Dip-Applikator

Die Erfindung betrifft einen Applikator zum Eintauchen in eine kosmetische Zubereitung und zum Auftragen derselben auf der Haut, Semischleimhaut, Schleimhaut, Härchen oder Haaren; nachfolgend auch als Dip- oder Stiel- Applikator bezeichnet.

Als kosmetische Zubereitung kommen grundsätzlich alle Arten flüssiger, pastöser, gelartiger oder pulverförmiger Substanzen in Frage. Der darauf abgestimmte Applikator soll geeignet sein, eine gleichmäßige Auftragung und Verteilung der Zubereitung möglichst gleichzeitig über einen größeren Bereich und auf verschiedene Partien der Haut oder Haar zu erzielen.

Dip- oder Stiel-Applikatoren sind in der Kosmetikindustrie beispielsweise in Form von Mascarabürsten, Bürsten, Pinsel, Schaumstoffschwämme oder Moosgummiapplikatoren beispielsweise zum Auftragen von Wimpern- oder Haarmaskara, flüssigem Lippenstift hoher Viskosität oder dgl. bekannt.

Die bürsten- oder pinselförmigen Applikatoren werden in der Regel durch Ankleben oder mechanisches Befestigen der Borsten oder Haare an einem stielförmigen Halteteil gebildet. Es sind ferner auch beflockte Dip- oder Stiel-

Applikatoren beispielsweise zum Auftragen von pulverförmigem Lidschatten oder dgl. bekannt. Die Beflockung wird erzielt, indem elektrostatisch auf die Oberfläche des Applikators aufgebrachte Flocken an dieser angeklebt werden.

Bei diesem Herstellungsverfahren stellten sich jedoch mikrobielle Belastungen sowie eine in Abhängigkeit von der Trocknungsdauer des Klebstoffes relativ lange Fertigungsdauer als problematisch heraus. Ferner hat sich gezeigt, dass aufgrund der statistischen Verteilung der Flocken auf der Oberfläche der Auftrag bzw. die Verteilung der kosmetischen Zubereitung nicht immer gleichmäßig erfolgt. Diese Problematik verschlimmert sich mit zunehmender Gebrauchsdauer sogar noch, weil die Flocken in Abhängigkeit von der Art der kosmetischen

Zubereitung die Neigung haben zu verkleben. ähnliches gilt für Bürstenartige

Applikatoren.

Aus der US 6,616,366 ist eine andere Applikatorbürste zum Auftragen von Mascara bekannt, die mittels eines Zwei-Komponenten-Spritzgussverfahrens (2K-Verfahren) hergestellt werden kann. Dabei werden an einem als steifer Kunststoffkern ausgebildeten Halteteil radial abstehende Borsten aus einem weicheren Kunststoff (Applikatorteil) angespritzt. Der Verarbeitungsprozess des Anspritzens erfolgt bei erhöhten Temperaturen, meist im Bereich von 200 ⁰ C oder darüber. Eine solche Temperatur ist für Mikroorganismen lebensfeindlich und der hergestellte Applikator verlässt die Spritzmaschine daher keimfrei. Wird der Applikator auf diese Weise in mehreren aufeinander folgenden Spritzvorgängen vollständig in einer Maschine hergestellt, das Problem der mikrobiellen Belastungen überwunden werden. Auch ist die Steifigkeit der Borsten durch geeignete Wahl des Kunststoffes einstellbar, sodass ein Verkleben vermieden werden kann.

Bei einigen der Ausführungsformen der Mascarabürsten aus der US 6,616,366 weist der Halteteil über seine gesamte Länge einen axialen Kanal auf, in welchem kosmetische Zubereitung deponiert und geleitet wird. Die Borsten haben ihrerseits mit diesem Kanal verbundene innere Kapillare, durch welche die kosmetische Zubereitung an der Oberfläche der Borsten austreten kann. Auf

diese Weise wird die Bürste beim Applizieren mit kosmetischer Zubereitung versorgt. Dies ermöglicht über einen längeren Zeitraum eine gleichmäßigere Abgabe bis die in dem Hohlraum deponierte Zubereitung aufgebraucht ist. Als nachteilig könnte sich jedoch herausstellen, dass die Kapillare innerhalb der Borsten leicht verstopfen, so dass die Zuleitung nicht für jede Art der Zubereitung gleichermaßen geeignet ist. Ferner ist die Herstellung einer solchen Bürsten insbesondere aufgrund der Ausbildung von Kapillaren in jeder der Borsten aufwendig und entsprechend teuer.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Applikator zu schaffen, der zum Auftragen einer Vielzahl verschiedener kosmetischer Substanzen auf der Haut, Semischleimhaut, Schleimhaut oder auf Härchen geeignet und günstig in der Herstellung ist.

Die Aufgabe wird durch einen Applikator der eingangs genannten Art mit einem Halteteil und einem an das Halteteil angespritzten Applikatorteil gebildet, bei dem sowohl das Halteteil als auch das Applikatorteil zumindest teilweise aus Kunststoff bestehen und der Kunststoff des Halteteils härter ist als der Kunststoff des Applikatorteils und wobei das Applikatorteil auf seiner Außenoberfläche wenigstens einen sich im Wesentlichen über die gesamte Länge des Applikatorteils erstreckenden Kanal aufweist, der ausgebildet ist, die kosmetische Substanz in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils zu verteilen.

Als Produkt können die erfindungsgemäßen Dip- oder Stiel-Applikatoren zusammen mit einer Flasche angeboten werden, in der die kosmetische Zubereitung aufbewahrt wird und in die der Applikator eingetaucht ist, wobei der Applikator eine Haptik aufweisen kann, die zugleich den (Schraub-)Verschluss der Flasche bildet. In etwas anderer Ausgestaltung können die erfindungsgemäßen Applikatoren auch in einem Etui oder sonstigen Behälter und/oder mit einem Schoner versehen aufbewahrt bzw. dem Kosmetikprodukt beigefügt werden.

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Das Ausbilden des Kanals auf der Außenoberfläche des Applikatorteils ist fertigungstechnisch durch Verwendung einer entsprechenden Spritzgussform für das Applikatorteil einfach. Die Dimensionierung des Kanals erfolgt vorteilhafter Weise unter Berücksichtigung der physikalischen Eigenschaften der kosmetischen Zubereitung und deren Wechselwirkung mit dem Applikatorteilkunststoff, insbesondere die Oberflächenspannung und die Benetzung. In diesem Fall bilden Applikator und Zubereitung ein System, bei dem es gelingt, auf konstruktiv einfache Weise die kosmetische Zubereitung durch die Kapillarität des Kanals wirksam in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils zu verteilen.

Ferner bietet das Halteteil des erfindungsgemäßen Applikators eine Einstellmöglichkeit für die Eigenstabilität, indem es sich zumindest teilweise in Längserstreckungsrichtung des Applikators in das Applikatorteil hinein erstreckt. Schließlich können durch die Wahl eines geeigneten weicheren Applikatorteilkunststoffes die gewünschten haptischen, Mitnahme- und Verteilungseigenschaften unter Berücksichtigung der ferner von der Zubereitung abhängige Benetzung für den jeweiligen Anwendungsfall eingestellt werden.

In einer vorteilhaften Weiterbildung weist der Kanal eine über seine Länge variierende Breite auf. Damit kann dessen Kapillarität in bestimmten Zonen verändert werden. Zonen mit erhöhter Kapillarität dienen dann vorwiegend dem Transport während solche mit geringerer Kapillarität gleichzeitig als Depot für die aufzutragende kosmetische Zubereitung dienen.

Eine gute Förderung der Zubereitung wird bevorzugt dadurch erreicht, dass die Breite des Kanals in etwa gleich dessen Tiefe bezogen auf die Außenoberfläche des Applikatorteils ist. Ferner ist der Kanal mit zunehmender Tiefe bevorzugt verjüngt.

Im Sinne eines kurzen Transportweges der kosmetischen Zubereitung ist vorteilhaft, wenn sich der Kanal im Wesentlichen in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils erstreckt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beschreibt der Kanal wenigstens eine spiralförmige Windung um das Applikatorteil. Dadurch wird die Zubereitung nicht nur axial bezogen auf die Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils sondern auch angular gefördert, d.h. radial über dessen Umfang verteilt.

Von Vorteil ist es, wenn der Querschnitt des Kanals zum dem Halteteil abgewandten Ende des Applikatorteils hin verjüngt ist, insbesondere indem die Tiefe und die Breite des Kanals zum dem Halteteil abgewandten Ende des Applikatorteils hin in etwa gleichermaßen abnehmen. Dadurch wird die Kapillarität in diesem Bereich verstärkt und die Spitze des Applikatorteils, welche bevorzugt zum Auftragen verwendet wird, mit ausreichend kosmetischer Substanz versorgt.

Anstelle oder zusätzlich zu einer variierende Breite des Kanals ist dieser vorteilhafter Weise durch wenigstens ein Depot unterbrochen. Das Depot wird bevorzugt durch eine um das Applikatorteil im Wesentlichen quer zu dessen Längserstreckungsrichtung verlaufende Nut oder Rille gebildet. Dabei weisen das Depot und der Kanal bezogen auf die Außenoberfläche des Applikatorteils bevorzugt die gleiche Tiefe auf. Ein solche Depot kann bei ausreichender Dimension (Breite) mehr kosmetische Zubereitung aufnehmen als der Kanal, um diesen zu versorgen, wobei die gleichmäßige Tiefe dafür sorgt, dass sich keine Senke bildet, in der die Zubereitung zurückbleibt.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform lassen sich die haptischen Eigenschaften und die Verteilungseigenschaften dadurch verbessern, dass das Applikatorteil eine Oberflächenstruktur mit einer Vielzahl von Strukturelementen aufweist. Je nach Ergonomie des gesamten Applikators und nach der Applikationsanwendung sowie der aufzutragenden kosmetischen Zubereitung kann die Oberflächenstruktur dabei eine Vorzugsrichtung aufweisen. Hierdurch lassen sich verschiedene Effekte, wie beispielsweise ein Velourseffekt, und unterschiedliche Mitnahmeeigenschaften für die kosmetische Zubereitung einstellen. Dies sorgt für ein verbessertes Verteilen und/oder Verblenden der

kosmetischen Zubereitung bei gleichzeitig angenehmerem Empfinden während der Hautberührung.

Als Oberflächenstrukturen des Applikatorteils sind je nach Anwendung unterschiedliche geometrische Anordnungen und Abmessungen von Noppen, Linien, Rillen, Leisten, Wellen, Waben, Näpfen, Nocken, Kronen oder sonstige Erodier- Rändel- oder Kordelstrukturen zu bevorzugen. Diese können regelmäßig oder unregelmäßig gestaltet werden. Es kann so von solchen mit einer geschlossenen Oberfläche bis hin zu solchen mit einer offenporigen Oberfläche, wie sie z. B. ein Schwammapplikator aufweist, eine Vielzahl an Applikatoren simuliert werden.

Auch die geometrische Ausführung des Applikatorteils an sich kann in vielfältiger Weise, z. B. keilförmig, ballig, zylinderförmig, mit oder ohne (ebenen) Auftragsflächen (Abplattungen), mit Kugelsegment, in Geschossform oder als Kegel zur Spitze hin verjüngt, oder in sonstigen Designformen je nach Ergonomie- und Designgesichtspunkten gestaltet werden.

Das Verfahren zum Herstellen eines solchen Applikators sieht vor, dass im Zwei- Komponenten-Spritzgussverfahren das Applikatorteil in Längserstreckungs- richtung des Applikators an das Halteteil mittels einer Spritzmaschine angespritzt, bzw. ganz oder teilweise umspritzt wird, so dass das Halteteil einen harten Kern mit individuell angepasster Erstreckung bildet. Hierdurch und durch die Wahl des Applikatorteilkunststoffes kann der Grad an Flexibilität des Applikatorteils frei eingestellt werden, ohne den Herstellungsprozess grundsätzlich zu erschweren. Ferner treten die Nachteile der aufwendigen Herstellung und der mikrobiellen Belastung nicht auf, da das Anspritzen des Applikatorteilkunststoffs, wie erwähnt, bei für Mikroorganismen lebensfeindlichen Bedingungen erfolgt.

Dabei ist es nicht entscheidend, dass das Halteteil vollständig in dem vorausgehenden Spritzvorgang aus dem Halteteilkunststoff erzeugt wird oder ausschließlich aus Kunststoff besteht. Ebenso kann vor dem Spritzen des Halteteils wenigstens ein Einlegeteil beispielsweise aus Metall, Holz oder Duroplast in Form einer Zwinge oder als Rastelement zur späteren Verbindung mit dem

Kosmetikstift oder dgl. in die Spritzmaschine eingelegt werden, so dass während des Spritzvorgangs, d. h. während des Umspritzens mit dem Halteteilkunststoff, ein Verbundformteil entsteht. Die Keimfreiheit ist somit auch in diesem Fall gewährleistet, da unter Umständen mit dem Einlegeteil in die Spritzmaschine eingebrachte Bakterien oder Mikroorganismen schon während des Umspritzens mit dem Halteteilkunststoff abgetötet werden. Besonders bevorzugt wird daher das Halteteil zumindest teilweise aus Kunststoff in derselben Spritzmaschine in einem dem Anspritzen des Applikatorteils vorausgehenden Spritzvorgang hergestellt, so dass bereits ein Kontakt mit Keimen während der Herstellung möglichst vermieden wird.

Vorteilhaft ist es, wenn das Anspritzen des Applikatorteils so erfolgt, dass sich zwischen dem Applikatorteil und dem Halteteil eine Verbindungsschicht ausgebildet, die eine Vermischungsschicht bestehend aus dem Applikatorteilkunststoff und dem Halteteilkunststoff aufweist. Hierdurch wird eine materialschlüssige sichere Verbindung zwischen dem Halteteil und dem Applikatorteil erzeugt und zugleich werden Nischen zwischen Halteteil und Applikator vermieden, in denen sich Mikroorganismen bevorzugt ansammeln, da die Materialien fließend ineinander übergehen. Die Vermischung bewirkt ferner, dass das Applikatorteil nicht mehr zerstörungsfrei von dem Halteteil abgelöst werden kann. Sie findet in einem übergangsbereich von Halteteil zu Applikatorteil statt, wo durch das Anspritzen des heißen Applikatormaterials die Oberfläche des Halteteils angeschmolzen wird. Die Vermischungsschicht entsteht durch Vermischen des Applikatorteilkunststoffes und des Halteteilkunststoffes beim Anspritzen des Applikatorteils an das Halteteil.

Dieser Effekt wird materialabhängig dadurch verstärkt, dass das Anspritzen nach dem Spritzvorgang zur Herstellung des Halteteils vor dessen vollständigem Abkühlen auf Umgebungs- oder Raumtemperatur erfolgt. Eine günstige Verarbeitungstemperatur des Halteteilmaterials liegt zwischen 30° C und 80° C und bevorzugt zwischen 60° C und 80° C. Dies entspricht einer bevorzugten Abkühlzeit nach dem Spritzen des Halteteils in Abhängigkeit von der Materialstärke des Halteteils und der Umgebungstemperatur von 10 bis 25

Sekunden. Bei anderen Materialien kann das Anspritzen aber auch bei einer tiefere Verarbeitungstemperatur ( 5° C oder weniger) erfolgen. In jedem Fall kann durch die Wahl der materialabhängig geeigneten Verarbeitungstemperatur das Halteteil beim Anspritzen des Applikatorteils wahlweise mehr oder weniger stark aufgeschmolzen und damit die Dicke der Vermischungsschicht eingestellt werden. Eine vorteilhafte Vermischungsschichtdicke beträgt zwischen 1/100 mm bis hin zu einigen 1/10 mm. Wahlweise kann das Halteteil vor dem Anspritzen des Applikatorteils auch vorgewärmt werden. Das Ausbilden einer Vermischungsschicht kann auf diese Weise auch unabhängig von der Herstellung des Halteteils gesteuert werden und lässt sich grundsätzlich auch auf Einlegeteile aus thermoplastischem Kunststoff oder dgl. übertragen.

Alternativ oder zusätzlich zu der materialschlüssigen Vermischungsschicht weist die Verbindungsschicht eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Applika- torteil und dem Halteteil auf.

Bei dem Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Applikators, wird beim Anspritzen des Applikatorteilkunststoffes an das Halteteil bevorzugt eine Spritzgussform mit einem Laser-gesinterten Negativ des Oberflächenprofils des Applikatorteils eingesetzt. Hierdurch kann auf einfache und reproduzierbare Weise eine wunschgemäße Regelmäßigkeit der Oberflächenstruktur mit wunschgemäßer Profiltiefe der Strukturelemente erzeugt werden, wie es bei den bekannten Verfahren nicht der Fall ist. In Abhängigkeit von der Elastizität des Applikatorteils bzw. Härte des Applikatorteilkunststoffs lässt sich so einerseits ein beliebiges Empfinden (z. B. samtig, rau, glatt, gummiartig usw.) und andererseits je nach den Eigenschaften der kosmetischen Zubereitung (Viskosität, Oberflä- chenspannung, Benetzung bzw. Oberflächenhaftung, etc.) eine gewünschte Depot- und/oder Mitnahmewirkung, ein erforderlicher Kapillareffekt und/oder ein (druckabhängiges) Abgabeverhalten erzielen.

In einer vorteilhaften Ausführungsform ist der Applikatorteilkunststoff ein thermoplastisches Elastomer (TPE). Hierbei kann es sich einerseits um ein Block-Copolymer handeln, welches aus Blöcken unterschiedlicher Monomere

besteht. Aufgrund der Variationsmöglichkeiten von chemischer Zusammensetzung und „Architektur" der Molekülketten lassen sich so Kunststoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften herstellen. Aufgrund der Unlöslichkeit der einzelnen Sequenzen der Ketten bilden sich im Kunststoff Agglomerate oder physikalische Netzwerke der einzelnen Bausteine. Zu dieser Kategorie gehören beispielsweise Styrol-Block-Copolymere, thermoplastische Polyesterelastomere, thermoplastische Polyurethane, weiche Polyolifinthermoplaste oder thermoplastisches Polyamid. Andererseits kann auch ein TPE-Blend bestehend aus einer thermoplastischen Matrix und elastischen Partikeln eingesetzt werden. Durch Aufschmelzen der Matrix lässt sich der Werkstoff wie ein Thermoplast verarbeiten, die elastischen Partikel verleihen dem Kunststoff seine elastische Gebrauchseignung. Wichtig dabei ist eine gute Durchmischung und eine Haftung der Matrix an den Partikeln. Zu dieser Art Werkstoff gehören PP-EPDM, PP-NR ₁ PP-IIR-Blends oder Polyolifinthermoplaste als PP-EPM-Blend.

Durch Verwendung eines geeigneten TPE-Werkstoffes lässt sich eine große Bandbreite an mechanischen, haptischen, optischen, dynamischen oder Benetzungseigenschaften erzielen, wie zum Beispiel ein großer Bereich der Härte, Temperaturbeständigkeit, Verformungsbeständigkeit, ölbeständigkeit, Hydrolysebeständigkeit, Witterungsbeständigkeit, Verarbeitbarkeit, Haftung an den Halteteilkunststoffen, Färbbarkeit, Dämpfung, Festigkeit, Abrieb und dergleichen.

Insbesondere im Hinblick auf die haptischen Eigenschaften erweist es sich als vorteilhaft, ein thermoplastisches Elastomer mit einer Härte von 2 bis 45 Shore A zu verwenden. In dem Bereich von 10 bis 40 Shore A und insbesondere bis 15 Shore A hat sich ein thermoplastisches Silikonelastomer als bevorzugter Applikatorteilkunststoff herausgestellt. Durch die Verwendung von thermoplastischem Elastomer als Blend mit Silikonkautschukanteil lässt sich eine hervorragende Trennwirkung zwischen Applikatorteilkunststoff und kosmetischer Zubereitung erzielen und damit der Parameter der (benötigten) Benetzung einstellen.

Weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels mit Hilfe der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1a-1c ein Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Dip-Applikators;

Fig. 2a, 2b eine schematische 3D-Ansicht und eine Ausschnittsvergrößerung des Applikatorteils einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dip-Applikators mit einer lamellenartigen Oberflächenstruktur und vier Längskanälen;

Fig. 3a, 3b eine schematische 3D-Ansicht und eine Ausschnittsvergrößerung des Applikatorteils einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen

Dip-Applikators mit einer noppenartigen Oberflächenstruktur und sechs Längskanälen;

Fig. 4a, 4b eine schematische 3D-Ansicht und eine Ausschnittsvergrößerung des Applikatorteils einer dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dip-Applikators mit einer lamellenartigen Oberflächenstruktur und drei

Längskanälen;

Fig. 5 eine schematische Schnittdarstellung des Applikatorteils einer vierten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer lammellenartigen Oberflächenstruktur und einem Spiralkanal;

Fig. 6 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer fünften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer ringförmigen Oberflächenstruktur und sechs Längskanälen;

Fig. 7 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer sechsten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer glatten Oberflä- chenstruktur und sechs Längskanälen;

Fig. 8 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer siebten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer ringförmigen Oberflächenstruktur und sechs Längskanälen;

Fig. 9 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer achten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer weiteren ringförmigen

Oberflächenstruktur und zwei Längskanälen;

Fig. 10 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer neunten Ausführungsform des eines erfindungsgemäßen Applikators mit einer glatten Oberflächenstruktur und einer Vielzahl von Längskanälen;

Fig. 11 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer zehnten Ausführungsform des eines erfindungsgemäßen Applikators mit einer rillenförmigen Oberflächenstruktur und zwei Längskanälen;

Fig. 12 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer elften Ausführungsform des eines erfindungsgemäßen Applikators mit einer gerändelten Oberflächenstruktur und einem Spiralkanal;

Fig. 13 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer zwölften Ausführungsform des eines erfindungsgemäßen Applikators mit einer borstenartigen Oberflächenstruktur und einem Spiralkanal.

Fig. 14 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer dreizehnten Ausfüh- rungsform des eines erfindungsgemäßen Applikators mit einer kronenartigen Oberflächenstruktur und einem Spiralkanal.

Die Darstellung nach Fig. 1a zeigt den prinzipiellen Aufbau eines Dip- oder Stiel- Appliaktors 100, der einen Griff- und Befestigungsteil 112 mit einem innenliegenden Gewindeanschluss 114 zum Verschrauben mit einem nicht dargestellten Behälter für die kosmetische Zubereitung aufweist. An seinem dem Griffteil 112 entgegengesetzten Ende ist ein in der Regel rotationssymmetrischer

Halteteil 116 des Applikators angeordnet. Griff- und Befestigungsteil 112 und Halteteil 116 können in Form eines Spritzgussteils einstückig oder als separate Teile durch Klemm- und/oder Rastverbindung form- und/oder kraftschlüssig miteinander verbunden sein. Bei Bedarf kann die Haltbarkeit der Verbindung durch zusätzliche Klebung (beispielsweise durch Heißleim) verstärkt werden.

In Fig. 1 b und Fig. 1c ist ein an einem Halteabschnitt 118 des Halteteils 116 in axialer Verlängerung angeordneter, zylinderförmig mit Abschrägung 114 ausgebildeter Applikatorteil 120 in Schnittdarstellung gezeigt. Der Halteabschnitt ragt in Form eines Ansatzes 122 in den Applikatorteil 120 hinein. Diese Bauform wird mittels eines 2K-Spritzgussverfahren durch Umspritzen des Halteabschnitts 118 und des Zapfens 122 des zuvor in einer ersten Form gespritzten Halteteils 116 in einer zweiten Spritzgussform erzielt. Ist das Halteteil 116 vorzugsweise aus thermoplastischem Kunststoff, wie Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyacetat, Polyacetal, Polystyrol oder seinen Mischpolymeren, oder Polyamid hergestellt und wird das Applikatorteil 120 aus thermoplastischem Elastomer, Siliconkautschuk, NBR, Weich-PVC oder dgl. unmittelbar nach dem Spritzen des Halteteils 116 an dieses angespritzt, bildet sich eine Vermischungsschicht aus, in der sich die verschiedenartigen Kunststoffe des Halteteils 116 und des Applikatorteils 120 (beispielsweise durch Diffusion) miteinander vermischen. Beim Aufschneiden eines solchen Applikators lässt sich diese Vermischungsschicht mit bloßem Auge oder unter dem Mikroskop erkennen bzw. analysieren. Die Vermischungsschicht wird je nach Temperatur des Halteteils beim Anspritzen des Applikatorsteils dicker oder weniger dick ausfallen.

Das Applikatorteil kann wie in Fig. 1b dargestellt beispielsweise massiv oder wie in Fig. 1c hohl ausgestaltet sein, um so eine für die jeweilige Anwendung geeignete Steifigkeit der Applikators zu erzielen. Zusätzlich kann die Steifigkeit erhöht werden, indem der Ansatzes 122 des Halteteilabschnitts das Applikatorteil in axialer Richtung ein Stück weiter oder auch vollständig durchsetzt und so einen „harten Kern" bildet.

Zusätzlich zu der Verbindung zwischen dem Halteteil 116 und dem Applikatorteil 120 durch die Vermischungsschicht weist der Applikator 100 im Bereich des Halteabschnitts 118, d.h. am übergang vom Halteteil 116 zum Applikatorteil 120, ferner Elemente 126 einer formschlüssigen Verbindung auf, nämlich eine umlaufende Ringnut im Außenumfang des Halteteils 116 sowie einen korrespondierenden, umlaufenden ringförmigen Vorsprung am Innenumfang des Applikatorteils 120. Diese Elemente 126 können, wie gezeigt, zusätzlich zu der Verbindung durch Vermischung vorgesehen werden, um die Festigkeit der Verbindung zwischen Halteteil 116 und Applikatorteil 120 zu erhöhen, ohne die Hygieneeigenschaften zu verschlechtern, sind aber nicht zwingend notwendig.

Das Zusammenfügen des Dip-Applikators 100 und des Behälters findet in einem Endmontageprozess nach dem Befüllen des Behälters mit kosmetischer Zubereitung statt. Dabei wird der Halteteil 116 zusammen mit dem Applikatorteil 120 in den Behälter eingetaucht, dessen Füllhöhe in der Regel bis in Bereich des eingetauchten Applikatorteils 120 reicht. Anschließend wird der Dip-Applikator mit dem Behälter verschraubt und somit dicht verschlossen.

In Fig. 2a ist das Applikatorteil 200 des erfindungsgemäßen Applikators gemäß einer ersten Ausführungsform gezeigt, dessen Oberfläche eine Vielzahl von Strukturelementen in Form von Lamellen 210 aufweist. Das Applikatorteil ist im Grunde rotationssymmetrisch um seine in dieser Darstellung horizontale Längsachse, die mit der Längserstreckungsrichtung des (nicht dargestellten) Applikators zusammenfällt. Das Applikatorteil verjüngt sich in Längserstreckungsrichtung mit zunehmender Entfernung vom Halteteil nur geringfügig und wird durch eine kugelsegmentförmige Kuppe 212 abgeschlossen. Die Lamellen 210 verlaufen ringförmig, zueinander parallel und um das Applikatorteil herum senkrecht zu dessen Längserstreckungsrichtung und stehen senkrecht auf dessen Grundfläche. Sie weisen, wie in Fig. 2b vergrößert dargestellt ist, eine Höhe über der Grundfläche des Applikatorteils mittleren Durchmesser von 0,5 mm und eine Dicke von 0,3 mm auf. Ihr Abstand ist in etwa 0,1 mm und kann um das Dreifache größer sein als deren Dicke. Die Lamellen sind in gleichen Winkelabständen (von je 90°) durch vier Kanäle 220

unterbrochen und bilden daher eigentlich nur Ringsegmente. Die Kanäle 220 verlaufen in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils auf dessen Oberfläche und enden vor Erreichen der Kuppe. Sie weisen ein halbkreisförmiges Querschnittsprofil senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils auf. Sie dienen zum Transport einer kosmetischen Zubereitung in Längsrichtung des Applikatorteils, welche auf diese Weise über die gesamte Länge des Applikatorteils zum Auftragen in gleichmäßiger Stärke bereitsteht. Die Lamellen bzw. die dazwischen liegenden Spalte dienen zum Kämmen, d.h. zum Vereinzeln von Haaren oder Härchen (Wimpern, Brauen) während des Auftragens.

In der dargestellten Weise wird das Applikatorteil mit seinem planen (rechten) Ende 214 an das nicht dargestellte Halteteil in der in Fig. 1 dargestellten Weise angespritzt, wobei ein Zapfen des Halteteils je nach gewünschter Steifheit des Applikators mehr oder weniger weit in das Applikatorteil 200 hineinragend umspritzt wird.

In den Figuren 3a und 3b ist ebenfalls ein längliches im Grunde rotationssymmetrisches Applikatorteil 300 dargestellt, welches die gleiche Grundkontur aufweist, wie das gemäß Fig. 2. Im Unterschied hierzu sind auf dessen Oberfläche noppenartige Strukturelemente 310 ausgebildet. Der Durchmesser der einzelnen Noppen 310 beträgt zwischen 0,2 mm und 0,4 mm, und deren Länge 0,5 mm bis 1 mm. Die Noppen haben abgerundete Spitzen und gleiten deshalb selbst bei größerer Härte des Applikatorteilkunststoffes weich über die Haut. Die Noppen 310 sind flächendeckend und regelmäßig über nahezu den ganzen Umfang und die gesamte Länge auf der Applikatorteiloberfläche angebracht. Lediglich die Kuppe 312 ist nicht mit Noppen bestückt und die genoppte Oberfläche ist ebenfalls in gleichen Winkelabständen (von je 60°) durch sechs Kanäle 320 unterbrochen. Die Kanäle 320 verlaufen in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils auf dessen Oberfläche und laufen auf der Kuppe zusammen. Sie weisen ein dreieckförmiges Querschnittsprofil senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils, so dass diese sich mit zunehmender Tiefe verjüngen. Sie dienen aufgrund der Kapillarität ebenfalls

zum Transport einer kosmetischen Zubereitung in Längsrichtung des Applikatorteils. Die Noppen 310 dienen in erster Linie zum Bürsten, d.h. ebenfalls zum Vereinzeln von Härchen (Wimpern, Brauen) während des Auftragens der kosmetischen Zubereitung. Zwar bewirken die geringen Abstände zwischen den Borsten, dass auch an dieser Stelle eine Kapillarkraft entsteht, die eine Komponente in Richtung der Applikatorteilkuppe erzeugt, jedoch findet die Verteilung der kosmetischen Zubereitung aufgrund deren Kapazität und Geradlinigkeit zur Hauptsache in den Kanälen 320 statt.

Die in den Figuren 4a und 4b gezeigten Ausführungsform des Applikatorteils 400 weist eine dreizählige Symmetrie um die Längsachse auf, d.h. drei gleichmäßig um jeweils 120° gedrehte Strukturen 410, 412, 414. Jede Struktur hat einen schaufeiförmigen Querschnitt mit einem konkaven Abschnitt 420 und einem konvexen Abschnitt 422. Der konkave Abschnitt 420 bildet jeweils einen in Längserstreckungrichtung gerade ausgebildeten Kanal zum Transport bzw. gleichmäßigen Verteilen der kosmetischen Zubereitung in Längsrichtung. Auf der konvex gekrümmten Seite 422 ist eine Vielzahl paralleler Lamellen 424 senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils angeordnet. Die Krümmung des konvexen Abschnitts erstreckt sich jeweils über knapp einen Viertelkreis. Die Lamellen sind mit einer Erstreckung senkrecht zur Applikatoroberfläche (Höhe) von 0,32 mm und einer Dicke von 0,25 mm, die zugleich ihrem Abstand entspricht, wesentlich feiner und dichter als im Fall der Fig. 2. Sie dienen daher zum Vereinzeln feinerer Härchen (Wimpern, Brauen). Der konkave Kanal 420 der einen Struktur geht in einer s-förmigen Welle in den konvexen Abschnitt 422 mit den Lamellen der nächsten Struktur über. Beim Applizieren wird somit unmitttelbar nacheinander der Kanal 420 und dann der Lamellenkamm über die Haut- bzw. Haarpartie gestrichen und somit ein gleichmäßiges Auftragen ^' und Vereinzeln der Härchen mit einem überstreichen erzielt. Das Applikatorteil endet auf der dem Halteteil abgewandten Seite in seiner Längsrichtung stumpf, d.h. mit einer ebenen Fläche 426, oder spitz zulaufend.

Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Applikatorteils 500 in der Schnittdarstellung mit der im Wesentlichen gleichen Grundgeometrie wie die

vorherigen, welches ebenfalls umfänglich angeordnete lamellenartigen Strukturelementen 510 aufweist. Diese sind jedoch nicht parallel zueinander angeordnet sondern in Form einer einzigen Spirale (gewindeförmig) um die Längserstreckungsrichtung des Applikators gewickelt. Dabei bildet der Spalt (der 5 Gewindegang) zwischen jeweils zwei benachbarten Lamellen den Kanal 520, der ebenfalls eine Vielzahl spiralförmiger Windungen um das Applikatorteil 500 beschreibt. Anstelle einer einzelnen Spirale sind auch mehrere ineinander gewundene Spiralen möglich, welche dann mehrere Kanäle ausbilden. Mit zunehmender Anzahl von Spiralen bzw. Kanälen wird deren Steigung und damit o die Komponente in Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils größer, was den Transport der Zubereitung aufgrund der autretenden Kapillarkräfte in Längsrichtung beschleunigt.

Im Schnitt der Fig. 5 ist schließlich noch zu sehen dass sich der durch den Halteteil gebildete Kern 530 über nahezu die gesamte Längserstreckung des 5 Applikatorteils 500 erstreckt. Hierdurch wird eine hohe Steifigkeit erreicht, welche beispielsweise für den Einsatz als Kamm benötigt wird.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 zeigt einen Applikatorteil 600 mit einer kegelförmigen G rund struktur. Die Strukturelemente auf der Applikatorteiloberfläche sind abgerundete Ringe 610. Diese sind parallel o zueinander in etwa einem ihrer Dicke entsprechenden Abstand senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils um dieses herum angeordnet. Sie unterscheiden sich von den Lamellen vorausgehend beschriebener Applikatoren durch ein anderes Dicken-zu-Höhenverhältnis. In ihrer Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche haben die Ringe eine Höhe von 0,2 mm bis 0,5 mm und 5 insbesondere von 0,35 mm bei einer Breite von 0,3 mm bis, wie hier dargestellt, 1 ,2 mm. Aufgrund der Rundungen der Ringe 610 sind diese nur sekundär zum Kämmen geeignet sondern dienen beispielsweise zum Appllizieren der Zubereitung in Form feiner Linien, eines Streifenmusters oder in Form von Ornamenten. Sechs Kanäle 620 sind in diesem Ausführungsbeispiel wiederum in o Längserstreckungsrichtung in gleichen Winkelabständen von 60° angeordnet. Der Grund der Kanäle 620 hat eine Tiefe, die der der Oberfläche des

Applikatorteils zwischen den Ringen entspricht. Anders gesagt ist deren Tiefe gleich der Tiefe der in den Zwischenräumen der Ringe ausgebildeten Spalten oder Rillen 612. Diese Rillen 612 unterbrechen die Kanäle demnach scheinbar, dienen gleichzeitig aber als Depots, in denen kosmetische Zubereitung umfänglich verteilt und bevorratet werden kann, während die Kanäle diese in Längsrichtung transportieren und somit einen gleichen „Pegel" in allen Depots 612 erzeugen.

In Fig. 7 ist ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Applikatorteils 700 gezeigt, das eine Grundstruktur mit einem zylindrischen Abschnitt 710, mit dem es einerseits an das Halteteil angrenzt, und einem balligen Kegelstumpfabschnitt 712 aufweist. Weiter (oben) in Längsrichtung schließt sich eine verjüngten Spitze 714 an, die eine Fortsetzung des das Applikatorteil durchsetzenden Halteteilkerns ist. Strukturelemente sind hier nicht vorgesehen. In die Appliaktorteiloberfläche sind jedoch über den balligen Kegelstumpfabschnitt 714 und teilweise über die verjüngte Spitze vier in Längsrichtung verlaufende Kanäle 720 in gleichen Winkelabständen zum Transport der Zubereitung in Längsrichtung angeordnet. Die Kanäle erstrecken sich also nicht nur über den Applikatorteil sondern über eines seiner axialen Ende hinaus in den in Längserstreckungsrichtung daran angrenzenden verjüngten Spitzenabschnitt 714 des Halteteils hinein.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 zeigt ähnlich dem in Figur 6 gezeigten einen Applikatorteil 800 mit einer kegelförmigen G rund struktur, bei dem die Strukturelemente auf der Applikatorteiloberfläche jedoch abgeschrägte Ringe 810 sind. Diese sind wiederum parallel zueinander in etwa einem ihrer Dicke entsprechenden Abstand senkrecht zur Längserstreckungsrichtung des Applikatorteils um dieses herum angeordnet. Aufgrund eines sehr stumpfen Winkels der Abschrägungen der Ringe 810 sind diese ebenfalls nur sekundär zum Kämmen geeignet sondern dienen beispielsweise zum Appllizieren der Zubereitung in Form feiner Linien, eines Streifenmusters oder in Form von Ornamenten. Wiederum sind sechs Kanäle 820 in Längserstreckungsrichtung in

gleichen Winkelabständen von 60° vorgesehen, deren Tiefe mit der der in den Zwischenräumen der Ringe 810 ausgebildeten Depots 812 übereinstimmt.

In Fig. 9 ist ein Ausführungsbeispiel eines einen Applikatorteils 900 gezeigt, dass zwar ähnliche Strukturelemente wie jenes in Fig. 6 dargestellte aufweist, nämlich abgerundete, gleichmäßig parallel, in etwa ihrer Dicke entsprechend beabstandete Ringe 910. Ein wesentlicher Unterschied liegt jedoch darin, dass die Ringe 910 aus Applikatorteillmaterial einzeln auf einen zylindrischen Kern 914 aus Halteteilmaterial aufgespritzt sind. Die Depots 912 zwischen den Ringen reichen daher bis auf das Halteteil. Sie sind somit wesentlich tiefer und können mehr Zubereitung aufnehmen. Auch die in diesem Beispiel zwei gegenüberliegend angeordneten Kanäle 920 reichen in der Tiefe bis auf das Halteteil herab. Sie den Zweck der Längsverteilung der Zubereitung aufgrund von Kapillareffekten daher wirkungsgleich wie im Fall des Applikators gemäß Fig. 6 oder 8.

Fig. 10 zeigt einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Applikators 1000, der ähnlich dem aus Fig. 7 eine Grundstruktur mit einem zylindrischen Abschnitt 1010, einem geraden Kegelstumpfabschnitt 1012 und weiter (oben) in Längsrichtung einer diesmal den Kegelstumpf fortsetzenden Spitze 1014 mit einem kugelförmigen Spitzenende 1016 aufweist. Nur ist hier das Applikatorteil allein auf den Kegelstumpfabschnitt 1012 beschränkt, während sich das Halteteil einerseits in Form des zylindrischen Abschnitts 1010 und andererseits in Form der Spitze 1014 in Fortsetzung des Halteteilkems axial daran anschließt. Strukturelemente sind auch hier nicht vorgesehen. Allein in die Appliaktorteiloberfläche sind über den Kegelstumpfabschnitt 1014 in gleichen Winkelabständen zum Transport der Zubereitung in Längsrichtung eine Vielzahl von Kanälen 1020 angeordnet. Der Querschnitt der Kanäle 1020 verjüngt sich in Richtung der Spitze 1014 in gleichem Maße wie der des Kegelstumpfes 1014. Dies gilt gleichermaßen für die Tiefe (nicht zu erkennen) wie für die Breite der Kanäle. Dadurch wird der Kapillareffekt zur Spitze hin verstärkt. Je höher die Anzahl der Kanäle ist, desto näher ist das Applikatorteil der Rotationssymmetrie. In einem Fall höherzähliger Symmetrie ist die Ausrichtung des Applikators um

seine Längs- oder Rotationsachse unerheblich, was seine Handhabung vereinfacht.

Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11 verjüngt sich das Applikatorteil 1100 in Längserstreckungsrichtung mit zunehmender Entfernung vom Halteteil (am unteren Ende, nicht dargestellt). Dabei nimmt der Grad der Verjüngung zur Spitze hin zu, wodurch sich eine charakteristische Geschossform ergibt. Die Strukturelemente sind in diesem Fall in die Applikatorteiloberfläche 1110 eingearbeitete, mit zunehmender Tiefe verjüngte Rillen 1112 mit dreieckigem Querschnitt, welche überwiegend für eine gleichmäßige Winkelverteilung der Zubereitung sorgen. Längs des Applikatorteils verlaufen mit gleichem Querschnitt und gleicher Profiltiefe die diese Rillen verbindenden Kanäle 1120 zur Verteilung der Zubereitung in Längsrichtung.

Fig. 12 zeigt wiederum ein Ausführungsbeispiel eines Applikatorteils 1200, welcher hinsichtlich seiner Grundgeometrie dem aus Fig. 10 ähnelt. Ebenfalls weist es zylindrischen Abschnitt 1210, einen geraden Kegelstumpfabschnitt 1212 und weiter (oben) in Längsrichtung eine den Kegelstumpf fortsetzenden Spitze 1214 mit einem kugelförmigen Spitzenende 1216 auf. Allein in den Kegelstumpfabschnitt 1212 sind in gleichen Winkelabständen eine Vielzahl feiner Rillen 1220 zum schnellen und - durch deren Vielzahl - gleichmäßigen Transport der Zubereitung in Längsrichtung angeordnet. Zusätzlich weist diese Ausführungsform eine spiral- oder gewindeförmig umlaufende Ringnut 1222 mit größerem Volumen als die Rillen 1220 auf, welche sich in Längserstreckungsrichtung über den Kegelstumpfabschnitt 1212 und die Spitze 1214 ausdehnt. Diese dient einerseits als Depot und andererseits als Hauptkanal. Die Rillen 1220 und die Ringnut 1222 bilden zusammen ein fein verzweigtes System von Kanälen, das so für eine gleichmäßige und schnelle Versorgung der Oberfläche mit kosmetischer Zubereitung sorgt.

Auch die Applikatorteile 1300 in Fig. 13 und 1400 in Fig. 14 sind mit spiral- oder gewindeförmig umlaufenden Rillen 1320 bzw. 1420 versehen. Die Grundform beider Applikatoteile 1300 und 1400 kann in diesen Beispielen wieder als

Geschossform bezeichnet werden, wobei deren Gesamtlänge wesentlich kürzer ausfällt als in den vorangehenden Beispielen. Als Strukturelemente sind im Beispiel der Fig. 13 Borsten 1310 vorgesehen, die eine Erstreckung im wesentlichen senkrecht zur Applikatorteiloberfläche von 0,8 mm und einen einen Durchmesser von 0,2 mm aufweisen. Die Borsten unterscheiden sich von den zuvor beschriebenen Noppen und Zacken durch ihren im wesentlichen zylindrische Gestalt. Sie erzeugen dadurch ein anderes taktiles Empfinden auf der Haut und einen anderen Mitnahme- und Kapillareffekt senkrecht zur Applikatorteiloberfläche.

Im Beispiel von Fig. 14 sind Kronen 1410 als Strukturelemente auf der Oberfläche des Applikatorteils ausgebildet. Diese sind sechseckig ausgebildet und weisen umfänglich jeweils an den Ecken angeordnete Zacken auf. Die Querschnitte der Kronen sind unterschiedlich. In dem Bereich des Applikatorteils mit größerem Querschnitt ist auch der Querschnitt der Kronen vergrößert, während der Querschnitt der Kronen im Bereich der verjüngten Applikatorteilspitze ebenfalls kleiner ist. Die Zacken der Kronen haben eine Höhe von etwa 0,2 mm bis 0,4 mm über der Grundfläche des Applikatorteils, während die Oberfläche der Kronen in deren Zentrum jeweils napfartig ausgeformt ist. Die Besonderheit der Kronenstruktur liegt darin, dass auch bei verjüngter Spitze des Applikatorteils eine sich in gleicher Weise wiederholende Anordnung von Zacken mit nahezu gleichbleibenden Abständen zwischen den Kronen über das gesamte Applikatorteil einstellt. Insgesamt wird so eine gute Abdeckung des Applikatorteils mit Strukturelementen gewährleistet, was eine gleichmäßige Applikation von kosmetischen Zubereitungen ohne Streifenbildung gewährleistet.

Allen gezeigten Ausführungsbeispielen von Applikatorteilen ist gemeinsam, dass sie im Vergleich zu beispielsweise beflockten Applikatoren nur eine geringe Oberflächenvergrößerung, d. h. eine im Verhältnis zur Applikatorteilgrundfläche geringere Strukturfläche aufweisen, wodurch die Gefahr mikrobieller Belastungen auch nach der ersten Anwendung reduziert werden. Ferner sorgen die erfindungsgemäße Ausgestaltung eines oder mehrer Kanäle auf der Außenoberfläche des Applikatorteils für eine ausreichende Versorgung

insbesondere der meist bevorzugt zum Applizieren verwendeten Applikatorspitze mit kosmetischer Zubereitung, wenn sich der Kanal oder die Kanäle im Wesentlichen über die gesamte Länge des Applikatorteils erstrecken und der Kanal durch geeignete Wahl des Applikatorteilkunststoffes und der Abmessungen an die Eigenschaften der Zubereitung angepasst ist.

Auch die Mitnahmefähigkeit (das Haltevolumen und die Haltekraft) lässt sich durch die Wahl geeigneter Strukturelemente sehr viel gezielter einstellen und somit auf jeden Anwendungsfall, d. h. auf die zur Applikation bestimmte Hautpartie und die Eigenschaften der kosmetischen Zubereitung (Viskosität, Oberflä- chenhaftung, Abdeckung) individuell abstimmen. Dies wird durch das erfindungsgemäße Spritzgussverfahren erleichtert, welches durch die Verwendung einer Spritzgussform mit einem Laser-gesinterten Negativ des Oberflächenprofils des Applikatorteils gekennzeichnet ist.

Die Mitnahmefähigkeit kann auf den jeweiligen Anwendungsfall ferner durch ge- eignete Wahl des Reibungswiderstands eingestellt werden, beispielsweise indem eine geeignete Wahl des Applikatorteilkunststoffes und dessen Härte getroffen wird.

Weder Aufzählung der Anwendungsbeispielen des erfindungsgemäßen Applikators noch dessen Strukturen sind als abschließend zu verstehen.

Vorteilhaft sind für einige Anwendungsfälle neben den oben im Detail beschriebenen beispielsweise kronenförmige Strukturen, die jeweils umfänglich angeordneten Zacken umfassen. Die Kronen könne sechseckig mit einer an jeweils jeder Ecke ausgebildeten Zacke unterschiedlicher oder gleicher Höhe sein. Die Zacken der Kronen können beispielsweise eine Höhe von etwa 0,2 mm bis 0,4 mm über der Grundfläche des Applikatorteils aufweisen, während die Oberfläche der Kronen in deren Zentrum jeweils napfartig ausgeformt ist.

Grundsätzlich kann jede Oberflächenstruktur eine oder mehrere Vorzugsrichtungen aufweisen, die nicht notwendigerweise senkrecht auf der Applikatorteilo-

berfläche stehen müssen. Auch die Vorzugsrichtung der Strukturelemente kann in Abhängigkeit von der ergonomischen Handhabung des Applikators je nach beabsichtigter Anwendung eingestellt werden.

Die beispielhaft genannten Strukturen und Kanäle können auch in Kombination auf demselben Applikatorteil eingesetzt werden. Beispielsweise können auf gegenüberliegenden Flächen desselben Applikatorteils unterschiedliche Strukturen für unterschiedliche Anwendungen (Verblenden, Verteilen, etc.) vorgesehen sein. Auch ist es möglich, die Strukturelemente auf einer Applikationsfläche bzw. über das gesamte Applikatorteil zu mischen.