden Bereiche auf der Innenseite der Brennkammeraußenwand wegen der Abwesenheit der passenden Bereiche des Nasenanbaus wegschmelzen, kann beispielsweise ein geeignetes, nichtsymmetrisches Muster von Einschraubbohrungen für entsprechende Schrauben vorgesehen sein. Eine andere Möglichkeit wäre eine genau abgestimmte Innengewindelänge in dem Notabblaskanal bzw. Außengewindelänge am Hülsenabschnitt eines stopfenartigen Sollbruchbauteils, welches an seiner Innen- seite den vorstehend beschriebenen nasenförmigen Anbau zur bündigen Anlage an der Innenseite der Brennkammeraußenwand aufweist und/oder entsprechende Markierungslinien am brennkammerfernen Ende des Sollbruchbauteils oder am Umfang seines Schraubenkopfes und am umliegenden Bereich auf der Außenseite der Brennkammeraußenwand. Ebenfalls denkbar wäre es, die Einschraubtiefe des Sollbruchbauteils dadurch festzulegen, dass das Sollbruchbauteil einen schraubenkopfartigen Flansch aufweist, mit welchem es an eine entsprechende Anlagefläche am Zylinderkopf bzw. einen eingeschobenen Dichtring anschlägt, wenn der die innenseitige Stirnwand des Sollbruchbauteils bildende Nasenaufbau in bündiger Anlage mit der Innenseite der Brennkammeraußenwand ist.

Besonders bei derartigen, als einschraubbare Berststopfen ausgebildeten Sollbruchbauteilen kann die von der Brennkammer weg gewandte Oberfläche des Sollbruchbauteils ferner eine Aufnahmeöffnung für ein speziell profiliertes Werk- zeug aufweisen, um den Stopfen auf seine korrekte Lage im Notabblaskanal und/oder sein korrektes Anzugsmoment anziehen zu können. Dabei kann die Werkzeugaufnahmeöffnung in einem Abschnitt des Sollbruchbauteils vorgesehen 902 sein, welcher nach Erreichen des korrekten Anzugsmoments abbricht, so dass sichergestellt ist, dass das Sollbruchbauteil nur einmal montiert werden kann. Dass Sollbruchbauteil kann dabei beispielsweise so ausgebildet sein, dass nach dem Entfernen des Werkzeugs und des abgebrochenen Abschnitts mit der Aufnahme- Öffnung eine nach außen gerichtete, keilförmige Struktur übrig bleibt, welche den Angriff eines Drehmoments lediglich in Öffnungsrichtung des Sollbruchbauteils erlaubt.

Die vorstehend genannten Merkmale zum Sicherstellen der korrekten Drehpositi- on bzw. des korrekten Anzugsmoments können im übrigen auch dafür genutzt werden, um bei baugleich in unterschiedlichen Motorbaureihen mit unterschiedlicher kraftmechanischer Auslegung und/oder Verbrennungsdruckverhältnissen eingesetzte, unterschiedliche Sollbruchbauteile zu unterscheiden, etwa mittels geeigneter, voreingeschraubter Blockiermittel, welche es verhindern oder es zumindest anzeigen, dass z.B. ein zu langer Berststopfen eingeschraubt wird.

Alternativ zu der Ausführungsform des stopfenartigen Sollbruchbauteils mit zur Innenseite der Außenwand bündigen Stirnfläche kann sich dessen nach innen gerichtete Stirnfläche auch nicht in bündiger Anlage mit der Innenseite der Brenn- kammeraußenwand, sondern in einer etwas in die Wand hinein zurückgezogenen Position befinden. Dadurch ist das Sollbruchbauteil durch die umgebende Außenwand etwas vor der durch die Verbrennung in der Brennkammer erzeugte Strahlungswärme abgeschirmt.

Vorteilhaft in diesem Sinne kann das Sollbruchbauteil jedoch auch eine Hitze- und/oder Korrosionsschutzschicht umfassen, mit der es auf seiner Brennkammer zugewandten Oberfläche gegen die Strahlungswärme in der Brennkammer und auch gegen chemische Zersetzungsprozesse aufgrund der aggressiven Abgase in der Brennkammer abgeschirmt ist. Eine solche Schicht könnte beispielsweise eine Beschichtung der ringförmigen Hülsenstirnwand, aber auch der in der Hülse angeordneten Sollbruchscheibe, aus einer hitzebeständigen Legierung sein, wobei sich Nickellegierungen als besonders widerstandfähig gegen Gemischezersetzung auf- 902 grund der Verbrennung in Motoren gezeigt hat. Aber auch eine keramische Isolierschicht wäre denkbar. Es wäre ebenfalls denkbar, die Sollbruchscheibe aus einem hitzebeständigen und den gewünschten Sollbrucheigenschaften aufweisenden Material auszubilden, z.B. ebenfalls aus Keramik, insbesondere, wenn diese als Dichtring die Motoraußenseite vor der Brennkammerhitze abschirmt.

Eine weitere Möglichkeit wäre es, der Brennkammer und dem Solbruchbauteil ein druckdurchlässiges Hitzeschutzmaterial als Hitzeschutzschicht zwischenzuordnen, welches sich am brennkammerseitigen Ausgang des Notabblaskanal befinden und den Notabblaskanal dann vollständig ausfüllen kann, solange die Funktion des Sollbruchbauteils, bei Überdruck zu brechen, nicht behindert wird. Ein solches Hitzeschutzmaterial bzw. eine solche Hitzeschutzschicht kann an das Sollbruchbauteil angeformt oder -geklebt oder dergleichen sein, oder als eigenes Bauteil ausgeführt sein. Beispielsweise könnte das Hitzeschutzmaterial ein poröser Festkörper, wie beispielsweise ein Metallschaum sein, welcher die Sollbruchstelle gegen die Strahlungswärme in der Brennkammer isoliert, oder auch ein Metallfadengeflecht bzw. eine Metallwolle, welches von der Brennkammer ausgehende Strahlungswärme absorbiert und an die um die Notabblaskanal herum angeordneten Bereiche der Brennkammeraußenwand abgibt. Ebenfalls denkbar wäre der Einsatz von Keramik oder eine Kombination aus Metall und Keramik als Hitzeschutzmaterial. Beim Bruch bzw. Bersten der Solbruchstelle wird ein derartiges Hitzeschutzmaterial im Normalfall zusammen mit Stücken des Sollbruchbauteils aus dem Notabblaskanal herausgeschleudert.

Weiterhin kann auch eine aktive Kühlung des Sollbruchbauteils bzw. der Sollbruchstelle über die Zufuhr eines Kühlmittels vorgesehen sein. Dazu kann vorteilhaft eine Spüleinrichtung zum Bespülen der der Brennkammer abgewandten Seite der Sollbruchstelle bzw. des Sollbruchplattenabschnitts mit einem Kühlmittel, insbesondere mit Kühlwasser oder -gas, dienen.

Das aktive Kühlsystem kann dabei insbesondere bei der Verwendung eines ungiftigen Gases, wie z.B. der dem Zylinder zugeführten Ladeluft als offenes 902

System ausgebildet sein und eine entsprechende Kühlmittelzufuhrleitung plus gegebenfalls einer Pumpe als Spüleinrichtung aufweisen.

Auch das aus dem Zylinder kommende, feuchte Abgas eignet sich als Kühlmittel. Ebenso könnte Kühlwasser als Kühlmittel eingesetzt werden. In beiden Fällen kann das Kühlsystem als geschlossenes System ausgebildet sein, wobei neben der Kühlmittelzufuhrleitung eine zu einer ungefährlichen Stelle in der Umgebung oder zu einer entsprechenden Stelle im Abgaskanal (z.B. in der Nähe eines

Einlasses eines Kompressors) bzw. zu einem Wasserbehälter führende Kühlmittelabfuhrleitung vorgesehen ist. Die optionale Pumpe kann dann auch als

Saugpumpe auf der Abfuhrseite vorgesehen sein.

Dabei kann auf der im eingebauten Zustand der Brennkammer abgewandten Seite des Sollbruchplattenabschnitts eine Zusatzblende in dem Notabblaskanal vorgesehen sein, welche zusammen mit dem Sollbruchplattenabschnitt eine vorzugsweise gegenüber der Wand des Notabblaskanals gegen Kühlmittelaustritt abgedichtete Kühlkammer begrenzt. Um dabei die Funktion der Sollbruchstelle sicherzustellen sollte die die Zusatzblende einen gegenüber dem Sollbruchdruck der Sollbruchstelle wesentlich geringeren Sollbruchdruck von beispielsweise einigen Bar aufweisen. Vorteilhaft kann dabei ferner eine Drosseleinrichtung vorgesehen sein, über welche im Ansprechen auf einen Bruch der Sollbruchstelle oder das Erreichen eines bestimmten Drucks in der Brennkammer (z.B. des Schwelldrucks) die Kühlmittelzufuhr drosselbar ist, so dass dann die Kühlmittelzufuhr insbesondere bei Einsatz von Flüssigkeiten als Kühlmittel auf ein Niveau begrenzt wird, welches für die Bauteile in der dann durch den Notabblaskanal zugänglichen Brennkammer unschädlich ist.

Weitere Möglichkeiten, das Sollbruchbauteil vor der Strahlungshitze in der Brennkammer abzuschirmen bestehen beispielsweise darin, den Notabblaskanal brennkammerseitig mit einem Knick oder einer Krümmung auszuformen, um das Sollbruchbauteil hinter der Krümmung anzuordnen. Weiterhin könnte der Durchmesser des Notabblaskanal in einem Abschnitt zwischen der 902

Innenoberfläche der Brennkammeraußenwand und der der Brennkammer zugewandten Stirnfläche des Sollbruchbauteils mit einer etwas kleineren lichten Weite als im weiter außen gelegenen, vom Sollbruchbauteil verstopften Abschnitt, versehen sein.

Ebenfalls denkbar wäre es, das gesamte Sollbruchbauteil aus einem entsprechend hitzebeständigen Material zu fertigen, so dass kein Versagen unterhalb des gewünschten Sollbruchdrucks erfolgt, auch wenn kein Hitzeschutzmaterial oder keine Hitzeschutzbeschichtung am Sollbruchbauteil vorgesehen ist. Dieses Material müsste jedoch auch die ansonsten erforderlichen Eigenschaften aufweisen, wie z.B. den erforderlichen Sollbruchdruck innerhalb enger Toleranzen, bei möglichst niedrigen Gestehungskosten.

Dabei muss jedoch berücksichtigt werden, dass in gattungsgemäßen Diesel- motoren, insbesondere Zweitakt-Kreuzkopfgroßmotoren mit Längsspülung zum Zündzeitpunkt Temperaturen von bis zu 2000 ⁰ C auftreten, welche nach dem Hochlaufen des Motors zu einer Erwärmung des Materials in der Zylinderkopfaußenwand von lediglich 70° bis 80 ⁰ C führen, welches ja per Kühlsystem auf diesem niedrigen Temperaturniveau gehalten wird. Sollte das Sollbruchbauteil bzw. die Sollbruchstelle ohne zusätzliche Schutzmaßnahmen der direkten Strahlungswärme in der Brennkammer ausgesetzt sein hat sich bei einem Versuchsmotor mit einem deckelartigen, außen auf dem Zylinderkopf angeordneten Sollbruchelement bzw. -bauteil die Sollbruch- bzw. Berstplatte auf immerhin 450 ⁰ C erwärmt, und zwar ausgehend von der niedrigen Temperatur vor dem Hochfahren des Motors und unter dauernd wechselnder Temperaturbelastung während des Verbrennungszyklus. Wird es jedoch lediglich oder hauptsächlich der Wärmekonduktion in der Wand ausgesetzt, erwärmt es sich auch lediglich auf die Wandtemperatur von 70° C -80 ⁰ C. Auch eine kontrolliert zwangsgekühlte Gestaltung des Sollbruchbauteils wäre vorstellbar.

Um unnötige Stillstandszeiten oder Austausche des Sollbruchbauteils zu vermeiden müssen in jedem Fall entsprechende Maßnahmen getroffen sein, dass die 902

Sollbruchstelle einen Sollbruchdruck aufweist, der bei jeder Temperatur zu jeder Zeit im Motorverbrennungszyklus bzw. unter normalen Motorbetriebsbedingungen und zwar vom Hochfahren des Motors bis zum Erreichen der Betriebstemperatur des Motors größer als Schwelldruck und niedriger als ein Grenzdruck ist, wobei der Schwelldruck größer als ein unter den normalen Motorbetriebsbedingungen maximal auftretender Brennkammer-Normaldruck bei der entsprechenden Temperatur ist und der Grenzdruck niedriger als ein niedrigster Überdruck bei der Temperatur ist, ab dem mit den Beschädigungen am Motor zu rechnen ist.

Vorzugsweise sollte das Sollbruchbauteil bzw. die die Sollbruchstelle aufnehmende Umgebung am Motor so gestaltet sein, dass auch noch eine gewisse Sicherheit vorhanden ist, also so, dass der Schwelldruck zumindest um einen Auslösedruckbetrag höher als der unter normalen Motorbetriebsbedingungen maximal auftretende Brennkammerdruck liegt und/oder der Grenzdruck zumindest um einen Sicherheitsdruckbetrag niedriger als der niedrigste Überdruck, bei dem mit den Motorbeschädigungen zu rechnen ist.

Beispielsweise könnte als Auslösedruckbetrag ein Wert von 10% des unter normalen Motorbetriebsbedingungen maximal auftretenden Brennkammernormaldrucks vorgesehen sein. Da der Druck, bei dem sich die zum Verschrauben von Zylinderbuchse und Zylinderkopf verwendeten Zylinderbolzen soweit längen, dass der Zylinderkopf abhebt, stark von der Bolzentemperatur und diese wiederum von der dynamischen Wandtemperatur abhängt, und daher nicht immer genau definiert ist, sollte der Wert für den niedrigsten Überdruck eng ausgewählt werden. Beispielsweise könnte als Grenzdruck (entspricht einem niedrigsten Überdruck abzüglich des Sicherheitsdruckbetrags) ein Wert von 20% über dem als maximal auftretenden Brennkammernormaldruck kalkulierten Wert angenommen werden. Es ist klar, dass weder der niedrigste Überdruck, noch der maximale Brennkammernormaldruck tatsächlich genau den Druckwerten entsprechen müssen, an denen der Motor gerade noch beschädigungsfrei läuft oder an denen er gerade explodiert. Vielmehr kann es sich dabei auch um hypothetische Werte handeln, solange sichergestellt ist, dass die angenommenen 902

Werte sicher sind, oder um in Versuchen ermittelte Werte für den maximal auftretenden Brennkammernormaldruck und einen in Abhängigkeit davon als sicher eingeschätzten Wert für den niedrigsten Überdruck.

Bei Versuchen an einem gängigen Zweitakt-Kreuzkopf-Großdieselmotor der gattungsgemäßen Art liegt der Brennkammernormaldruck beispielsweise bei 160 bar bis 200 bar, wobei es bei provozierten Fehlern in der Einspritzsteuerung und daraus resultierenden falschen Zündbedingungen zu Zylinderdrücken von bis zu 600 bar kommen kann, welche häufig das eingangs beschriebene Abheben des Zylinderkopfs aufgrund einer Längung der Zylinderbolzen hervorrufen. Unter diesen Bedingungen hat sich beispielsweise ein unterer Schwelldruck von 220 bar und ein oberer Grenzdruck von 250 bar als geeignete Toleranzen für den Sollbruchdruck erwiesen.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung betrifft eine sichere Aufnahmeumgebung, in welche die bei einem Bruch der Sollbruchstelle austretenden heißen Gase und eventuell Bruchsplitter abgeblasen werden können.

Dabei wäre es aufgrund des nötigen, großen Volumens zumindest bei Großdieselmotoren wohl nur theoretisch denkbar, einen Notgassammelbehälter als integraler Bestandteil des Sollbruchbauteils vorzusehen, welcher auf der der

Brennkammer abgewandten Seite der Sollbruchstelle anschließt, so dass der mit der Sollbruchstelle verschlossene Notabblaskanal bei Bruch der Sollbruchstelle direkt in den Notgassammelbehälter mündet. Geeignet könnte jedoch ein Richtungsweiser für die Gase (um diese in eine unbedenkliche Richtung zu lenken) und oder ein Fangfilter für die abbrechenden Stücke der Sollbruchstelle vorgesehen sein, vorzugsweise einstückig mit dem Sollbruchbauteil. Ein derartiger

Richtungsweiser bzw. Fangfilter kann dann entweder zusammen mit dem restlichen Sollbruchbauteil ausgetauscht oder mit einer neuen Sollbruchstelle versehen werden, wenn es zu einer Reparatur des Motors nach Bruch des

Sollbruchstelle kommt. Der Fangfilter kann dabei Durchtritte für das austretende heiße Gas aufweisen, die in eine Richtung zeigen, in der das heiße Gas keine 902

Schäden anrichten kann, wobei Bruchstücke mittels Netzen oder Gitter oder dergleichen zurückgehalten werden können.

Alternativ dazu kann auch ein gemeinsamer Notgassammelbehälter für mehrere Sollbruchbauteile vorgesehen sein bzw. an mehrere Sollbruchbauteile angeschlossen sein, der vorzugsweise ein abgeschlossenes Volumen aufweist. Beispielsweise kann bei einem Reihenmotor, bei dem mehrere Zylinder nebeneinander in Reihe angeordnet sind ein länglicher Notgassammelbehälter vorgesehen sein, wobei jeder der Zylinder mit einem Sollbruchbauteil versehen ist, welches dann an den gemeinsamen Notgassammelbehälter angeschlossen ist, so dass der Notabblaskanal bei Bruch der Sollbruchstelle jeweils in den gemeinsamen Notgassammelbehälter mit einem Volumen von bei einem Großdieselmotor beispielsweise 8 m ³ mündet.

Gemäß einer alternativen Weiterbildung wird dagegen als sichere Aufnahmeumgebung ein am Motor schon vorhandenes Bauteil genutzt, welches mittels einer auf der Rückseite der Sollbruchstelle an den Notabblaskanal anschließenden Anschlussleitung an den Notabblaskanal angebunden ist. Vorteilhaft kann dieses Bauteil ein mit mehreren der Brennkammern bzw. Zylindern des Dieselmotors verbundener Abgassammelbehälter sein. Denn dort können kaum Beschädigungen durch die austretenden heißen Gase und Bruchstücke angerichtet werden. Bevorzugt sind die Solbruchbauteile dabei jeweils an einer Umfangsposition in dem Zylinderkopf vorgesehen, die dem Abgassammelbehälter zugewandt ist, um eine kurze Anschlussleitung zu ermöglichen. Die Anschlussleitung kann dabei beispielsweise eine außerhalb des Zylinderkopfs verlegte Schlauchleitung sein, welche mit geeigneten Schlauchschellen an entsprechende Rohrstummel an dem Sollbruchbauteil und an dem Abgassammelbehälter angeschlossen ist. Es wäre jedoch ebenfalls denkbar, die Anschlussleitung zumindest teilweise innerhalb des Zylinderkopfs bzw. Zylinderblocks zu verlegen, zumindest wenn als Aufnahmeumgebung ein weiter in den Zylinderkopf integrierter Abschnitt ausgewählt wird, z.B. ein Auslasskanal stromab des Auslassventils, welches sich bei längsgespülten Kreuzkopfmotoren oft als einziges Ventil zentral auf der 902 Oberseite des Zylinderkopfs bzw. auf dessen Deckel befindet.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung betrifft eine Markierung des Sollbruchbauteils, welche Angaben über den Sollbruchdruck bzw. Toleranzen für den Sollbruck- druck und/oder die vorgesehene Lebensdauer etc. enthalten kann. Weiterhin kann dort angegeben werden, für welche Motorbaureihe das Sollbruchbauteil vorgesehen ist, sowie weitere Betriebs- und Sicherheitsparameter angegeben werden, z.B. zulässiger Temperaturbereich etc. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass das Sollbruchbauteil nur an den Motoren eingesetzt wird, für welches es auch zugelassen ist und dass es innerhalb geeigneter Wartungsintervalle ausgetauscht wird. Dadurch kann der mit dem Sollbruchbauteil ausgestattete Motor auch z.B. von großen Schiffsversicherern in bestimmte Risikoklassen einklassifiziert werden, welche bisher das, wie eingangs beschrieben, häufig wirkungslose Sicherheitsventil vorschreiben. Wenn ferner eine eindeutige Teilenummer in der Markierung enthalten ist, kann die individuelle Historie jedes einzelnen Sollbruchbauteils überwacht werden.

Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Markierung von außen her ablesbar ist, so dass das Sollbruchbauteil auch im eingebauten Zustand überwacht werden kann. Falls auf dem Sollbruchbauteil nicht genügend Platz für eine Markierung durch Eingravieren, Ätzen, Aufstempeln oder ähnliches sein sollte, wäre es ebenfalls denkbar, das Sollbruchbauteil mit einem elektronischen Datenträger zu versehen und die Markierung auf dem elektronischen Datenträger abzulegen. Der elektronische Datenträger könnte dazu z.B. durch eine ebenfalls am Sollbruchbau- teil anbaubare Funkeinheit nach Art eines RFID-Chips, von außen her elektronisch auslesbar sein. Auch ein redundante Markierung auf einem elektronischen Datenträger oder das Aufspielen von Betriebsdaten des Motors und damit einer Teilehistorie auf den elektronischen Datenträger wäre denkbar, z.B. die Einsatzdauer seit der letzten Inspektion etc., wobei die Markierung bzw. Information auf dem elektro- nischen Datenträger mit geeigneten Verschlüsselungsmethoden gegen Manipulationen geschützt sein könnte. Ferner könnte auf dem Datenträger Parameter oder ein Programm zur Berechnung der Lebensdauer des Sollbruchbauteils abgelegt 902 sein, welche in die Motorsteuerung des Dieselmotors eingelesen werden können. Dabei wäre allerdings sicherzustellen, dass der elektronische Datenträger gegen zu hohe Temperaturen geschützt ist und daher in einem relativ kühlen oder wärmeisolierten Bereich des Sollbruchbauteils angeordnet wird.

Es wäre ebenfalls denkbar, das Sollbruchbauteil mit zusätzlichen Mess- oder Steuereinrichtungen auszustatten, beispielsweise zur Überwachung der Temperatur des elektronischen Datenspeichers oder um den Verbrennungsdruck zu überwachen, um so schon vor einem Bruch des Sollbruchbauteils Entwicklungen zu er- kennen, die zu einem fehlerhaften Ansteigen des Drucks in der Brennkammer führen können. Ferner wäre es denkbar, den elektronischen Datenträger über ein geeignetes Auslesegerät und auch die zusätzliche Messeinrichtung an die Steuerung des Motors anzuschließen bzw. die Motorsteuerung entsprechend einzurichten, dass dies möglich ist. Dabei kann die Motorsteuerung dazu verwendet werden, im Ansprechen auf Signale vom Sollbruchbauteil Alarm- oder Warnmeldungen auszugeben oder sogar die Motorsteuerung abzustellen.

Weiterhin wäre es denkbar, aus durch die Motorsteuerung gewonnenen Daten bzw. in der Motorsteuerung gesammelten Daten bezüglich der über die Einsatz- dauer aufintegrierten Druck- und Temperaturwerte in der Brennkammer o.a. die Lebensdauer des Sollbruchbauteils abzuschätzen oder die Lebensdauer durch die mittels der am Sollbruchbauteil vorgesehenen Messeinrichtungen erfassten und über die Einsatzdauer des Sollbruchbauteils aufintegrierten Werte, wie beispielsweise die Anzahl von Druckspitzen über ein als sicher eingeschätztes Niveau hin- aus etc.

Vorzugsweise wird für das Sollbruchbauteil oder zumindest dessen die Sollbruchstelle enthaltenden Abschnitt ein Materialgemisch verwendet, welche eine Anzahl verschiedener Materialkomponenten aufweist. Ein kombiniertes Konzentrationsprofil der reinen Komponenten und/oder anderer Komponenten, welches als Kombination von niedrigen Einzelkonzentrationen von puren Metallen oder anderen puren Stoffen erfassbar ist, kann dann verwendet werden, um das 902

Sollbruchbauteilmaterial zu identifizieren. Aus Sicherheitsgründen kann dann ein Sollbruchbauteil mit einem anderen kombinierten Konzentrationsprofil als „nicht original" zurückgewiesen werden, da sein Material möglicherweise nicht die gewünschte Funktion in Bezug auf den Bruch bei festgelegten Druck- und Temperaturparametern erfüllt oder nicht die gewünschte Lebensdauer aufweist.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen sind Gegenstand der weiteren Unteransprüche. Die vorstehend beschriebenen Merkmale und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale lassen sich dabei im Rahmen der Erfindung beliebig kombinieren, soweit dies sinnvoll erscheint.

Im Folgenden sollen einzelne Ausführungsformen der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen:

Figur 1 eine Teilschnittansicht eines Zylinderkopfs eines Großdieselmotors gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;

Figur 2 eine der Figur 1 entsprechende Ansicht gemäß einer weiteren

Ausführungsform der Erfindung;

Figur 3 eine der vorhergehenden Figuren entsprechende Ansicht einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;

Figur 4 eine perspektivische Ansicht eines Zylinderkopfs gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;

Figur 5 eine detaillierte Ansicht des in den Ausführungsformen gemäß der

Figuren 1 und 2 eingesetzten Sollbruchbauteils;

Figur 6 ein Sollbruchbauteil gemäß einer alternativen Ausführungsform der

Erfindung; und 902

Figur 7 ein Schaubild, auf dem Druckwerte über der Brennkammertemperatur eingezeichnet sind;

Zunächst wird Bezug genommen auf die Figur 1. In der dortigen Teilschnittansicht ist ein Teil einer Brennkammer 1 eines Dieselmotors gezeigt, welche nach oben hin von einem mit 2 bezeichneten Zylinderkopf bzw. dessen Außenwand 3 und einem zentralen Auslassventil 9 umgrenzt wird. Hinter, bzw. stromabwärts von dem Auslassventil 9 schließt ein Auslasskanal 4 an, durch den die Verbrennungsgase normalerweise einem Abgassammelbehälter 5 zugeführt werden, welcher, wie bei Großdieselmotoren der gattungsgemäßen Art üblich, an alle der in Reihe geschalteten (nicht dargestellten) Zylinder angebunden ist. Aus der Brennkammer 1 führt ein Notabblaskanal 6 heraus, welcher mit einem von außen her auf die Zylinderkopfwand 3 bzw. Brennkammeraußenwand 3 aufgesetzten Sollbruchbauteil 7 verschlossen ist. Der Notabblaskanal 6 ist über eine auf der Rückseite des Sollbruchbauteils 7 anschließende Anschlussleitung 8 mit dem Auslasskanal 4 verbunden. Wird am Sollbruchbauteil 7 der Sollbruchdruck erreicht, und kommt es dementsprechend zu einem Bruch einer Sollbruchstelle 12, welche hier im separaten Sollbruchbauteil 7 ausgebildet ist, wie in Verbindung mit Figur 5 noch näher erläutert werden wird, so werden die aus der Brennkammer 1 austretenden heißen Gase und Bruchstücke über die Anschlussleitung 8 in den stromauf des Auslassventils 9 gelegenen Auslasskanal 4 abgeleitet.

In Figur 2 ist eine alternative Ausführungsform eines Zylinderkopfs 102 schematisch dargestellt, welcher sich von der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform dadurch unterscheidet, dass hier eine Anschlussleitung 108 vorgesehen ist, welche einen Abgassammelbehälter 105 an das Sollbruchbauteil 107 mit der Sollbruchstelle anbindet, anstatt einen Auslasskanal 104 (Figur 1 ).

Figur 3 zeigt ebenfalls schematisch eine weitere alternative Ausführungsform eines mit 302 bezeichneten Zylinderkopfs, welche sich von den Ausführungsformen der beiden zuvor genannten Figuren dadurch unterscheidet, 902 dass der Notabblaskanal 6 über das Sollbruchbauteil 7 direkt mit einem separaten Notgassammelbehälter 308 verbunden ist, welcher an allen in Reihe angeordneten Zylindern des Motors am jeweiligen Sollbruchbauteil 7 angeschlossen ist und bei Bruch der Sollbruchstelle sowohl heiße Gase als auch Bruchstücke aufnimmt. Dabei kann der Notgassammelbehälter 308 trotz seinem relativ kleinen Durchmesser wegen seiner wesentlichen Länge eine ausreichende Menge an Notgas aufnehmen.

Bei der in Figur 4 gezeigten Ausführungsform eines Zylinderkopfs 402 ist dagegen ein Sollbruchbauteil 407 vorgesehen, welches als Baueinheit mit einem separaten

Fangfilter 408 als eigenen Aufnahmeumgebung 408 für die entstehenden

Bruchstücke zusammengefasst ist. Auch wenn die bei Bruch der Sollbruchstelle auftretenden heißen Gase hier weiterhin austreten, so können zumindest die entstehenden Bruchstücke zurückgehalten werden und die entstehenden Gase in eine Richtung umgelenkt werden, in der die dadurch hervorgerufenen Gefährdung mimimal ist.

Diese Baueinheit 407 ist insgesamt austauschbar und nicht mit weiteren Zylindern verbunden. Man erkennt, dass das Sollbruchbauteil 407 zum Zweck einer einfacheren Zugänglichkeit an einer um 90° verdrehten Umfangsstellung zum Auslasskanal 104 angeordnet ist. Der Auslasskanal ist Teil einer schon vorstehend genannten Spezialbaugruppe, welche das Auslassventil, dessen Antrieb und den Sitz für den tellerförmigen Ventilkopf umfasst, und einfach austauschbar ist. Dass Sollbruchbauteil 407 weist dabei eine gleichzeitig als Dichtring wirkende Sollbruchscheibe 411 auf, welche über einen Spannflansch 21 durchdringende Schraubbolzen 14 gegen eine nicht näher dargestellte Dichtfläche am Zylinderkopf gespannt wird.

Figur 5 zeigt eine Detailansicht des an den Zylinderköpfen der Figuren 1 und 2 verbauten Sollbruchbauteils 7. Das Sollbruchbauteil weist dabei einen einstückig mit einem Sollbruchplattenabschnitt 11 ausgebildeten Ringflansch bzw. Randflansch 13 auf und ist als Deckel über den Notabblaskanal 6 aufgesetzt und dort 902 mit nicht näher dargestellten, den Randflansch 13 durchdringenden oder umgebenden Schraubbolzen in Position gehalten. Der Randflansch 13 weist dabei eine fein bearbeitete Dichtfläche 15 auf, welche einer ebenfalls fein bearbeiteten Dichtfläche 16 am den Notabblaskanal 6 umgebenden Bereich der Außenseite der Brennkammeraußenwand 3 zugewandt ist, zumindest falls kein zwischengeordnetes Dichtungsmaterial vorhanden ist. Selbstverständlich kann eine solche, vorstehend beschriebene Konstruktion auch tiefer in der Brennkammeraußenwand eingebaut werden, um näher an der Brennkammer angeordnet zu sein und somit das Totvolumen zu verringern, welches zur Brennkammer hin den Notabblaskanal ausfüllt. Ferner kann der Sollbruchplattenabschnitt selbstverständlich auch eine Position bezogen auf den umgebenden Aufbau haben, welche sich im montierten Zustand beispielsweise näher an der Brennkammer befindet.

Eine alternative Ausführungsform eines Sollbruchbauteils 107 ist dabei der schematischen Darstellung in Figur 6 zu entnehmen. Das Sollbruchbauteil 107 ist dabei mit einem einen Sollbruchplattenabschnitt 111 tragenden Hülsenabschnitt 10 und einem Deckelabschnitt 113 einstückig ausgebildet und verstopft den Notabblaskanal in der Außenwand 103 der Brennkammer 1 eines Dieselmotors. Auf seiner Innenseite schließt es mit seiner ringförmigen Stirnoberfläche des Hülsenabschnitts 10 bündig mit der Innenoberfläche der Außenwand 103 ab und ist vorzugsweise mit einer hitze- und korrisionsbeständigen Beschichtung 20 versehen, falls das Hülsenmaterial nicht selbst zufriedenstellend hitze- und korrosionsbeständig ist. Optional kann in dem von dem Hülsenabschnitt 10 und dem Sollbruchplattenabschnitt 111 umschlossenen Innenraum noch ein zusätzliches Hitzeschutzmaterial 19 vorgesehen sein, welches aus einem druckdurchlässigen Wärmeisolationsmaterial besteht. Auf der Außenseite des Zylinderkopfs liegt das Sollbruchbauteil 107 mit seinem Randflansch 113 bzw. mit seiner an dem Randflansch 113 ausgebildeten Dichtfläche 115 auf der am Zylinderkopf ausgebildeten Gegendichtfläche 116 auf. Dabei verläuft der Notabblaskanal oft in Normalrichtung zur ringförmigen Auflagefläche 116, um ein rotationssymmetrisch aufgebautes und daher preisgünstig herzustellendes 902

Sollbruchbauteil verwenden zu können. Mit einer Ausführungsform dieser Art ist es möglich, die Sollbruchscheibe bündig mit der Innenoberfläche der Brennkammeraußenwand anzuordnen. Es ist ebenfalls möglich, das Sollbruchbauteil so zu gestalten, dass es von innen montierbar ist. Die Sollbruchstelle könnte jedoch auch als integraler Bestandteil der Brennkammeraußenwand ausgebildet sein. Wenn der Hülsenabschnitt mit einem Außengewinde ausgeführt ist, um das Sollbruchbauteil in den Notabblaskanal einzuschrauben, kann ein wie der mit 113 bezeichnete Flansch ausgebildete Flansch unnötig sein, da die Umfangsfläche zum Abdichten gegen die Brennkammeraußenwand an einer flachen oder konischen Schulter vorgesehen sein kann, welche das Außengewinde des Hülsenabschnitts einer Nase mit einem kleineren Durchmesser beabstandet, welche zur Brennkammer hin gerichtet ist. Eine solche Verschraubung kann durch ein zusätzliches Belüften des Außengewindes in der Brennkammeraußenwand vorteilhaft dazu genutzt werden, ein Entfernen und Einfügen eines nicht gebrochenen Sollbruchbauteils zu erleichtern, welches dem Pumpeffekt des Kolbens ausgesetzt ist, wenn sich dieser aufgrund einer fortgesetzten Funktion der anderen Zylinder noch in Bewegung befindet.

Figur 7 zeigt beispielhaft einige Druckverläufe in einem Temperaturbereich T0-T1 , welcher den in einer Brennkammer normalerweise anzutreffenden Temperaturbereich widerspiegelt, also von einer Umgebungstemperatur TO bei stehendem Motor bis zu einer Temperatur T1 bei schon längerem Betrieb des Motors. Die eingezeichneten Verläufe sind dabei rein beispielhaft gewählt und sollen lediglich verdeutlichen, dass es bei unterschiedlichen Temperaturen zu einem unterschiedlich hohen Überdruck py kommen kann, bei dem eine Motorbeschädigung (das Abheben des Zylinderkopfs und/oder eine Verformung von inneren Bauteilen des Motors) eintritt, sowie zu einem unterschiedlich hohen Sollbruchdruck ps, den die Sollbruchstelle erträgt, und einem unterschiedlich hohen, maximalem Normaldruck pn in der Brennkammer. Daher muss die Sollbruchstelle relativ enge Toleranzen (Schwelldruck pu und Grenzdruck po) einhalten, um genügend Sicherheit (Sicherheitsabstand Δpo) von dem niedrigsten 902 anzunehmenden Zerstörungsüberdruck (py) und dem höchsten anzunehmenden Normaldruck (pn) einzuhalten.

Im Rahmen der Erfindung sind Abweichungen und Modifikationen der dargestell- ten Ausführungsformen möglich.

Insbesondere wäre es denkbar, als Notabblaskanal einen Einbaukanal eines schon in bisherigen Motoren vorhandenen Sicherheitsventils zu nutzen und das Sollbruchbauteil von seiner Formgebung her auf den Einbaukanal anzupassen.

Die Erfindung verkörpert sich somit in den Merkmalen der nebengeordneten Ansprüche, welche gemäß vorteilhafter Weiterbildungen beliebig mit den Merkmalen der Unteransprüche und den Merkmalen der folgender Punkte kombinierbar sind, soweit dies sinnvoll erscheint:

Punkt 1 : Das Sollbruchbauteil umfasst eine Einweg-Montageeinrichtung, welche so ausgebildet sind, dass sie bei Erreichen eines für eine korrekte Montage nötigen Werts eines Montageparameters brechen, um eine mehrfache Montage des Sollbruchbauteils zu verhindern, wobei der vorgegebene Montageparameter vorzugsweise ein Anzugsmoment ist.

Punkt 2: Das Sollbruchbauteil umfasst ferner eine Einrichtung, welche auch nach dem Bruch der Sollbruchstelle einen sicherer Ausbau des Sollbruchbauteils ermöglicht.

Punkt 3: Das Sollbruchbauteil weist ein Gewinde mit einer zu dem Gewinde, mit dem das Sollbruchbauteil in dem Notabblaskanal verschraubt ist, gegenläufigen Steigung auf, also beispielsweise ein Linksgewinde, um eine Einrichtung zum Ausbau des Sollbruchbauteils auch nach dem Bruch der Sollbruchstelle bereitzustellen.

Von der Erfindung sind ferner sowohl Zylinderköpfe, Zylinderbuchsen als auch 902

Kolben erfasst, sofern an Ihnen die erfindungsgemäße Sollbruchstelle vorgesehen ist.

902 BEZUGSZEICHENLISTE

1 Brennkammer

2; 102; 202; 302; 402 Zylinderkopf

3; 103 Außenwand

4 als Aufnahmeumgebung dienender Auslasskanal

104 Auslasskanal

5 Abgassammelbehälter

105 als Aufnahmeumgeb. dienender Abgassammelbehälter

6 Notabblaskanal

7; 107; 407 Sollbruchbauteil

8, 108 Notgasaufnahmeleitung

308 als Aufnahmeumgeb. dienender Notgassammelbehälter

408 Fangfilter

9 Auslassventil

10 Hülsenabschnitt

11 Sollbruchplattenabschnitt

12 Sollbruchstelle

13; 113 Randflansch

14 Spannschraubbolzen

15; 115 Dichtfläche

16; 116 Auflagefläche

17 Außengewinde

18 Innengewinde

19 poröser Festkörper

20 Hitzeschutzbeschichtung

21 Spannflansch

22 Markierung

PS Sollbruchdruck pu Schwelldruck

Δpu Auslösedruckbetrag 902 pn Brennkammernormaldruck po Grenzdruck

Δpo Sicherheitsdruckbetrag py Überdruck

T0-T1 Normaltemperaturbereich