Dimensionsstabile Polyester/Polycarbonat Blends Beschreibung Die Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen, enthaltend A) 1 bis 96,9 Gew.-% eines Polyesters B) 1 bis 96,9 Gew.-% eines Polycarbonats C) 1 bis 50 Gew.-% eines kautschukelastischen Polymerisats D) 1 bis 50 Gew.-% eines faser-oder teilchenförmigen Füllstof- fes oder deren Mischungen E) 0,1 bis 3 Gew.-% eines Schmiermittels F) 0 bis 50 Gew.-% weiterer Zusatzstoffe wobei die Gewichtsprozente der Komponenten A) bis F) 100 % erge- ben.

Weiterhin betrifft die Erfindung die Verwendung der erfindungsge- mäßen Formmassen zur Herstellung von Fasern, Folien und Formkör- pern sowie die hierbei erhältlichen Formkörper jeglicher Art.

Polymermischungen finden in der Technik zunehmendes Interesse, da sie maßgeschneiderte Eigenschaftskombinationen bieten. Von beson- derem Interesse sind dabei Polymermischungen aus unverträglichen Polymeren, die ungewöhnliche Eigenschaftskombinationen aufweisen.

Polymermischungen auf Basis von Polyestern und Polycarbonaten sind bekannt (US 4 522 797,4 764 556,4 897 448, EP-A 180 648, DE-A 3302124). Die technisch wichtigen Produkte enthalten zur Verbesserung der Zähigkeit, insbesondere bei tiefen Temperaturen, auch Schlagzähmodifier, wobei bevorzugt MBS-Modifier, Acrylat- Pfropfkautschuke sowie Ethylencopolymere mit polaren Comonomeren verwendet werden.

Für viele Anwendungen ist jedoch die Dimensionsstabilität der Po- lyester/Polycarbonat-Blends unzureichend. Eine Möglichkeit zur Verbesserung der Dimensionsstabilität ist der Zusatz von Füll- bzw. Verstärkungsstoffen. Aus der US 4 203 887 ist beispielsweise der Zusatz von modifiziertem Kaolin, Wollastonit oder Silicia zu Mischungen aus Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephtha- lat bekannt. Diese Mischungen können auch Polycarbonat enthalten. Die Zähigkeit und Fließfähigkeit derartiger Formmassen sind je- dochverbesserungswürdig.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, Polyester/Poly- carbonat-Blends zur Verfügung zu stellen, die eine verbesserte Kombination aus Dimensionsbeständigkeit, Zähigkeit, Fließfähig- keit und Schmelzestabilität aufweisen.

Demgemäß wurden die eingangs definierten thermoplastischen Form- massen gefunden. Bevorzugte Ausführungsformen sind den Unteran- sprüchen zu entnehmen.

Als Komponente (A) enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen 5 bis 96,9, bevorzugt 10 bis 91,1 und insbesondere 12,5 bis 83,2 Gew.-% eines thermoplastischen Polyesters.

Allgemein werden Polyester A) auf Basis von aromatischen Dicarbonsäuren und einer aliphatischen oder aromatischen Dihydroxyverbindung verwendet.

Eine erste Gruppe bevorzugter Polyester sind Polyalkylentereph- thalate mit 2 bis 10 C-Atomen im Alkoholteil.

Derartige Polyalkylenterephthalate sind an sich bekannt und in der Literatur beschrieben. Sie enthalten einen aromatischen Ring in der Hauptkette, der von der aromatischen Dicarbonsäure stammt.

Der aromatische Ring kann auch substituiert sein, z. B. durch Halogen wie Chlor und Brom oder durch C1-C4-Alkylgruppen wie Methyl-, Ethyl-, i-bzw. n-Propyl-und n-, i-bzw. t-Butyl- gruppen.

Diese Polyalkylenterephthalate können durch Umsetzung von aroma- tischen Dicarbonsäuren, deren Estern oder anderen esterbildenden Derivaten mit aliphatischen Dihydroxyverbindungen in an sich bekannter Weise hergestellt werden.

Als bevorzugte Dicarbonsäuren sind 2,6-Naphthalindicarbonsäure, Terephthalsäure und Isophthalsäure oder deren Mischungen zu nennen. Bis zu 30 mol-%, vorzugsweise nicht mehr als 10 mol-% der aromatischen Dicarbonsäuren können durch aliphatische oder cyclo- aliphatische Dicarbonsäuren wie Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandisäuren und Cyclohexandicarbonsäuren ersetzt werden.

Von den aliphatischen Dihydroxyverbindungen werden Diole mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, insbesondere 1,2-Ethandiol, 1,3-Propan- diol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, 1,4-Hexandiol, 1,4-Cyclo-

hexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol und Neopentylglykol oder deren Mischungen bevorzugt.

Als besonders bevorzugte Polyester (A) sind Polyalkylentereph- thalate, die sich von Alkandiolen mit 2 bis 6 C-Atomen ableiten, zu nennen. Von diesen werden insbesondere Polyethylenterephtha- lat, Polypropylenterephthalat und Polybutylenterephthalat oder deren Mischungen bevorzugt. Weiterhin bevorzugt sind PET und/oder PBT, welche bis zu 1 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 0,75 Gew.-% 1,6-Hexandiol und/oder 2-Methyl-1,5-Pentandiol als weitere Mono- mereinheiten enthalten.

Die Viskositätszahl der Polyester (A) liegt im allgemeinen im Bereich von 50 bis 220, vorzugsweise von 80 bis 160 (gemessen in einer 0,5 gew.-% igen Lösung in einem Phenol/o-Dichlorbenzol- gemisch (Gew.-Verh. 1 : 1 bei 25°C) gemäß ISO 1628.

Insbesondere bevorzugt sind Polyester, deren Carboxylendgruppen- gehalt bis zu 100 mval/kg, bevorzugt bis zu 50 mval/kg und insbesondere bis zu 40 mval/kg Polyester beträgt. Derartige Polyester können beispielsweise nach dem Verfahren der DE-A 44 01 055 hergestellt werden. Der Carboxylendgruppengehalt wird üblicherweise durch Titrationsverfahren (z. B. Potentio- metrie) bestimmt.

Insbesondere bevorzugte Formmassen enthalten als Komponente A) eine Mischung aus Polyestern, welche verschieden von PBT sind, wie beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET). Der Anteil z. B. des Polyethylenterephthalates beträgt vorzugsweise in der Mischung bis zu 50, insbesondere 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% A).

Weiterhin ist es vorteilhaft PET Rezyklate (auch scrap-PET genannt) gegebenenfalls in Mischung mit Polyalkylenterephthalaten wie PBT einzusetzen.

Unter Rezyklaten versteht man im allgemeinen : 1) sog. Post Industrial Rezyklat : hierbei handelt es sich um Produktionsabfälle bei der Polykondensation oder bei der Verarbeitung z. B. Angüsse bei der Spritzgußverarbeitung, Anfahrware bei der SpritzguBverarbeitung oder Extrusion oder Randabschnitte von extrudierten Platten oder Folien.

2) Post Consumer Rezyklat : hierbei handelt es sich um Kunst- stoffartikel, die nach der Nutzung durch den Endverbraucher gesammelt und aufbereitet werden. Der mengenmäßig bei weitem

dominierende Artikel sind blasgeformte PET Flaschen für Mineralwasser, Softdrinks und Säfte.

Beide Arten von Rezyklat können entweder als Mahlgut oder in Form von Granulat vorliegen. Im letzteren Fall werden die Rohrezyklate nach der Auftrennung und Reinigung in einem Extruder aufgeschmol- zen und granuliert. Hierdurch wird meist das Handling, die Rieselfähigkeit und die Dosierbarkeit für weitere Verarbeitungs- schritte erleichtert.

Sowohl granulierte als auch als Mahlgut vorliegende Rezyklate können zum Einsatz kommen, wobei die maximale Kantenlänge 6 mm, vorzugsweise kleiner 5 mm betragen sollte.

Aufgrund der hydrolytischen Spaltung von Polyestern bei der Verarbeitung (durch Feuchtigkeitsspuren) empfiehlt es sich, das Rezyklat vorzutrocknen. Der Restfeuchtegehalt nach der Trocknung beträgt vorzugsweise 0,01 bis 0,7, insbesondere 0,2 bis 0,6 %.

Als weitere Gruppe sind voll aromatische Polyester zu nennen, die sich von aromatischen Dicarbonsäuren und aromatischen Dihydroxy- verbindungen ableiten.

Als aromatische Dicarbonsäuren eignen sich die bereits bei den Polyalkylenterephthalaten beschriebenen Verbindungen. Bevorzugt werden Mischungen aus 5 bis 100 mol-% Isophthalsäure und 0 bis 95 mol-% Terephthalsäure, insbesondere Mischungen von etwa 80 % Terephthalsäure mit 20 % Isophthalsäure bis etwa äquivalente Mischungen dieser beiden Säuren verwendet.

Die aromatischen Dihydroxyverbindungen haben vorzugsweise die allgemeine Formel in der Z eine Alkylen-oder Cycloalkylengruppe mit bis zu 8 C- Atomen, eine Arylengruppe mit bis zu 12 C-Atomen, eine Carbonyl- gruppe, eine Sulfonylgruppe, ein Sauerstoff-oder Schwefelatom oder eine chemische Bindung darstellt und in der m den Wert 0 bis 2 hat. Die Verbindungen I können an den Phenylengruppen auch Cl-C6-Alkyl-oder Alkoxygruppen und Fluor, Chlor oder Brom als Substituenten tragen.

Als Stammkörper dieser Verbindungen seinen beispielsweise Dihydroxydiphenyl, Di- (hydroxyphenyl) alkan, Di- (hydroxyphenyl) cycloalkan, Di- (hydroxyphenyl) sulfid, Di- (hydroxyphenyl) ether, Di- (hydroxyphenyl) keton, di- (hydroxyphenyl) sulfoxid, a,a-Di-(hydroxyphenyl)-dialkylbenzol, Di- (hydroxyphenyl) sulfon, Di- (hydroxybenzoyl) benzol Resorcin und Hydrochinon sowie deren kernalkylierte oder kernhalogenierte Derivate genannt.

Von diesen werden 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,4-Di- (4'-hydroxyphenyl)-2-methylbutan a,a'-Di- (4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol, 2,2-Di (3'-methyl-4'-hydroxyphenyl) propan und 2,2-Di- (31-chlor-4'-hydroxyphenyl) propan, sowie insbesondere 2,2-Di- (4'-hydroxyphenyl) propan 2,2-Di (3', 5-dichlordihydroxyphenyl) propan, 1,1-Di- (4'-hydroxyphenyl) cyclohexan, 3,4'-Dihydroxybenzophenon, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon und 2,2-Di (3', 5'-dimethyl-4'-hydroxyphenyl) propan oder deren Mischungen bevorzugt.

Selbstverständlich kann man auch Mischungen von Polyalkylen- terephthalaten und vollaromatischen Polyestern einsetzen. Diese enthalten im allgemeinen 20 bis 98 Gew.-% des Polyalkylentereph- thalates und 2 bis 80 Gew.-% des vollaromatischen Polyesters.

Selbstverständlich können auch Polyesterblockcopolymere wie Copolyetherester verwendet werden. Derartige Produkte sind an sich bekannt und in der Literatur, z. B. in der US-A 3 651 014, beschrieben. Auch im Handel sind entsprechende Produkte erhältlich, z. B. Hytrels (DuPont).

Als Komponente B) enthalten die Formmassen erfindungsgemäß minde- stens ein Polycarbonat in Mengen von 1 bis 96,9, vorzugsweise 5 bis 91,1 und insbesondere von 12,5 bis 83,2 Gew.-%.

Bevorzugt werden als Komponente B) halogenfreie Polycarbonate eingesetzt. Geeignete halogenfreie Polycarbonate sind beispiels- weise solche auf Basis von Diphenolen der allgemeinen Formel worin Q eine Einfachbindung, eine C1-bis Ca-Alkylen-, eine C2-bis C3-Alkyliden-, eine C3-bis C6-Cycloalkylidengruppe, eine C6-bis C12-Arylengruppe sowie-O-,-S-oder-S02-bedeutet und m eine ganze Zahl von 0 bis 2 ist.

Die Diphenole können an den Phenylenresten auch Substituenten ha- ben wie C1-bis C6-Alkyl oder C1-bis C6-Alkoxy.

Bevorzugte Diphenole der Formel sind beispielsweise Hydrochinon, Resorcin, 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis- (4-hydroxy- phenyl)-propan, 2,4-Bis- (4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1,1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-cyclohexan. Besonders bevorzugt sind 2,2-Bis- (4-hydroxyphenyl)-propan und 1,1-Bis- (4-hydroxy- phenyl)-cyclohexan, sowie 1, 1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-3, 3, 5-tri- methylcyclohexan.

Sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate sind als Kompo- nente B geeignet, bevorzugt sind neben dem Bisphenol A-Homopoly- merisat die Copolycarbonate von Bisphenol A.

Die geeigneten Polycarbonate können in bekannter Weise verzweigt sein, und zwar vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an mindestens trifunktionellen Verbindungen, beispielsweise solchen mit drei oder mehr als drei phenolischen OH-Gruppen.

Als besonders geeignet haben sich Polycarbonate erwiesen, die relative Viskositäten Nrel von 1,10 bis 1,50, insbesondere von 1,25 bis 1,40 aufweisen. Dies entspricht mittleren Molekularge- wichten Mw (Gewichtsmittelwert) von 10 000 bis 200 000, vorzugs- weise von 20 000 bis 80 000.

Die Diphenole der allgemeinen Formel sind an sich bekannt oder nach bekannten Verfahren herstellbar.

Die Herstellung der Polycarbonate kann beispielsweise durch Umsetzung der Diphenole mit Phosgen nach dem Phasengrenzflächen- verfahren oder mit Phosgen nach dem Verfahren in homogener Phase (dem sogenannten Pyridinverfahren) erfolgen, wobei das jeweils einzustellende Molekulargewicht in bekannter Weise durch eine entsprechende Menge an bekannten Kettenabbrechern erzielt wird.

(Bezüglich polydiorganosiloxanhaltigen Polycarbonaten siehe beispielsweise DE-OS 33 34 782).

Geeignete Kettenabbrecher sind beispielsweise Phenol, p-t-Butyl- phenol aber auch langkettige Alkylphenole wie 4- (1,3-Tetramethyl- butyl)-phenol, gemäß DE-OS 28 42 005 oder Monoalkylphenole oder Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 C-Atomen in den Alkylsub- stituenten gemäß DE-A 35 06 472, wie p-Nonylphenyl ; 3,5-di-t-Bu- tylphenol, p-t-Octylphenol, p-Dodecylphenol, 2- (3,5-dimethyl-hep- tyl)-phenol und 4- (3,5-Dimethylheptyl)-phenol.

Halogenfreie Polycarbonate im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet, daß die Polycarbonate aus halogenfreien Diphenolen, halogenfreien Kettenabbrechern und gegebenenfalls halogenfreien Verzweigern aufgebaut sind, wobei der Gehalt an untergeordneten ppm-Mengen an verseifbarem Chlor, resultierend beispielsweise aus der Herstellung der Polycarbonate mit Phosgen nach dem Phasen- grenzflächenverfahren, nicht als halogenhaltig im Sinne der Erfindung anzusehen ist. Derartige Polycarbonate mit ppm-Gehalten an verseifbarem Chlor sind halogenfreie Polycarbonate im Sinne vorliegender Erfindung.

Als weitere geeignete Komponenten C) seien amorphe Polyestercar- bonate genannt, wobei Phosgen gegen aromatische Dicarbonsäureein- heiten wie Isophthalsäure und/oder Terephthalsäureeinheiten, bei der Herstellung ersetzt wurde. Für nähere Einzelheiten sei an dieser Stelle auf die EP-A 711 810 verwiesen.

Weitere geeignete Copolycarbonate mit Cycloalkylresten als Mono- mereinheiten sind in der EP-A 365 916 beschrieben.

Weiterhin kann Bisphenol A durch Bisphenol TMC ersetzt werden.

Derartige Polycarbonate sind unter dem Warenzeichen APEG HT der Firma Bayer erhältlich.

Als Komponente C) enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen 1 bis 50, vorzugsweise 2 bis 30 und insbesondere 3 bis 25 Gew.-% eines kautschukelastischen Polymerisates (oft auch als Schlagzäh- modifier, Elastomere oder Kautschuke bezeichnet).

Ganz allgemein handelt es sich dabei um Copolymerisate die bevor- zugt aus mindestens zwei der folgenden Monomeren aufgebaut sind : Ethylen, Propylen, Butadien, Isobuten, Isopren, Chloropren, Vinylacetat, Styrol, Acrylnitril und Acryl-bzw. Methacrylsäure- ester mit 1 bis 18 C-Atomen in der Alkoholkomponente.

Derartige Polymere werden z. B. in Houben-Weyl, Methoden der orga- nischen Chemie, Bd. 14/1 (Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961).

Seiten 392 bis 406 und in der Monographie von C. B. Bucknall, "Toughened Plastics" (Applied Science Publishers, London, 1977) beschrieben.

Im folgenden werden einige bevorzugte Arten solcher Elastomerer vorgestellt.

Bevorzugte Arten von solchen Elastomeren sind die sog. Ethylen- Propylen (EPM) bzw. Ethylen-Propylen-Dien- (EPDM)-Kautschuke.

EPM-Kautschuke haben im allgemeinen praktisch keine Doppelbindun- gen mehr, während EPDM-Kautschuke 1 bis 20 Doppelbindungen/100 C- Atome aufweisen können.

Als Dien-Monomere für EPDM-Kautschuke seien beispielsweise konju- gierte Diene wie Isopren und Butadien, nicht-konjugierte Diene mit 5 bis 25 C-Atomen wie Penta-1,4-dien, Hexa-1,4-dien, He- xa-1,5-dien, und Octa-1,4-dien, cycli- sche Diene wie Cyclopentadien, Cyclohexadiene, Cyclooctadiene und Dicyclopentadien sowie Alkenylnorbornene wie 5-Ethyliden-2-nor- bornen, 5-Butyliden-2-norbornen, 2-Methallyl-5-norbornen, 2-Iso- propenyl-5-norbornen und Tricyclodiene wie 3-Methyl-tri- cyclo (5.2.1.0.2.6)-3,8-decadien oder deren Mischungen genannt.

Bevorzugt werden Hexa-1,5-dien, 5-Ethylidennorbornen und Dicyclo- pentadien. Der Diengehalt der EPDM-Kautschuke beträgt vorzugswei- se 0,5 bis 50, insbesondere 1 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Ge- samtgewicht des Kautschuks.

EPM-bzw. EPDM-Kautschuke können vorzugsweise auch mit reaktiven Carbonsäuren oder deren Derivaten gepfropft sein. Hier seien z. B.

Acrylsäure, Methacrylsäure und deren Derivate, z. B. Glyci- dyl (meth) acrylat, sowie Maleinsäureanhydrid genannt.

Außerdem sind Polyolefincopolymere geeignet, welche durch Polymerisation in Gegenwart eines Metallocenkatalysators erhält- lich sind.

Besonders bevorzugte Elastomere C) sind Polyethylenocten-und Polyethylenbutencopolymerisate mit einem Anteil bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 45 Gew.-% von Octen und/oder Buten.

Eine weitere Gruppe bevorzugter Kautschuke sind Copolymere des Ethylens mit Acrylsäure und/oder Methacrylsäure und/oder den Estern dieser Säuren. Zusätzlich können die Kautschuke noch Di- carbonsäuren wie Maleinsäure und Fumarsäure oder Derivate dieser Säuren, z. B. Ester und Anhydride, und/oder Epoxy-Gruppen enthal- tende Monomere enthalten. Diese Dicarbonsäurederivate bzw. Epoxy- gruppen enthaltende Monomere werden vorzugsweise durch Zugabe von Dicarbonsäure-bzw. Epoxygruppen enthaltenden Monomeren der all- gemeinen Formeln I oder II oder III oder IV zum Monomerengemisch in den Kautschuk eingebaut RlC (COOR2) =C (COOR3) R4 (I) wobei R1 bis R9 Wasserstoff oder Alkylgruppen mit 1 bis 6 C-Atomen darstellen und m eine ganze Zahl von 0 bis 20, g eine ganze Zahl von 0 bis 10 und p eine ganze Zahl von 0 bis 5 ist.

Vorzugsweise bedeuten die Reste R1 bis R9 Wasserstoff, wobei m für 0 oder 1 und g für 1 steht. Die entsprechenden Verbindungen sind Maleinsäure, Fumarsäure, Maleinsäureanhydrid, Allylglycidylether und Vinylglycidylether.

Bevorzugte Verbindungen der Formeln I, II und IV sind Maleinsäu- re, Maleinsäureanhydrid und Epoxygruppen-enthaltende Ester der Acrylsäure und/oder Methacrylsäure, wie Glycidylacrylat, Glyci- dylmethacrylat und die Ester mit tertiären Alkoholen, wie t-Bu- tylacrylat. Letztere weisen zwar keine freien Carboxylgruppen auf, kommen in ihrem Verhalten aber den freien Säuren nahe und werden deshalb als Monomere mit latenten Carboxylgruppen bezeich- net.

Vorteilhaft bestehen die Copolymeren aus 50 bis 98 Gew.-% Ethy- len, 0,1 bis 20 Gew.-% Epoxygruppen enthaltenden Monomeren und/ oder Methacrylsäure und/oder Säureanhydridgruppen enthaltenden Monomeren sowie der restlichen Menge an (Meth) acrylsäureestern.

Besonders bevorzugt sind Copolymerisate aus 50 bis 98, insbesondere 55 bis 95 Gew.-% Ethylen, 0,1 bis 40, insbesondere 0,3 bis 20 Gew.-% Glycidylacrylat und/o- der Glycidylmethacrylat, (Meth) acrylsäure und/oder Maleinsäureanhydrid, und 1 bis 45, insbesondere 10 bis 40 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat.

Weitere bevorzugte Ester der Acryl-und/oder Methacrylsäure sind die Methyl-, Ethyl-, Propyl-und i-bzw. t-Butylester.

Daneben können auch Vinylester und Vinylether als Comonomere ein- gesetzt werden.

Die vorstehend beschriebenen Ethylencopolymeren können nach an sich bekannten Verfahren hergestellt werden, vorzugsweise durch statistische Copolymerisation unter hohem Druck und erhöhter Tem- peratur. Entsprechende Verfahren sind allgemein bekannt.

Bevorzugte Elastomere sind auch Emulsionspolymerisate, deren Her- stellung z. B. bei Blackley in der Monographie"Emulsion Polymeri- zation"beschrieben wird. Die verwendbaren Emulgatoren und Kata- lystoren sind an sich bekannt.

Grundsätzlich können homogen aufgebaute Elastomere oder aber sol- che mit einem Schalenaufbau eingesetzt werden. Der schalenartige Aufbau wird durch die Zugabereihenfolge der einzelnen Monomeren bestimmt ; auch die Morphologie der Polymeren wird von dieser Zug- abereihenfolge beeinflußt.

Nur stellvertretend seien hier als Monomere für die Herstellung des Kautschukteils der Elastomeren Acrylate wie z. B. n-Butylacry- lat und 2-Ethylhexylacrylat, entsprechende Methacrylate, Butadien und Isopren sowie deren Mischungen genannt. Diese Monomeren kön- nen mit weiteren Monomeren wie z. B. Styrol, Acrylnitril, Vinyl- ethern und weiteren Acrylaten oder Methacrylaten wie Methylmetha- crylat, Methylacrylat, Ethylacrylat und Propylacrylat copolymeri- siert werden.

Die Weich-oder Kautschukphase (mit einer Glasübergangstemperatur von unter 0°C) der Elastomeren kann den Kern, die äußere Hülle oder eine mittlere Schale (bei Elastomeren mit mehr als zweischa- ligem Aufbau) darstellen ; bei mehrschaligen Elastomeren können auch mehrere Schalen aus einer Kautschukphase bestehen.

Sind neben der Kautschukphase noch eine oder mehrere Hartkompo- nenten (mit Glasübergangstemperaturen von mehr als 20°C) am Aufbau des Elastomeren beteiligt, so werden diese im allgemeinen durch Polymerisation von Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, a-Me- thylstyrol, p-Methylstyrol, Acrylsäureestern und Methacrylsäuree- stern wie Methylacrylat, Ethylacrylat und Methylmethacrylat als Hauptmonomeren hergestellt. Daneben können auch hier geringere Anteile an weiteren Comonomeren eingesetzt werden.

In einigen Fällen hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, Emulsionspolymerisate einzusetzen, die an der Oberfläche reaktive Gruppen aufweisen. Derartige Gruppen sind z. B. Epoxy-, Carboxyl-, latente Carboxyl-, Amino-oder Amidgruppen sowie funktionelle Gruppen, die durch Mitverwendung von Monomeren der allgemeinen Formel eingeführt werden können, wobei die Substituenten folgende Bedeutung haben können : R10 Wasserstoff oder eine C1-bis C4-Alkylgruppe, R11 Wasserstoff, eine C1-bis Cg-Alkylgruppe oder eine Arylgruppe, insbesondere Phenyl,

R12 Wasserstoff, eine C1-bis Clo-Alkyl-, eine C6-bis C12-Aryl- gruppe oder-OR13 R13 eine C1-bis Cs-Alkyl-oder C6-bis C12-Arylgruppe, die gege- benenfalls mit 0-oder N-haltigen Gruppen substituiert sein können, X eine chemische Bindung, eine C1-bis Clo-Alkylen-oder C6- C12-Arylengruppe oder Y O-Z oder NH-Z und Z eine C1-bis Clo-Alkylen-oder C6-bis C12-Arylengruppe.

Auch die in der EP-A 208 187 beschriebenen Pfropfmonomeren sind zur Einführung reaktiver Gruppen an der Oberfläche geeignet.

Als weitere Beispiele seien noch Acrylamid, Methacrylamid und substituierte Ester der Acrylsäure oder Methacrylsäure wie (N-t- Butylamino)-ethylmethacrylat, (N, N-Dimethylamino) ethylacrylat, (N, N-Dimethylamino)-methylacrylat und (N, N-Diethylamino) ethyla- crylat genannt.

Weiterhin können die Teilchen der Kautschukphase auch vernetzt sein. Als Vernetzer wirkende Monomere sind beispielsweise Bu- ta-1,3-dien, Divinylbenzol, Diallylphthalat und Dihydrodicyclo- pentadienylacrylat sowie die in der EP-A 50 265 beschriebenen Verbindungen.

Ferner können auch sogenannten pfropfvernetzende Monomere (graft- linking monomers) verwendet werden, d. h. Monomere mit zwei oder mehr polymerisierbaren Doppelbindungen, die bei der Polymerisati- on mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten reagieren. Vorzugswei- se werden solche Verbindungen verwendet, in denen mindestens eine reaktive Gruppe mit etwa gleicher Geschwindigkeit wie die übrigen Monomeren polymerisiert, während die andere reaktive Gruppe (oder reaktive Gruppen) z. B. deutlich langsamer polymerisiert (polymerisieren). Die unterschiedlichen Polymerisationsgeschwin- digkeiten bringen einen bestimmten Anteil an ungesättigten Dop- pelbindungen im Kautschuk mit sich. Wird anschließend auf einen solchen Kautschuk eine weitere Phase aufgepfropft, so reagieren die im Kautschuk vorhandenen Doppelbindungen zumindest teilweise mit den Pfropfmonomeren unter Ausbildung von chemischen Bindun-

gen, d. h. die aufgepfropfte Phase ist zumindest teilweise über chemische Bindungen mit der Pfropfgrundlage verknüpft.

Beispiele für solche pfropfvernetzende Monomere sind Allylgruppen enthaltende Monomere, insbesondere Allylester von ethylenisch un- gesättigten Carbonsäuren wie Allylacrylat, Allylmethacrylat, Diallylmaleat, Diallylfumarat, Diallylitaconat oder die entspre- chenden Monoallylverbindungen dieser Dicarbonsäuren. Daneben gibt es eine Vielzahl weiterer geeigneter pfropfvernetzender Monome- rer ; für nähere Einzelheiten sei hier beispielsweise auf die US- PS 4 148 846 verwiesen.

Im allgemeinen beträgt der Anteil dieser vernetzenden Monomeren an dem schlagzäh modifizierenden Polymer bis zu 5 Gew.-%, vor- zugsweise nicht mehr als 3 Gew.-%, bezogen auf das schlagzäh mo- difizierende Polymere.

Nachfolgend seien einige bevorzugte Emulsionspolymerisate aufge- führt. Zunächst sind hier Pfropfpolymerisate mit einem Kern und mindestens einer äußeren Schale zu nennen, die folgenden Aufbau haben : Typ Monomere für den Kern Monomere für die Hülle I Buta-1,3-dien, Isopren, Styrol, Acrylnitril, n-Butylacrylat, Ethyl-Methylmethacrylat hexylacrylat oder deren Mischungen II wie I aber unter Mitver-wie I wendung von Vernetzern III wie I oder II n-Butylacrylat, Ethyl- acrylat, Methylacrylat, Buta-1,3-dien, Isopren, Ethylhexylacrylat IV wie I oder II wie I oder III aber unter Mitverwendung von Mono- meren mit reaktiven Grup- pen wie hierin beschrieben V Styrol, Acrylnitril, erste Hülle aus Monomeren Methylmethacrylat oder wie unter I und II für den deren Mischungen Kern beschrieben zweite Hülle wie unter I oder IV für die Hülle be- schrieben Anstelle von Pfropfpolymerisaten mit einem mehrschaligen Aufbau können auch homogene, d. h. einschalige Elastomere aus Bu- ta-1,3-dien, Isopren und n-Butylacrylat oder deren Copolymeren eingesetzt werden. Auch diese Produkte können durch Mitverwendung

von vernetzenden Monomeren oder Monomeren mit reaktiven Gruppen hergestellt werden.

Beispiele für bevorzugte Emulsionspolymerisate sind n-Butylacry- lat/(Meth) acrylsäure-Copolymere,(Meth) acrylsäure-Copolymere, n-Butylacrylat/Glycidylacrylat- oder n-Butylacrylat/Glycidylmethacrylat-Copolymere, Pfropfpolyme- risate mit einem inneren Kern aus n-Butylacrylat oder auf Buta- dienbasis und einer äußeren Hülle aus den vorstehend genannten Copolymeren und Copolymere von Ethylen mit Comonomeren, die reak- tive Gruppen liefern.

Die beschriebenen Elastomere können auch nach anderen üblichen Verfahren, z. B. durch Suspensionspolymerisation, hergestellt wer- den.

Siliconkautschuke, wie in der DE-A 37 25 576, der EP-A 235 690, der DE-A 38 00 603 und der EP-A 319 290 beschrieben, sind eben- falls bevorzugt.

Selbstverständlich können auch Mischungen der vorstehend aufge- führten Kautschuktypen eingesetzt werden.

Als faser-oder teilchenförmige Füllstoffe D) seien Kohlen- stoffasern, Glasfasern, Glaskugeln, amorphe Kieselsäure, Calcium- silicat, Calciummetasilicat, Magnesiumcarbonat, Talkum, Kaolin, Wollastonit, Kreide, gepulverter Quarz, Glimmer, Bariumsulfat und Feldspat genannt, die in Mengen von 1 bis 50 Gew.-%, insbesondere 1,5 zu 30 Gew.-% eingesetzt werden.

Als bevorzugte faserförmige Füllstoffe seien Kohlenstoffasern, Aramid-Fasern und Kaliumtitanat-Fasern genannt, wobei Glasfasern als E-Glas besonders bevorzugt sind. Diese können als Rovings oder Schnittglas in den handelsüblichen Formen eingesetzt werden.

Die faserförmigen Füllstoffe können zur besseren Verträglichkeit mit dem Thermoplasten mit einer Silanverbindung oberflächlich vorbehandelt sein.

Geeignete Silanverbindungen sind solche der allgemeinen Formel (X- (CH2) n) k-Si- (0-C, 4-k in der die Substituenten folgende Bedeutung haben :

X NH2-, HO-, n eine ganze Zahl von 2 bis 10, bevorzugt 3 bis 4 m eine ganze Zahl von 1 bis 5, bevorzugt 1 bis 2 k eine ganze Zahl von 1 bis 3, bevorzugt 1 Bevorzugte Silanverbindungen sind Aminopropyltrimethoxysilan, Aminobutyltrimethoxysilan, Aminopropyltriethoxysilan, Aminobutyl- triethoxysilan sowie die entsprechenden Silane, welche als Substituent X eine Glycidylgruppe enthalten.

Die Silanverbindungen werden im allgemeinen in Mengen von 0,05 bis 5, vorzugsweise 0,5 bis 1,5 und insbesondere 0,8 bis 1 Gew.-% (bezogen auf E) zur Oberflächenbeschichtung eingesetzt.

Geeignet sind auch nadelförmige mineralische Füllstoffe.

Unter nadelförmigen mineralischen Füllstoffen wird im Sinne der Erfindung ein mineralischer Füllstoff mit stark ausgeprägtem nadelförmigen Charakter verstanden. Als Beispiel sei nadelförmi- ger Wollastonit genannt. Vorzugsweise weist das Mineral ein L/D-(Länge Durchmesser)-Verhältnis(Länge Durchmesser)-Verhältnis von 2 : 1 bis 35 : 1, bevor- zugt von 3 : 1 bis 11 : 1 auf. Der mineralische Füllstoff kann gegebenenfalls mit den vorstehend genannten Silanverbindungen vorbehandelt sein ; die Vorbehandlung ist jedoch nicht unbedingt erforderlich.

Als bevorzugte teilchenförmige Füllstoffe seien Kaolin, calci- niertes Kaolin und Talkum genannt.

Insbesondere wird als Füllstoff Talkum verwendet, welches ein hy- dratisiertes Magnesiumsilikat der Zusammensetzung Mg3 [ (OH) 2/Si40io] oder 3 MgO-4 SiOs-HsO ist. Diese sogenannten Drei-Schicht-Phyllosilikate weisen einen triklinen, monoklinen oder rhombischen Kristallaufbau auf mit blättchenförmigem Er- scheinungsbild. An weiteren Spurenelementen können Mn, Ti, Cr, Ni, Na und K anwensend sein, wobei die OH-Gruppe teilweise durch Fluorid ersetzt sein kann.

Besonders bevorzugte teilchenförmige Füllstoffe weisen eine Teil- chengrößenverteilung von 0,01 bis 50, vorzugsweise 0,02 bis 30µm auf. Die mittlere arithmethische Teilchengröße (D50-Wert) beträgt in der Regel von 0,1 bis 10 µm, insbesondere von 0,3 bis 5 µm.

Die Bestimmung der Teilchengrößenverteilung erfolgt üblicherweise durch Dispergierung des Füllstoffes in einer Wasser/Tensid Mi- schung (99 : 1 ; Tensid CV-K8 des CV-Chemievertriebs Hannover) und anschließender Laserlichtbeugung.

Als Komponente E) enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen 0,1 bis 3, vorzugsweise 0,3 bis 2,5 Gew.-% eines Schmiermittels.

Prinzipiell eignen sich Schmiermittel jeglicher Art, wie diese beispielsweise in R. Gächter, H. Müller, Kunststoffadditive, 3. Auflage, S. 443 ff, Hauser Verlag, beschrieben sind.

Als erste bevorzugte Gruppe seien Fettalkohole, Fettsäuren, Amid- wachse, Wachssäuren, oligomere Fettsäureester und polare Poly- ethylenwachse genannt.

Insbesondere bevorzugt sind Schmiermittel auf Basis mindestens eines Esters oder Amids gesättigter oder ungesättigter aliphati- scher Carbonsäuren mit 10 bis 40, bevorzugt 16 bis 22 C-Atomen mit aliphatischen gesättigten Alkoholen oder Aminen mit 2 bis 40, vorzugsweise 2 bis 6 C-Atomen enthalten.

Die Carbonsäuren können 1-oder 2-wertig sein. Als Beispiele sei- en Pelargonsäure, Palmitinsäure, Laurinsäure, Margarinsäure, Do- decandisäure, Behensäure und besonders bevorzugt Stearinsäure, Caprinsäure sowie Montansäure (Mischung von Fettsäuren mit 30 bis 40 C-Atomen) genannt.

Die aliphatischen Alkohole können 1-bis 4-wertig sein. Beispiele für Alkohole sind n-Butanol, n-Octanol, Stearylalkohol, Ethylen- glykol, Propylenglykol, Neopentylglykol, Pentaerythrit, wobei Glycerin und Pentaerythrit bevorzugt sind.

Die aliphatischen Amine können 1-bis 3-wertig sein. Beispiele hierfür sind Stearylamin, Ethylendiamin, Propylendiamin, Hexame- thylendiamin, Di (6-Aminohexyl) amin, wobei Ethylendiamin und Hexa- methylendiamin besonders bevorzugt sind. Bevorzugte Ester oder Amide sind entsprechend Glycerindistearat, Glycerintristearat, Ethylendiamindistearat, Glycerinmonopalmitat, Glycerintrilaurat, Glycerinmonobehenat und Pentaerythrittetrastearat.

Es können auch Mischungen verschiedener Ester oder Amide oder Ester mit Amiden in Kombination eingesetzt werden, wobei das Mi- schungsverhältnis beliebig ist.

Eine weitere bevorzugte Gruppe von Schmiermitteln sind Ethylen- oxid/Propylenoxid-Copolymere.

Die Herstellung der Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymere erfolgt allgemein durch ionische Polymerisation und ist bei N. Schön- feldt,"Grenzflächenaktive Ethylenoxid-Addukte", Wissenschaftli- che Verlagsgesellschaft mbh, Stuttgart 1976, S. 53 ff, beschrie- ben. Zur Herstellung der X-Y-X Copolymere wird üblicherweise zu- nächst ein mittelständiger Polypropylenoxidblock Y polymerisiert, an dessen beiden Enden je ein Block aus Ethylenoxideinheiten an- gelagert wird. Die Molgewichte an dieser Blockcopolymere betragen allgemein von 1000 bis 15000 g/mol, der Anteil an Ethylenoxid be- trägt in der Regel von 2 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise von 5 bis 85 Gew.-%. Darüber hinaus können auch Produkte mit einem Mittel- block aus Polyethylenglykol (Y-X-Y) verwendet werden. In diesem Fall beträgt der Anteil an Polyethylenglykol üblicherweise von 5 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise von 7,5 bis 75 Gew.-%, die Molekular- gewichte betragen in der Regel von 1000 bis 15000 g/mol. Die Mo- lekulargewichte (Zahlenmittel) dieser Verbindungen werden nach DIN 53240 aus der OH-Zahl bestimmt.

Als Komponente F) können die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen weitere Zusatzstoffe wie Verarbeitungshilfsmittel wie Stabilisatoren, Oxidationsverzögerer, Mittel gegen Wärmezer- setzung und Zersetzung durch ultraviolettes Licht, Gleit-und Entformungsmittel, Färbemittel wie Farbstoffe und Pigmente, Keim- bildungsmittel, Weichmacher usw. enthalten, welche üblicherweise in Mengen bis zu 50, vorzugsweise bis zu 30 Gew.-% in den Form- massen enthalten sein können und verschieden von den Komponenten C), E) und D) sind.

Als Beispiele für Oxidationsverzögerer und Wärmestabilisatoren sind sterisch gehinderte Phenole und/oder Phosphite, Hydrochi- none, aromatische sekundäre Amine wie Diphenylamine, verschiedene substituierte Vertreter dieser Gruppen und deren Mischungen in Konzentrationen bis zu 1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der thermoplastischen Formmassen genannt.

Als UV-Stabilisatoren, die im allgemeinen in Mengen bis zu 2 Gew.-%, bezogen auf die Formmasse, verwendet werden, seien ver- schiedene substituierte Resorcine, Salicylate, Benzotriazole und Benzophenone genannt.

Es können anorganische Pigmente, wie Titandioxid, Ultramarinblau, Eisenoxid und Ruß, weiterhin organische Pigmente, wie Phthalo- cyanine, Chinacridone, Perylene sowie Farbstoffe, wie Nigrosin und Anthrachinone als Farbmittel zugesetzt werden.

Als Keimbildungsmittel können Natriumphenylphosphinat, Aluminium- oxid, Siliziumdioxid sowie bevorzugt Talkum eingesetzt werden.

Als Beispiele für Weichmacher seien Phthalsäuredioctylester, Phthalsäuredibenzylester, Phthalsäurebutylbenzylester, Kohlen- wasserstofföle, N- (n-Butyl) benzolsulfonamid genannt.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können noch 0 bis 2 Gew.-% fluorhaltige Ethylenpolymerisate enthalten. Hierbei handelt es sich um Polymerisate des Ethylens mit einem Fluorgehalt von 55 bis 76 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 76 Gew.-%.

Beispiele hierfür sind Polytetrafluorethylen (PTFE), Tetrafluore- thylen-hexafluorpropylen-Copolymere oder Tetrafluorethylen-Copo- lymerisate mit kleineren Anteilen (in der Regel bis zu 50 Gew.-%) copolymerisierbarer ethylenisch ungesättigter Monomerer. Diese werden z. B. von Schildknecht in"Vinyl and Related Polymers", Wiley-Verlag, 1952, Seite 484 bis 494 und von Wall in"Fluorpoly- mers" (Wiley Interscience, 1972) beschrieben.

Diese fluorhaltigen Ethylenpolymerisate liegen homogen verteilt in den Formmassen vor und weisen bevorzugt eine Teilchengröße dso (Zahlenmittelwert) im Bereich von 0,05 bis 10 zm, insbesondere von 0,1 bis 5 pm auf. Diese geringen Teilchengrößen lassen sich besonders bevorzugt durch Verwendung von wäßrigen Dispersionen von fluorhaltigen Ethylenpolymerisaten und deren Einarbeitung in eine Polyesterschmelze erzielen.

Insbesondere bevorzugte Zusatzstoffe F) sind anorganische und or- ganische Umesterungsinhibitoren, welche in Mengen von 0,01 bis 5, vorzugsweise von 0,05 bis 2 Gew.-% in den erfindungsgemäßen Form- massen enthalten sein können.

Geeignete organische Phosphonite sind solche der allgemeinen For- mel

worin m 0 oder 1, n 0 oder 1, y eine Sauerstoff-Schwefel-oder 1,4-Phenylen-Brücke oder ein Brückenglied der Formel-CH (R2)-; alle R-0-und Rl-O-Gruppen unabhängig voneinander, den Rest eines aliphatischen, ali- cyclischen oder aromatischen Alkohols der bis zu drei Hydro- xylgruppen enthalten sein kann, wobei jedoch die Hydroxyl- gruppen nicht so angeordnet sind, daß sie Teile eines Phos- phor-enthaltenden Ringes sein können (als monovalente R-O- Gruppen bezeichnet), oder je zwei an ein Phosphoratom gebundene R-O-, bzw.

Rl-Gruppen, jeweils unabhängig voneinander zusammen den Rest eines aliphatischen, alicyclischen oder aromatischen Alkohols mit insgesamt bis zu drei Hydroxylgruppen (als bivalente R-O-, bzw. Rl-O-Gruppen bezeichnet), R2 Wasserstoff, Cl-Ce-Alkyl oder eine Gruppe der Formel COOR3 und R3 Cl-8-Alkyl bedeuten.

Bevorzugt ist mindestens eine R-O und mindestens R1-O-Gruppe, ein Phenolrest, welcher in 2-Stellung eine sterisch gehinderte Gruppe, insbesondere t-Butylreste, trägt.

Besonders bevorzugt ist Tetrakis- (2,4-di-tert.-butylphenyl)-bi- phenylen-diphosphonit, welches als Irgaphos PEPQ der Firma Ciba Geigy AG im Handel erhältlich ist.

Bevorzugte Ausführungsformen und Verfahren zur Herstellung derar- tiger Verbindungen sind der DE-A-40 01 397 zu entnehmen.

Geeignete anorganische Umesterungsstabilisatoren sind z. B. in der US 5 674 928 beschrieben. Als besonders geeignet seien saure Salze der Phosphorsäure wie z. B. Monozinkphosphat, Calciumdihy- drogenphosphat, Natriumdihydrogenphosphat und Kaliumdihydrogen- phosphat genannt. Daneben können auch Phosphate wie z. B. Zn-Phos-

phat und Kupfer-Phosphat verwendet werden. Geeignet sind auch an- dere Metallphosphate mit Metallen der ersten und zweiten Neben- gruppe. Daneben können auch P-enthaltende Säuren wie z. B. Phosp- horsäure, Phosphorige Säure, Polyphosphorige Saure oder Hypo- phosphorsäure Verwendung finden. Geeignete Verbindungen sind z. B.

Na3HP207, K2H2P207, KaH2P207 und Na2H2P207.

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen können nach an sich bekannten Verfahren hergestellt werden, in dem man die Aus- gangskomponenten in üblichen Mischvorrichtungen wie Schnecken- extrudern, Brabender-Mühlen oder Banbury-Mühlen mischt und an- schließend extrudiert. Nach der Extrusion kann das Extrudat abge- kühlt und zerkleinert werden. Es können auch einzelne Komponenten vorgemischt werden und dann die restlichen Ausgangsstoffe einzeln und/oder ebenfalls gemischt hinzugegeben werden. Die Mischtempe- raturen liegen in der Regel bei 230 bis 290°C.

Nach einer bevorzugten Arbeitsweise können die Komponenten B) bis D) sowie gegebenenfalls übliche Zusatzstoffe E) mit einem Poly- esterpräpolymeren gemischt, konfektioniert und granuliert werden.

Das erhaltene Granulat wird in fester Phase anschließend unter Inertgas kontinuierlich oder diskontinuierlich bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes der Komponente A) bis zur gewünschten Viskosität kondensiert.

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen zeichnen sich durch eine gute Kombination von Dimensionsbeständigkeit, Zähig- keit, Fließfähigkeit und Schmelzestabilität aus. Sie eignen sich zur Herstellung von Fasern, Folien und Formkörpern, insbesondere für Anwendungen im KFZ-Bereich und Elektronikbereich sowie als Haushaltsartikel und medizinisch technische Geräte.

Beispiele Komponente A1 : Polybutylenterephthalat mit einer Viskositätszahl von 107 ml/g und einem Carboxylendgruppengehalt von 34 mval/kg (UltradurS B 2550 der BASF AG) (VZ gemessen in 0,5 gew.-% iger Lösung aus Phenol/o-Dichlorbenzol), 1 : 1-Mischung bei 25°C gemäß ISO 1628.

Komponente A2 : Polybutylenterephthalat mit einer Viskositätszahl von 130 ml/g und einem Carboxylendgruppengehalt von 34 mval/kg (UltradurS B 4500 der BASF AG) (VZ gemessen in 0,5 gew.-% iger Lösung aus Phenol/o-Dichlorbenzol), 1 : 1-Mischung bei 25°C gemäß ISO 1628.

Komponente B1 : Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A, z. B. Lexan@ 141 der Gene- ral Electric, charakterisiert durch eine Viskositätszahl von 54 ml/g (gemessen in 0,5 gew.-% iger CH2Cl2-Lösung bei 23°C).

Komponente B2 : Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A, z. B. Lexan@ 161 der Gene- ral Electric, charakterisiert durch eine Viskositätszahl von 61,2 ml/g (gemessen in 0,5 gew.-% iger CH2Cl2-Lösung bei 23°C).

Komponente C : Methylmethacrylat/Butadien/Styrol-Pfropfkautschuk mit dreischali- gem Aufbau (Polybutadien-Kern, Polystyrol-Schale, PMMA-Schale), bestehend aus 15,6 Gew.-% Methylmethacrylat, 16,7 Gew.-% Styrol und 67,7 Gew.-% Butadien.

Komponente D1 : Talk, mittlere Teilchengröße (D5o-Wert) : 4,9 Rm (IT-Extra der Fa.

Norwegian Talc).

Komponente D2 : Kaolin mit einer mittleren Teilchengröße (Ds0-Wert) von 4,5 µm.

Komponente D3 : Kaolin mit einer mittleren Teilchengröße (D5o-Wert) von 3,2 µm (PolestarS 400 A der Firma ECC).

Komponente E1 : Pentaerythrittetrastearat (LoxiolS VPG 861 der Fa. Henkel KGaA).

Komponente E2 : Ethylenoxid/Propylenoxid-Blockcopolymer (PluronicE PE 3100 der Firma BASF AG).

Komponente F : Monozinkphosphat, der Firma Chemische Werke Buddenheim.

Zn3 (P°4) 2 Herstellung und Prüfung der Formmassen Zum Mischen der Komponenten A) bis F) wurde ein Zweiwellenextru- der verwendet (250°C Gehäusetemperatur). Die Schmelze wurde durch ein Wasserbad geleitet und granuliert. Die Probekörper wurden bei einer Massetemperatur von 260°C hergestellt. Desweiteren wurden die mechanischen Eigenschaften der mittels Extruder hergestellten Proben bestimmt.

Die Wärmeformbeständigkeit wurde nach HDT B ISO 75 B ermittelt.

Die Kerbschlagzähigkeit der Produkte wurde an ISO-Stäben nach ISO 179 leA bestimmt.

Die Schädigungsarbeit der Formmassen wurde nach DIN 53 433 bei -30°C gemessen. Die Fließfähigkeit wurde anhand des MVI-Werts (DIN 53 735, bei einer Temperatur von 250°C und einer Auflage von 10 kg) charakterisiert.

Die Dimensionsbeständigkeit wurde durch Messung der thermischen Ausdehnung nach DIN 53 752, Verfahren A an jeweils 2 Probekörpern (10 x 10 x 4 mm) bestimmt. Angegeben sind die in Längsrichtung bei 25°C gemessenen Werte (CTE : Coefficient of thermal expansion).

Die Verarbeitungsstabilität wurde durch Messung der Schmelze- viskosität bei 290°C und 100 Hz aber einen Zeitraum von 20 Minuten charakterisiert. Angegeben ist der während dieser Zeit aufgetre- tene Abfall (in %). Je geringer dieser Abfall desto stabiler.

Die Bestimmung der Partikelgröße der verwendeten Füllstoffe er- folgte nach folgender Methode : Das jeweilige Mineral wird in einer Wasser/Tensid (99/1, Tensid : CV-K8, Vertreiber CV-Chemie- vertrieb Hannover) mittels eines Magnetrührers bei einer Drehzahl von 60 min-1 suspendiert. Die Partikelgröße wurde dann mittels La- serbeugung bestimmt.

Aus den Ergebnissen ist klar ersichtlich, dass die Verarbeitungs- stabilität durch den Ansatz von dem Schmiermittel (E) stark ver- bessert wird. Auch die Kerbschlagzähigkeit und die Schädigungsar- beit wurden wesentlich verbessert.

Die Zusammensetzungen der Formmassen und die Ergebnisse der Prü- fungen sind der Tabelle zu entnehmen.

Tabelle :

Beispiel V1 1 2 V2 3 V3 4 5 Komponenten [Gew.-%] A1 - - - - - 31 30,5 30,5 A2 37,9 37,4 37,4 37,9 37,4 B1 - - - - - 50. 8 50,3 50,3 B2 39,9 39,4 39,4 39,9 39,4 C 12 12 12 12 12 10 10 10 D1 10 10 10 - - 8 8 D2 10 10 ------10D3- E1 1 1 1 1 -1-----E2- F 0, 2 0, 2 0, 2 0, 2 0, 2 0, 2 0, 2 0, 2 HDT/B [°C] 110 108 103 102 100 103 101 100 ak 241437459113112 [Nm]6672816575395662Ws,-30°C MVI [m/10 min] 37 37 34 36 29 54 54 54 CTE 7372767669687173 Verarbeitungs- stabilität An [%] 64 49 51 60 46 66 48 52 V1, V2 und V3 : Vergleichsversuche