以下、本発明を、図1乃至図20に示された� ��1実施の形態、図21および図22に示された第2� ��施の形態、図23乃至図25に示された第3実施� �形態、図26および図27に示された第4実施の形 態を参照しながら詳細に説明する。

 図20は、作業機械としての油圧ショベル10 を示し、下部走行体11に上部旋回体12が旋回� �能に設けられ、この上部旋回体12上にキャブ 13、作業装置14、エンジンなどの動力装置15が 搭載されている。動力装置15は、上部カバー1 6およびサイドドア17などにより覆われている 。サイドドア17は、後述するヒンジにより開� ��自在に取付けられ、後述するラッチ装置に� ��り閉じ状態が保持される。

 図1乃至図5は、一方のサイドドア17のドア パネル20を示し、図1および図3に示されるよ� �に、このドアパネル20は、外側板21と、この� ��側板21に対し凹凸状にプレス成形されて外� �板21の内側面に凹部を固定されるとともに凸 部と外側板21との間に空間22を形成する内側� �23と、これらの外側板21と内側板23との間の� �間22に充填された発泡材24とを具備している� ��

 外側板21は、内側板23の1.2~5.0倍の板厚に� �る。言い換えれば、内側板23は、外側板21よ� ��薄い板厚の鉄板、冷間圧延鋼板(SPCCなど)ま� ��は亜鉛メッキ鋼板を用いる。例えば、外側� ��21を1.2mmの鉄板、冷間圧延鋼板または亜鉛メ ッキ鋼板とした場合、内側板23は、相反する� ��度と加工性とを満足するために、0.6mm、0.8mm などの薄い鉄板、冷間圧延鋼板または亜鉛メ ッキ鋼板を用いることが望ましく、これは金 型1回打ちに適するので、所定の強度が得ら� �るように以下に説明する種々の凹凸部をプ� �スにより成形する。

 従来の作業機械用サイドドアは、SPCCなど の冷間圧延鋼板を用いることが一般的である が、この種の多層構造ドアの場合は、結露な どにより内部の防錆が害される懸念があるの で、外側板21および内側板23を亜鉛メッキ鋼� �を用いて成形することにより、ドアパネル20 の内部の防錆を強化する。

 発泡材24は、図1に示されるように内側板2 3の内面に貼付された未発泡状態のシート状� �発泡素材24aを、外側板21と内側板23との間の� ��間22内で加熱して発泡させ、成形する。発� �素材24aは、20倍程度の体積膨張率を有する高 発泡性のゴム系吸音材が望ましい。発泡素材 24aの加熱は、焼付塗装用加熱設備を用いて、 焼付塗装と同時に行なうことが望ましい。

 図2および図4に示されるように、外側板21 には、正6角形に形成された複数の通気穴25を 通気穴25各辺の結合部を介してハニカム状に� ��合させた通気穴集合部としてのハニカム状� ��気穴集合部26が、穴加工により複数組設け� �れている。

 図5に示されるように、内側板23は、凹状� ��成形されて外側板21に接合された凹部とし� �の接合部27,28と、これらの接合部27,28に対し� ��出成形された凸部29とを具備している。

 内側板23の接合部27は、外側板21のハニカ� ��状通気穴集合部26と対応して横方向に3列形� ��され、これらの接合部27には、外側板21のハ ニカム状通気穴集合部26より大きな通気用開� ��部30がそれぞれ穴加工により設けられてい� �。

 すなわち、外側板21のハニカム状通気穴� �合部26と、内側板23の凹部としての接合部27� �開口された通気用開口部30は、1対1で対応し� ��複数組設けられているが、内側板23の通気� �開口部30は、外側板21のハニカム状通気穴集� ��部26よりやや大きく形成されている。

 図6乃至図8に示されるように、外側板21の 周縁部31は、内側板23の周縁部32を包みこむよ うに折返して押しつぶすようにヘミング加工 する。すなわち、外側板21は、内側板23の周� �部32を包みこむように折返し平坦に押しつぶ して形成された周縁部31により内側板23の周� �部32を咬込み結合するへミング加工部33を備� ��ている。

 図6に示されるように、内側板23の少なく� ��も周縁部32は、接着剤34により外側板21に接� ��され、この接着剤34によりへミング加工部33 において外側板21と内側板23とを接合すると� �もにシールする。接着剤34は、粘性と熱硬化 性を有するペーストタイプ構造用接着剤が望 ましい。

 図7および図8に示されるように、外側板21 の周縁部31にて外側板21の角部の折返し部分� �および中間折曲部の折返し部分をそれぞれ� �欠いて、角部切欠き溝35および中間折曲部切 欠き溝36が形成されている。外側板21の角部� �欠き溝35と対応する内側板23の角部は、円弧� ��に成形されている。

 図9は、サイドドア17の分解斜視図であり� ��外側板21と、この外側板21に対し位置決めさ れて外側板21の内側面に固定された内側板23� �の間で挟まれるようにして、ヒンジ取付用� �内部補強板41が固定されている。

 この内部補強板41は、中央部に凹凸部が� �返し形成された凹凸接合部42が設けられ、こ の凹凸接合部42の一端側および他端側にヒン� ��取付面部43,44がそれぞれ連続的に形成され� �これらのヒンジ取付面部43,44に隣接して、一 方の位置決め用嵌合部45および他方の位置決� ��用嵌合部46が凹溝状に形成されている。

 この内部補強板41に対し、内側板23のヒン ジ取付側の凸部29には、中央部に凹凸部が繰� ��し形成された凹凸接合部47が設けられ、こ� �凹凸接合部47の一端側および他端側にヒンジ 取付窓48,49がそれぞれ開口され、これらのヒ� ��ジ取付窓48,49に隣接して、一方の位置決め� �嵌合部51および他方の位置決め用嵌合部52が� ��方へ突出する突起状に形成されている。

 内部補強板41は、一方の位置決め用嵌合� �45と他方の位置決め用嵌合部46の大きさが異� ��る。同様に、内側板23は、一方の位置決め� �嵌合部51と他方の位置決め用嵌合部52の大き� ��が異なる。内部補強板41と内側板23の一方の 対応位置にそれぞれ設けられた一方の位置決 め用嵌合部45と位置決め用嵌合部51は、相互� �凹凸嵌合し、内部補強板41と内側板23の他方� ��対応位置にそれぞれ設けられた他方の位置� ��め用嵌合部46と位置決め用嵌合部52は、相互 に凹凸嵌合する。

 この内部補強板41の位置決め嵌合時に、� �部補強板41の凹凸接合部42が、接着剤の塗布� ��れた内側板23の凹凸接合部47の裏面に密着さ れるとともに、内部補強板41のヒンジ取付面� ��43,44が内側板23のヒンジ取付窓48,49に位置合� ��せされるので、これらのヒンジ取付窓48,49� �通して、内部補強板41のヒンジ取付面部43,44� ��ヒンジ53,54をそれぞれ溶接付けして取付け� �。

 図9に示されるように、外側板21および内� ��板23には、ラッチ装置を取付けるための取� �穴55a,55bが設けられている。

 図10は、内部補強板41を組み込んだドアパ ネル20の製造方法を示し、(a)外側板21に対し� �状に膨出成形された内側板23の凸部29内に内� ��補強板41を位置決めして凹凸接合部42,47間に 塗布された接着剤で接着する。外側板21と接� ��する内側板23および内部補強板41の接合部面 にも、熱硬化性の接着剤34が塗布されている� ��(b)外側板21の周縁部31をへミング加工する途 中の折曲かつ開放状態で、この外側板21の周� ��部31内に接着剤塗布状態の内側板23を内部補 強板41を介し嵌着して外側板21に対し内側板23 および内部補強板41を位置決めする。(c)外側� ��21の周縁部31をへミング加工で内側板23の周� ��部32を挟んで折返すことにより、外側板21の 内側面に内側板23および内部補強板41を接合� �定するとともにシールする。

 図11に示されるように、内側板23は、凹状 に形成されて外側板21に密着された接合部27� �対し、凸部29が膨出成形されているが、この 凸部29の中間部に段差状の補強変形部56が形� �されている。内側板23の接合部27は、接着剤3 4により外側板21に接着され、接合部27に対す� ��凸部29の立上り部分57は、連続的に円弧状に 形成されている。

 凸部29および補強変形部56は、図5および� �8などに示されるように凹状の接合部27に沿� �て無端状に形成されている。

 図12は、図11と対比させるために段差状の 補強変形部56がない場合を示す参考図であり� ��図11に示されるように補強変形部56によって 円弧状の立上り部分57が設置可能な場合は、� ��側板21に対し小さな角度θ1(<θ2)で立上が� �が、段差状の補強変形部56があるため、凸部 29を十分な高さH1(>H2)に設定することが可能 となる。

 図13に示されるように、内側板23の凸部29� ��、補強変形部56より接合部27側に位置する凹 曲面状の第1段目コーナ部61と、補強変形部56� ��介して形成された凹曲面状の第2段目コーナ 部62とを有し、第1段目コーナ部61の凹曲面と� ��2段目コーナ部62の凹曲面とが平面部を介す� ��ことなく近接するように各コーナ部61,62の� �曲面間で補強変形部56が最狭小に形成された 無平面部63を有する。

 このような無平面部63を形成するには、� �14に示されるように、第2段目コーナ部62の凹 曲面の曲率半径Rを、第1段目コーナ部61の凹� �面の曲率半径rより大きく設定し、かつ、第2 段目コーナ部62の凹曲面の中心P62を、第1段目 コーナ部61の凹曲面の中心P61よりコーナ内側� ��位置させることが望ましい。

 図15は、図14と対比させるための参考図で あり、第2段目コーナ部62aの凹曲面の曲率半� �rを、第1段目コーナ部61の凹曲面の曲率半径r と等しく設定すると、各コーナ部61,62aの凹曲 面間で補強変形部56が最大に拡大する平面部6 4が形成されてしまう。

 図16に示されるように、内側板23は、外側 板21に接着剤34により接着された接合部27中に 、接着剤34を溜める接着剤溜め空間67を有す� �接着剤溜め部68を備えている。

 この内側板23の接着剤溜め部68は、外側板 21の通気穴25と合致する場所に設けられた通� �用開口部30に沿って、縦方向の接合部27中に� ��続凸状に設けられている。

 図17に示されるように、この接着剤溜め� �68の接着剤溜め空間67は、高さh/幅w=1/2~1/4に� �成されたほぼ円弧状の断面であり、接着剤� �め部68が接合部27から立上がる立上部69の断� �形状は、凹状の円弧断面に形成されている� �

 図5に示されるように、内側板23は、接合� ��27,28に対し膨出成形された凸部29を備えてい るが、その凸部29の中でも、通気用開口部30� �上下部には、外側板21に連続的に接着された 横方向の接合部27に沿って連続的に膨出成形� ��れた突状の補強用凸部29aが設けられ、さら� ��図18に示されるように、この補強用凸部29a� �横断する方向に凹状に強化用凹部70が形成さ れている。

 図19に示されるように、この強化用凹部70 の深さDは、補強用凸部29aの全高Hの1/3~1/2に設 定する。外側板21と内側板23の補強用凸部29a� �の間には、発泡材24が充填されている。

 次に、このドアパネル20の製造工程を説� �する。

 図1に示されるように内側板23の凸部29内� �、または図示しないが外側板21の内側面に、 発泡素材24aを貼付し、図10(a)に示されるよう� ��内側板23の一側の凸部29内にヒンジ取付用の 内部補強板41を接合し、さらに、内側板23の� �部としての接合部27および内部補強板41に、� ��側板21との接着に必要な熱硬化性の接着剤34 を塗布し、図10(b)に示されるように外側板21� �内側板23とを位置決めして重ね合わせ、図10( c)に示されるように外側板21の周縁部31をへミ ング加工で内側板23の周縁部32を挟んで折返� �、折つぶすことにより、外側板21の内側面に 内側板23および内部補強板41を接合する。

 そして、焼付塗装用加熱設備の加熱によ� ��、接着剤34を硬化させて外側板21に内側板23� ��よび内部補強板41を接着し、さらに、図1に� ��されるように焼付塗装用加熱設備の加熱に� ��り発泡素材24aを発泡させて、空間22内に発� �材24を充填し、さらに、焼付塗装用加熱設備 の加熱により、外側板21および内側板23の外� �面に予め吹付けられた塗料を焼付ける。

 例えば、接着剤34の熱硬化は、150℃で5分� ��の加熱をし、発泡材24の発泡は、150℃で20分 間の加熱をし、焼付塗装は、180℃~200℃で20分 間の加熱をする。これらの加熱は、既存の焼 付塗装用加熱設備を用いて行なうことができ る。

 最後に、図5に示されるように、内側板23� ��ヒンジ取付窓48,49を通して、内部補強板41の ヒンジ取付面部43,44にヒンジ53,54をそれぞれ� �肉溶接などで溶接付けして取付けるととも� �、外側板21および内側板23の取付穴55a,55bにラ ッチ装置19を取付ける。

 次に、図1乃至図20に示された第1実施の形 態の効果を説明する。

 図1に示されるように、外側板21とこの外� ��板21より薄い内側板23とで形成された中空の 閉断面構造により軽量化を図ることができる とともに、内側板23とこれより厚い(内側板23� ��1.2~5.0倍の板厚を有する)外側板21とで形成さ れた十分な高さをもった中空の閉断面構造に より、外側からの衝撃に対して十分な強度を 確保できる強固なドアパネルを安価に提供で きる。

 さらに、外側板21と内側板23との間に充填 された発泡材24により振動を吸収して、ドア� ��ネル自体から発生する音を効果的に減衰さ� ��ることができ、すなわち音の減衰効果が高� ��、低騒音化を図ることができる。

 図3および図5に示されるように、内側板23 の凹状に成形された接合部27に対して凸部29� �膨出成形することで、内側板23は、外側板21� ��り薄い板厚であっても、凹凸構造により剛� ��を増すように成形して、強度を上げること� ��できる。

 図6および図7に示されるように、内側板23 の周縁部32を包みこむように外側板21の周縁� �31を折返し押しつぶして形成されたヘミング 加工部により、内側板23より板厚の厚い外側� ��21であっても、一定形状のヘミング加工部33 を得ることができ、安定した品質の折返結合 部を得ることができる。

 すなわち、外側板21の周縁部により内側� �23の周縁部を咬込み結合するへミング加工部 33は、内側板23の周縁部を包みこむように折� �して平坦に押しつぶされたので、外側板21の 折曲げ加工部を円形断面に膨出させる従来の へミング仕上より、外側板21のへミング加工� ��33の形状を安定させ、均一な品質を保つこ� �ができる。

 このとき、外側板21の角部および中間折� �部では外側板21の周縁部を折返す加工も容易 でないが、図7および図8に示されるように角� ��切欠き溝35により外側板21の角部の折返し部 分を切欠いたので、また中間折曲部切欠き溝 36により外側板21の中間折曲部の折返し部分� �切欠いたので、外側板21の角部および中間折 曲部でも、外側板21の周縁部31を折返して平� �に押しつぶす加工を容易にかつ正確にでき� �。

 図6に示されるように、外側板21と内側板2 3とを、接着剤34による接着と、外側板21のへ� ��ング加工部33とにより、確実に一体化でき� �。

 図7に示されるように、外側板21の角部切� ��き溝35と対応する内側板23の角部を円弧状に 成形したので、内側板23の角部が外側板21の� �部切欠き溝35から突出することを防止できる 。

 図8に示されるように、内側板23の通気用� ��口部30は、外側板21のハニカム状通気穴集合 部26より大きく設けられたので、外側板21の� �側面に内側板23を一体化する際に製造上の公 差が生じても、すなわち、プレス成形品の形 状公差の大きさにより外側板21および内側板2 3の位置合わせが正確でなくても、外側板21の ハニカム状通気穴集合部26は、通気用開口部3 0の範囲内でずれるので、内側板23が外側板21� ��ハニカム状通気穴集合部26を塞ぐことを防� �でき、外側板21および内側板23の通気用の開� ��面積が損なわれることがなく、所定の開口� ��積を確保できるとともに、外側板21および� �側板23の位置合わせを容易にでき、製造時の 作業性も向上できる。

 複数組のハニカム状通気穴集合部26およ� �通気用開口部30により、十分な通気用の開口 面積を確保できる。

 外側板21および内側板23の2重構造のドア� �ネルにおいて、内側板23の限られた通気用開 口部30に対し、外側板21にハニカム状に高密� �に開口可能な通気穴25により、開口面積効率 の高いハニカム状通気穴集合部26を形成でき� ��とともに、このハニカム状通気穴集合部26� �、正6角形に形成された複数の通気穴25を通� �穴各辺の結合部を介してハニカム状に集合� �せたので、各通気穴25間の結合部強度を確保 しつつ、その結合部を細くして流体抵抗を小 さくすることが可能であり、通気穴25間の結� ��部が空気流れを阻害することに因る乱流の� ��生を、丸穴や4角穴を集合させた通気穴集合 部より低減できる。

 図9に示されるように、ドアパネル20の外� ��板21に対して内側板23が膨出された凸部29に� ��内側板23と外側板21との間で固定された内部 補強板41によって、凸部29での強度を補強で� �、特に、この内部補強板41は、内側板23に対� ��凹凸嵌合により位置決めされたので、製造� ��に凹凸嵌合しておきさえすれば、正確に内� ��補強板41の位置を制御でき、最も効率的に� �強が効いてくる位置に内部補強板41を正確に 位置決め固定することができる。

 すなわち、一方の位置決め用嵌合部45,51� �凹凸嵌合と他方の位置決め用嵌合部46,52の凹 凸嵌合とにより、内側板23に対する長尺の内� ��補強板41の位置決めを容易かつ確実にでき� �。

 一方の位置決め用嵌合部45,51と他方の位� �決め用嵌合部46,52は大きさが異なるので、内 部補強板41の向きが異なると、内側板23の位� �決め用嵌合部51,52と内部補強板41の位置決め� ��嵌合部45,46の位置合わせができなくなるこ� �から、方向性を有する内部補強板41を内側板 23内に正確に組込むことができる。

 内側板23に開口されたヒンジ取付窓48,49を 通して内部補強板41のヒンジ取付面部43,44に� �ンジ53,54を溶接付したので、内側板23にヒン� ��53,54を取付ける場合よりもヒンジ53,54の取付 強度を向上できる。

 図10に示されるように、外側板21の周縁部 31をへミング加工する途中の折曲かつ開放状� ��で外側板21の周縁部31内に接着剤塗布状態の 内側板23を内部補強板41を介し嵌着して位置� �めし、外側板21の周縁部31をへミング加工で� ��側板23の周縁部32を挟んで折返すことにより 外側板21の内側面に内側板23および内部補強� �41を固定したので、外側板21のへミング加工� ��中の周縁部31を内側板23の位置決めに有効利 用しながら、外側板21に対し凹凸状に成形さ� ��た内側板23の凸部29での強度を内部補強板41� ��より確保できるドアパネルの製造方法を提� ��できる。

 図11に示されるように、外側板21と内側板 23とで形成される中空の閉断面構造により十� ��な強度を確保できるとともに、内側板23は� �外側板21に密着された接合部27に対し膨出成� ��された凸部29の中間部に補強変形部56を段差 状に形成したので、図12に示されるように単� ��凸部29を形成した内側板23より、さらなる強 度の向上を図ることができ、ドアパネル全体 の強度を向上できる。

 段差状に形成された補強変形部56により� �凸部29の高さH1を稼ぐことにより、負荷方向� ��対する断面2次モーメントは高さH1の3乗に比 例するため、構造的に強度を強化しつつ、接 合部27に対し連続的に円弧状に形成された凸� ��29の立上り部分57では、外側板21に対する角� ��θ1を図12の角度θ2より小さくすることがで� �るので、内側板23の接合部27を接着剤34によ� �外側板21に接着したときに発生した余分な接 着剤34が凸部29内に流出しても、凸部29の立上 り部分57と外側板21との間に十分な厚みの接� �剤34を残留させて、接着剤34の凸部29内への� �大を防止できるとともに、残留形状の厚い� �化した接着剤34により、外側板21に対する内� ��板23の接着強度を高めることができる。

 図5に示されるように、接合部27と、この� ��合部27に沿って無端状に形成された凸部29お よび補強変形部56は、相互に補強し合って、� ��側板23の強度を全体にわたって向上させる� �とができる。

 図13および図14に示されるように、内側板 23は、外側板21に密着された凹状の接合部27に 対し膨出形成された凸部29の中間部に段差状� ��形成された補強変形部56を備え、この補強� �形部56より接合部27側に位置する第1段目コー ナ部61の凹曲面と、補強変形部56を介して形� �された第2段目コーナ部62の凹曲面とが、平� �部を介することなく近接するように各コー� �部61,62の凹曲面間で補強変形部56が最狭小に� ��成された無平面部63を有するので、図15に示 されるように第1段目コーナ部61の凹曲面と第 2段目コーナ部62aの凹曲面とを平面部64で離間 させる場合の不連続性を解消でき、外周縁部 を固定した板金材料から内側板23を圧延成形� ��るとき、図14に示されるように連続的な第2� ��目コーナ部62の凹曲面から第1段目コーナ部6 1の凹曲面へと板金材料が流れやすく、コー� �部のプレス成形性を向上できる。

 図14に示されるように、第1段目コーナ部6 1の凹曲面の曲率半径rより大きな曲率半径Rを 有する第2段目コーナ部62の凹曲面は、第1段� �コーナ部61の凹曲面より緩やかに開放された 曲面であるので、図15に示されるような拡大� ��れた平面部64を有する補強変形部56より、こ の第2段目コーナ部62の凹曲面での材料流れが 円滑になり、かつ、第2段目コーナ部62の凹曲 面の中心P62は、第1段目コーナ部61の凹曲面の 中心P61よりコーナ内側に位置するので、第2� �目コーナ部62の凹曲面が第1段目コーナ部61の 凹曲面に近接して、内側板23を圧延成形する� ��きの第2段目コーナ部62から第1段目コーナ部 61への材料流れが円滑になる。

 図16および図17に示されるように、外側板 21に接着剤34により接着された内側板23の接合 部27中に、接着剤34を溜める接着剤溜め空間67 を有する接着剤溜め部68を設けたので、外側� ��21に内側板23を押圧して密着させたとき、外 側板21と内側板23の接合部27との間から押出さ れた接着剤34は、接着剤溜め部68内の接着剤� �め空間67に残留して、この接着剤34が硬化し� ��ときの接合力を保持できる。

 縦方向の接合部27中に連続的に設けられ� �接着剤溜め部68は、サイドドアとして用いる ときに上下方向の柱としても機能し、上下方 向の荷重に対する強度を向上できる。

 酷暑仕様で外側板21の通気穴25と合致する 場所に内側板23の通気用開口部30を設けた場� �は、この通気用開口部30に沿って接合部27中� ��連続凸状に設けられた内側板23の接着剤溜� �部68によって接着剤を残留させるので、少な い接着面積でも接着剤34による接合力を保持� ��て確実な強度向上を図ることができるとと� ��に、通気用開口部30に沿って接合部27中に連 続凸状に設けられた内側板23の接着剤溜め部6 8により、接合部27の強度も向上して、開口部 の周辺での強度低下を防止できる。

 高さ/幅=1/2~1/4に形成されたほぼ円弧状断� ��の接着剤溜め空間67は、高さが抑えられた� �平状の空間であるため、外側板21と内側板23� ��接合部27間から接着剤溜め空間67に押出され た接着剤34が、押出された箇所に留まって固� ��するので、接着剤34による接合力を確実に� �持できる。

 図17に示されるように、凹状の円弧断面� �形成された接着剤溜め部68の立上部69と、外� ��板21との間には、漸次拡大する僅かな隙間� �形成されるので、この立上部69の隙間に接着 剤34が均一に留まりやすく、接着剤34による� �合力を確実に保持できる。

 図5に示されるように、外側板21に連続的� ��接着された内側板23の接合部27に沿って、図 18に示されるように連続的に膨出成形された� ��状の補強用凸部29aにより、外側板21に接着� �れた内側板23の強度を向上させる補強ができ るとともに、補強用凸部29aを横断する方向に 凹状に形成された強化用凹部70により、補強� ��凸部29aによる補強をより強固なものにする� ��とができ、要するに、相互に交差する方向� ��の補強用凸部29aと強化用凹部70とで内側板23 に複雑な凹凸形状を付けることにより、内側 板23の補強をより強固なものにすることがで� ��る。

 図19に示されるように、強化用凹部70の深 さDを補強用凸部29aの全高Hの1/3以上とするこ� ��で、強化用凹部70が浅すぎる場合のプレス� �形時のスプリングバックなどの成形不良を� �止できるとともに、強化用凹部70の深さDを� �強用凸部29aの全高Hの1/2以下とすることで、� ��化用凹部70が深すぎる場合の強度低下を防� �できる。

 補強用凸部29aの全高Hの1/3~1/2に設定した� �さDを有する強化用凹部70は、補強用凸部29a� �完全に分断することがないので、補強用凸� �29aの全長にわたって一連の発泡材24を容易に 設置できる。

 次に、図21および図22は、本発明の第2実� �の形態を示し、この実施の形態は、要する� �、図1乃至図20に示された実施の形態におけ� �酷暑対策用の外側板21のハニカム状通気穴集 合部26および内側板23の通気用開口部30を有さ ないサイドドア17であり、内側板23の接合部27 は、広い面積で外側板21の裏面に接着される� ��で、強度は向上している。他の構造は、図1 乃至図20に示された実施の形態と同様である� ��ら、同一符号を付して、その説明を省略す� ��。

 次に、図23乃至図25は、本発明の第3実施� �形態を示し、この実施の形態は、要するに� �図1乃至図22に示された実施の形態における� �差状の補強変形部56を有さないサイドドア17� ��示し、他の構造は、図1乃至図22に示された� ��施の形態と同様であるから、同一符号を付� ��て、その説明を省略する。

 次に、図26および図27は、本発明の第4実� �の形態を示し、この実施の形態は、要する� �、上記第3実施の形態とは逆に、図1乃至図22� ��示された実施の形態における段差状の補強� ��形部56をへミング加工部33の近傍に近接させ て設置したサイドドア17を示す。

 すなわち、図23乃至図25に示された第3実� �の形態のような作業機械用多層構造のサイ� �ドア17は、外周部を接着剤34により接着する� ��ともに、外側板21の外周縁部のへミング加� �曲げ(以下、「ヘム曲げ」という)によって結 合させ、このヘム曲げ部分で十分な接着面積 を確保するために、凸部29の立上り部分をヘ� ��ング加工部33から十分に離間させたもので� �るが、このようなへミング加工部33から解放 された接合部27のような厚みをもたずに2枚の 板が接着剤34により貼り付いただけの部分の� ��積が大きな構造では、接着剤34のひけや温� �変化による変形で外周部の形状が反りやす� �、形状精度が確保し難いことが分かってき� �。

 そこで、図26に示されるように、外側板21 のヘミング加工部33により外側板21に接着可� �な内側板23の接合部27であってヘミング加工� ��33に近接した位置から立上るように内側板23 の補強変形部56を膨出成形する。要するに、� ��ミング加工部33の折返端縁部の際まで補強� �形部56を膨出成形し、厚みを持たせた構造と する。

 これにより、柱や梁のような立体的な断� ��構造の補強変形部56を、曲げ長さが約10mm近� ��あって強度が高い外側板21のヘミング加工� �33に近接した位置から立上るように膨出成形 したので、へミング加工部33から解放された� ��合部27のような厚みをもたずに2枚の板が接� ��剤34により貼り付いただけの部分の面積を� �小にして、接着剤34のひけや温度変化による 変形を最小限に抑制できるとともに、ドアパ ネル20の外周部形状の反りを防止して形状精� ��を確保できる。

 また、図27に示されるように、このサイ� �ドア17は、外側板21の通気用開口部26aおよび� ��側板23の接合部27に開口された通気用開口部 30aが、外側板21および内側板23の一側枠部か� �他側枠部にわたって横方向に大きく開口さ� �て酷暑に対処できる酷暑仕様となっている� �

 さらに、一側枠部のヒンジ取付部48a,49aに は、それぞれ1対のヒンジ取付穴48h,49hが設け� ��れ、これらのヒンジ取付穴48h,49hを通して、 外側板21と内側板23との間に設けられた内部� �強板(図示せず)に溶接された裏ナットに螺入 されるボルトにより、ヒンジ取付部48a,49a上� �ヒンジ(図示せず)を取付けるようにする。