DOPPELSEITIGES KLEBEBAND MIT EINER ERSTEN ÄUSSEREN HAFTKLEBRIGEN UND EINER ZWEITEN ÄUSSEREN HITZEAKTIVIERBAREN SEITE Die vorliegende Erfindung betrifft ein doppelseitiges Klebeband mit einer haftklebrigen und einer hitzeaktivierbaren, heißsiegelbaren Seite.

Für industrielle Haftklebeband-Anwendungen werden sehr häufig doppelseitige Klebebänder eingesetzt, um zwei Materialien miteinander zu verkleben. Die Anforderungen sind für die unterschiedlichsten Einsatzrichtungen zum Teil sehr spezifisch, so dass hohe Anforderungen an die entsprechenden Klebebänder gestellt werden. Im Automobilbereich werden zum Beispiel sehr häufig eine hohe Temperaturstabilität sowie eine hohe Beständigkeit gegen Lösemittel und Betriebsstoffe wie Kraftstoffe gefordert. Diese Eigenschaften werden in sehr guter Form durch vernetzte Acrylathaftklebstoffe erfüllt.

Weiterhin können ebenfalls im Industriebereich die unterschiedlichsten Untergründe verklebt werden. Hier kann es zum Teil von Vorteil sein, heißsiegelbare Klebmassen einzusetzen, die ab einer bestimmten Temperatur erweichen, sehr gut auf die Substrate auffließen und dann beim Abkühlen einen festen Verbund ergeben.

In US 6,124,032 B1 wird zum Beispiel ein hitzeaktivierbares Klebeband zum Verschluss von Kartonagen beschrieben. Die Anforderungen sind in diesem Bereich aber sehr gering, da die Kräfte, die auf das Klebeband durch den Karton wirken, relativ gering sind. Dies äußert sich auch in dem Trägermaterial, welches aus Papier besteht. Der Fokus liegt somit nicht auf Verbundfestigkeit sondern auf ein Herstellverfahren für ein preisgünstiges Haftklebeband.

In US 5,593,759 A wird ein doppelseitiges Haftklebeband beschrieben, welches sich aus einer Trägerschicht zusammensetzt, die mit zwei dünnen Haftklebemassen beschichtet ist. Die Trägerschicht besteht aus einer Strukturklebemasse. Bei thermischer Aktivierung tritt eine Verblendung der Haftklebemasse mit dem Strukturhaftkleber auf und härtet diesen ebenfalls aus. Auf diesem Weg sind sehr feste Verbindungen zwischen zwei Fügeteilen möglich. Dennoch weist dieses Haftklebeband einen für viele Anwendungen elementaren Nachteil auf, da das doppelseitige Haftklebeband bereits zu Beginn auf beiden Seiten anfassklebrig ist. Es existieren eine Vielzahl von Anwendungen, bei denen es von Vorteil ist, wenn das Haftklebeband zumindest auf einer Seite nicht klebrig ist und somit optimal repositionierbar. In US 5,593,759 A ist dieser Vorteil nicht gegeben.

In US 4,248,748 A werden hitzeaktivierbare Polyacrylathaftklebemassen mit Harzzusätzen beschrieben. Durch die Harzzusätze wird die Glasübergangstemperatur der Polyacrylathaftklebemasse und somit der Tack bei Raumtemperatur hochgesetzt. Die hitzeaktivierbaren Haftklebemassen werden aber nur für einseitige Haftklebebänder (Folien-Verklebung etc.) eingesetzt. Es werden somit keine großen Anforderungen an die Verklebung von Fügeteilen oder an die Verankerung von hitzeaktivierbaren Haftklebemassen an die Folie gestellt.

In US 4,199,646 A werden hitzeaktivierbare Haftklebebänder beschrieben, wobei die hitzeaktivierbare Haftklebemasse einen Elastizitätsmodulus von 10 bis 300 kg/cm ² aufweist. Der Modulus liegt somit bei der Aktivierungstemperatur auf dem Level von Haftklebemassen bei Raumtemperatur. Auch in diesem Patent wird - in Analogie zu US 4,248,748 A - die Klebkraft und die Elastizität über die Zusammensetzung der Haftklebemasse gesteuert. Weiterhin werden nur doppelseitige hitzeaktivierbare Haftklebebänder beschrieben, die nur beidseitig durch Hitze aktiviert werden können. In EP 1 262 532 A1 wird ein doppelfunktionales Klebeband mit einer wärmeaktivierbaren Klebharzschicht aus Polyolefin und einem Acrylathaftklebstoff beschrieben, wobei zur Erzielung einer guten Verankerung der beiden Schichten aneinander die Polyolefinschicht N ₂ -coronabehandelt wird. In der Schrift werden nur durch Bestrahlung mit UV-Licht polymerisierte Acrylathaftklebstoffe beschrieben. Nachteilig daran ist die eingeschränkte Beschichtungsgeschwindigkeit, da die Polymerisation während des Beschichtungsprozesses stattfindet und somit Monomerumsatz und Polymerisationsgrad von der Beschichtungsgeschwindigkeit abhängig sind. Ein weiteres Problem können die relativ hohen Restmonomergehalte sein. Es stellte sich zudem heraus, dass die N ₂ - Coronabehandlung der Polyolefinschicht in Kombination mit anderen, als den beschriebenen UV-Polymerisaten nicht immer zu zufriedenstellenden Ergebnissen hinsichtlich der Verbundfestigkeit zwischen dem Haftklebstoff und dem Polyolefin führt, insbesondere wenn zum Zeitpunkt der Kaschierung die Haftklebstoffe noch nicht vernetzt sind. Auch in EP 0 384 598 A1 wird ein doppelfunktionales Klebeband mit einer wärmeaktivierbaren Klebharzschicht aus Polyolefin und einem durch Bestrahlung mit UV- Licht polymerisierten Acrylathaftklebstoff beschrieben. Hier wird die Verankerung zur Polyolefinschicht durch ein propfpolymerisiertes Monomer erreicht. Nachteilig ist auch hier die eingeschränkte Beschichtungsgeschwindigkeit, da auch hier die durch UV-Licht ausgelöste Polymerisation während des Beschichtungsprozesses stattfindet und somit Monomerumssatz und Polymerisationsgrad nicht unabhängig von der Beschichtungsgeschwindigkeit sind und zudem auch noch die Pfropfungsreaktion während des Beschichtungsprozesses stattfindet und somit ebenfalls mit der Beschichtungsgeschwindigkeit in einer Wechselbeziehung steht.

In EP 1 308 492 A1 wird ein dreischichtiges Klebeband beschrieben, wobei die mittlere Schicht ein vernetztes Polyurethan-Trägermaterial und Außenschicht A eine hitzeaktivierbare Klebmasse ist. Nachteilig ist hier die nicht für alle Anwendungsbereiche uneingeschränkt gute Verankerung zwischen der hitzeaktivierbaren Außenschicht A und dem vernetzten Polyurethan-Trägermaterial, insbesondere nach Feuchtwärmebehandlungen.

Hitzeaktivierbare Klebebänder können zur Herstellung von Verbundgegenständen verwendet werden. In EP 1 262 532 A1 wird ein entsprechender Verbundgegenstand beschrieben. Die Nachteile ergeben sich aus den oben dargestellten Nachteilen des dort beschriebenen Klebebandes.

Aus EP 0 679 123 B1 ist ein Verbundprofil aus einem Klebeband und einem Dichtungsprofil bekannt. Dort wird zur Bildung des Verbundes eine Schaumstoff- Trägerschicht, die Teil eines Klebebandes ist, angeschmolzen. Nachteilig daran ist, dass der Schaum dadurch zumindest partiell seine Schaumstruktur verliert und das Klebeband somit seine charakteristischen klebtechnischen Eigenschaften einbüßt.

Das erfindungsgemäße Klebeband soll in der Lage sein, unterschiedliche Funktionen gleichzeitig zu erfüllen. Das Klebeband soll zwei unterschiedliche Seiten haben. Eine Seite soll haftklebrig sein, die andere Seite soll hitzeaktivierbar und somit heißsiegelbar sein.

Mit hitzeaktivierbar ist gemeint, dass die Seite durch Zufuhr von höheren Temperaturen erweichen oder schmelzen oder zumindest partiell schmelzen soll, um auf das zu verklebende Substrat auffließen, an das Substrat anschmelzen oder mit dem Substrat verschmelzen zu können. Mit heißsiegelbar ist gemeint, dass die Seite nach Zufuhr von höheren Temperaturen in einem Laminier- oder Kaschierprozess auf das zu verklebende Substrat auffließen, an das Substrat anschmelzen oder mit dem Substrat verschmelzen können soll. Mit höheren Temperaturen sind alle Temperaturen oberhalb Raumtemperatur gemeint, bevorzugt Temperaturen, die mindestens um 20 °C oberhalb Raumtemperatur liegen, besonders bevorzugt Temperaturen, die mindestens um 40 °C oberhalb Raumtemperatur liegen. Unter Raumtemperatur wird in dieser Erfindung 23 °C verstanden. Die Verbundfestigkeit zwischen den Schichten des Klebebandes soll stets so gut sein, dass es beim Versagen des Klebebandes nie zu einer Delamination zwischen den einzelnen Schichten des Klebebandes kommt sondern stets zu einem Versagen innerhalb einer Schicht. Dies soll auch nach einer Feuchtwärmebehandlung des Klebebandes zutreffen. Es sollen auch sehr hohe Schichtdicken zugänglich sein und diese sollen auch in geschäumter oder schaumartiger Form realisierbar sein. Dicke schaumartige Schichten können sowohl die Klebkraft als auch die Scherfestigkeit eines Klebebandes stark erhöhen. Das Klebeband soll auch bei höheren Temperaturen, wie sie typischerweise im Innenraum eines Automobils auftreten können, zuverlässig halten. Das Klebeband soll aus wirtschaftlichen Gründen mit einer hohen Beschichtungsgeschwindigkeit herstellbar sein. Das Klebeband soll geeignet sein zur Herstellung von Verbundgegenständen und zur Verklebung von EPDM-Profilen und anderen gummiartigen Profilen, insbesondere Dichtungsprofilen im Automobilbereich.

Aufgabe der Erfindung ist zusammenfassend die Befriedigung des Bedarfes nach weiteren hitzeaktivierbaren Klebebändern, die die aufgeführten Funktionen erfüllen und die die geschilderten Nachteile des Standes der Technik nicht oder nicht in dem Maße zeigen.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Klebeband, wie es gemäß Hauptanspruch dargestellt ist. Gegenstand der Unteransprüche sind dabei vorteilhafte Weiterbildungen des Klebebandes, Verfahren zur Herstellung desselben sowie Verwendungsmöglichkeiten.

Demgemäß betrifft die Erfindung ein doppelseitiges Klebeband mit einer ersten äußeren haftklebrigen und einer zweiten äußeren hitzeaktivierbaren Seite, umfassend einen zumindest zweischichtigen Produktaufbau aus den Schichten A und B,

• wobei Schicht A eine chemisch durch thermische Initiierung vernetzte Haftklebstoffschicht oder eine chemisch durch thermische Initiierung vernetzte haftklebrige Trägerschicht ist,

• wobei Schicht B eine Schicht auf Basis eines thermoplastischen Kunststoffes ist,

• wobei Schicht A und Schicht B direkt miteinander in Kontakt stehen und

• wobei die Oberfläche der Schicht B, die direkt mit Schicht A in Kontakt steht, Corona- oder plasmavorbehandelt worden ist,

· wobei die Corona- oder Plasmavorbehandlung in einer Atmosphäre aus Stickstoff, Kohlendioxid oder einem Edelgas oder einem Gemisch aus mindestens zwei dieser Gase erfolgt ist.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass derartige doppelseitige Klebebänder mit einer haftklebrigen und einer hitzeaktivierbaren Seite in hervorragender Weise die Anforderungen erfüllen.

Schicht A ist eine chemisch durch thermische Initiierung vernetzte Haftklebstoffschicht oder eine chemisch durch thermische Initiierung vernetzte haftklebrige Trägerschicht. Unter einer Haftklebstoffschicht oder einer haftklebrigen Schicht wird in dieser Erfindung wie im allgemeinen Sprachgebrauch eine Schicht verstanden, die - insbesondere bei Raumtemperatur - dauerhaft klebrig sowie klebfähig ist. Diese Schicht kann sowohl eine äußere, jederzeit anfassbare Schicht eines Klebebandes sein, als auch eine mittlere Schicht und somit nur an den Außenkanten jederzeit sichtbar und spürbar. Charakteristisch für eine solche Schicht ist, dass sie durch Druck auf ein Substrat aufgebracht werden kann und dort haften bleibt, wobei der aufzuwendende Druck und die Einwirkdauer dieses Drucks nicht näher definiert werden. In manchen Fällen, abhängig von der genauen Art des Haftklebstoffs, der Temperatur und der Luftfeuchtigkeit sowie des Substrats reicht die Einwirkung eines kurzfristigen, minimalen Drucks, der über eine leichte Berührung für einen kurzen Moment nicht hinausgeht, um den Haftungseffekt zu erzielen, in anderen Fällen kann auch eine längerfristige Einwirkdauer eines hohen Drucks notwendig sein.

Haftklebstoffschichten oder haftklebrige Schichten haben besondere, charakteristische viskoelastische Eigenschaften, die zu der dauerhaften Klebrigkeit und Klebfähigkeit führen.

Kennzeichnend für sie ist, dass, wenn sie mechanisch deformiert werden, es sowohl zu viskosen Fließprozessen als auch zum Aufbau elastischer Rückstellkräfte kommt. Beide Prozesse stehen hinsichtlich ihres jeweiligen Anteils in einem bestimmten Verhältnis zueinander, abhängig sowohl von der genauen Zusammensetzung, der Struktur und dem Vernetzungsgrad der zu betrachtenden Haftklebstoffschicht als auch von der Geschwindigkeit und Dauer der Deformation sowie von der Temperatur. Der anteilige viskose Fluss ist zur Erzielung von Adhäsion notwendig. Nur die viskosen Anteile, hervorgerufen durch Makromoleküle mit relativ großer Beweglichkeit, ermöglichen eine gute Benetzung und ein gutes Anfließen auf das zu verklebende Substrat. Ein hoher Anteil an viskosem Fluss führt zu einer hohen Haftklebrigkeit (auch als Tack oder Oberflächenklebrigkeit bezeichnet) und damit oft auch zu einer hohen Klebkraft. Stark vernetzte Systeme, kristalline oder glasartig erstarrte Polymere sind mangels fließfähiger Anteile in der Regel nicht oder zumindest nur wenig haftklebrig.

Die anteiligen elastischen Rückstellkräfte sind zur Erzielung von Kohäsion notwendig. Sie werden zum Beispiel durch sehr langkettige und stark verknäuelte sowie durch physikalisch oder chemisch vernetzte Makromoleküle hervorgerufen und ermöglichen die Übertragung der auf eine Klebverbindung angreifenden Kräfte. Sie führen dazu, dass eine Klebverbindung einer auf sie einwirkenden Dauerbelastung, zum Beispiel in Form einer dauerhaften Scherbelastung, in ausreichendem Maße über einen längeren Zeitraum standhalten kann.

Zur genaueren Beschreibung und Quantifizierung des Maßes an elastischem und viskosem Anteil sowie des Verhältnisses der Anteile zueinander können die mittels Dynamisch Mechanischer Analyse (DMA) ermittelbaren Größen Speichermodul (G') und Verlustmodul (G") herangezogen werden. G' ist ein Maß für den elastischen Anteil, G" ein Maß für den viskosen Anteil eines Stoffes und der daraus hergestellten Schicht. Beide Größen sind abhängig von der Deformationsfrequenz und der Temperatur.

Die Größen können mit Hilfe eines Rheometers ermittelt werden. Das zu untersuchende schichtförmige Material wird dabei zum Beispiel in einer Platte-Platte-Anordnung einer sinusförmig oszillierenden Scherbeanspruchung ausgesetzt. Bei schubspannungs- gesteuerten Geräten werden die Deformation als Funktion der Zeit und der zeitliche Versatz dieser Deformation gegenüber dem Einbringen der Schubspannung gemessen. Dieser zeitliche Versatz wird als Phasenwinkel δ bezeichnet.

Der Speichermodul G' ist wie folgt definiert: G' = (τ/γ) * cos(8) (x = Schubspannung, γ = Deformation, δ = Phasenwinkel = Phasenverschiebung zwischen Schubspannungs- und Deformationsvektor). Die Definition des Verlustmoduls G" lautet: G" = (τ/γ) ^* sin(8) (x = Schubspannung, γ = Deformation, δ = Phasenwinkel = Phasenverschiebung zwischen Schubspannungs- und Deformationsvektor).

Ein Stoff und die daraus hergestellte Schicht gelten im Allgemeinen als haftklebrig und werden im Sinne dieser Erfindung als haftklebrig definiert, wenn bei Raumtemperatur, hier definitionsgemäß bei 23 °C, zumindest ein Abschnitt der G'-Kurve innerhalb des Fensters liegt, das durch den Deformationsfrequenzbereich von einschließlich 10° bis einschließlich 10 ¹ rad/sec (Abszisse) sowie den Bereich der G'-Werte von einschließlich 10 ³ bis einschließlich 10 ⁷ Pa (Ordinate) aufgespannt wird, und wenn zumindest ein Abschnitt der G"-Kurve ebenfalls innerhalb dieses Fensters liegt. Stoffe dieser Art werden mitunter auch als viskoelastische Stoffe und die daraus hergestellten Schichten als viskoelastische Schichten bezeichnet. Die Begriffe haftklebrig und viskoelastisch werden in dieser Erfindung als synonyme Begriffe betrachtet. Mit einer haftklebrigen Trägerschicht ist demzufolge in dieser Erfindung eine viskoelastische Trägerschicht innerhalb der genannten Grenzen für G' und G" gemeint. Eine chemisch vernetzte Haftklebstoffschicht oder eine chemisch vernetzte haftklebrige Trägerschicht liegt vor, wenn die Haftklebstoffschicht oder haftklebrige Trägerschicht durch eine chemische Umsetzung mit einem Vernetzer einen Zustand erreicht hat, der sie nicht mehr schmelzbar und nicht mehr in organischen Lösemitteln lösbar macht. Eine Verflüssigung ist dann nur noch durch Zersetzung möglich, die irreversibel ist. Als Vernetzer kommen alle mindestens difunktionellen Stoffe in Betracht, die mit den funktionellen Gruppen des Haftklebstoffes chemische Vernetzungsreaktionen eingehen können. Ihre Auswahl richtet sich nach den funktionellen Gruppen des Haftklebstoffes. Carboxylgruppen tragende Haftklebstoffe werden typischerweise mit Di- oder Polyepoxiden, eventuell unter zusätzlicher Katalyse, beispielsweise durch tertiäre Amine, oder mit Metallacetylacetonaten, Metallalkoxiden sowie Alkoxy-Metallacetylacetonaten vernetzt. Für die Vernetzung von Hydroxylgruppen tragenden Haftklebstoffen bieten sich beispielsweise Di- oder Polyisocyanate an.

Der Begriff „thermische Initiierung" bezieht sich darauf, dass der Vernetzer oder das Vernetzersystem, bestehend aus Vernetzer, Beschleuniger und/oder Initiator, durch Temperatureinwirkung die chemische Vernetzungsreaktion eingeht und nicht durch Strahlungseinwirkung. Die chemische Vernetzungsreaktion wird demgemäß durch Temperatureinwirkung aktiviert und ausgelöst. Zu den thermisch initiierten Vernetzungen werden in dieser Erfindung auch Systeme gerechnet, bei denen die Aktivierungsenergie bereits bei Raumtemperatur oder darunter ohne zusätzliche Anwendung von Strahlung überwunden werden kann, bei denen also die Vernetzungsreaktion bereits bei Raumtemperatur oder darunter abläuft.

Die Vernetzungsreaktionen in dieser Erfindung werden also weder durch aktinische noch durch ionisierende Strahlung wie etwa UV-, Röntgen- noch Elektronenstrahlen initiiert. In einer bevorzugten Ausführungsform dieser Erfindung werden zusätzliche Vernetzungen, initiiert durch aktinische noch durch ionisierende Strahlung, ausgeschlossen, da sich überraschenderweise gezeigt hat, dass die Verbundfestigkeit zwischen den Schichten A und B des Klebebandes durch zusätzliche Bestrahlung mit aktinischer oder ionisierender Strahlung in Einzelfällen verschlechtert wird. In einem bevorzugten Verfahren wird Schicht A in einem Hotmeltverfahren, insbesondere einem Extrusionsverfahren hergestellt. Dazu wird das haftklebrige Material, aus dem die chemisch durch thermische Initiierung vernetzte Haftklebstoffschicht oder die chemisch durch thermische Initiierung vernetzte haftklebrige Trägerschicht A hergestellt werden soll, im geschmolzenen Zustand in ein kontinuierlich arbeitendes Mischaggregat, vorzugsweise einen Extruder, eingebracht. In das kontinuierlich arbeitende Mischaggregat wird weiterhin das Vernetzersystem eingebracht, so dass die Vernetzungsreaktion gestartet wird. Es folgt das Austragen der zu diesem Zeitpunkt noch nicht vernetzten Schmelze aus dem Mischaggregat und die sofortige Beschichtung und Ausformung zu der Schicht A. Die gestartete Vernetzungsreaktion schreitet währenddessen voran, so dass Schicht A kurze Zeit später ihren vernetzten Zustand erreicht hat. Die Hauptvorteile dieses Verfahrens liegen darin, dass hohe Beschichtungsgeschwindigkeiten realisierbar sind und dass dickere Schichten herstellbar sind als mit einem lösemittelbasierten Verfahren. Überraschend lassen sich Schichten (A), die nach einem derartigen Verfahren hergestellt worden sind, erfindungsgemäß mit hoher Verbundfestigkeit an thermoplastische Schichten (B) anbinden.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist Schicht A geschäumt oder hat eine schaumartige Konsistenz. Der Schaum oder die schaumartige Konsistenz können durch das Eintragen oder durch die chemische Erzeugung eines oder mehrerer Gase in die Polymermatrix hergestellt worden sein oder durch die Verwendung von Mikrovollglaskugeln, Mikrohohlglaskugeln und/oder Mikrokunststoffkugeln aller Art. Auch Mischungen der genannten Stoffe können eingesetzt werden. Die Mikrokunststoffkugeln können vorexpandiert eingesetzt werden oder in einer nicht vorexpandierten, expandierbaren Form, wobei es im Verlauf des Herstellprozesses zur Expansion kommt. Bei den expandierbaren Mikrokunststoffkugeln, auch Mikroballons genannt, handelt es sich um elastische Hohlkugeln, die eine thermoplastische Polymerhülle aufweisen; sie werden daher auch als expandierbare polymere Mikrosphären bezeichnet. Diese Kugeln sind mit niedrigsiedenden Flüssigkeiten oder verflüssigtem Gas gefüllt. Als Hüllenmaterial finden insbesondere Polyacrylnitril, Polyvinyldichlorid (PVDC), Polyvinylchlorid (PVC), Polyamide oder Polyacrylate Verwendung. Als niedrigsiedende Flüssigkeit sind insbesondere Kohlenwasserstoffe der niederen Alkane, beispielsweise Isobutan oder Isopentan geeignet, die als verflüssigtes Gas unter Druck in der Polymerhülle eingeschlossen sind. Durch ein Einwirken auf die Mikroballons, insbesondere durch eine Wärmeeinwirkung - insbesondere durch Wärmezufuhr oder -erzeugung, beispielsweise durch Ultraschall oder Mikrowellenstrahlung -, erweicht einerseits die äußere Polymerhülle. Gleichzeitig geht das in der Hülle befindliche flüssige Treibgas in seinen gasförmigen Zustand über. Bei einer bestimmten Paarung von Druck und Temperatur - im Rahmen dieser Schrift als kritische Paarung bezeichnet - dehnen sich die Mikroballons irreversibel aus und expandieren dreidimensional. Die Expansion ist beendet, wenn sich der Innen- und der Außendruck ausgleichen. Da die polymere Hülle erhalten bleibt, erzielt man so einen geschlossenzelligen Schaum.

Es ist eine Vielzahl an Mikroballontypen kommerziell erhältlich wie zum Beispiel von der Firma Akzo Nobel die Expancel DU-Typen (dry unexpanded), welche sich im Wesentlichen über ihre Größe (6 bis 45 μηη Durchmesser im unexpandierten Zustand) und ihre zur Expansion benötigten Starttemperatur (75 °C bis 220 °C) differenzieren. Weiterhin sind unexpandierte Mikroballontypen auch als wässrige Dispersion mit einem Feststoff- beziehungsweise Mikroballonanteil von ca. 40 bis 45 Gew.-% erhältlich, weiterhin auch als polymergebundende Mikroballons (Masterbatche), zum Beispiel in Ethylvinylacetat mit einer Mikroballonkonzentration von ca. 65 Gew.-%. Weiterhin sind sogenannte Mikroballon-Slurry-Systeme erhältlich, bei denen die Mikroballons mit einem Feststoffanteil von 60 bis 80 Gew.-% als wässrige Dispersion vorliegen. Sowohl die Mikroballon-Dispersionen, die Mikroballon-Slurrys als auch die Masterbatche sind wie die DU-Typen zur Schäumung entsprechend der vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung geeignet.

Durch ihre flexible, thermoplastische Polymerschale besitzen die mit Mikroballons hergestellten Schäume eine höhere Spaltüberbrückungsfähigkeit als solche, die mit nicht expandierbaren, nicht polymeren Mikrohohlkugeln (wie Glas- oder Keramikhohlkugeln) gefüllt sind. Darum eignen sie sich besser zum Ausgleich von Fertigungstoleranzen, wie sie zum Beispiel bei Spritzgussteilen auftreten. Ferner kann ein solcher Schaum thermische Spannungen besser kompensieren.

So können beispielsweise durch die Auswahl des thermoplastischen Harzes der Polymerschale die mechanischen Eigenschaften des Schaums weiter beeinflusst werden. So ist es beispielsweise möglich, Schäume mit höherer Kohäsionsfestigkeit als mit der Polymermatrix allein herzustellen, obwohl der Schaum eine geringere Dichte als die Matrix aufweist. Weiterhin können typische Schaumeigenschaften wie die Anpassungsfähigkeit an raue Untergründe mit einer hohen Kohäsionsfestigkeit für PSA- Schäume kombiniert werden.

Bevorzugt werden der zu schäumenden Polymermasse bis zu 30 Gew.-% Mikroballons, insbesondere zwischen 0,5 Gew.-% und 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtrezeptur der Polymermasse, für die Schäumung zugesetzt. In einer bevorzugten Ausführungsform ist Schicht A eine Schicht auf Basis eines bekannten, chemisch durch thermische Initiierung vernetzten Polyacrylat-Haftklebstoffes. Als Vernetzer für Polyacrylat-Haftklebstoffe eignen sich Di- oder Polyisocyanate, insbesondere dimerisierte oder trimerisierte Isocyanate, Di- oder Polyepoxidverbindungen, Epoxid-Amin-Vernetzersysteme, und zur koordinativen Vernetzung Metallacetylacetonate, Metallalkoxide sowie Alkoxy-Metallacetylacetonate jeweils bei Anwesenheit funktioneller Gruppen in den Polymer-Makromolekülen, die mit Isocyanatgruppen beziehungsweise Epoxidgruppen reagieren sowie mit den Metallverbindungen koordinative Verbindungen eingehen können. Vorteilhafte Vernetzersysteme und geeignete Verfahren, um mit derartigen Vernetzern eine Verarbeitung der Polymermasse in der Schmelze zu erlauben, sind beispielweise in den Schriften EP 0 752 435 A, EP 1 802 722 A, EP 1 791 921 A, EP 1 791 922 A, EP 1 978 069 A, DE 10 2008 059 050 A beschrieben. Der diesbezügliche Offenbarungsgehalt dieser Schriften sei daher explizit in den Offenbarungsgehalt dieser Erfindung eingebunden. Dabei wird der Vernetzer oder bei Vernetzersystemen zumindest ein Bestandteil des Vernetzersystems (zum Beispiel entweder der Vernetzer oder der Beschleuniger) erst spät in die Schmelze gegeben und sofort sehr homogen eingemischt (durch eine effiziente Vermischung, beispielweise im Extruder), um die Verweildauer des reaktiven Systems in der Polymerschmelze sehr kurz und daher die Verarbeitungszeit („Topfzeit") möglichst lang zu gestalten. Der wesentliche Teil der Vernetzungsreaktion findet dabei erst nach der Ausformung des Polymers, insbesondere nach dessen Ausformung zur Schicht, statt, und zwar bevorzugt bei Raumtemperatur. Durch diese Vorgehensweise lassen sich zwei Verfahrensaspekte zueinander optimieren, nämlich zum einen eine möglichst wenig ablaufende Vernetzungsreaktion vor der Ausformung, um ungewollte und unkontrollierte Vorvernetzung und die entsprechende Vergelung (Bildung von höhervernetzten Bereichen - zum Beispiel Stippen - innerhalb der Polymerschmelze) weitgehend zu vermeiden, andererseits aber eine möglichst hohe Vermischungseffizienz des Vernetzers beziehungsweise der

Vernetzersystemkomponenten in der relativ kurzen Verweilzeit in der Polymerschmelze vor der Beschichtung, um tatsächlich ein sehr homogen vernetztes Endprodukt zu garantieren.

Als besonders bevorzugt hat sich insbesondere für die Vernetzung von Polyacrylat- Haftklebstoffen mit funktionellen Gruppen, die geeignet sind, mit Epoxidgruppen Verknüpfungsreaktionen einzugehen, ein Vernetzer-Beschleuniger-System herausgestellt, umfassend zumindest eine epoxidgruppenhaltige Substanz als Vernetzer und zumindest eine bei einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Polyacrylats für die Verknüpfungsreaktion beschleunigend wirkende Substanz als Beschleuniger. Als epoxidgruppenhaltige Substanzen eigenen sich beispielweise multifunktionelle Epoxide, insbesondere bifunktionelle oder trifunktionelle (also solche Epoxide mit zwei beziehungsweise drei Epoxidgruppen), aber auch höherfunktionelle Epoxide oder Mischungen unterschiedlich funktioneller Epoxide. Als Beschleuniger können bevorzugt Amine (formell als Substitutionsprodukte des Ammoniaks aufzufassen), beispielweise primäre und/oder sekundäre Amine; insbesondere werden tertiäre und/oder multifunktionelle Amine eingesetzt. Einsetzbar sind auch solche Amine, die mehrere Amingruppen aufweisen, wobei diese Amingruppen primäre und/oder sekundäre und/oder tertiäre Amingruppen sein können, insbesondere Diamine, Triamine und/oder Tetramine. Insbesondere werden solche Amine gewählt, die mit den Polymerbausteinen keine oder nur geringfügige Reaktionen eingehen. Als Beschleuniger können weiterhin beispielweise solche auf Phosphatbasis, wie Phosphine und/oder Phosphoniumverbindungen, eingesetzt werden.

Mittels dieses Verfahrens lassen sich insbesondere Polymere auf Basis von Acrylsäureestern und/oder Methacrylsäureestern sowohl schäumen als auch vernetzen, wobei vorteilhaft zumindest ein Teil der Acrylsäureester die funktionellen Gruppen enthält und/oder Comonomere vorhanden sind, die die funktionellen Gruppen aufweisen. Als funktionelle Gruppen des zu vernetzenden Polymers, insbesondere auf (Meth-)Acrylatbasis, eigenen sich besonders Säuregruppen (Carbonsäure-, Sulfonsäure- und/oder Phosphonsäuregruppen) und/oder Hydroxylgruppen und/oder Säureanhydridgruppen und/oder Epoxidgruppen und/oder Amingruppen, gewählt und insbesondere abgestimmt auf den jeweiligen Vernetzer. Es ist besonders vorteilhaft, wenn das Polymer einpolymerisierte Acrylsäure und/oder Methacrylsäure enthält.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist Schicht A eine Schicht auf Basis eines bekannten, chemisch durch thermische Initiierung vernetzten Polyurethan- Haftklebstoffes. Entsprechend vernetzte Polyurethan-Haftklebstoffe sind beispielsweise in EP 1 469 024 A1 , EP 1 469 055 B1 , EP 184981 1 B1 oder in EP 2 046 855 A1 beschrieben. Haftklebrige Polyurethan-Hotmelt-Prepolymere, die in einem Extrusionsverfahren verarbeitet und vernetzt werden können, sind in EP 2 276 784 A1 beschrieben. Als Vernetzer für Polyurethan-Haftklebstoffe eignen sich vor allem Di- oder Polyisocyanate, insbesondere diemerisierte oder trimerisierte Isocyanate. Eine besonderes Vernetzungssystem wird in EP 2 325 220 A1 beschrieben. Ein Verfahren zur Herstellung eines chemisch vernetzten Polyurethanfilms wird in EP 2 1 19 735 A1 beschrieben. Der Offenbarungsgehalt dieser Schriften sei explizit in den Offenbarungsgehalt dieser Erfindung eingebunden. Sowohl die vorteilhaften Polyacrylat-Haftklebstoffe als auch die vorteilhaften Polyurethan- Haftklebstoffe können weitere Rezeptierungsbestandteile wie zum Beispiel Füllstoffe, Harze, insbesondere klebrig machende Harze, Weichmacher, Flammschutzmittel, Alterungsschutzmittel (Antioxidantien), Lichtschutzmittel, UV-Absorber, rheologische Additive, sowie sonstige Hilfs- und Zusatzstoffe enthalten.

Die äußere Oberfläche der Schicht B, die identisch ist mit der zweiten äußeren Seite des Klebebandes, ist hitzeaktivierbar und somit heißsiegelbar. Mit hitzeaktivierbar ist gemeint, dass diese äußere Oberfläche bei höheren Temperaturen erweicht oder schmilzt oder zumindest partiell erweicht oder schmilzt, um auf das zu verklebende Substrat auffließen, an das Substrat anschmelzen oder mit dem Substrat verschmelzen zu können.

Mit heißsiegelbar ist gemeint, dass diese äußere Oberfläche nach Zufuhr von höheren Temperaturen in einem Laminier- oder Kaschierprozess auf das zu verklebende Substrat auffließen, an das Substrat anschmelzen oder mit dem Substrat verschmelzen können soll.

Mit höheren Temperaturen sind alle Temperaturen oberhalb Raumtemperatur gemeint, bevorzugt Temperaturen, die mindestens um 20 °C oberhalb Raumtemperatur liegen, besonders bevorzugt Temperaturen, die mindestens um 40 °C oberhalb Raumtemperatur liegen.

Schicht B ist eine Schicht auf Basis eines thermoplastischen Kunststoffes und somit eine thermisch verformbare, schmelzbare und schweißbare Schicht, wobei die Vorgänge des Verformens, Schmelzens und Schweißens reversibel und wiederholbar sind.

Bevorzugte thermoplastische Kunststoffe sind Polyamid, Polyester, thermoplastisches Polyurethan und Polyethylenvinylacetat. Besonders bevorzugt, insbesondere zur Verklebung von EPDM- und anderen Gummiprofilen, sind Polyolefine oder Polyolefin- Copolymere oder Gemische aus den genannten Stoffen, insbesondere Polypropylen- Copolymere. Besonders bevorzugt sind Ethylen-Propylen-Copolymere oder Gemische aus Ethylen-Propylen-Copolymeren und anderen Polyolefinen. Ein für die Herstellung eines Verbundes aus dem erfindungsgemäßen Klebeband und einem Profil aus EPDM oder einem anderen gummiartigen Material durch heißes Aufsiegeln der hitzeaktivierbaren Seite des Klebebandes auf das Profil besonders bevorzugtes Ethylen-Propylen-Copolymer hat eine per DSC ermittelte Schmelztemperatur zwischen einschließlich 140 °C und einschließlich 180 °C, bevorzugt zwischen einschließlich 150 °C und einschließlich 170 °C. Die Abkürzung DSC steht für die bekannte thermoanalytische Methode„Differential Scanning Calorimetry" nach DIN 53765:1994-03. Die Oberfläche der Schicht B, die direkt mit Schicht A, also der chemisch durch thermische Initiierung vernetzten Haftklebstoffschicht oder der chemisch durch thermische Initiierung vernetzten haftklebrigen Trägerschicht in Kontakt steht, ist vor der Herstellung dieses Kontaktes Corona- oder plasmavorbehandelt worden, wobei die Corona- oder Plasmavorbehandlung in einer Atmosphäre aus Stickstoff, Kohlendioxid oder einem Edelgas oder einem Gemisch aus mindestens zwei dieser Gase erfolgt ist.

Als Coronavorbehandlung wird eine durch hohe Wechselspannung zwischen zwei Elektroden erzeugte Oberflächenbehandlung mit filamentären Entladungen bezeichnet, wobei die diskreten Entladungskanäle auf die zu behandelnde Substratoberfläche treffen. Insbesondere wird meist unter dem Begriff „Corona" eine „dielektrische Barrierenentladung" (engl, dielectric barrier discharge, DBD) verstanden. Dabei besteht mindestens eine der Elektroden aus einem Dielektrikum, also einem Isolator, oder ist mit einem solchen beschichtet oder überzogen.

Die Coronavorbehandlung ist als Methode zur Oberflächenvorbehandlung bekannter Stand der Technik (siehe dazu auch Wagner et al., Vacuum, 71 (2003), Seiten 417 bis 436) und wird vielfach industriell eingesetzt. Ohne weitere Qualifizierung ist als Prozessgas Umgebungsluft anzunehmen, was in dieser Erfindung aber nicht der Fall ist. Die Verwendung anderer Prozessgase als Luft wie zum Beispiel Stickstoff, Kohlendioxid oder Edelgase ist ebenfalls als Stand der Technik bekannt.

Das Substrat wird im Entladungsraum zwischen einer Elektrode und einer Gegenelektrode platziert oder hindurchgeführt, was als direkte physikalische Behandlung definiert ist. Bahnförmigen Substrate werden dabei typischerweise zwischen einer Elektrode und einer geerdeten Walze durchgeführt. Durch eine geeignet hohe Bahnspannung wird das Substrat auf die als Walze ausgeführte Gegenelektrode gepresst, um Lufteinschlüsse zu verhindern. Der Behandlungsabstand ist typischerweise ca. 1 bis 2 mm. Ein grundsätzlicher Nachteil einer solchen Zwei-Elektroden-Geometrie mit einer Behandlung im Raum zwischen Elektrode und Gegenelektrode ist die mögliche Rückseitenbehandlung. Bei kleinsten Luft- oder Gaseinschlüssen auf der Rückseite, beispielsweise wenn die Bahnspannung bei einer Rolle-zu-Rolle-Behandlung zu gering ist, findet eine meist ungewünschte Corona-Behandlung der Rückseite statt. Obwohl im weiteren Sinn eine Corona-Behandlung in Luft eine Technik ist, in der Plasma eine Rolle spielt, wird unter einer Plasmabehandlung bei Atmosphärendruck üblicherweise eine engere Definition verstanden.

Wenn eine Corona-Behandlung statt in Luft in einer anderen Gasmischung, zum Beispiel auf Stickstoffbasis, stattfindet, wird zwar teilweise schon von Plasma gesprochen. Eine Plasmabehandlung bei Atmosphärendruck im engeren Sinn ist jedoch eine homogene und entladungsfreie Behandlung. Beispielsweise kann durch Einsatz von Edelgasen, teils mit Beimischungen, ein solch homogenes Plasma erzeugt werden. Dabei findet die Behandlung in einem flächigen homogen mit Plasma gefüllten Reaktionsraum statt.

Das reaktive Plasma enthält Radikale und freie Elektronen, welche schnell mit vielen chemischen Gruppen in der Substratoberfläche reagieren können. Dies führt zur Entstehung von gasförmigen Reaktionsprodukten und hoch reaktiven, freien Radikalen in der Oberfläche. Diese freien Radikale können durch Sekundärreaktionen mit anderen Gasen rasch weiterreagieren und bilden verschiedene chemische Funktionsgruppen auf der Substratoberfläche. Wie bei allen Plasmatechniken steht die Erzeugung von funktionellen Gruppen im Wettbewerb mit dem Materialabbau.

Das zu behandelnde Substrat kann statt dem Reaktionsraum einer Zwei-Elektroden- Geometrie auch nur dem entladungsfreien Plasma ausgesetzt werden („indirektes" Plasma). Das Plasma ist dann meist auch in guter Näherung potentialfrei. Das Plasma wird dabei meist durch einen Gasstrom von der Entladungszone fortgetrieben und nach kurzer Strecke auf das Substrat geleitet. Die Lebenszeit (und damit auch die nutzbare Strecke) des reaktiven Plasmas, oft„afterglow" genannt, wird durch die genauen Details der Rekombinationsreaktionen und der Plasmachemie bestimmt. Meist wird ein exponentielles Abklingen der Reaktivität mit dem Abstand von der Entladungsquelle beobachtet.

Moderne indirekte Plasmatechniken basieren oft auf einem Düsenprinzip. Hierbei kann die Düse rund oder linienförmig ausgeführt sein, teilweise wird mit Rotationsdüsen gearbeitet, ohne hier eine Einschränkung vornehmen zu wollen. Ein solches Düsenprinzip ist vorteilhaft aufgrund seiner Flexibilität und seiner inhärent einseitigen Behandlung. Solche Düsen, beispielsweise der Firma Plasmatreat GmbH (Deutschland), sind industriell weit verbreitet zur Vorbehandlung von Untergründen vor einer Verklebung. Nachteilig sind die indirekte und weniger effiziente da entladungsfreie Behandlung, und dadurch die reduzierten Bahngeschwindigkeiten. Die übliche Bauform einer Runddüse ist jedoch besonders gut geeignet, schmale Warenbahnen zu behandeln wie beispielsweise ein Klebeband mit einer Breite von wenigen Zentimetern. Es sind verschiedene Plasmaerzeuger auf dem Markt, die sich in der Technik zur Plasmaerzeugung, der Düsengeometrie und der Gasatmosphäre unterscheiden. Obwohl sich die Behandlungen unter anderem in der Effizienz unterscheiden, sind die grundsätzlichen Effekte meist ähnlich und sind vor allem durch die eingesetzte Gasatmosphäre bestimmt. Eine Plasma-Behandlung kann in verschiedenen Atmosphären stattfinden, wobei als geeignete Atmosphäre in dieser Erfindung Stickstoff, Kohlendioxid oder ein Edelgas oder ein Gemisch aus mindestens zwei dieser Gase gefunden wurde.

Grundsätzlich kann man der Atmosphäre auch beschichtende oder polymerisierende Bestandteile beimischen, als Gas (zum Beispiel Ethylen) oder Flüssigkeiten (vernebelt als Aerosol). Es ist fast keine Einschränkung der in Frage kommenden Aerosole gegeben. Besonders die indirekt arbeitenden Plasmatechniken sind für den Einsatz von Aerosolen geeignet, da hier keine Verschmutzung der Elektroden droht.

Da die Effekte einer Plasmabehandlung chemischer Natur sind und eine Veränderung der Oberflächenchemie im Vordergrund steht, kann man die oben beschriebenen Methoden auch als chemisch-physikalische Behandlungsmethoden beschreiben. Obwohl sich Unterschiede im Detail ergeben können, ist im Sinne dieser Erfindung keine besondere Technik hervorzuheben, weder von der Art der Plasmaerzeugung noch der Bauart. Als Plasmavorbehandlung ist in dieser Erfindung eine Atmosphärendruckplasmavorbehandlung gemeint. Als Atmospharendruckplasma ist in dieser Erfindung ein elektrisch aktiviertes, homogenes, reaktives Gas definiert, welches sich nicht im thermischen Equilibrium befindet, mit einem Druck nahe dem Umgebungsdruck.

Durch die elektrischen Entladungen und durch lonisierungsprozesse im elektrischen Feld wird das Gas aktiviert und hochangeregte Zustände in den Gasbestandteilen erzeugt. Das verwendete Gas oder die Gasmischung wird als Prozessgas bezeichnet. Grundsätzlich kann man der Plasmaatmosphäre auch beschichtende oder polymerisierende Bestandteile als Gas oder Aerosol beimischen.

Der Begriff „homogen" deutet darauf hin, dass keine diskreten, inhomogenen Entladungskanäle auf die Oberfläche des zu behandelnden Substrats treffen (auch wenn diese im Erzeugungsraum vorhanden sein können).

Die Einschränkung „nicht im thermischen Equilibrium" bedeutet, dass die lonentemperatur sich von der Elektronentemperatur unterscheiden kann. Bei einem thermisch erzeugten Plasma wären diese im Gleichgewicht (siehe dazu auch zum Beispiel Akishev et al., Plasmas and Polymers, Vol. 7, No. 3, Sept. 2002).

Hinsichtlich der erfindungsgemäßen Atmosphäre aus Stickstoff, Kohlendioxid oder einem Edelgas oder einem Gemisch aus mindestens zwei dieser Gase ist dafür Sorge zu tragen, dass sich keine oder zumindest nur sehr geringe Anteile an Restsauerstoff in dieser Atmosphäre befinden. Anzustreben sind Sauerstoffanteile von maximal 1000 ppm, bevorzugt maximal 100 ppm, besonders bevorzugt maximal 10 ppm.

Die Behandlungsintensität einer Coronabehandlung wird als „Dosis" in [W ^* min/m ² ] angegeben, mit der Dosis D=P/(b ^* v), mit P=elektrischer Leistung [W], b=Elektrodenbreite [m], und v=Bahngeschwindigkeit [m/min].

Die Coronavorbehandlung erfolgt bevorzugt bei einer Dosis von 1 bis 150 W ^* min/m ² . Besonders bevorzugt sind eine Dosis von 10 bis 100 W ^* min/m ² und dabei insbesondere eine Dosis von 20 bis 80 W ^* min/m ² . Erfindungsgemäß stehen Schicht A und Schicht B direkt miteinander in Kontakt. Damit ist gemeint, dass zwischen der corona- oder plasmavorbehandelten Oberfläche der Schicht B, die direkt mit Schicht A in Kontakt steht, keine zusätzlichen weiteren Stoffe oder Schichten angebracht werden oder sich dort befinden. Ein direkter Kontakt beinhaltet demgemäß, dass sich kein zusätzlicher Klebstoff, Haftklebstoff, haftvermittelnder oder sonstiger Stoff zwischen Schicht A und Schicht B befindet oder dort hineingebracht wird. Der direkte Kontakt zwischen Schicht A und Schicht B wird durch einen üblichen Kaschier- oder Laminiervorgang hergestellt, bevorzugt bei Raumtemperatur. Der Kaschier- oder Laminiervorgang erfolgt bevorzugt im direkten Anschluss an die Corona- oder Plasmavorbehandlung der Oberfläche der Schicht B. Zwischen der Corona- oder Plasmavorbehandlung der Oberfläche der Schicht B und dem Kaschier- oder Laminiervorgang vergehen idealerweise nur wenige Sekunden, bevorzugt unter 20 Sekunden, weiter vorzugsweise unter zehn Sekunden). Der Kontakt zwischen Schicht A und der corona- oder plasmavorbehandelten Oberfläche der Schicht B wird bevorzugt im bereits chemisch vernetzten Zustand der Schicht A hergestellt, also zu einem Zeitpunkt, wenn die durch thermische Initiierung voranschreitende Vernetzungsreaktion bereits so weit fortgeschritten ist, dass Schicht A nicht mehr schmelzbar ist. Die Vernetzung muss zu diesem Zeitpunkt allerdings nicht vollständig abgeschlossen sein, sie kann es aber sein. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass die Verankerung zwischen den Schichten A und B dann besonders gut und vielfältig beanspruchbar ist, wenn der Kaschier- oder Laminiervorgang nach Erreichen des vernetzten Zustandes erfolgt ist.

Die Oberfläche der Schicht A, also der Schicht auf Basis eines thermoplastischen Kunststoffes, die direkt mit Schicht B in Kontakt steht, kann vor der Herstellung dieses Kontaktes ebenfalls corona- oder plasmavorbehandelt werden. Die Corona- oder Plasmavorbehandlung der Schicht A kann wahlweise in einer Atmosphäre aus Luft oder Sauerstoff oder Stickstoff oder Kohlendioxid oder einem Edelgas oder einem Gemisch der genannten Gase erfolgen. Die Oberfläche der Schicht A, die nicht direkt in Kontakt mit Schicht B steht, kann zur Erzielung einer optimierten Haftung auf schwer zu verklebenden Oberflächen, wie zum Beispiel auf niederenergetischen Oberflächen wie etwas Polyethylen oder Polypropylen oder auf bestimmten lackierten Oberflächen wie etwa bestimmten Clear Coat-Sorten, mit einer weiteren Schicht (Schicht C, Figur 2) oder mit einer weiteren Schichtenfolge (Schichtenfolge D, Figur 3) in direktem Kontakt stehen, wobei die äußere Schicht der Schichtenfolge eine Haftklebstoffschicht (Schicht E, Figur 3) ist, die dann für die spezielle Verwendung konzipiert ist. Eine Schichtenfolge (D) kann notwendig werden, um zum Beispiel eine optimale Verankerung zwischen der äußeren haftklebrigen Schicht (E) und der erfindungsgemäßen Schicht A zu erzielen, um Migrationsphänomene zu unterdrücken oder um eine möglichst ebene haftklebrige Oberfläche zu erzeugen. Einzelne Schichten in der Schichtenfolge können demgemäß beispielsweise haftvermittelnde Schichten, Sperrschichten oder Glättungsschichten sein. Die äußere haftklebrige Oberfläche des Klebebandes kann zur Erzielung einer optimierten Haftung auf schwer zu verklebenden Substraten ebenfalls Corona- oder plasmabehandelt werden.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform besteht das Klebeband nur aus den zwei Schichten A und B. Gegebenenfalls können eine oder beide Seiten des Klebebands mit einem Liner eingedeckt sein. Das erfindungsgemäße doppelseitige Klebeband mit einer ersten äußeren haftklebrigen und einer zweiten äußeren hitzeaktivierbaren Seite, umfassend einen zumindest zweischichtigen Produktaufbau aus den Schichten A und B wie in Figur 1 dargestellt, wobei Schicht A eine chemisch durch thermische Initiierung vernetzte Haftklebstoffschicht oder eine chemisch durch thermische Initiierung vernetzte haftklebrige Trägerschicht ist, und Schicht B eine Schicht auf Basis eines thermoplastischen Kunststoffes ist, wobei Schicht A und Schicht B direkt miteinander in Kontakt stehen und wobei die Oberfläche der Schicht B die direkt mit Schicht A in Kontakt steht, corona- oder plasmavorbehandelt worden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Corona- oder Plasmavorbehandlung in einer Atmosphäre aus Stickstoff, Kohlendioxid oder einem Edelgas oder einem Gemisch aus mindestens zwei dieser Gase erfolgt ist, zeigt eine Kombination hervorragender Produkteigenschaften, die auch für den Fachmann derartig nicht vorherzusehen waren. So hat das Klebeband eine hohe innere Verbundfestigkeit, also eine hohe Verbundfestigkeit zwischen den Schichten A und B. Die Verbundfestigkeit ist so hoch, dass es bei zerstörenden Belastungen des Klebebandes, zum Beispiel bei Schälversuchen oder bei Scherversuchen, in der Regel nicht zu einem Spalten zwischen den Schichten A und B kommt. Stattdessen kommt es im Regelfall zu einem Materialbruch innerhalb der Schicht A oder - abhängig vom verklebten Substrat und dem verwendeten Haftklebstoff - zu einem adhäsiven Versagen zwischen dem Klebeband und dem verklebten Substrat. Dies trifft auch zu, wenn das Klebeband bestimmungsgemäß heiß auf ein Substrat auflaminiert wurde, zum Beispiel bei Temperaturen von 150 °C bis 200 °C. Die Verbundfestigkeit zwischen den Schichten A und B wird durch diese Temperatureinwirkung nicht nachteilig beeinflusst. Auch nach Feuchtwärmebehandlungen, zum Beispiel nach einer zweiwöchigen Lagerung in einem Klima von 85 °C und 85 % relative Luftfeuchtigkeit, bleibt die hohe Verbundfestigkeit erhalten, ebenso nach einer zweiwöchigen Klimawechsellagerung mit den Zyklen 4 Stunden -40 °C, 4 Stunden Aufheizen / Abkühlen, 4 Stunden 80 °C/80 % relative Luftfeuchtigkeit. Weiterhin bleibt die Verbundfestigkeit auch dann erhalten, wenn die zerstörenden Prüfungen bei erhöhten Temperaturen durchgeführt werden, zum Beispiel bei 70 °C. Voraussetzung ist, dass die Prüftemperatur die Schmelztemperatur der Schicht B nicht überschreitet.

Das erfindungsgemäße doppelseitige Klebeband ist in einer Weise herstellbar, dass die Polymerisation des Haftklebstoffs oder der haftklebrigen Trägerschicht und deren Vernetzung entkoppelt von der Beschichtung stattfinden. Somit sind sehr wirtschaftliche Herstellprozesse mit hohen Beschichtungsgeschwindigkeiten darstellbar.

Weiterhin ist das erfindungsgemäße doppelseitige Klebeband vorteilhaft in sehr dicken Schichten sowie mit einer geschäumten Schicht herstellbar. Somit kann das Klebebband zum Beispiel spaltüberbrückende Dichtungsfunktionen oder Beiträge zur Geräuschdämpfung wahrnehmen.

Mit dem erfindungsgemäßen doppelseitigen Klebeband können sehr hohe Klebkräfte von 50 und mehr N/cm realisiert werden. Ebenso können sehr hohe Scherfestigkeiten erreicht werden. Dazu kann sehr vorteilhaft die Schäumung beitragen, ebenso die realisierbaren hohen Dicken.

Mit dem erfindungsgemäßen doppelseitigen Klebeband können Verbundgegenstände aus diesem Klebeband und einem Gegenstand aus einem thermoplastischen Kunststoff, aus EPDM oder aus einem anderen gummiartigen Material hergestellt werden.

Das erfindungsgemäße doppelseitige Klebeband ist geeignet zur Verklebung von Profilen aus EPDM oder einem anderen gummiartigen Material.

Anhand der folgenden Beispiele soll die Erfindung näher beschrieben werden, ohne die Erfindung damit einschränken zu wollen.

Die folgenden Prüfmethoden wurden eingesetzt, um die erfindungsgemäß hergestellten Muster kurz zu charakterisieren: Dynamisch Mechanische Analyse (DMA) zur Bestimmung des Speichermoduls G' und des Verlustmoduls G'

Zur Charakterisierung der Haftklebstoffschicht oder der haftklebrigen Trägerschicht erfolgten Bestimmungen des Speichermoduls G' und des Verlustmoduls G" mittels Dynamisch Mechanischer Analyse (DMA).

Die Messungen erfolgten mit dem schubspannungsgesteuerten Rheometer DSR 200 N der Firma Rheometric Scientific im Oszillationsversuch bei einer sinusförmig oszillierenden Scherbeanspruchung in einer Platte-Platte-Anordnung. Der Speichermodul G' und der Verlustmoduls G" wurden im Frequenzsweep von 10 ^"1 bis 10 ² rad/sec bei einer Temperatur von 25 °C bestimmt. G' und G" sind folgendermaßen definiert:

G' = τ/γ ^« cos(5) (T = Schubspannung, γ = Deformation, δ = Phasenwinkel = Phasenverschiebung zwischen Schubspannungs- und Deformationsvektor).

G" = τ/γ *sin(5) (τ = Schubspannung, γ = Deformation, δ = Phasenwinkel = Phasenverschiebung zwischen Schubspannungs- und Deformationsvektor).

Die Definition der Winkelfrequenz lautet: ω = 2π · f (f = Frequenz). Die Einheit ist rad/sec.

Die Dicke der gemessenen Proben betrug stets zwischen 0,9 und 1 ,1 mm (1 +/- 0,1 mm). Der Probendurchmesser betrug jeweils 25 mm. Die Vorspannung erfolgte mit einer Belastung von 3N. Der Stress der Probenkörper betrug bei allen Messungen 2500 Pa.

Dynamisch Mechanische Analyse (DMA) zur Bestimmung der komplexen Viskosität (n ^* )

Zur Charakterisierung der Haftklebstoffschicht oder der haftklebrigen Trägerschicht erfolgten weiterhin Bestimmungen der komplexen Viskosität mittels Dynamisch Mechanischer Analyse (DMA).

Die Messungen erfolgten mit dem schubspannungsgesteuerten Rheometer DSR 200 N der Firma Rheometric Scientific im Oszillationsversuch bei einer sinusförmig oszillierenden Scherbeanspruchung in einer Platte-Platte-Anordnung. Die komplexe Viskosität wurde im Temperatursweep von -50 °C bis +250 °C bei einer

Oszillationsfrequenz von 10 rad/s bestimmt. Die komplexe Viskosität η ^* ist folgendermaßen definiert: η ^* = G ^* / ω

(G ^* = komplexer Schubmodul, ω = Winkelfrequenz).

Die weiteren Definitionen lauten:

(G" = Viskositätsmodul (Verlustmodul), G' = Elastizitätsmodul (Speichermodul)). G" = τ/γ ·8ίη(δ) (τ = Schubspannung, γ = Deformation, δ = Phasenwinkel = Phasenverschiebung zwischen Schubspannungs- und Deformationsvektor).

G' = τ/γ ^« cos(5) (T = Schubspannung, γ = Deformation, δ = Phasenwinkel = Phasenverschiebung zwischen Schubspannungs- und Deformationsvektor).

ω = 2π · f (f = Frequenz).

Die Dicke der gemessenen Proben betrug stets zwischen 0,9 und 1 ,1 mm (1 +/- 0,1 mm). Der Probendurchmesser betrug jeweils 25 mm. Die Vorspannung erfolgte mit einer Belastung von 3N. Der Stress der Probenkörper betrug bei allen Messungen 2500 Pa. Schälkraft

Die Schälkraft wurde in Anlehnung an PSTC-101 bestimmt. Die Bestimmung erfolgte bei einem Prüfklima von 23 °C +/- 1 °C Temperatur und 50 % +/- 5 % rel. Luftfeuchte. Es wurde ein Verbund aus dem erfindungsgemäßen Klebeband und einem Prüfsubstrat hergestellt, das abgestimmt auf den verwendeten thermoplastischen Kunststoff der Schicht B ausgewählt wurde. Die Prüfsubstrate wurden stets aus der gleichen Kunststoffart gewählt wie sie dem jeweils verwendeten thermoplastischen Kunststoff der Schicht B entsprachen. War also zum Beispiel der thermoplastische Kunststoff der Schicht B ein Polyurethan, wurde auch ein thermoplastisches Polyurethan-Prüfsubstrat gewählt. Im Falle der Polypropylen-Typen wurden zusätzlich noch handelsübliche EPDM- Profile unterschiedlicher Shore A-Härte von der Firma Meteor Gummiwerke als Prüfsubstrat verwendet.

Der Verbund wurde durch heißes Auflaminieren des erfindungsgemäßen Klebebandes mit seiner Schicht B auf das Prüfsubstrat hergestellt. Die notwendige Temperatur wurde mit einem Heißluftfön erzeugt und richtete sich nach dem verwendeten thermoplastischen Kunststoff der Schicht B.

Auf Schicht A wurde ein Aluminiumstreifen angebracht. Das erfindungsgemäße Klebeband wurde nahe am Substrat mit einem Skalpell eingeschnitten und sodann zusammen mit dem Aluminiumstreife in die Klemmbacken einer Zugprüfmaschine eingespannt. Das Zerreißen oder Abziehen erfolgte bei Verwendung gummiartiger Substrate in einer Geometrie, die von der Seite betrachtet einem liegenden„T" ähnelt. Bei Verwendung fester, steifer Substrate erfolgte das Abziehen in einem Winkel von 90°. Die Abzugsgeschwindigkeit betrug 300 mm/min.

Ziel war es, festzustellen, ob es zu einer Verbundschwäche zwischen den Schichten A und B kommt oder ob das Versagen innerhalb einer Schicht auftritt und wie hoch die Versagenskraft ist. Schertest

Der Schertest erfolgte in Anlehnung an Prüfvorschrift PSTC-107. Die Prüfmuster wurden so vorbereitet, dass jeweils zwei erfindungsgemäße Klebebandstreifen über ihre Schichten B miteinander durch Heißlamination mittels eines Heißluftföns verschweißt wurden, so dass ein beidseitig haftklebriges Klebebandmuster entstand. Dieses beidseitig haftklebrige Klebebandmuster wurde zwischen zwei Stahlplatten (rostfreier Stahl 302 nach ASTM A 666; 50 mm x 125 mm x 1 ,1 mm, glänzende geglühte Oberfläche Oberflächenrauigkeit 50 ± 25 nm arithmetische Durchschnittsabweichung von der Basislinie) geklebt, viermal mit einem 2 kg-Gewicht angedrückt und anschließend dauerhaft einer konstanten Scherbelastung ausgesetzt, die so gewählt wurde, dass es nach längerer Zeit zum Versagen der Klebebandmuster kommt. Ermittelt wurde, ob es zu einer Verbundschwäche zwischen den Schichten A und B kommt oder ob das Versagen innerhalb einer Schicht auftritt und wie hoch die die Haltedauer in Minuten ist.

Die Verklebungsfläche betrug jeweils 13 x 20 mm ² . Die Scherbelastung dieser Verklebungsfläche betrug 2 kg. Die Messung erfolgte bei Raumtemperatur (23 °C) und in einigen Fällen auch bei 70 °C.

Alterungsverhalten

Die Verbünde aus dem erfindungsgemäßen Klebeband und einem Substrat, wie sie für die Messung der Schälkraft hergestellt wurden, wurden Lagerungen bei ausgewählten klimatischen Bedingungen unterworfen, um das Alterungsverhalten zu ermitteln.

• Lagerung a): zweiwöchige Lagerung in einem Klima von 85 °C und 85 % relative Luftfeuchtigkeit

• Lagerung b): zweiwöchige Klimawechsellagerung mit den Zyklen 4 Stunden - 40 °C, 4 Stunden Aufheizen / Abkühlen, 4 Stunden 80 °C/80 % relative Luftfeuchtigkeit.

Nach Ablauf der Lagerzeit wurden die Proben der Schälkraftprüfung unterzogen.

Statische Glasübergangstemperatur

Die Bestimmung der statischen Glasübergangstemperatur erfolgt über Dynamische Differenzkalorimetrie nach DIN 53765. Die Angaben zur Glasübergangstemperatur T _g beziehen sich auf den Glasumwandlungstemperatur-Wert T _g nach DIN 53765:1994-03, sofern im Einzelfall nichts anderes angegeben ist. Molekulargewichte

Die Bestimmung des mittleren Molekulargewichtes M _w beziehungsweise des mittleren Molekulargewichtes M _N und der Polydispersität D erfolgte mittels Gelpermeationschromatographie (GPC). Als Eluent wurde THF mit 0,1 Vol.-% Trifluoressigsäure eingesetzt. Die Messung erfolgte bei 25 °C. Als Vorsäule wurde PSS- SDV, 5 μηη, 10 ³ Ä, ID 8,0 mm x 50 mm verwendet. Zur Auftrennung wurden die Säulen PSS-SDV, 5 m, 10 ³ Ä, 10 ⁵ Ä und 10 ⁶ Ä mit jeweils ID 8,0 mm ^χ 300 mm eingesetzt. Die Probenkonzentration betrug 4 g/l, die Durchflussmenge 1 ,0 ml pro Minute. Es wurde gegen PMMA-Standards gemessen

Differential Scanning Calorimetry (DSC)

Die Schmelztemperatur von Polymeren und Copolymeren wird kalorimetrisch über die Differential Scanning Calorimetry (DSC) nach DIN 53765:1994-03 bestimmt. Aufheizkurven laufen mit einer Heizrate von 10 K/min. Die Muster werden in AI-Tiegeln mit gelochtem Deckel und Stickstoffatmosphäre vermessen. Es wird die zweite Aufheizkurve ausgewertet. Eine Schmelztemperatur ist als Peak im Thermogramm erkennbar. Als Schmelztemperatur wird diejenige Temperatur notiert, bei der die höchste Wärmetönung auftritt.

Beispiele

Zur Herstellung Polyacrylat-Haftklebstoffe wurden die folgenden Rohstoffe verwendet:

Chemische Verbindung Handelsname Hersteller CAS-Nr.

Bis-(4-tert- Perkadox 16 Akzo Nobel 15520-1 1 -3 butylcyclohexyl)peroxydicarbonat

2,2'-Azobis(2-methylpropionitril), Vazo 64 DuPont 78-67-1 AIBN

2,2'-Azobis(2-methylbutyronitrile) Vazo 67 DuPont 13472-08-7

Pentaerythrittetraglycidether Polypox R16 = UPPC AG 3126-63-4

3,4-Epoxycyclohexylmethyl-3,4- Uvacure 1500 Cytec Industries 2386-87-0 epoxycyclohexancarboxylat Inc.

Triethylentetramin Epikure 925 Hexion 1 12-24-3

Speciality

Chemicals Mikroballons (MB) Expancel 051 DU 40 Expancel Nobel

(trocken-unexpandierte Mikrosphären, Industries

Durchmesser 9 bis 15 μιη, Expansions- Starttemperatur 106 bis 1 1 1 °C, TMA- Dichte < 25 kg/m ³ )

Terpenphenolharz (Erweichungspunkt Dertophene T1 10 DRT resins 25359-84-6 1 10 °C; Mw = 500 bis 800 g/mol; D = 1 ,50)

Acrylsäure-n-Butylester n-Butylacrylat Rohm & Haas 141 -32-2

Acrylsäure Acrylsäure rein BASF 79-10-7

2-Ethylhexylacrylat Brenntag 103-1 1 -7

Methylacrylat BASF 96-33-3

Die Expansionsfähigkeit der Mikroballons kann durch die Bestimmung der TMA-Dichte [kg/m ³ ] beschrieben werden (Stare Thermal Analysis System der Firma Mettler Toledo; Heizrate 20 °C/min). Die TMA-Dichte ist hierbei die minimal erreichbare Dichte bei einer bestimmten Temperatur T _max unter Normaldruck, bevor die Mikroballons kollabieren.

Die Bestimmung des Erweichungspunktes der Harze erfolgt nach DIN ISO 4625.

Ein beispielhafter Polyacrylat-Haftklebstoff 1 (abgekürzte Bezeichnung in den Beispielen: AC 1 ) wurde wie folgt hergestellt: Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller Reaktor wurde mit 54,4 kg 2-Ethylhexylacrylat, 20,0 kg Methylacrylat, 5,6 kg Acrylsäure und 53,3 kg Aceton/Isopropanol (94:6) befüllt. Nach 45minütiger Durchleitung von Stickstoffgas unter Rühren wurde der Reaktor auf 58 °C hochgeheizt und 40 g Vazo 67, gelöst in 400 g Aceton, hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h wurden erneut 40 g Vazo 67, gelöst in 400 g Aceton, zugegeben und nach 4 h wurde mit 10 kg Aceton/Isopropanol-Gemisch (94:6) verdünnt.

Nach 5h sowie nach 7 h wurde jeweils mit 120 g Bis-(4-tert-butylcyclohexyl)- peroxydicarbonat, jeweils gelöst in 400 g Aceton, nachinitiiert. Nach 22 h Reaktionszeit wurde die Polymerisation abgebrochen und auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Produkt hatte einen Feststoffgehalt von 55,9 % und wurde in einem Aufkonzentrationsextruder bei Unterdruck vom Lösemittel befreit (Restlösemittelgehalt < 0,3 Gew.-%). Das resultierende Polyacrylat hatte einen K-Wert von 58,8, ein mittleres Molekulargewicht von Mw = 746.000 g/mol, eine Polydispersität von D (Mw/Mn) = 8,9 und eine statische Glasübergangstemperatur von T _g = - 35,6 °C. Dieses Basispolymer wurde in einem Fütterextruder (Einschneckenförderextruder der Firma TROESTER GmbH & Co KG, Deutschland) aufgeschmolzen und mit diesem als Polymerschmelze über einen beheizbaren Schlauch in einen Planetwalzenextruder der Firma Entex (Bochum) gefördert. Über eine Dosieröffnung wurde nun das geschmolzene Harz Dertophene T 1 10 zugegeben, so dass eine Konzentration des Harzes in der Schmelze von 28,3 Gew.-% entstand. Weiterhin wurde der Vernetzer Polypox R16 hinzugefügt. Seine Konzentration in der Schmelze betrug 0,14 Gew.-%. Alle Komponenten wurden zu einer homogenen Polymerschmelze gemischt.

Mittels einer Schmelzepumpe und eines beheizbaren Schlauches wurde die Polymerschmelze in einen Doppelschneckenextruder (Firma Berstorff) überführt. Dort wurde der Beschleuniger Epikure 925 hinzugefügt. Seine Konzentration in der Schmelze betrug 0,14 Gew.-%. Anschließend wurde die gesamte Polymermischung in einem Vakuumdom bei einem Druck von 175 mbar von allen Gaseinschlüssen befreit. Im Anschluss an die Vakuumzone wurden die Mikroballons zudosiert und mittels eines Mischelements homogen in die Polymermischung eingearbeitet. Ihre Konzentration in der Schmelze betrug 0,7 Gew.-%. Die entstandene Schmelzmischung wurde in eine Düse überführt.

Nach Verlassen der Düse, also nach Druckabfall, expandierten die eingearbeiteten Mikroballons, wobei durch den Druckabfall eine scherungsfreie Abkühlung der Polymermasse erfolgte. Es entstand ein geschäumter Polyacrylat-Haftklebstoff, welcher anschließend mittels eines Walzenkalanders bahnförmig in einer Dicke von 0,8 mm ausgeformt und mit einer beidseitig silikonisierte Trennfolie (50 μηη Polyester) eingedeckt wurde, währenddessen die chemische Vernetzungsreaktion voran schritt. Der aufgewickelte Film wurde mindestens zwei Wochen bei Raumtemperatur gelagert, bevor er weiter für die erfindungsgemäße Klebebandherstellung verwendet wurde.

Ein beispielhafter Polyacrylat-Haftklebstoff 2 (abgekürzte Bezeichnung in den Beispielen: AC2) wurde wie folgt hergestellt:

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 100 L-Glasreaktor wurde mit 4,8 kg Acrylsäure, 1 1 ,6 kg Butylacrylat, 23,6 kg 2-Ethylhexylacrylat und 26,7 kg Aceton/ Benzin 60/95 (1 :1 ) befüllt. Nach 45minütiger Durchleitung von Stickstoffgas unter Rühren wurde der Reaktor auf 58 °C hochgeheizt und 30 g AIBN hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurden wiederum 30 g AIBN hinzugegeben. Nach 4 und 8 h wurde mit jeweils 10,0 kg Aceton/Benzin 60/95 (1 :1 ) Gemisch verdünnt. Zur Reduktion der Restinitiatoren wurden nach 8h und nach 10 h jeweils 90 g Bis-(4-tert-butylcyclohexyl)peroxydicarbonat hinzugegeben. Die Reaktion wurde nach 24 h Reaktionszeit abgebrochen und auf Raumtemperatur abgekühlt. Anschließend wurde das Polyacrylat mit 0,2 Gew.-% des Vernetzers Uvacure ^® 1500 abgemischt, auf einen Feststoffgehalt von 30 % mit Aceton verdünnt und dann aus Lösung auf eine beidseitig silikonisierte Trennfolie (50 μηη Polyester) beschichtet. (Beschichtungsgeschwindigkeit 2,5 m/min, Trockenkanal 15 m, Temperaturen Zone 1 : 40 °C, Zone 2: 70 °C, Zone 3: 95 °C, Zone 4: 105 °C). Die Dicke betrug 50 m. Der aufgewickelte Film wurde mindestens zwei Wochen bei Raumtemperatur gelagert, bevor er weiter für die erfindungsgemäße Klebebandherstellung verwendet wurde.

Die beispielhaft in ihrer Zusammensetzung und Herstellmethodik beschriebenen Polyacrylat-Haftklebstoffe sind in DE 10 2010 062 669 A1 ausführlich beschrieben. Der Offenbarungsgehalt dieser Schrift sei explizit in den Offenbarungsgehalt dieser Erfindung eingebunden.

Zur Herstellung des Polyurethan-Haftklebstoffs wurden die folgenden Rohstoffe verwendet:

Handelsname Chemische Basis mittlere OH- Hersteller / zahlenge- beziehungs- Lieferant mittelte weise NCO-

Molmasse Zahl (mmol

M _n OH/kg

(g/mol) beziehungsweise

mmol NCO/kg

Voranol P 400 ® Polypropylenglykol, Diol 400 4643 Dow

Voranol CP 6055 ® Polypropylenglykol, Triol 6000 491 Dow

MPDiol ® 2-Methyl-1 ,3-propandiol 90,12 22193 Lyondell

Vestanat IPDI ® Isophorondiisocyanat 222,3 8998 Degussa

(IPDI)

Desmodur W ® Dicyclohexylmethandiiso- 262 7571 Bayer cyanat (HMDI) Coscat 83 ® Bismuttrisneodecanoat Caschem

CAS-Nr. 34364-26-6

Ein beispielhafter Polvurethan-Haftklebstoff (abgekürzte Bezeichnung in den Beispielen: PU 1 ) wurde wie folgt hergestellt:

Zunächst wurde ein haftklebriges hydroxyl-funktionalisiertes Polyurethan-Hotmelt- Prepolymer durch homogenes Mischen und somit chemisches Umsetzen der folgenden Ausgangsstoffe in den angegebenen Mengenverhältnissen hergestellt:

Tabelle 2: Zusammensetzung des hydroxyl-funktionalisierten Polyurethan-Hotmelt- Prepolymers, Beispiel 1

^* errechnet aus den Gewichtsanteilen und den OH-Zahlen beziehungsweise NCO-Zahlen der Ausgangsstoffe unter der stark idealisierten Annahme, dass das Voranol P400 exakt die Funktionalität 2 hat und das Voranol CP 6055 exakt die Funktionalität 3 hat.

Zunächst wurden alle aufgeführten Ausgangsstoffe außer dem MP Diol und dem Vestanat IPDI bei einer Temperatur von 70 °C und einem Druck von 100 mbar 1 ,5 Stunden gemischt. Sodann wurde das MP Diol 15 Minuten lang zugemischt und anschließend das Vestanat IPDI, ebenfalls während einer Dauer von 15 Minuten. Durch die entstandene Reaktionswärme erwärmte sich die Mischung auf 100 °C und wurde nun in Vorratsbehälter abgefüllt. Das NCO/OH-Verhältnis betrug 0,90. Der theoretische Gelpunkt errechnet sich zu 0,91. Das entstandene Prepolymer war bei Raumtemperatur von seiner Konsistenz her fest, gummiartig und haftklebrig (eigenklebrig). Die komplexe Viskosität η ^* betrug bei Raumtemperatur (23 °C) 18000 Pas und bei 70 °C 210 Pas.

Die gewichtsgemittelte mittlere Molmasse M _w betrug 120000 g/mol, die zahlengemittelte mittlere Molmasse M _N 17600 g/mol.

Das entstandene Prepolymer war schmelzbar.

Zur Herstellung einer chemisch durch thermische Initiierung vernetzten haftklebrigen Trägerschicht wurde das Prepolymer einem auf 80 °C vorgeheizten

Doppelschneckenextruder kontinuierlich zugeführt. Der Vernetzer wurde gleichzeitig und an gleicher Stelle dem Doppelschneckenextruder kontinuierlich zudosiert. Als Vernetzer fand Desmodur W (Dicyclohexylmethandiisocyanat) Verwendung.

Es wurde ein Gesamt-NCO/OH-Verhältnis von 1 ,05 eingestellt.

Somit betrugen die Mischungsverhältnisse:

100 Gewichtsteile Prepolymer : 4,54 Gewichtsteile Desmodur W.

Es wurde kontinuierlich gemischt und gefördert. Die Zeit bis zum Austritt des Extrudats aus dem Extruder betrug ca. zwei Minuten.

Das Extrudat wurde direkt einem Zweiwalzenauftragswerk zugeführt und dort zwischen zwei zulaufenden, beidseitig silikonisierten Polyesterfolien beschichtet und somit zu einem Film ausgeformt. Die Dicke des Films betrug 0,8 mm. Der Film wurde nach Abkühlung auf Raumtemperatur aufgewickelt, nachdem zuvor eine der beiden silikonisierten Polyesterfolien entfernt wurde. Der aufgewickelte Film wurde mindestens zwei Wochen bei Raumtemperatur gelagert, bevor er weiter für die erfindungsgemäße Klebebandherstellung verwendet wurde. G' bei 1 rad /sec und 23 °C betrug 120000 Pa, G" bei 1 rad /sec und 23 °C betrug 90000 Pa, G' bei 10 rad/sec und 23 °C betrug 360000 Pa und G" bei 10 rad /sec und 23 °C betrug 200000 Pa.

Als thermoplastische Kunststoffe zur Herstellung von Schicht B fanden Verwendung: Bezeichnuno in Handeisname Hersteller Herstellerbeschreibuno den Beispielen

TP1 Polypropylen BA 1 10 CF Borealis Heterophasiges Polypropylen Copolymer ohne

Slip- und Antiblock Additive, DSC-Schmelztemperatur: 158° bis 162 °C

TP2 Polypropylen BHC 5012 Borealis Heterophasiges Polypropylen Copolymer ohne

Slip- und Antiblock Additive, DSC-Schmelztemperatur: 158° bis 162 °C

TP3 Desmomelt 530 Bayer Stark kristallisierendes, elastisches

Polyurethan sehr geringer Thermoplastizität, Mindestaktiviertemperatur ca. 55 °C

TP4 Epacol TK 42 Epaflex Thermoplastische Polyurethan hoher

Kristallinität, Aktiviertemperatur: 55° bis 60 °C

TP5 Platamid M 1276 T Arkema Hochmolekulares Copolyamid vom Nylontyp in

Granulatform, Smp 1 10° bis 1 15 °C (DIN 53736, Verfahren A)

Die Ausformungen zur Folie in einer jeweiligen Dicke von 50 μηη erfolgten mittels eines üblichen Einschneckenextruders. Im Falle des Polypropylen-BA 1 10 CF wurde die daraus hergestellte Folie von der Firma Renolit AG, Salzgitter erworben.

Die physikalischen Behandlungen der Schicht B wurden im Rolle-zu-Rolle-Verfahren mit einer Coronaanlage mit einem Corona-Plus Generator der Firma Vetaphone A S (Dänemark) mit einer üblichen DBD-Konfiguration durchgeführt. Es wurden Einschubkassetten mit 0,6 m breiten Metallelektrodenmessern und eine geerdete mit Silikon überzogene Walze verwendet. Der Abstand der Elektroden zur Walze betrug 2,0 mm. Die Behandlungen fanden statt bei einer Bahngeschwindigkeit von 20 m/min. Die Elektrodengehäuse wurden mit dem jeweiligen Prozessgas geflutet, bei einem Gasfluß von 20 m ³ /h. Der Restsauerstoffgehalt in der Prozessgasatmosphäre betrug stets < 10 ppm Sauerstoff.

Alternativ könnte ohne Einschränkung auch eine andere kommerziell erhältliche Anlage zur Behandlung mit Prozessgas-Corona verwendet werden, beispielsweise eine Anlage mit der Bezeichnung Aldyne™ der SOFTAL Corona & Plasma GmbH (Deutschland).

Alternativ könnten die entsprechenden physikalischen Vorbehandlungen der Schicht B zumindest in einer Stickstoffatmosphäre auch mit einem homogenen, indirekten Atmosphärendruckplasma durchgeführt werden. Dazu könnte eine Laboranlage FG5001 der Firma Plasmatreat GmbH (Steinhagen) mit einer Rotationsdüse RD1004 verwendet werden, bei einer Geschwindigkeit des Durchlaufs von Schicht B (Bahngeschwindigkeit) von 5m/min bei 10mm Abstand zur Oberfläche von Schicht B. Es konnten keine wesentlichen Unterschiede festgestellt werden.

Zur Herstellung erfindungsgemäßer doppelseitiger Klebebänder wurden die hergestellten vernetzten Haftklebstoffschichten und die thermoplastischen Kunststoffschichten in der folgenden Weise miteinander kombiniert und unmittelbar nach physikalischer Vorbehandlung der thermoplastischen Kunststoff schichten unter Prozessgasatmosphäre durch Kaschieren bei Raumtemperatur miteinander in Kontakt gebracht.

Schicht A Schicht B Schicht C Prozessgas Corona-Dosis (W*min/m ² )

Beispiel 1 AC 1 TP 1 Stickstoff 35

Beispiel 2 AC 1 TP 1 Stickstoff 70

Beispiel 3 AC 1 TP 1 Kohlendioxid 35

Beispiel 4 AC 1 TP 1 Kohlendioxid 70

Beispiel 5 AC 1 TP 1 Argon 35

Beispiel 6 AC 1 TP 1 Argon 70

Beispiel 7 AC 1 TP 2 Stickstoff 35

Beispiel 8 AC 1 TP 2 Stickstoff 70

Beispiel 9 AC 1 TP 3 Stickstoff 35

Beispiel 10 AC 1 TP 3 Stickstoff 70

Beispiel 1 1 AC 1 TP 4 Stickstoff 35

Beispiel 12 AC 1 TP 4 Stickstoff 70

Beispiel 13 AC 1 TP 5 Stickstoff 35

Beispiel 14 AC 1 TP 5 Stickstoff 70

Beispiel 15 PU 1 TP 1 AC 2 Stickstoff 35

Beispiel 16 PU 1 TP 1 AC 2 Stickstoff 70

Beispiel 17 PU 1 TP 1 AC 2 Kohlendioxid 35

Beispiel 18 PU 1 TP 1 AC 2 Kohlendioxid 70 Schicht A Schicht B Schicht C Prozessgas Corona-Dosis (W*min/m ² )

Vergleichsbeispiel 1 AC 1 , un vernetzt TP 1 Stickstoff 70

Vergleichsbeispiel 2 AC 1 TP 1 Luft 70

Prüfergebnisse:

Schälkraft: In der Schälkraftprüfung wurde in den Beispielen 1 bis 18 stets ein kohäsives Versagen innerhalb der Schicht A ermittelt. In den Beispielen 1 bis 14 betrug die Kraft, die zum kohäsiven Versagen der Schicht A führte, also die Spaltkraft, 25 bis 30 N/cm. In den Beispielen 15 bis 18 betrug die Spaltkraft 38 bis 42 N/cm.

In den Vergleichsbeispielen 1 und 2 kam es zum adhäsiven Versagen zwischen den Schichten A und B.

Nach den Lagerungen a) und b) zur Ermittlung des Alterungsverhaltens kam es in den Beispielen 1 bis 18 ebenfalls stets zu einem kohäsiven Versagen innerhalb der Schicht A, wobei allerdings die Spaltkräfte um 20 % bis 30 % gegenüber den oben angegebenen Werten reduziert waren .

Schertest: In der Schertestprüfung wurde in den Beispielen 1 bis 18 stets ein kohäsives Versagen innerhalb der Schicht A ermittelt. In den Beispielen 1 bis 14 betrug die Haltezeit bei Raumtemperatur 100 bis 500 Minuten. In den Beispielen 15 bis 18 betrug die Haltezeit bei Raumtemperatur 2500 bis 10000 Minuten. Die Beispiele 15 bis 18 wurden auch bei 70 °C geprüft. Auch hier kam es zum kohäsiven Versagen innerhalb der Schicht A. Die Haltezeiten betrugen 200 bis 400 Minuten.

In den Vergleichsbeispielen 1 und 2 kam es zum adhäsiven Versagen zwischen den Schichten A und B.