Die Erfindung betrifft ein Torblatt für ein Decken¬ glieder- oder Rolltor bestehend aus einem von zwei Blechschalen gebildeten Hohlprofil, dessen Hohlraum mit einer wärmeisolierenden Masse ausgefüllt ist, mit an den Längsseiten des Hohlprofiles vorgesehenen Gelenkelementen, und mit zwei sich nächst der beiden Gelenkelemente über die Länge des Torblattes er¬ streckenden Spalten, die von zur Hohlraumseite ein¬ gebogenen Schenkeln begrenzt sind.

Ein derartiges Torblatt ist bekannt (DE-OS 27 35 899). Bei diesem bekannten Torblatt sind die beiden Blech¬ schalen an ihren mit den Gelenkelementen versehenen Längsseiten mit Umbiegungen versehen. Im Bereich der U biegungen besteht ein Spalt zwischen den beiden Blechschalen, durch den eine Kältebrücke vermieden wird. Der Spalt ist von einer Kunststoffmembran überbrückt, die eine niedrige Wärmeleitfähigkeit hat. Die beiden Blechschalen werden dadurch zusammengehalten, daß die wärmeisolierende Schaummasse die Umbiegungen hinter¬ greift.

Der DE-OS 27 35 899 ist zwar nicht entnehmbar, wie das bekannte Torblatt hergestellt werden soll, es liegt jedoch auf der Hand, daß die Montage der beiden Blech¬ schalen, das Anbringen der Gelenkelemente und das Auf¬ bringen der Kunststoffmembran arbeits- und zeitauf¬ wendig sind un d sich nicht für ein kontinuierlich ablaufendes Herstellungsverfahren eignet.

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Der Erfindung liegt- die Aufgabe zugrunde, das Torblatt der eingangs beschriebenen Art so zu gestalten, daß es sich für ein kontinuierlich ablaufendes automatisches Herstellungsverfahren eignet.

Die Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch folgende

Merkmale: a) die Spalte befinden sich auf einer Breitseite des Torblattes, b) die Spalte sind von schmalen Stegen überbrückt, c) die" Spalte sind von ü-förmig aufeinanderzulaufenden zur Hohlraumseite eingebogenen Schenkeln begrenzt, die auf der Hohlraumseite an die Biegewurzel parallel zum Spalt verlaufende Kerben aufweisen.

Durch Merkmal a) ist es möglich, mittels Schneidrollen die Spalte einzudrücken, während sich das Torblatt mit der anderen Seite gegen den Druck der Spaltrollen durch einfache Anlage, beispielsweise a einem Unterband ab- stützt, ohne daß besondere mitzuführende Haltemittel erforderlich sind. Dies ist nicht möglich, wenn die Spalte, wie bei dem bekannten Torblatt an den mit den Gelenkelementen versehenen Längsseiten vorgesehen sind.

Durch Merkmal b) wird ein Aufbiegen des zwischen den Spalten gelegenen Teiles der betreffenden Blechschale durch den Verformungsdruck der Spaltrollen vermieden; außerdem kann dieser Teil nicht von der wärmeisolierenden Masse abfallen, wenn die Klebekraft nachläßt.

Auch Merkmal c) trägt zur Herstellung der Spalte durch ein spanloses Eindrücken mittels Spaltrollen bei, die sich besonders für ein kontinuierlich ablaufendes auto¬ matisches Herstellungsverfahren eignen.

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Torblattes können in der mit den Spalten zu versehenden Blechschale neben den beiden auf der Hohlrauminnenseite anzubringenden

' Kerben jeweils mittig zwischen den Kerben auf der dem Hohlraum abgewandten Seite eine weitere- Kerbe ange¬ bracht werden. Diese weitere Kerbe erleichtert das Ein¬ drücken des Spaltes mit den Spaltrollen. 5

Eine bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens zur Her¬ stellung der erfindungsgemäßen Torblätter sieht vor, daß von einem Einlaufgerüst zwei Metallbänder, die auf Metallbandrollen aufgewickelt sind, abgezogen 10 werden und in einer zwei-etagigen Rollenformmaschine zur Bildung des Metallhohlprofiles geformt werden. In dieser Rollenformmaschine wird eines der Bänder mit den Sicken und den darinliegenden Kerben versehen.

•S In einer weiteren Rollenformmaschine werden sodann die Unterseiten der vorprofilierten Bänder durch An¬ druckrollen zusammengedrückt und ihre Oberseiten durch eine Spreiznase oder eine Spreizrolle ausein¬ andergehalten. In der Nähe dieses Spreizwerkzeuges ist

20 die Austrittsdüse einer Kunststoffschaummaschine an¬ gebracht, durch die zwischen die Bänder eine aushärt¬ bare Kunststoffschaummasse,' beispielsweise Polyurethan, eingefüllt wird. Diese Kunststoffschaummasse stellt das wärmeisolierende Material dar. Nach dem Einfüllen

25 dieser Kunststoffschaummasse werden die Metallbänder an ihrer Oberseite in der Rollenformmaschine aneinan- dergedrückt und beispielsweise durch entsprechendes Einbiegen aneinander befestigt.

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Um ein Verziehen oder Verwinden der zu einem Hohlpro¬ fil geschlossenen Metallbänder zu verhindern, bzw. auszugleichen, durchlaufen die geschlossenen Metall¬ bänder eine Ausrichtstrecke, bevor sie auf die Aus¬ härtestrecke, in der der Kunststoff aushärtet, weiter¬

^" 35 geleitet werden.

- Am Ende der Aushärtestrecke befindet sich eine Längen¬ meßeinrichtung, die einen Abläng-automaten steuert. Der Abläng—a tomat ist mit einer fliedenden Säge aus¬ gestattet, die es erlaubt, das sich bewegende Metall- band in einzelne Metallhohlprofile gewünschter Länge zu zerschneiden. Um einen Stau innerhalb dieser Säge zu vermeiden, werden die abgesägten einzelnen Stücke beschleunigt aus dem Abläng-automaten herausgezogen.

Zur Bildung eines Rolltorpanzers müssen die einzelnen abgelängten Metallhohlprofile mit ihren Gelenkelernen en ineinandergeschoben werden. Hierzu ist gemäß der Er¬ findung ein automatisiertes Verfahren vorgesehen. Die¬ sem Verfahren entsprechend wird ein Metallhohlprofil von einer Hubzange an seinen beiden Enden erfaßt und in eine um die Breite dieses Metallhohlprofiles tiefere Position gefahren. In dieser tieferen Position wird es sodann von einer Haltezange erfaßt und festgehalten. Nach dem Zugriff der Haltezange fährt die Hubzange wie¬ der in ihre obere Position, so daß sie erneut betriebs¬ bereit ist. Das nächstfolgende Metallhohlprofil wird sodann mittels entsprechender Antriebsrollen mit seinem unteren Gelenkelement in das obere Gelenkelement des vorhergehenden Metallhohlprofils eingeschoben. An¬ schließend wird dieses zuletzt angekommene Metall¬ hohlprofil von der Hu zange erfaßt, so daß dieser Zyklus erneut durchlaufen werden kann.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsge¬ mäßen Verfahrens werden die ineinandergeschobenen Metallhohlprofile seitlich mittels eines Querförder¬ bandes zu einer Fräsanlage geführt. In dieser Fräsan¬ lage werden an den Endflächen der MetalIhohlproifle Schlitze in die den Hohlraum ausfüllende wärmeisolie¬ rende Masse eingefräst, so daß Endstücke mit ihren Montagenasen an diesen Schlitzen befestigt werden können. Das Aufpressen dieser Endstücke erfolgt in einem nachfolgenden Verfahrensgang. Nach dem Auf ras- _? -_,

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sen der Endstücke sind die einzelnen Torblätter, die bereits zur Bildung eines Roll ^' torpanzers ineinander¬ geschoben sind, vervollständigt. Im Anschluß dar-an werden die ineinanderhängenden Torblätter zu einem Ballen aufgewickelt. Gleichzeitig wird zwischen die einzelnen Lagen der Torblätter ein Papier eingelegt, um die Torblätter gegen Verkratzen zu schützen. Die¬ ses Papier wird von einer Papierrolle abgezogen.

Die zur Ausführung des erfindungsgemäßen Herstellungs verfahrens dienende Vorrichtung wird, sov/eit sich die nicht bereits aus der Beschreibung des Herstellungs¬ verfahrens ergibt, im Zusammenhang mit den einzelnen Ausführungsbeispielen angegeben.

Im folgenden wird nun die Erfindung anhand bevor¬ zugter Ausführungsbeispiele und der Figuren beschrie¬ ben und näher erläutert.

Es zeigen

Fig. 1 einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Torblatt,

Fig. 2 die mit den Kerben und Sicken versehene Wan¬ dung des Torblatts vor dem Eindrücken der Spalte,

Fig. j5 die zu einem Gelenk ineinandergeschobenen

Ober- bzw. Unterseiten zweier erfindungsge- mäßer Torblätter,

Fig. Ψ verschiedene Ausbildungsarten der erfindungs¬ gemäß vorgesehenen Spalte,

Fig. 5 und 6 Metallbänder, die zwischen den Rollen einer Rollenformmaschine vorprofiliert wer¬ den,

Fig. 7 das Einfüllen einer Kunststoffschaummasse zwischen die vorprofilierten Bänder,

Fig. 8 das Eindrücken der erfindungs emäß vorgese¬ henen Spalte,

Fig. 9 und 10 das Einlaufgerüst einer für die Durch-

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führung eines Endlos-Verfahrens geeigneten

Herstellungsvorrichtung, Fig. 11 und 12 eine erste Rollenformmaschine zur Vorprofilierung der Metallbänder, Fig. 1_5 und 14 eine Vorrichtung zum Spreizen der

Oberseiten der Metallbänder und zum Einfüllen von Kunststoffschaummasse sowie eine zweite Rollenformmaschine, Fig. 15 und lβ eine Längenmeßeinrichtung, eine Vor- richtung zum Eindrücken der Spalte sowie eine

AntriebsVorrichtung und einen nachfolgenden Ablängautomaten, Fig. 17 und 18 eine Vorrichtung zum automatischen In- einandersetzen der einzelnen Metallhohlprofile, Fig. 19 das Ineinanderschieben der Metallhohlprofile, Fig. 20 das Überführen der ineinandergesetzten

Metallhohlprofile zu einer Fräsvorrichtung und einer Vorrichtung zum Aufpressen der Endstücke sowie einerAufWickelvorrichtung und

Fig. 21 das Aufpressen der Endstücke auf ein Metall¬ hohlprofil.

Die Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch ein erfin- dungsgemäßes Torblatt 1. Es besteht aus einem Metall¬ hohlprofil, das von zwei ineinandergebogenen Lamellen¬ blättern 20, 21 gebildet wird. Diese Lamellenblätter 20, 21 besitzen unterschiedliche Stärke. Das Lamellen¬ blatt 20, das die Außenschale des Profilkörpers bildet, besitzt die größere Wandstärke, da es die notwendige - Stabilität und Zugfestigkeit des Torblattes aufzu¬ bringen hat. Das dünnere Lamellenblatt 21 bildet die auf der Torinnenseite liegende Hohlraumwand 7« In dieser Hohlraumwand 7 sind Sicken 1> angebracht, in¬ nerhalb derer die Spalte 9 verlaufen. Die Spalte 9 werden von zwei zum Hohlraum 3 eingebogenen Schenkeln 12 begrenzt. Die Biegekante der Schenkel 12 verläuft entlang den Kerben 15. Die Spalte 9 befinden sich-

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der Nähe der Hohlraumschmalseiten 10, damit ein mög¬ lichst großer Teil der Hohlraumwand 7 isoliert liegt. Der Hohlraum 3 des Torblattes ist mit einer wärme¬ isolierenden Masse ausgefüllt.

Die Fig. 2 zeigt, daß zur Bildung der Spalte 9 auf der zum Hohlraum 3 liegenden Oberfläche 17 der Wand 7 zwei Paare von Kerben 15 angebracht sind. Auf der gegen¬ überliegenden Oberfläche l8 der Hohlraumwand 7 ist mittig zwischen den beiden Kerben 1 eines jeden Paa¬ res ^' eine weitere, tiefere Kerbe Iβ angebracht. Alle drei Kerben 15, 16 befinden sich innerhalb einer Sicke 13, die zu dem Hohlraum 3 hin vorspringt. Wird ein Werkzeug in die Kerbe 16 hineingedrückt, so reißt die Kerbe 16 zu einem Spalt 9 auf, wie es in der Fig. 1 gezeigt ist.

An ihren Längsseiten sind die Lamellenblätter 20, 21 krallenförmig ineinandergebogen, so daß sie Gelenk- elemente 5 _* 6 bilden. Die Fig. 3 zeigt, wie zwei Ge¬ lenkelemente von zwei Torblättern gelenkig inein-ander- greifen.

Die Fig. 4 zeigt eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Torblatts. Im oberen Teil ist eine Ausführungsart dargestellt, bei der die Spalte 9 von einzelnen, schmalen Stegen 11 überbrückt sind. Diese schmalen Stege bewirken eine mechanisch feste Verbindung der zum Torinnenraum liegenden Hohlraum¬ wand.7 zu den Gelenkelementen. Ferner ist erkennbar, daß die Spalte 9 innerhalb einer Sicke 13 liegen. Die Spalte 9 sind von Schenkeln 12 begrenzt, die zum Hohlraum 3 nach innen eingebogen sind. Im unteren Teil ist dargestellt, daß der Spalt 9 auch durchgehend, sein kann.

Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Torblattes in einem Endlos-Verfahren werden von einem Einlauf-

gerüst 30, auf dem sich zwei Metallbandrollen 31, 32 befinden, Metallbänder 33, 3 abgezogen. Dieses Ein¬ laufgerüst ist in den Fig. 10 und 11 dargestellt. Von dem Einlaufgerüst werden die Metallbänder 33, 34- über Rollen 302, 303 eines Rollengerüstes 301 abgezogen. Die Bänder werden um 90° gedreht und Antriebsrollen 38, die am Eingang einer zwei-etagigen Rollenform¬ maschine 35 angeordnet sind, angetrieben. Das dünnere Metallband 33 läuft durch eine Sickenstation, in der es von entsprechend ausgebildeten Rollen 39 mit einer durchlaufenden Sicke versehen wird. Hinter der Sicken¬ station befindet sich die Kerbstation, in der das Metallband 33 mit den in Fig. 2 dargestellten Kerben 15, 16 versehen wird. Die Kerben werden dort mit Hilfe von Rollen 37, die mit Schneiden ausgestattet sind, angepreßt. In nachfolgenden Rollen 6 werden sodann die Metallbänder 33, 34 vorprofiliert. Dies ist in den Fig. 5 und 6 dargestellt. Die Metallbänder gelangen dann zu einer zweiten Rollenformmaschine 40, die in den Fig. 13 und 14 näher dargestellt ist. Am

Einlauf dieser zweiten Rollenformmaschine 40 befinden sich Andruckrollen 41-, "Indenβi die Unterseiten der vor¬ profilierten Bänder 33 _* 3*+ zusammengedrückt werden. Dies ist in der Fig. 7 näher dargestellt. Die zweite Rollenformmaschine 40 besitzt ferner eine Spreizrolle

42, mit der die Oberseitender vorprofilierten Bänder 33 _* 34 gespreizt gehalten werden. Dies ermöglicht es, mit einer zwischen die Bänder 33, 3 hineinragenden Austrittsdüse 1 einer Polyurethanschaummaschine Polyurethanflüssigkeit als wärmeisolierendesMaterial 4 einzufüllen. Hinter der Einfüllstation für die Polyurethanflüssigkeit befinden sich Schließrollen

43, mit denen die Oberseiten der vorprofilierten Bänder 33,.3*+ geschlossen werden und die Oberseiten und Unterseiten dieser Bänder zur Ausbildung von krallenförmigen Gelenkelementen 5, 6 ineinanderge¬ bogen und dadurch aneinander befestigt werden. Am Ende der zweiten Rollenformmaschine 40 befindet sich..

ein Profilrichtapparat 60, der Verwindungen des aus den Bändern 33, 3 gebildeten Profils ausgleicht und behebt. Von der zweiten Rollenformmaschine gelangen dann die zu einem Hohlprofil geschlossenen Bänder auf eine Aushärtestrecke 62. Diese Aushärtestrecke 62 ist im linken Teil der Fig. 15 und 16 schematisch darge¬ stellt. Von der Aushärtestrecke gelangt das endlose, aus den Metallbändern 33, 34 gebildete Hohlprofil in eine Längenmeßeinrichtung 70» Diese Längenmeßeinrich- tung dient zum Steuern des Ablängautomaten 80, mit dem das ^' endlose Profil in Einzelstücke zersägt wird. Die Längenmeßeinrichtung ist mit einem auf dem Profil lau¬ fenden, federbelasteten Meßrad und mit Längen- und Stückzählern ausgestattet. Von der Längenmeßeinrichtung gelangt dann das endlose Profil in eine Spaltstation 75, in der mit Spaltrollen 76 die Kerben 16 zu Spalten 9 geöffnet werden. Das Eindrücken der Spalte ist in der Fig. 8 näher verdeutlicht. Das Profil wird von einer Gegenrolle j8 gehalten, wenn die Spaltrolle 76 die Spalte 9 eindrückt. Die Spaltrolle 76 kann von der Hohlraurawand 7 des Profils abgehoben werden, so daß einzelne Spalte mit zwischen ihnen liegenden Stegen 11 erzeugt werden können. Hinter der Spaltstation befin¬ det sich ein Treibgerüst 77 _* das das endlose Profil zu einem Ablängautomaten 80 vorschiebt. Dieser Ab¬ längautomat 80 dient zum fliegenden Trennen des end¬ losen Profils. Er ist dazu mit einer fliegenden Säge 8l ausgestattet, die sich auf einem Sägeschlitten 82 befindet. Die Steuerung dieses Ablängschlittens bzw. der fliegenden Säge geschieht mit der Längenmeßeinrieh- tung 70. Die Anordnung aus Längenmeßeinrichtung, Spalt¬ station, Treibgerüst und Ablängautomat ist in den Fig. 15 und 16 dargestellt. Die einzelnen, abge¬ schnittenen Profilkörper werden von einem Treibgerüst 85 beschleunigt aus dem Ablängautomaten herausgezogen und über Führungsrollen 86 in eine Montägeeinrichtung 91 befördert. Diese Montageeinrichtung 91 dient zum automatischen Ineinanderse zen der abgeschnitten Me-

io tallhohlprofile. Das zuletzt eingeschobene Metallhohl¬ profil 92 wird von einer Hubzange 9*+ erfaßt. Diese Hubzange 4 fährt sodann in eine untere Position, die genau um die Breite des Metallhohlprofils 92 tiefer liegt als die Einlaufposition. In dieser tieferen

Position wird das Metallhohlprofil 92 sodann von einer Haltezange 92 erfaßt. Von dem Treibgerüst 85 wird nun das nächste Metallhohlprofil 93 in die Montageein¬ richtung eingeführt. Dieses Metallhohlprofil 93 wird dabei mit seinem unteren Gelenkelement 6 in das obere Gerenkelement 5 des zuvor eingeschobenen Metallhohl¬ profils 92 eingeführt. Die überschüssige Bewegungs¬ energie des Metallhohlprofils 93 wird von der Dämpfung eines abklappbaren Anschlags 99 aufgenommen und ver- nichtet. Nach dem Einschieben des Metallhohlprofils 93 wird es von der Hubzange in. die tiefere Posi¬ tion gebracht, in der sich zuvor das Metallhohlprofil 92 befunden hat. Anschließend fährtdie Hubzange 94 wieder in ihre obere Position, während das Metallhohl- profil 93 von der Haltezange 95 erfaßt ist. Der Ein¬ schiebvorgang eines weiteren Profils kann nun statt¬ finden. Die Anordnung aus Treibgerüst 85, Führungs¬ rollen 86 und der Montageeinrichtung 91 ist in den Fig. 17 und 18 näher dargestellt. Die Fig. 19 ver- deutlicht näher das Ineinandersetzen der Metallhohl¬ profile 92 und 93» Die Haltezange 95 ist schematisch durch zwei Stäbe dargestellt, die gegen das Profil 92 angepreßt werden.

Sollen die einzelnen Profile nicht ineinandergescho¬ ben, sondern einzeln verpackt werden, so werden die Hub- und die Haltezange nicht betrieben, der Anschlag 99 weggeklappt, so daß die einzelnen Profile von der Treibrolle 98 auf den Rollgang 114 gelangen.

Der weitere Verfahrensgang ist in der Fig. 20 darge¬ stellt. Im linken Teil der Fig. 20 ist die Montage¬ einrichtung 91 mit der Haltezange 95 und der zwischen

I zwei Positionen verschiebbaren Hubzange 94 erkennbar.

Die ineinandergeschobenen Profile gleiten über eine ab klappbare Ablaufschräge 102 auf ein Querförderband 100. Die Ablaufschräge kann mit einem pneumatischen Zylinde 103 betätigt werden. Das Querförderband 100 ist takt¬ weise betreibbar. Es führt die ineinandergeschobenen Profile nacheinander in eine Fräsanlage 104. In dieser Fräsanlage wird an jedem zweiten Profil beidseitig von oben und unten ein Schlitz eingefräst. Das Querf rder- band 100 befördert die einzelnen Profile sodann zu einer VormontageStation, bei der beidseitig ein End¬ stück 22 aus einem Magazin über eine Aufgleitschiene aufgeschoben wird. In einer weiteren Vorrichtung wer¬ den diese Endstücke 22 sodann angepreßt, so daß ihre Montagenasen 23 in die Schlitze 19 einrasten. Nach die¬ ser Montage der Endstücke sind die einzelnen Metall¬ hohlprofile zu fertigen Torblättern geworden. Diese Torblätter sind bereits zu einem Rolltorpanzer inein¬ andergeschoben, so daß keine weiteren Bearbeitungsvor- gänge nötig sind. Die aneinanderhängenden Torblätter werden in einer Aufwickelstation 110 zu einem Ballen 25 aufgewickelt. Zwischen den einzelnen Lagen des Ballens 25 wird eine Papierbahn eingelegt, die von einer Papierrolle 112 abgezogen wird.

Wenn das letzte Profil eines Panzers montiert ist und den Bereich der Montagezangen verlassen hat, und der nächste herzustellende Panzer eine andere Länge der Torblätter besitzt, wird bei der Montageeinrichtung die Einheit mit Haltezange, Hubzange und Dämpfanschla auf die neue vorgegebene •Stablänge eingefahren. Diese Stablänge wird zugleich der Längenmeßeinrichtung und und damit dem Ablängautomaten eingegeben. Gleichzeitig wird die Taktzahl des Querf rderbands 100 sowie die Taktzahl der Fräsanlage und der Aufpreßanlage für die Endstücke verkürzt, so 'daß zwischen dem- auslaufenden und dem neu einlaufenden Panzer ein Abstand entsteht. Sobald der auslaufende Panzer die Montage s

stücke durchlaufen hat, werden auch die Fräsanlage und die Anlage zum Aufpressen der Endstücke auf das neue Längenmaß des Panzers eingefahren.

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