Dübel für selbsttätigen Deckplattenhintergriff und dessen Setz- und Klebeverfahren

Beschreibung:

Die Erfindung betrifft einen Dübel zur Befestigung an - in Stützkernbauweise gefertigten - flächigen Bauteilen mit einer ersten und einer zweiten Deckplatte und mindestens einer Stützkernzwischenlage, wobei der Dübel mindestens einen - zumindest ein Befestigungsmittel aufnehmenden - Spreizkörper und mindestens einen im Spreizkörper geführten Keilkörper umfasst.

Die flächigen Bauteile in Stützkernbauweise werden oft auch als Sandwichplatten, Wabenplatten oder Leichtbauplatten bezeichnet. Alle Plattentypen haben im Möbelbau in der Regel Decklagen aus Dünnspanplatten, mittel- oder hochdichten Faserplatten, Sperrholz- oder Hartfaserplatten. Die Sandwichplatten haben dabei als Mittelschicht bzw. Stützkern z.B. Polyurethan- Schaum oder Polystyrol. Bei den Wabenplatten werden als Zwischenlagen oft Wellstegeinlagen oder sog. expandierte Honigwaben eingesetzt. Die meisten Leichtbauplatten haben eine Rohdichte, die unter 500 kg/m ³ liegt. Werden für die Zwischenlage keine brandhemmenden Aluminiumschäume oder Blähglas verwendet, liegt die Rohdichte unter 350 kg/m ³ . Zum Vergleich beträgt die Rohdichte einer unbeschichteten Spanplatte ca. 600 bis 750 kg/m ³ .

Sollen an Leichtbauplatten Beschläge z.B. durch Anschrauben befestigt werden, hat man das Problem, dass die Befestigungsmittel in der Regel nur an den relativ dünnen Decklagen bzw. Deckplatten Halt finden. Eine typische Lösung hierfür sind Spreizdübel, wie sie in der Druckschrift

DE 20 2004 000 474 Ul offenbart sind. Die Spreizdübel haben jedoch den Nachteil, dass sie vorn und hinten die obere Platte großflächig umgreifen. Der hintere Umgriff verdrängt zudem weiträumig das Stützkernmaterial in der Umgebung der Bohrung, wodurch sich bei einer auf den Dübel wirkenden Zuglast die Deckplatte schneller vom Kernmaterial löst und abhebt.

Ein anderer Dübel, der diesen Nachteil vermeidet, ist aus dem Internetkatalog (September 2006) des Unternehmens Fischer Be- festigungssysteme GmbH bekannt. Er wird dort unter der Bezeichnung SLM-N geführt. Der Dübel hat einen rohrförmigen Spreizkörper, in dessen Bohrung ein zumindest bereichsweise kegelstumpfförmiger Keilkörper am hinteren, geschlitzten Spreizkörperende eingesteckt ist. Der Keilkörper hat eine zentrale Bohrung mit Innengewinde. Wird der Keilkörper zum Beispiel durch das Anziehen einer im Gewinde des Keilkörpers sitzenden Halteschraube in den Spreizkörper hineinbewegt, spreizt sich dieser unter Festklemmen im unteren Bereich der Bohrung. Allerdings würde dieser Dübel nur in einem sehr form- steifen Kernmaterial fest sitzen.

Ferner ist aus der DE 10 2006 049 952 ein Dübel bekannt, in dessen zentraler Bohrung eine mit Klebstoff befüllte Blase angeordnet ist. Die Blase wird beim Einsetzen des Keilkörpers zerdrückt, womit durch die Klebstofffreigäbe die untere Deckplatte mit dem Dübel verklebt wird.

Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zugrunde, einen Dübel für Leichtbauplatten zu entwickeln, der bei einfacher Montage fest, sicher und dauerhaft in der Leichtbauplatte hält. Eine Montage an oder in festen Platteneinlagen oder an den jeweiligen Plattenriegeln ist hierbei nicht vorgesehen.

Das Problem wird mit den Merkmalen der Ansprüche 1, 2 und 13 gelöst. Der gesetzte Dübel steckt in einer Ausnehmung des Bauteils, die die erste Deckplatte und die Stützkernzwischenlage durchdringt und als Sacklochausnehmung in die zweite Deckplatte bereichsweise hineinragt. Der gesetzte Dübel hintergreift die erste Deckplatte mit mindestens einem dübelseitigen Hintergriffselement zumindest bereichsweise. In der Sacklochausnehmung liegen mindestens zwei dübelseitige Klemmelemente radial verklemmt an. Der Dübel weist mindestens einen sich bei der Dübelmontage zumindest temporär verändernden Hohlraum - zur Aufnahme einer größeren Anzahl von Klebstoff oder Kleb- Stoffkomponenten aufnehmenden Ballons - mit mindestens einer öffnung auf, wobei die maximale Weite der einzelnen öffnung kleiner ist als der Durchmesser des kleinsten Ballons.

Der Anspruch 2 beschreibt einen Dübel, der nicht in die Sack- lochausnehmung hineinragt.

In Anspruch 13 wird beschrieben, wie ein derartiger Dübel in eine entsprechende Bohrung der Leichtbauplatte eingesetzt und sowohl mechanisch als auch Stoffschlüssig verankert wird.

Mit der vorliegenden Erfindung wird ein Dübel für Leichtbauplatten geschaffen, der bei hoher Auszugskraft sowohl manuell als auch maschinell schnell und sicher gesetzt werden kann. Hierbei ist der Dübel so konstruiert, dass sein Fixieren in

der Leichtbauplatte in zwei Stufen erfolgt. In einer ersten Stufe wird er rein mechanisch in der Leichtbauplatte unverrückbar arretiert. In einer zweiten Stufe wird er mittels eines mitgeführten Klebstoffes - mit oder ohne Klebstoffexpan- sion - am Arretierungsort an beiden Enden so verklebt, dass die obere und die untere Deckplatte über den Dübel zusätzlich formsteif verklebt werden.

Der Klebstoff wird in Hohlräumen des Dübels in kleine Ballons verpackt, die dauerhaft z.B. als nicht klebendes Perlenschüttgut in dem Dübel gelagert werden. Die aus einer z.B. spröden Hülle bestehenden Ballons werden im Weiteren als Mikro- oder Makrokapseln bezeichnet. Die Mikrokapseln haben einen Außendurchmesser, der kleiner als ein Millimeter ist. Die Makrokap- sein können einen Durchmesser von drei Millimetern erreichen. In den Kapseln kann beispielsweise ein Klebstoff integriert sein, der bei Kontakt mit Luft und/oder mit Luftfeuchtigkeit abbindet. In den Ausführungsbeispielen werden zwei Sorten von Kapseln verwendet. Die eine Gruppe von Kapseln enthält eine erste Klebstoffkomponente, z.B. einen Härter, und die andere

Gruppe eine zweite Klebstoffkomponente, z.B. einen Binder. Die Kapseln liegen im Dübel schon im richtigen Mischungsverhältnis durchmengt vor. Je nach Mischungsverhältnis kann man nach dem Zerdrücken der Kapseln z.B. einen expandierenden zähhart aus- härtenden 2-K Polyurethan-Klebstoff erzeugen.

Anstelle von zwei verschiedenen Mikrokapselgruppen können auch Mehrwandkapseln vorgesehen werden. Die einzelne Mehrwandkapsel beinhaltet beide Klebstoffkomponenten getrennt voneinander.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und den nachfolgenden Beschreibungen schematisch dargestellter Ausführungsformen.

Figur 1: Dimetrische Darstellung eines Dübels mit angeformtem Hintergriffsabschnitt von schräg unten; Figur 2: wie Figur 7, jedoch von schräg oben; Figur 3 : Schnitt des mit Mikroperlen befüllten Dübels nach den Figuren 1 und 2 ;

Figur 4: teilweise gesetzter Dübel mit Dübelsetzeinrichtung; Figur 5: wie Figur 4, jedoch nach dem vollständigen Einschieben des Dübels;

Figur 6: wie Figur 5, jedoch mit geringfügig zurückgezogenem Dübel ;

Figur 7: wie Figur 6, jedoch mit verschobenem Keilkörper; Figur 8: wie Figur 7, jedoch verklebt und mit befestigtem

Beschlag;

Figur 9 : Querschnitt des Dübels nach Figur 2 - unterhalb des Sitzabschnitts - mit halbseitig verschwenkten

Hintergriffselementen, vergrößert dargestellt; Figur 10: wie Figur 9, jedoch mit Folienbrücken in den

Längsschlitzen, vergrößert dargestellt;

Figur 11: wie Figur 9, jedoch mit sich übereinander schie- benden Hintergriffselementen, vergrößert dargestellt; Figur 12: Längsschnitt eines Dübels, der vor der zweiten

Deckplatte endet;

Figur 13 : Querschnitt durch Spreizkörper des Dübels nach Figur 12.

Die Figuren 1 und 2 zeigen einen unverformten Dübel. Der Dübel hat einen Spreizkörper (10) , der aus drei größeren Berei-

chen (20, 40, 50) besteht. Ein oberer Bereich ist der Sitzabschnitt (20) mit der Zylinderzone (21) . Der Sitzabschnitt (20) hat eine zentrale Gewindebohrung (34) , die der Aufnahme von Befestigungselementen, wie z.B. Schrauben (1), dient, vgl. Fi- gur 6. Ein mittlerer Bereich ist ein Hintergriffsabschnitt (40), der hier z.B. vier Hintergriffselemente (42) um- fasst. Ein unterer Bereich (50) ist ein Spreizabschnitt, der z.B. ebenfalls vier Klemmelemente (52) aufweist.

Der Dübel dient z.B. der Beschlagsbefestigung in Leichtbauplatten (100) ohne Riegel und festen Einlagen, vgl. Figur 8. Die gezeigte Leichtbauplatte (100) umfasst zwei Deckplatten (101) und (111) und einen dazwischen liegenden Stützkern (121) . Jede Deckplatte (101, 111) besteht im Ausführungs- beispiel aus einer Dünnspanplatte. Der Stützkern (121) ist hier z.B. ein PU-Schaumkern. Die Deckplatten (101, 111) sind mit ihren innenliegenden Oberflächen (103, 113) mit dem plat- tenförmigen Stützkern (121) verklebt. Die dargestellte Leichtbauplatte hat z.B. eine Wandstärke von 20 bis 40 Millimetern. Jede Deckplatte ist hier 2 bis 8 Millimeter dick. Statt des Schaumkerns kann sie u.a. auch einen Wabenkern haben. In der Leichtbauplatte befindet sich eine Bohrung (130), die sich aus den Abschnitten (105), (125) und (115) zusammensetzt. Letzterer Abschnitt (115) ist eine Sacklochbohrung. Ihre Tiefe be- trägt hier 25 bis 75% der Materialstärke der unteren Deckplatte (111) . Ggf. kann anstelle der Sacklochbohrung (115) eine Durchgangsbohrung verwendet werden. Für einen Dübeltyp, wie er in den Figuren 1 und 2 dargestellt ist, kann u.a. die Sacklochbohrung (115) einen kleineren Durchmesser haben als die Bohrungen (105) und (125) .

Die Leichtbauplatte (100) kann auch gewölbt, z.B. zylindrisch oder sphärisch, ausgeführt sein, sofern die Materialstärke des Stützkerns (121) zumindest annähernd konstant ist.

Um den Dübel montieren zu können wird die erste Deckplatte (101) und der Stützkörper (121) durchbohrt. Die zweite Deckplatte (111) wird entsprechend tief aufgebohrt . Die Deck- platte (111) wird hier also nicht durchbohrt. Als Bohrwerkzeug wird beispielsweise ein Spiralbohrer benutzt, der einen Spitzenwinkel von 180 Winkelgraden aufweist. Ggf. kann auch ein Stirnsenker verwendet werden. Je nach Dübelbauart kann die Bohrung (130) auch mit einem Stufensenker gebohrt werden, z.B. wenn die Sacklochbohrung (115) der unteren Deckplatte (111) einen kleineren Durchmesser haben soll als die restliche Bohrung (105, 125) . Die entstandene Ausnehmung, bzw. Bohrung (130) wird beispielsweise mit Pressluft freigeblasen oder leergesaugt .

In Figur 3 ist ein unverformter Dübel dargestellt, in dessen Hohlräumen (49) und (59) eine Vielzahl von Mikrokapseln (3, 4) eingefüllt sind. Beide Hohlräume (49, 59) sind im Prinzip Käfige, die die Mikrokapseln (3, 4) verliersicher umgeben, ohne sie hermetisch einzuschließen. Die gezeigten Mikrokapseln haben hier einen Durchmesser von 0,6 bis 0,8 Millimetern. Der obere Hohlraum (49) wird gebildet durch einen Rohrabschnitt (31), die diesen umgebenden Hintergriffselemente (42) und einer auf dem Rohrabschnitt (31) z.B. form- und/oder kraftschlüssig sitzenden, z.B. ringförmigen Zylinderzone (21). Die Hintergriffselemente (42) formen zumindest annähernd eine kegelstumpfmantelförmige Umhüllung des Hohlraumes (49). Die zwischen den einzelnen Hintergriffselementen (42) liegenden Längsschlitze (43) haben an ihren weitesten Stellen - also oben - einen Abstand, der z.B. 2 bis 40% kleiner ist als der Durchmesser der kleinsten Mikrokapsel (3, 4) . Der Hohlraum (49) wird nach oben hin durch die untere Stirnfläche der Zylinderzone (21) abgeschlossen. Zwischen der unteren Stirnfläche der Zylinderzone (21) und den Oberkanten der Hinter-

griffselemente (42) befindet sich ein Spalt, dessen Spaltbreite ebenfalls z.B. 2 bis 40% kleiner ist als der Durchmesser der kleinsten Mikrokapsel (3, 4) .

Die montierte Zylinderzone (21) schließt oben z.B. bündig mit dem Rohrabschnitt (31) ab. Zwischen der Stirnfläche (23) und der Oberkante der Hintergriffselemente (42) befindet sich in der Außenwandung des Rohrabschnitts (31) eine umlaufende Nut (33) . In diese Nut (33) greift - zur axialen Fixierung der Zylinderzone (21) am Rohrabschnitt (31) - ein z.B. passgenauer Umlaufsteg (24) der Zylinderzone (21) ein.

Die Zylinderzone (21) hat hier zwei ebenfalls umlaufende Widerhakenstege (26) . Die geschlossenen, ringförmigen Widerha- kenstege (26) haben einen dreieckigen Einzelquerschnitt, vgl. Figur 9 und 10, mit einer Stützflanke (27) und einer Rutschflanke (28) . Sie stehen z.B. 0,15 Millimeter über die dortige zylindrische Außenkontur über. Oberhalb eines jeden Widerhakensteges (26) befindet sich ein umlaufender Ringkanal (29) mit einem ebenfalls dreieckigen Einzelquerschnitt. Der einzelne Ringkanal (29) ist jeweils so gestaltet, dass sich die Fläche der Stützflanke (27) vergrößert. Die Kontur von Ringkanal (29) und Widerhakensteg (26) ist z-förmig gestaltet. Durch diese spezielle Kontur sind die Widerhakenstege (26) in Ein- drückrichtung nachgiebiger.

Die Widerhakenstege (26) bewirken u.a. ein verdrehsicherndes Verklemmen des Spreizkörpers (10) in der Bohrung (105). Zusätzlich dichten sie die Montagefuge zwischen dem Spreizkör- per (10) und der Leichtbauplatte (100) ab, so dass dort weder Schmutz noch Feuchtigkeit eindringen kann. Auch kann auf diese Weise kein Stützkernmaterial und kein Klebstoff in die Umgebung oder an die Oberfläche (102) gelangen.

Alternativ hierzu kann der Sitzabschnitt (20) auch eine Vielzahl von Längsstegen aufweisen. Alle Längsstege verlaufen parallel zur Mittellinie (9) des Dübels. Auch hier hat jeder Steg einen z.B. dreieckigen Querschnitt, wobei seine Flanken z.B. einen 90°-Winkel einschließen. Ggf. nimmt der Querschnitt der Stege von oben nach unten zu. Dies erhöht die Dichtigkeit der Montagefuge .

Die Hintergriffselemente (42) nach den Figuren 1 und 2 haben Seitenflächen (44), die pro Hintergriffselement (42) zueinander zumindest parallel verlaufen. Dadurch ist die Längs- schlitzweite an der Innenseite der Hintergriffselemente (42) am kleinsten, vgl. Figur 9.

Die Figur 9 zeigt einen Querschnitt des Dübels nach den Figuren 1 und 2, der direkt unterhalb des Sitzabschnitts (20) geschnitten ist. Der Hohlraum (49) ist hier nicht befüllt. Die linke Seite des Dübels ist unverformt, während die rechte Dü- beiseite mit der aus Figur 4 bekannten Verformung dargestellt ist.

Nach Figur 10 befindet sich zwischen je zwei einander gegenüberliegenden Seitenflächen (44) eine Folienbrücke (47). Ggf. ist jede Folienbrücke (47) auch am Grund des entsprechenden Längsschlitzes (43) angeformt. Die Folienbrücken (47) verhindern beim Einbauen des Dübels ein zu schnelles Abfließen der in den Mikrokapseln (3, 4) gelagerten Klebstoffe oder Kleb- stoffkomponenten in den Hohlraum (124) der Leichtbau- platte (100) .

Eine weitere Form der Hintergriffselemente (42) ist in Figur 11 gezeigt. Dort sind die Längsschlitze (43) beim unver-

formten Hintergriffsabschnitt (40) über ihre gesamte Länge gleichschmal. Zudem verlaufen die Längsschlitze (43) nicht radial, sondern tangential zu einem Hilfskreis bzw. Hilfszylin- der (48) . Der Durchmesser des Hilfszylinders (48) ist größer als der Außendurchmesser des RohrabSchnitts (31) . Ggf. wird anstelle des Hilfszylinders (48) ein Hilfskegelstumpf verwendet. Beim Verformen der Hintergriffselemente (42), vgl. Figur 4, gleiten die benachbarten Hintergriffselemente (42) bereichsweise schuppenartig übereinander, vgl. rechte Seite der Figur 11.

Die Figur 4 zeigt den Dübel beim Einsetzen in die Bohrung (130) einer Leichtbauplatte (100) mit Hilfe einer Dübel- Setzeinrichtung (80) . Die Hintergriffselemente (42) passieren unter Eigenverformung und Zerdrücken der Mikrokapseln (3, 4) gerade die obere Deckplatte (101) .

Die Dübelsetzeinrichtung (80) umfasst hier zumindest ein Greifröhr (81) , einen Spreizstempel (90) und einen Niederhalter (95) .

Das Greifröhr (81) ist ein z.B. rohrförmiges Bauteil, das eine Durchgangsbohrung (82) aufweist und an seinem vorderen Ende einen Gewindeabschnitt (83) trägt. Zur Aufnahme des Dübels wird der Gewindeabschnitt (83) in die dübelseitige Gewindebohrung (34) eingeschraubt. Bei Dübeln, deren zentrale Bohrung kein Gewinde aufweist, erfasst das Greifröhr (81) den Dübel in der zentralen Ausnehmung z.B. mittels kraftschlüssiger Greif- elemente.

Alternativ kann die Bohrung (34) zur Aufnahme von nichtmetrischen Schrauben, z.B. Spanplattenschrauben oder Holzschrauben, einen rechteckigen, ovalen, polygonförmigen oder sternförmigen

Querschnitt haben. Ggf. verjüngt sich der Ausnehmungsquer- schnitt vom Bohrungsanfang zum Bohrungsende hin. Für alle diese Formen gibt es die passenden Greifelemente.

In der Bohrung des Greifröhres (81) ist der Spreizstempel (90) längsverschiebbar geführt gelagert. Das Greifröhr (81) selbst sitzt längsgeführt in dem Niederhalter (95) .

Das Greifröhr (81) liegt mit seinem Wellenbund (84) definiert an der oberen Stirnfläche (23) des Dübels an. Der Niederhalter (95) liegt auf der Oberfläche (103) der Leichtbauplatte (100) auf.

Der in Figur 4 gezeigte Dübel steckt mit seiner Zylinderzone (21) noch nicht ganz in der Bohrung (105) . An diese Zylinderzone (21) schließt sich ein Rohrabschnitt (31) an. Der Rohrabschnitt (31) endet im Grund des Hohlraumes (49) . Er ist umgeben von dem Hintergriffsabschnitt (40) .

Letzterer besteht hier aus vier angeformten Hintergriffselementen (42). Die elastischen Hintergriffselemente (42) sind - in Schnitt nach Figur 3 gesehen - z.B. sichelförmig nach außen gespreizt. Sie enden kurz unterhalb der Zylinderzone (21) . Ihr maximaler Außendurchmesser ist z.B. 2 bis 3 mm größer als der Innendurchmesser der Bohrung (105). Die seitlichen Wandungen der Hintergriffselemente (42), also die an die Längsschlitze (43) angrenzenden Wandungen, liegen nur beispielhaft in Ebenen, in denen auch die Mittellinie (9) des Dübels liegt.

Ggf. können die Hintergriffselemente (42) z.B. auch an einem Ring angeordnet sein, der separat kraft- und/oder formschlüssig am Spreizkörper (10) sitzt.

Die Gewindebohrung (34) der Zylinderzone (21) setzt sich im Rohrabschnitt (31) fort. Der Rohrabschnitt (31) hat einen Außenradius, der kleiner ist als die Differenz aus dem Zylinderzonenradius und der Wandstärke des einzelnen Hintergriffsele- ments (42) .

Unterhalb der Hintergriffselemente (42) befindet sich der sich nach unten - also in Richtung Boden (119) - zumindest bereichsweise verjüngende Spreizabschnitt (50). Im Spreizab- schnitt (50) befindet sich eine Bohrung (35), die im mittleren Dübelbereich zylindrisch und im unteren Dübelbereich kegelstumpfmanteiförmig ausgeführt ist. Im kegelstumpfmanteiförmigen Bereich (37) ist die Bohrung (35) zur Ausbildung von z.B. vier Klemmelementen (52) mit vier Längsschlitzen (53) verse- hen, vgl. auch Figur 2. Die Längsschlitze (53) haben im unver- formten Zustand eine konstante, minimale Spaltbreite. Sie liegen hier z.B. jeweils in der Verlängerung der Längsschlitze (43). Ggf. sind die seitlichen Wandungen der Klemmelemente (52) zumindest bereichsweise ähnlich orientiert wie die seitlichen Wandungen der Hintergriffselemente (42) .

Die Längsschlitze (53) haben wie die Längsschlitze (43) eine 90°-Teilung. Ggf. sind sie spiralförmig, zick-zack-, mäander- oder zinnenförmig gewunden. Zur Kerbentlastung können die Längsschlitze (53) auch in radial angeordneten Ausrundungen enden .

Das untere Ende der Bohrung (35) ist mit Hilfe von vier z.B. dünnwandigen Bodenstegen (57) verschlossen. Jeder Boden- steg (57) ist an das ihn tragende Klemmelement (52) angeformt. Zwischen den einzelnen Bodenstegen (57) liegt jeweils ein schmaler Bodenschlitz (58) . Die Längsschlitze (53) und die Bodenschlitze (58) haben jeweils eine größte Spaltbreite, die

z.B. 2 bis 40% kleiner ist als der Durchmesser der kleinsten Mikrokapsel (3, 4).

Unmittelbar oberhalb der Bodenstege (57) hat das untere Ende der Bohrung (35) nach Figur 3 einen Innendurchmesser, der größer ist als der halbe Innendurchmesser des zylindrischen Bereichs (36) der Bohrung (35) .

Am unteren Ende des Spreizabschnitts (50) ist außen ein radial abstehender Steg (55) angeordnet. Der umlaufende Steg (55) wird jeweils durch die Längsschlitze (53) unterbrochen. Der Steg (55) hat z.B. eine radiale Höhe von ca. 0,3 bis 1 mm. Der maximale Durchmesser des Steges (55) ist bei radial unverform- ten Klemmelementen (52) kleiner als der Innendurchmesser der Bohrung (115), vgl. Figur 5.

Alternativ kann anstelle des Steges (55) auch ein ein- oder mehrgängiges Gewinde, eine umlaufende Querriffelung oder eine Noppenstruktur treten.

In Figur 3 ist im Dübel ein Keilkörper (60) dargestellt, vgl. auch Figuren 4 bis 8. Der Keilkörper (60) ist hier im Wesentlichen ein zylindrisches Bauteil, das bei einem nicht montier- ten Dübel im zylindrischen Bereich (36) der Bohrung (35) sitzt. An seiner zylindrischen Außenfläche können Rastnocken oder dergleichen angeordnet sein, die in entsprechende Rastaussparungen der Bohrung (35) eingreifen. Auf diese Weise kann der Keilkörper (60) in bestimmten Positionen dauerhaft verras- tet werden.

Der Keilkörper (60) hat z.B. an seiner dem Sitzabschnitt (20) zugewandten Seite ein Keilkörperhemd (61). Mit diesem rohrför- migen Hemd (61) wird die Länge des Keilkörpers (60) so weit

verlängert, dass der Keilkörper (60) - in seiner unteren Extremlage, vgl. Figuren 7 und 8 - die Längsschlitze (53) zumindest nach oben hin verschließt.

Ggf. ist der Keilkörper (60) von seiner unteren Stirnseite her bereichsweise ausgehöhlt, vgl. Figur 3, gestrichelte halbelliptische Linie.

In den Ausführungsbeispielen ist der Keilkörper (60) bezüglich seiner Außenkontur zumindest großteils ein rotationssymmetrischer Körper. Alternativ hierzu können seine einzelnen Querschnitte oder zumindest ein Teil davon auch quadratische, polygonale, ovale oder anders profilierte Querschnitte haben. Ggf. kann der Keilkörper (60) mit dem Spreizkörper (10) z.B. über ein Gewinde verbunden sein, so dass der Keilkörper (60) nicht in einer linearen, nichtrotierenden Rastbewegung, sondern über eine Einschraubbewegung montiert wird.

Der Spreizkörper (10) und der Keilkörper (60) sind aus einem Kunststoff, z.B. aus einem Polyamid, gefertigt.

Figur 5 zeigt den Spreizkörper (10) nach Ablauf einer ersten Einsetzbewegung in die Bohrung (130) . Hierbei wird der Spreizkörper (10) z.B. so weit in die Bohrung (130) eingeschoben, dass er den Grund (119) der Bohrung (115) berührt oder gerade noch nicht kontaktiert. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass die Hintergriffselemente (42), die beim Durchschieben durch die Bohrung (105) radial gegen den Rohrabschnitt (31) gepresst wurden, nach dem Passieren der unteren Oberfläche (103) der oberen Deckplatte (101) frei kommen und sich selbsttätig vom Rohrabschnitt (31) wieder abspreizen. In dem Hohlraum (49) vermischen sich jetzt die aus den geplatzten

Mikrokapseln (3) und (4) ausgetretenen Klebstoffkomponenten unter Aufschäumen. Es entsteht - innerhalb weniger Minuten - ein Schaum (5) , bei dem sich die in den Mikrokapseln eingelagerte Klebstoffkomponentenmenge - u.a. durch eine chemische Reaktion - auf das 4 bis 12-fache Volumen ausdehnt. Der Schaum (5) quellt u.a. über die Längsschlitze (43) in den Hohlraum (124) hinein.

Es ist auch denkbar, z.B. im oberen Bereich der Hintergriffs- elemente (42) einige radiale Bohrungen anzubringen, um auch dort Schaum (5) austreten zu lassen.

Nach dem Abspreizen der Hintergriffselemente (42) wird der Spreizkörper (10) mittels des Greifrohres (81) entgegen der Dübelsetzrichtung (8) bewegt, um die oberen Stirnflächen oder Kanten der Hintergriffselemente (42) an der unteren Oberfläche (103) der oberen Deckplatte (101) anzulegen. Zwischenzeitlich sind die oberen Stirnflächen mit klebrigem Schaum (5) benetzt, vgl. Figur 5. Beim Zurückziehen des Dübels stützt sich die Dübelsetzeinrichtung (80) über den Niederhalter (95) an der äußeren Oberfläche (102) ab, vgl. Figur 6. Die Stirnfläche (23) des Spreizkörpers (10) liegt nun knapp unterhalb der Oberfläche (102). Die Hintergriffselemente (42), der Rohrabschnitt (31) , die Zylinderzone (21) und die obere Deck- platte (101) verkleben nun miteinander. Zumindest bereichsweise verklebt der obere Dübelbereich auch mit dem Stützkern (121) . Konstruktionsbedingt kann der Schaum (5) nicht in die Gewindebohrung (34) eindringen.

In einem weiteren Verfahrensschritt werden die Klemmelemente (52) des Spreizkörpers (10) in der Sacklochbohrung (115) verklemmt, vgl. Figur 7. Dazu wird bei ortsfester Dübelsetzeinrichtung (80) , d.h. der Niederhalter (95) und das Greifrohr (81) führen keine Relativbewegung zueinander aus, der

SpreizStempel (90) gegen den Keilkörper (60) gefahren, um diesen in Dübelsetzrichtung (8) in der Ausnehmung (35) nach unten zu bewegen. Hierbei werden die im Hohlraum (59) gelagerten Mikrokapseln (3, 4) so komprimiert, dass sie zumindest groß- teils platzen. Sobald der Keilkörper (60) in den konischen Bereich (37) der sich nach unten hin verjüngenden Ausnehmung (35) kommt, beginnen sich die Klemmelemente (52) zumindest annähernd radial nach außen abzuspreizen. Die aus den Mikrokapseln (3, 4) freigesetzten Klebstoffkomponenten treten vermischt als Schaum (6) über die Längsschlitze (53, 59) seitlich und unten aus. Gleichzeitig krallen sich die einzelnen Abschnitte des Steges (55) in die Wandung der Sacklochbohrung (115) . Der Klemmvorgang ist erst beendet, wenn der Keilkörper (60) fast das untere Ende des Spreizkörpers (10) er- reicht hat, vgl. Figur 7. Die Bohrung (35) hat nun eine zumindest annähernd zylindrische Form. Die Längsschlitze (53) sind maximal gespreizt und zugleich durch den Keilkörper (60) - zumindest nach oben hin - vollständig verdeckt. Der Dübel sitzt fest in der Leichtbauplatte (100) und der Schaum (6) kann nicht in die Bohrung (35) und die Gewindebohrύng (34) eindringen. Der Schaum (6) breitet sich zunehmend in den Hohlräumen (114, 124) aus. Er verklebt den Spreizabschnitt (50) mit der unteren Deckplatte (111) und zumindest mit dem unteren Bereich des Stützkerns (121) .

Abschließend wird der Spreizstempel (90) zurückgezogen, das Greifröhr (81) aus der Gewindebohrung (34) herausgeschraubt und die Dübelsetzeinrichtung (80) von der Leichtbauplatte (100) weggeschwenkt.

In den Figuren 8 und 12 wird ein an der Leichtbauplatte (100) befestigter Beschlag (2) gezeigt. Letzterer ist mittels einer Senkkopfschraube (1) am Dübel bzw. am festsitzenden Spreizkörper (10) verschraubt. In dieser Darstellung ist auch er-

kennbar, dass die Schäume (5) und (6) ihre maximale Ausdehnung erreicht haben. Bei dieser Ausdehnung ist sichergestellt, dass beide Deckplatten (101, 111) nun auch Stoffschlüssig über den ausgehärteten Klebstoff mit dem Dübel verbunden sind.

Der in Figur 12 dargestellte Dübel hat einen Spreizkörper (10), der vor der inneren Oberseite (113) der unteren Deckplatte (111) endet. Der Abstand zwischen der unteren Stirnseite des Spreizkörpers (10) und der Oberfläche (113) be- trägt z.B. 0,1 bis 3 Millimeter.

Hier hat der Spreizkörper (10) eine zylindrische Bohrung (35), die vor einem Boden (56) endet. Die Bohrung (35) ist im Spreizabschnitt (50) über Längsschlitze (53) mit der Dübel- Umgebung verbunden. Die Längsschlitze (53) haben die aus den Figuren 1 und 2 bekannte Form, vgl . auch Figur 13. Der Boden (56), der z.B. auch konkav gekrümmt sein kann, hat ebenfalls Schlitze (58) , die jedoch gegenüber den Längsschlitzen (53) versetzt angeordnet sind.

In unteren Bereich hat hier der Spreizabschnitt (50) z.B. mehrere umlaufende Ringnuten (51) . Sie haben beispielsweise dreieckige oder anders geformte Einzelquerschnitte. Anstelle der Ringnuten kann der Spreizabschnitt (50) auch ein Außengewinde tragen.

Ggf. hat der Spreizkörper (10) in den Bereichen zwischen den Längsschlitzen (53) zusätzliche z.B. radial orientierte leit- flächenartige Rippen (45), deren maximale radiale Ausdehnung den Durchmesser der Zylinderzone (21) erreichen kann. Die Oberfläche der Rippen (45) und/oder die Außenfläche des Bodens (56) kann - zur Verbesserung der Klebstoffanhaftung - fein oder auch grob strukturiert sein. Die Rippen (45) erstrecken sich z.B. bis zum Hintergriffsabschnitt (40).

Beim Zerdrücken der Mikrokapseln (3, 4) treten die Klebstoffkomponenten, einen klebrigen, sich z.B. expandierenden Schaum (6) bildend, durch die Längsschlitze (53, 58) in den den Dübel umgebenden Hohlraum (124) aus.

Alternativ kann auch bei diesem Dübel der Spreizanschnitt (50) die gleiche Ausgestaltung haben, wie in den Figuren 1 und 2 dargestellt. Der Spreizkörper (10) würde sich dann im Stütz- kern (121) aufspreizen und sich so zusätzlich verhaken. Der Klebstoff würde sich, wie zu Figur 12 beschrieben, im Hohlraum (124) ausbreiten.

Ferner ist es möglich, den Spreizkörper (10) so zu gestalten, dass die Bohrung (35) geschlossen bleibt oder vollständig wegfällt. In diesem Fall werden im Hohlraum (49) Mikrokapseln (3, 4) gelagert, deren expandierender Schaum (5) nach der Montage den Dübel mit beiden Deckplatten (101, 111) verklebt. Der Keilkörper (60) entfällt bei dieser Variante.

Selbstverständlich ist das Prinzip des Dübels nicht auf Dübel mit zumindest bereichsweise zylindrischer Außenkontur beschränkt. Der Dübel kann z.B. auch für eine Ausnehmung kon- struiert werden, die einen - zumindest abschnittsweise - lang- lochförmigen oder ovalen Querschnitt hat.

Bezugszeichenliste :

1 Befestigungsmittel, Schraube, Senkkopfschraube

2 Beschlag 3, 4 Ballons, Mikrokapseln, Mikroperlen

5, 6 Schäume, Klebstoffschäume, Klebstoffe

Klebstoff- oder Klebstoffkomponentengemische

8 Dübelsetzrichtung

9 Mittellinie des Dübels

10 Spreizkörper

20 Sitzabschnitt 21 Zylinderzone

23 Stirnflächen, oben

24 Umlaufsteg

26 Widerhakenstege, UmlaufStege, Oberflächenstruktur 27 Stützflanke

28 Rutschflanke

29 Ringkana1 , umlaufend

31 Rohrabschnitt 33 Nut

34 Gewindebohrung

35 Bohrung

36 zylindrischer Abschnitt von (35)

37 kegelstumpfmantelförmiger Abschnitt von (35)

40 Hintergriffsabschnitt

42 Hintergriffselemente

43 Längsschlitze, öffnung

44 Seitenflächen von (42)

45 Längsrippen, Rippen

47 Folienbrücke

48 Hilfskreis, Hilfszylinder

49 Hohlraum

50 Spreizabschnitt

51 Ringnuten, Grobgewinde

52 Klemmelemente

53 Längsschlitze, öffnung

54 Seitenflächen von (52)

55 Steg, umlaufend

56 Boden

57 Bodenstege

58 Bodenschlitze, öffnung

59 Hohlraum von (50)

60 Keilkörper

61 KeiIkörperhemd

62 Keilkörperausnehmung, unten

80 Dübelsetzeinrichtung

81 Greifröhr

82 Durchgangsbohrung 83 Gewindeabschnitt

84 Wellenbund

90 SpreizStempel

95 Niederhalter

100 Sandwichplatte, Leichtkern-Verbundplatte; flächiges Bauteil in Stützkernbauweise

101 Deckplatte, oben

102 außenliegende Oberfläche

103 innenliegende Oberfläche

105 Bohrung

111 Deckplatte, unten 113 innenliegende Oberfläche

114 Hohlraum in (111)

115 Sacklochbohrung, Sacklochausnehmung 119 Boden von (115)

121 Stützkern, Wabenkern, Schaumstoffkern

124 Hohlraum in (121)

125 Bohrung

130 Gesamtbohrung, Ausnehmung