R3 : ein 5 oder 6 gliedriger Cycloalkylrest, bei dem bis zu 3 Wasserstoffatome durch C1-bis C4-Alkylreste und ein oder zwei Methyleneinheiten durch ein Sauerstoffatom und/oder eine ter- tiäres Stickstoffatom, das zusätzlich einen C1-bis C4-Alkyl- rest trägt, substituiert sein können oder ein C1-bis C4-Alkylrest, bei dem ein Wasserstoffatom substi- tuiert ist durch einen 5 oder 6 gliedrigen Cycloalkylrest, bei dem bis zu 3 Wasserstoffatome durch C1-bis C4-Alkylreste und ein oder zwei Methyleneinheiten durch ein Sauerstoffatom und/oder eine tertiäres Stickstoffatom, das zusätzlich einen C1-bis C4-Alkylrest trägt, substituiert sein können, einen Pyrrolidon-oder einen Morpholinrest, wobei bei den beiden

letztgenannten Resten das N-Atom an den Alkylrest gebunden ist.

Weiterhin betrifft die Erfindung Isocyanat-Mischungen und 2-Kom- ponenten-Beschichtungsmittel, die diese Isocyanate enthalten. Be- schichtungsverfahren, bei denen diese 2-Komponenten-Beschich- tungsmittel eingesetzt werden sowie die nach diesen Verfahren hergestellten beschichteten Gegenstände.

Vernetzende Polyisocyanate und Bindemittelkomponenten mit gegen- über Isocyanaten reaktiven Gruppen sind z. B. in Form von 2-K-Lak- ken allgemein bekannt (vgl. Kunststoff Handbuch, Band 7, Poly- urethan, 2. Auflage, 1983, Carl Hanser Verlag München Wien, S.

540 bis 561). Diese 2-Komponenten-Beschichtungsmittel enthalten als Bindemittel beispielsweise ein polymeres Polyol und als Vernetzerkomponente (Härter) eine Verbindung mit mehreren freien Isocyanatgruppen.

Die Gebrauchseigenschaften von Lacken. deren polymere Bindemittel mit den Isocyanaten vernetzt wurden, sind gegenüber Systemen mit niedermolekularen Bindemitteln deutlich verbessert. Dies betrifft insbesondere Gebrauchseigenschaften wie -Unempfindlichkeit gegenüber mechanischer Beanspruchung wie Zug, Dehnung, Schlägen oder Abrieb -Resistenz gegenüber Feuchtigkeit (z. B. in Form von Wasser- dampf) und verdünnten Chemikalien -Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen wie Temperatur- schwankungen und UV-Strahlung -hoher Glanz der beschichteten Oberflächen.

Es wird erwartet, daß die Härter nicht nur den ausgehärteten Lak- ken die vorgenannten Gebrauchseigenschaften verleihen, sondern auch die verarbeitungstechnischen Eigenschaften der Lacke vor deren Auftrag verbessert oder zumindest möglichst wenig beein- trächtigt.

Damit die Lacke problemlos mit üblichen Verfahren, z. B. durch Aufsprühen auf die zu beschichtende Oberfläche. aufgetragen wer- den können, sollen die Lacke eine begrenzte Viskosität aufweisen.

Lacke auf Basis von 2-Komponenten-Beschichtungsmitteln enthalten deshalb üblicherweise Lösungsmittel. Der hohe Lösungsmittelgehalt dieser Lacke bereitet jedoch Probleme, da die Verarbeiter der Lacke technisch aufwendige Maßnahmen ergreifen müssen, um zu ver-

meiden, daß die Lösungsmittel, die beim Auftrag und Trocknen der Lacke freigesetzt werden, in die Atmosphäre gelangen. Es wurden deshalb Härter gesucht, die die Viskosität der Bindemittel-halti- gen Komponente möglichst wenig erhöhen oder sogar besser noch er- niedrigen. Selbstverständlich dürfen diese Härter selbst bei Raumtemperatur keine nennenswerte Flüchtigkeit aufweisen, wie dies bei handelsüblichen monomeren Isocyanaten wie Hexamethylen- diisocyanat oder Isophorondiisocyanat der Fall ist.

Weiterhin sollen die 2-Komponenten-Beschichtungsmittel nach der Applikation möglichst rasch aushärten, so daß die beschichteten Gegenstände nach dem Auftrag rasch weiterverarbeitet oder benutzt werden können.

Polyisocyanate, die Allophanat-und Biuretgruppen enthalten, sind beispielsweise aus der EP-A-496208,524501 und 566037 bekannt und werden dort für den Einsatz als Härter in 2-Komponenten-Beschich- tungssystemen empfohlen. Als Aufbaukomponenten kommen aliphati- sche Monoalkohole und alle üblichen Isocyanate in Betracht. Die Aufbaukomponenten aus der Gruppe der cyclischen Monoalkohole bzw.

Hexamethylendiisocyanat und Isophorondiisocyanat finden sich in diesen Schriften lediglich im Rahmen von Aufzählungen der geeig- neten Isocyanat-und Alkoholkomponenten, die in Form von Listen zusammengefaßt sind. Wie aus dem experimentellen Teil dieser Schriften hervorgeht, liegt der Schwerpunkt auf Polyisocyanaten mit Allophanat-und Biuretgruppen, die sich von nicht-cyclischen Alkoholen ableiten.

Die aus diesen Alkoholen abgeleiteten Allophanate weisen ins- besondere den Nachteil auf, daß die damit hergestellten 2-K-Be- schichtungssysteme relativ langsam aushärten und auch nach voll- ständiger Aushärtung eine für manche Anwendungszwecke noch zu ge- ringe Oberflächenhärte aufweisen.

Aus der DE-A-4229183 sind Urethangruppen-und Isocyanuratgruppen- haltige Polyisocyanate mit niedriger Viskosität bekannt. Zu deren Herstellung werden z. B. cycloaliphatische Alkohole wie Cyclo- hexanol mit einem Isocyanurat des Hexamethylendiisocyanats zum entsprechenden Urethan umgesetzt.

Die Eigenschaften der dort offenbarten Härter befriedigen zwar meist die üblichen Anforderungen, die bezüglich der verarbei- tungstechnischen Eigenschaften der unausgehärteten flüssigen Lacksysteme, die diese Härter enthalten, und der Gebrauchseigen- schaften der mit den Lacken hergestellten Beschichtungen gestellt werden. Bezüglich der Viskosität der Lacksysteme, deren Aushär- tungsgeschwindigkeit sowie der Härte der damit hergestellten

Beschichtungen erscheinen die Härter allerdings noch ver- besserungsbedürftig.

Demgemäß wurden die eingangs definierten Verbindungen der Formel (I), Mischungen und 2-Komponenten-Beschichtungsmittel, die diese Verbindungen enthalten sowie Gegenstände, die mit diesen 2-Kompo- nenten-Beschichtungsmitteln beschichtet sind, gefunden.

Die erfindungsgemäßen Diisocyanate der Formel (I) leiten sich bevorzugt von Alkoholen wie Cyclohexanol, Cyclohexanmethanol, Cyclopentanol, Cyclopentanmethanol, 3,3,5-Trimethylcyclohexanol, Menthol, Norborneol, N-Methyl-4-hydroxypiperidin, 4- (2- Hydroxyethyl)-morpholin oder 4- (2-Hydroxyethyl)-pyrrolidon ab.

Im allgemeinen lassen sich diese Diisocyanate herstellen, indem man (i) Isophorondiisocyanat (IPDI), Hexamethylendiisocyanat (HDI), oder eine Mischung dieser Isocyanate mit einem -5 oder 6 gliedrigen cycloaliphatischen Alkohol, bei dem bis zu 3 an ein C-Atom gebundene Wasserstoffatome durch C1-bis C4-Alkylreste und ein oder zwei Methyleneinhei- ten durch ein Sauerstoffatom und/oder ein tertiäres Stickstoffatom, das zusätzlich eine C1-bis C4-Alkyl- rest trägt, substituiert sein können oder -einem C1-bis C4-Alkylalkohol, bei dem ein an ein C- Atom gebundenes Wasserstoffatom substituiert ist durch einen 5 oder 6 gliedrigen Cycloalkylrest, bei dem bis zu 3 Wasserstoffatome durch C1-bis C4-Alkylreste und ein oder zwei Methyleneinheiten durch ein Sauerstoff- atom und/oder ein tertiäres Stickstoffatom, das zusätz- lich eine C1-bis C4-Alkylrest trägt, substituiert sein können, einen Pyrrolidon-oder Morpholinrest, wobei bei den beiden letztgenannten Resten das N-Atom an den Alkylrest des Alkohols gebunden ist, wobei das Molverhältnis der genannten Isocyanate zu dem genannten Monoalkohol 1.5 : 1 bis 20 : 1 beträgt, in Gegenwart eines Katalysators umsetzt.

(ii) den Katalysator desaktiviert und (iii) gegebenenfalls nicht umgesetztes Isocyanat entfernt.

Das molare Mischungsverhältnis der HDI/IPDI-Mischungen liegt bevorzugt bei 0,1 : 1 bis 10 : 1.

Die Umsetzung kann beispielsweise auf die Weise vorgenommen wer- den, wie sie in der EP-A-524501 beschrieben ist.

Als Katalysatoren dienen beispielsweise quartäre Ammoniumsalze, z. B. N, N, N-Trimethyl-N- (2-hydroxypropyl) ammonium-2-ethylhexanoat.

Die Umsetzung wird im allgemeinen bei Temperaturen von 50 bis 150°C durchgeführt.

Die Reaktion wird beendet, indem man die Reaktionsmischung ab- kühlt und den Katalysator entfernt, thermisch zersetzt oder ein geeignetes Mittel zusetzt, das den Katalysator desaktiviert.

Hierzu sind beispielsweise Säuren wie p-Toluolsulfonsäuren, Dibutylphosphat oder Di- (2-Ethylhexyl) phosphat geeignet.

Nach Beendigung der Reaktion destilliert man im allgemeinen unum- gesetztes Hexamethylendiisocyanat oder Isophorondiisocyanat, bevorzugt bis zu einem Gehalt von weniger als 0,5 Gew.-%, ab.

Das Umsetzungsprodukt, das im wesentlichen frei von Isophorondi- isocyanat oder Hexamethylendiisocyanat ist, weist im allgemeinen eine Viskosität von 100 bis 10000, bevorzugt von 150 bis 6000 mPas, gemessen nach ISO 3219, auf.

Nach diesem Verfahren erhält man im allgemeinen Mischungen, in denen neben den Diisocyanaten (Ia), (Ib) und/oder (Ic), -Urethane der Formel (IV) OCN-R1-NH-CO-OR3 (IV) in der die Reste RI und R3 die folgende Bedeutung haben kön- nen : Rl ein Rest der Formel (II) oder (III), R3 die in Anspruch 1 angegebene Bedeutung, -Diisocyanate der Formel (V),

in der die Reste RI, R2, R4 und R5 die folgende Bedeutung ha- ben können : R1, R2, R4 die für R1 Formel (I) angegebene Bedeutung, R5 2 der insgesamt 4 Reste Wasserstoff und die bei- den anderen Reste ein Rest der Formel VI -CO-0-R3 (VI) sind, wobei die Reste R5 mit der gleichen Bedeu- tung durch die Einheit R2 getrennt sind und -Isocyanurate, aufgebaut aus 3 Molekülen, ausgewählt aus der Gruppe Isophorondiisocyanat oder Hexamethylendiisocyanat, enthalten sein können.

In diesen Mischungen beträgt im allgemeinen -der Anteil der Summe der Diisocyanate (Ia), (Ib) und (Ic) 5 bis 100 Gew.-% -der Anteil der Urethane der Formel (IV) 0 bis 20 Gew.-%, -der Anteil der Diisocyanate der Formel (V) 0 bis 30 Gew.-% und -der Anteil der Isocyanurate, aufgebaut aus je 3 Molekülen, ausgewählt aus der Gruppe Isophorondiisocyanat oder Hexa- methylendiisocyanat 0 bis 65 Gew.-%.

Vorzugsweise beträgt das Gew.-Verhältnis von Diisocyanaten (I) zu Monoisocyanuraten (VII) 10 : 1 bis 1 : 10.

Die Summe der Anteile der Diisocyanate (Ia), (Ib), (Ic), (V), des Urethans (IV) sowie des Isocyanurates (VII) macht bevorzugt 10 bis 100 Gew.-% aus.

Aus diesen Mischungen lassen sich, falls gewünscht, die erfin- dungsgemäßen Diisocyanate einfach durch bekannte Trennmethoden wie die Gelpermeationschromatographie isolieren. Dies ist jedoch im allgemeinen nicht erforderlich, sofern diese Diisocyanate (Ia), (Ib), (Ic), in Form der vorgenannten Mischungen als Vernet- zer in 2-Komponenten-Polyurethanbeschichtungsmitteln eingesetzt werden.

Die Diisocyanate (Ia), (Ib), (Ic) und die vorgenannten Mischungen, die diese Diisocyanate enthalten, eignen sich ins- besondere als B-Komponente bei der Herstellung von 2-Komponenten- Beschichtungsmassen, die als A-Komponente eine Verbindung, die mit Polyisocyanat reagierende Gruppen trägt, bevorzugt ein hydroxyfunktionelles Polymer (A), enthalten.

Bei den hydroxyfunktionellen Polymeren (A) handelt es sich z. B. um Polymere mit einem Gehalt an Hydroxylgruppen von 0,1 bis 20, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.-%. Das zahlenmittlere Molekularge- wicht Mn der Polymeren beträgt vorzugsweise 1000 bis 100 000, besonders bevorzugt 2000 bis 10 000. Bei den Polymeren handelt es sich bevorzugt um solche, welche zu mehr als 50 Gew.-% aus C1-C2o-Alkyl (meth) acrylat, Vinylaromaten mit bis zu 20 C-Atomen, Vinylestern von bis zu 20 C-Atomen enthaltenden Carbonsäuren, Vinylhalogeniden, nicht aromatischen Kohlenwasserstoffen mit 4 bis 8 C-Atomen und 1 oder 2 Doppelbindungen, ungesättigten Nitri- len und deren Mischungen bestehen. Besonders bevorzugt sind die Polymeren, die zu mehr als 60 Gew.-% aus Cl-Clo-Alkyl- (meth)- acrylaten, Styrol oder deren Mischungen bestehen.

Darüber hinaus enthalten die Polymeren (A) hydroxyfunktionelle Monomere entsprechend dem obigen Hydroxylgruppengehalt und gege- benenfalls weitere Monomere, z. B. ethylenisch ungesättigte Säuren, insbesondere Carbonsäuren, Säureanhydride oder Saure- amide.

Weitere Polymere (A) sind z. B. Polyesterole, wie sie durch Kondensation von Polycarbonsäuren, insbesondere Dicarbonsäuren mit Polyolen, insbesondere Diolen erhältlich sind.

Weiterhin sind als Polymere (A) auch Polyetherole geeignet, die durch Addition von Ethylenoxid, Propylenoxid oder Butylenoxid an H-aktive Komponenten hergestellt werden. Ebenso sind Polykonden- sate aus Butandiol geeignet.

Bei den Polymeren (A) kann es sich natürlich auch um Verbindungen mit primären oder sekundären Aminogruppen handeln.

Genannt seien z. B. sogenannte Jeffamine, d. h. mit Aminogruppen terminierte Polyetherole oder Oxazolidine.

Neben den vorstehend aufgeführten A-und B-Komponenten können in den 2-Komponenten-Beschichtungsmittel weiterhin sonstige Polyiso- cyanate und Verbindungen mit gegenüber Polyisocyanaten reaktions-

fähigen Gruppen enthalten sein, wie sie üblicherweise in Zwei- komponenten-Beschichtungsmassen vorhanden sind.

Bevorzugt beträgt das molare Verhältnis, gebildet aus der Summe der Isocyanatgruppen in den B-Komponenten gegenüber der Summe der mit Isocyanatgruppen reaktiven Gruppen der Komponente (A) 0,6 : 1 bis 1,4 : 1, bevorzugt 0,7 : 1 bis 1,3 : 1. ganz besonders bevorzugt 1 : 1.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen können weiterhin noch organische Lösemittel, z. B. Xylol, Butylacetat, Methylisobutyl- keton, Methoxypropylacetat, N-Methylpyrrolidon enthalten. Mit Lösemittel wird die zur Verarbeitung, d. h. zum Auftragen auf Substrate, gewünschte niedrige Viskosität der Beschichtungsmasse eingestellt.

Die Beschichtungsmassen können natürlich weitere, in der Beschichtungstechnologie übliche Zusatzstoffe, z. B. Pigmente, Füllstoffe, Verlaufshilfsmittel etc. enthalten.

Sie können weiterhin Katalysatoren für die Urethanbildung, z. B.

Dibutylzinndilaurat, enthalten.

Die Herstellung der Zweikomponenten-Polyurethanbeschichtungsmit- tel kann in bekannter Weise erfolgen. Gewöhnlich werden die A- und die B-Komponente vor dem Auftrag der Beschichtungsmittel auf ein Substrat gemischt. Die Vermischung erfolgt üblicherweise 0 bis 8 h vor dem Auftrag. Mit Lösungsmittel kann die gewünschte Viskosität eingestellt werden.

Die Polyurethanbeschichtungsmittel können in üblicher Weise durch Spritzen, GieBen, Walzen, Streichen, Rakeln etc. auf Substrate flächig aufgebracht werden.

Die Beschichtungsmittel eignen sich insbesondere für Werkstücke mit Oberflächen aus Metall, Kunststoff, Holz, Holzwerkstoffen oder Glas.

Die gemäB diesen Verfahren beschichteten Gegenstände weisen eine Oberfläche mit sehr guten mechanische Eigenschaften, insbesondere einer hohe Härte, Flexibilität und Chemikalienbeständigkeit auf.

Diese Eigenschaften werden mit den erfindungsgemäBen Beschich- tungsmitteln schon nach besonders kurzer Härtungszeit erreicht.

Experimenteller Teil A. Herstellung der Urethan-und Allophanatgruppen enthaltenden Polyisocyanate A. 1 Herstellung der Urethan-und Allophanatgruppen enthaltenden Polyisocyanate aus HDI und Monoalkoholen, sowie Vergleichs- beispiele Hexamethylendiisocyanat (HDI) wurde unter Stickstoffbedeckung vorgelegt und die in Tabelle 1 genannte Menge an OH-Kompo- nente zugesetzt. Man erwärmte die Mischung auf 80°C, gab 200 Gew. ppm (bezogen auf Diisocyanat) des Katalysators N, N, N-Trimethyl-N- (2-hydroxypropyl) ammonium-2-ethylhexanoat zu, ließ bei dieser Temperatur reagieren und stoppte die Reaktion bei dem in Tabelle 1 genannten NCO-Gehalt der Mischung durch Zugabe von 250 Gew. ppm (bezogen auf Diiso- cyanat) Di- (2-Ethylhexyl) phosphat. Das Reaktionsgemisch wurde anschließend zur Entfernung vom monomeren HDI im Dünnschicht- verdampfer bei 165°C Öltemperatur und 2,5 mbar destilliert.

Der HDI-Restmonomergehalt lag danach unter 0,2 Gew. %.

Daten zu den Endprodukten stehen in Tabelle 1.

A. 2 Herstellung eines Urethan-und Allophanatgruppen enthaltenden Polyisocyanates aus IPDI und Cyclohexanol 6 mol IPDI wurden unter Stickstoffbedeckung vorgelegt und 1,2 mol (20 mol%) Cyclohexanol zugesetzt. Man erwärmte die Mischung auf 70°C, gab 800 Gew. ppm (bezogen auf Diisocyanat) des in A. 1 genannten Katalysators zu, ließ bei dieser Tempe- ratur reagieren und stoppte die Reaktion bei einem NCO-Gehalt der Mischung von 27 Gew. % durch Zugabe von 1000 Gew. ppm (bezogen auf Diisocyanat) Di- (2-Ethylhexyl) phosphat. Das Reaktionsgemisch wurde anschließend zur Entfernung von mono- merem IPDI im Dünnschichtverdampfer bei 165°C Öltemperatur und 2,5 mbar destilliert.

Das feste Endprodukt hatte einen NCO-Gehalt von 15,4 % und einen Erweichungspunkt bei 43°C.

A. 3 Herstellung eines Urethan-und Allophanatgruppen enthaltenden Polyisocyanates aus einer IPDI-HDI-Mischung und Cyclohexanol Eine Mischung aus 4 mol HDI und 1,5 mol IPDI wurde unter Stickstoffbedeckung vorgelegt und mit 1,1 mol (20 mol%) Cyclohexanol versetzt. Man erwärmte die Mischung auf 80°C,

gab 650 Gew. ppm (bezogen auf Diisocyanat) N, N, N-Trimethyl- N- (2-hydroxypropyl) ammonium-2-ethylhexanoat zu, ließ bei dieser Temperatur reagieren und stoppte die Reaktion bei einem NCO-Gehalt der Mischung von 31 Gew. % durch Zugabe von 800 Gew ppm (bezogen auf Diisocyanat) Di- (2-Ethylhexyl)- phosphat. Das Reaktionsgemisch wurde anschließend zur Entfer- nung vom monomerem IPDI im Dünnschichtverdampfer bei 165°C Öltemperatur und 2,5 mbar destilliert.

Das Endprodukt hatte einen NCO-Gehalt von 17,1 % und eine Viskosität bei 25°C von 4310 mPas.

B. Herstellung und Prüfung von Klarlacken aus den erfindungs- gemäßen Polyisocyanaten Die erfindungsgemäßen Polyisocyanate wurden exemplarisch mit einem hydroxifunktionellen Acrylatharz (Lumitols H 136, BASF) sowie verschiedenen Polyisocyanathärtern (Vergleichslack 1 : Basonats HI 100, BASF, Vergleichslack 12 : Allophanat auf Ba- sis HDI mit 20 mol% Ethylhexanol) entsprechend den stöchiome- trischen OH/NCO-Verhältnissen gemischt und bei Bedarf zur Be- schleunigung der Aushärtung mit Dibutylzinndilaurat (DBTL, Merck) katalysiert. Die Einstellung auf eine Applikationsvis- kosität von 20 s (DIN 53 211 Becher 4 mm Auslaufdüse) er- folgte mit Butylacetat. Die Verarbeitungszeiten der Lacke wurden anhand der Katalysatordosierung so eingestellt, daß Trocknungszeiten von ca. 1 h erreicht wurden. Mit einem Film- ziehrahmen wurden auf Glasplatten Beschichtungen mit einer Naßfilmdicke von 200 pm aufgetragen. Die so erhaltenen Klar- lacke wurden 7 Tage unter Normklima gehärtet. Die Festgehalte wurden nach DIN V 53 216 1. Teil bestimmt.

Die mit den erfindungsgemäßen Vernetzern hergestellten Lacke weisen gegenüber einem Standardisocyanat (Lack-Nr. 1 Vergl.) verbesserte Lackfestgehalte, bzw. einen geringeren Anteil an flüchtigen organischen Bestandteilen (VOC) auf. Das bedeutet, daß man, um Lacke mit gleicher Viskosität zu erhalten, im Fall der mit den erfindungsgemäßen Isocyanaten hergestellten Lacke weniger Lösungsmittel benötigt.

Gegenüber einem aus nicht-cycloaliphatischen Alkoholen aufge- bauten Allophanat weisen die erfindungsgemäßen Lacke eine deutlich höhere Anfangs-und Endhärte auf (vgl. Tab. 4, Lack-Nr. 12 (Vergleichsvers.) mit den erfindungsgemäßen Lak- ken). Bei Verwendung von N-Alkyl-Hydroxypiperidin erübrigt

sich zudem der Zusatz eines Katalysators zur Aushärtung der Beschichtungsmittel.

Alle Lacke zeigen darüber hinaus eine gute Flexibilität, Haf- tung sowie eine gute Kratzbeständigkeit.

Tabelle 1 : Reaktionsprodukte aus HDI und Monoalkoholen Menge bez. NCO-Gehalt NCO-Gehalt Viskositat Versuch Nr. Monoalkohol Isocyanat der Mischung nach bei 25°C (mol%) (mPas) (Gew.%) 540,220,71Cyclohexanol 1220 1036,919,511202Cyclohexanol 3 Cyclohexanol 15 35, 7 18, 3 890 4 Cyclohexanol 20 34, 1 17,4 770 5 Cyclopentanol 5 40,1 21,0 980 6 Cyclopentanol 10 38, 2 19, 8 660 77Cyclopentanol 15 36,8 18,3 610 8 Cyclopentanol 20 34,6 17,1 650 2035,816,03609Cyclohexan-methanol 10 Cyclopentan-methanol 20 35, 0 18, 6 560 3,3,5-Trimethylcyclo- 36,218,318301110 3,3,5-Trimethylcyclo- 32,215,916201220 hexan 13 Menthol 20 34, 6 14,5 1330 14 Norbomeol 10 35,8 19,0 1810 2033,016,9132015Norborneol N-Methyl-4-hydroxy- 16 10 36,0 12,9 1320 piperidin N-Methyl-4-hydroxy- 17 20 29,0 10,0 3340 piperidin 18 5 39,1 18,3 4550 ethyl)-morpholin 4-(2-Hydroxy- 28,115,335801920 ethyl)-morpholin N-(2-Hydroxy- 20 2032,3 16,2 2020 ethyl)-2-pyrrolidon 21(Vergleich) n-Butanol 20 33, 5 18, 3 273 22 2-Ethylhexanol 20 31,2 16, 5 343 (Vergleich) Tabelle 2 : Verbesserte VOC-Werte gegenüber Stand der Technik

Lackzusammensetzung Lack (Vgl.) 2 3 4 5 6 Polyisocyanat (Tab. l) HI 100 5 6 7 1 2 3 Alkohol-Cyclopentanol Cyclohexanol Hydroxyacrylat H 136H136H136H136H136H136H % DBTLf. a. f. 0, 05 0,1 0,1 0, 1 Lackhärte Pendeldämpfung nach König [Schwingungen] nach 5h 20 16 17 17 25 20 20 60°C1431391421441411401417dRT+15h Flüchtige organische Bestandteile 512498485485505496486VOCg/l Tabelle 3 : Verbesserte VOC-Werte gegenüber Stand der Technik Lackzusammensetzung Lack 9108 Polyisocyanat 111416100 (Tab.l) 3,3,5-Tri-Norbor-N-Me-Alkohol- methylcyclo-neol thyl-4-hydro- hexanxy-pipendin 136H136H136H136HydroxyacrylatH % DBTLf. a. f.') 1 0,05 0, 1 0,1 - Lackhärte König[Schwingungen]Pendeldämpfungnach nach 5h 20 13 13 111 60°C1431441401307dRT+15h Flüchtige organische Bestandteile 512495492477VOCg/l 1) fest auf fest Tabelle 4 : Verbesserte Trocknungszeiten gegenüber niederviskosen Produkten nach Stand der Technik (vergleichbare VOC- Werte)

Lackzusammensetzung Lack 12 (Vgl.) 13 14 15 Polyisocyanat (Tab. 1) 22 4 19 17 Alkohol N-(2-Hydroxy-N-Me-Cyclo- hexanol hexanol ethyl) morpholin thyt-4-hydroxy- piperidin 136H136H136H136HydroxyacrylatH % DBTL f.a.f. 0,1-0,1 Lackhärte Pendeldämpfung nach König [Schwingungen] nach 5h 10 18 25 112 7d RT+15h 60°C 117 136 135 135 Flüchtige organische Bestandteile VOX [g/1] 477 476 494 475 Lumitol H 136 : Festgehalt = 70 %, OHZ = 135 Basonat HI 100 : HDI-Polyisocyanat, Viskosität ca. 3000 mPas, Festgehalt = 100 %, NCO = 22 %