Die vorliegende Erfindung betrifft ein Streckwerk mit einer Vorrichtung zur Verdichtung von verstreckten Faserbändern in einer Spinnmaschine.

Streckwerke für Spinnmaschinen umfassen zumindest zwei Walzenpaare zwischen denen ein Faserverband aufgrund der unterschiedlichen Drehzah- len der Walzenpaare verstreckt wird. Das Walzenpaar nach welchem der verstreckte Faserverband das Streckwerk verlässt und einer Spinnvorrich- tung zugeführt wird, wird als Ausgangswalzenpaar bezeichnet. Das Aus- gangswalzenpaar besteht aus einer Ausgangsoberwalze und einer Aus- gangsunterwalze, welche eine Klemmstelle bilden durch welche der Faser- verband gefördert wird. Vorrichtungen zur Verdichtung des verstreckten Fa- serverbandes werden nach dem Ausgangswalzenpaar angeordnet, dabei kommen mechanische wie auch pneumatische Verdichtungsvorrichtungen zum Einsatz.

Gattungsgemäße Vorrichtungen sind im Stand der Technik bekannt und kommen immer dann zum Einsatz, wenn ein Faserband nach einem Verstre- ckungsvorgang in einer Spinnmaschine verdichtet werden muss. Beschrie- ben ist eine entsprechende Vorrichtung beispielsweise in der EP 1 134 309 A1. Die darin offenbarte Verdichtungsvorrichtung ist von pneumatischer Bau- art und besteht im Wesentlichen aus einem Saugschuh und einem perforier- ten Transportmittel. Dabei wird an einer der Walzen des Ausgangswalzen- paares ein Andruckelement angelegt, welches mit der Walze neben der Klemmstelle zwischen der Ausgangsoberwalze und der Ausgangsunterwalze eine zweite Klemmstelle bildet. Zwischen den beiden Klemmstellen und durch den Saugschuh begrenzt befindet sich die Verdichtungszone. Auf eine Ausführung und Anordnung der Öffnung im Saugschuh geht die EP 1 134 309 A1 nicht ein. Nachteilig an der vorgeschlagenen Vorrichtung ist, dass in der Verdichtungs- zone die einzelnen Fasern des Faserverbandes in diesen eingebunden wer- den sollen und zu diesem Zweck die Fasern in ihrer gesamten Länge ohne gehalten zu werden über das perforierte Transportmittel quer zu Förderrich- tung mit Hilfe einer Luftströmung bewegt werden, was ebenfalls zu einem Verlust der durch das Streckwerk bestimmten Streckung des Faserverban- des führen kann. Die Förderung des Faserverbandes erfolgt durch das Transportmittel, die zweite Klemmstelle dient lediglich dazu, zu verhindern, dass eine Garndrehung des Faserverbandes sich in die Verdichtungszone hinein fortpflanzen kann.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Verdichtung des Faserver- bandes durch eine Bündelung der Fasern zu erreichen und hierzu eine Vor- richtung zu schaffen, welche sich dadurch auszeichnet, dass Fasern an den Faserverband angeschmiegt werden ohne die einzelnen Fasern quer zur Laufrichtung über ein Transportmittel zu bewegen.

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Streckwerk und ein Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.

Vorgeschlagen wird ein Streckwerk für eine Spinnmaschine zum Verstrecken eines Faserverbandes mit zumindest einem ersten Walzenpaar, bestehend aus einer Oberwalze und einer Unterwalze, und mit einem zweiten Walzen- paar bestehend aus einer Ausgangsoberwalze und einer Ausgangsunterwal- ze, wobei eine erste Klemmstelle durch das erste Walzenpaar und eine zwei- te Klemmstelle durch das zweite Walzenpaar definiert ist. Die erste Klemm- stelle und die zweite Klemmstelle bilden eine Streckfeldebene aus, welche vom Faserverband in einer Laufrichtung von der ersten Klemmstelle zur zweiten Klemmstelle durchlaufen wird. Das Streckwerk umfasst eine dem Ausgangswalzenpaar nachgeordneten Faserverdichtungszone zur Verdich- tung des verstreckten Faserverbandes, welche eine pneumatische Verdich- tungsvorrichtung mit einer Faserbündelungszone und mit einem von einem Siebelement umschlungenen und besaugbaren Saugrohr aufweist. Die Fa- serbündelungszone ist durch die zweite Klemmstelle und eine dritte Klemm- stelle begrenzt, wobei die dritte Klemmstelle durch die Ausgangsoberwalze und das Siebelement gebildet ist. Das Saugrohr weist eine schlitzförmige Säugöffnung mit einer Länge von 2.0 mm bis 5.0 mm auf, welche in der Fa- serbündelungszone angeordnet ist, wobei die schlitzförmige Säugöffnung im Saugrohr von einem der zweiten Klemmstelle zugewandten Ende des Saug- rohres in Richtung der dritten Klemmstelle angeordnet ist.

Die durch die Säugöffnung angesaugte Umgebungsluft führt dazu, dass ein- zelne vom Faserverband abstehende Fasern zur Säugöffnung bewegt wer- den und damit eine Bündelung des Faserverbandes erfolgt. Im Vergleich zur herkömmlichen pneumatischen Verdichtung, bei welcher der Faserverband auf einem Siebelement quer zu seiner Laufrichtung bewegt und dadurch die Fasern zusammengeschoben werden, werden bei einer Faserbündelung nur vom Faserverband abstehende Faserteile respektive Faserenden an den Fa- serverband herangeführt ohne dass der Faserverband aus seiner Laufrich- tung ausgelenkt wird. In einem derartigen Verfahren einer Faserbündelung werden die Faserenden durch eine pneumatische Saugströmung zum Faser- verband geführt und in der dritten Klemmstelle an den Faserverband ange- legt. Das Saugrohr und damit das Siebelement werden vorteilhafterweise möglichst nahe an die zweite Klemmstelle herangeführt. Dadurch werden Faserteile respektive Faserenden, welche vom Faserverband abstehen, un- mittelbar nach Verlassen der zweiten Klemmstelle von der Luftströmung er- fasst und an den Faserverband angelegt.

Vorteilhafterweise ist ein Abstand von der zweiten Klemmstelle zur dritten Klemmstelle entlang einer Oberfläche der Ausgangsoberwalze geringer als eine mittlere Stapellänge des zu verstreckenden Faserverbandes. Dadurch werden die meisten im Faserverband enthaltenen Fasern immer entweder in der zweiten Klemmstelle oder in der dritten Klemmstelle gehalten. Der Fa- serverband wird dabei definiert von der zweiten zur dritten Klemmstelle transportiert. In der Faserbündelungszone werden damit lediglich die vom Faserverband abstehenden Faserteile in den Faserstrang gebracht. Durch den Luftstrom wird erreicht, dass vom Faserverband abstehende Faserteile respektive Faserenden zum Faserverband hingeführt werden, wobei der Fa- serverband selbst nicht direkt durch das Siebelement transportiert sondern durch die Klemmstellen gehalten die Faserbündelungszone durchläuft.

Dadurch wird die sogenannte Haarigkeit des Faserverbandes beseitigt und die Haare in den Faserverband eingebunden. Ebenfalls wird durch die stän- dige Klemmung zumindest eines Faserendes verhindert, dass der Faserver- band die im Streckwerk aufgebrachte Streckung während des Durchlaufens der Faserbündelungszone wieder verliert oder teilweise verlieren kann.

Durch die dritte Klemmstelle wird zudem das Siebelement durch die Aus- gangsoberwalze angetrieben. Durch den Reibantrieb des Siebelementes entsteht ein geringfügiger Schlupf, sodass das Siebelement eine geringere Geschwindigkeit aufweist als das Ausgangswalzenpaar. Auch dieser Um- stand trägt dazu bei, dass eine Bündelung des Faserverbandes, respektive eine Einbindung von abstehenden Faserenden in den Faserverband möglich wird.

Vorteilhafterweise ist die Säugöffnung in einer ebenen Fläche des Saugroh- res in der Faserbündelungszone angeordnet. Alternativ dazu kann die Sau- göffnung in einer gekrümmten Fläche des Saugrohres in der Faserbünde- lungszone angeordnet sein, wobei die Krümmung kleiner als 0.04 (1/mm) be- trägt. Durch eine derartige Ausbildung des Saugrohres in der Faserbünde- lungszone wird eine Minimierung einer Umlenkung des Faserverbandes zwi- schen der zweiten und dritten Klemmstelle erreicht.

Bevorzugterweise ist die ebene Fläche des Saugrohres zu einer Senkrechten zur Laufrichtung um einen Winkel von 45° bis 75°, bevorzugterweise 62° bis 65° gegen die Streckfeldebene geneigt. Entsprechend ist bei einer gekrümm- ten Fläche des Saugrohres eine Tangente in der dritten Klemmstelle an die gekrümmte Fläche des Saugrohres zu einer Senkrechten zur Laufrichtung um einen Winkel von 45° bis 75°, bevorzugterweise 62° bis 65° gegen die Streckfeldebene geneigt. Der Faserverband bewegt sich zwischen der zwei- ten und dritten Klemmstelle durch die Faserbündelungszone über das auf dem Saugrohr geführte Siebelement. Durch den Geschwindigkeitsunter- schied zwischen der zweiten und dritten Klemmstelle ergibt sich ein gering- fügiger Durchhang des Faserverbandes. Das heisst der Faserverband folgt nicht exakt der Oberfläche der Ausgangsoberwalze sondern bewegt sich nach Verlassen der zweiten Klemmstelle in Richtung des Saugrohres. Diese Bewegung wird bei einer entsprechenden Neigung der Fläche des Saugroh- res derart aufgefangen, dass sich die abstehenden Faserenden bedingt durch die Luftströmung an den Faserverband anlegen können.

Vorteilhafterweise beträgt ein radialer Abstand zwischen der Ausgangsun- terwalze und dem am Saugrohr anliegenden Siebelement 0.4 mm bis 2.0 mm. Durch eine möglichst nahe Anordnung des Saugrohres respektive Sie- belementes an der Ausgangsunterwalze wird die Faserbündelungszone, welche durch die Oberflächen der Ausgangsunterwalze und der Ausgangs- oberwalze sowie dem Siebelement respektive Saugrohr gebildet ist, in einer Ebene geschlossen. Die durch die Säugöffnung angesaugte Umgebungsluft wird damit quer zur Laufrichtung des Faserverbandes angesaugt. Dadurch kann die Bündelungswirkung verstärkt werden. Zudem wird der Einfluss des durch die sich schnell drehenden Ausgangsunterwalze hervorgerufenen Luft- stromes auf die Laufrichtung des Faserverbandes umgelenkt werden.

Weiterhin ist es von Vorteil, wenn die schlitzförmige Säugöffnung in einer Längsausdehnung innerhalb von ± 15 Winkelgraden geneigt zur Laufrichtung angeordnet ist. Besonders bevorzugt ist die Anordnung der schlitzförmigen Säugöffnung in der Laufrichtung des Faserverbandes. Die Faserbündelung soll nicht durch eine Bewegung des Faserverbandes quer zu dessen Lauf- richtung erfolgen. Es sollen lediglich die vom Faserverband abstehenden Fa- sern respektive Faserenden an den Faserverband angeschmiegt werden. Eine Bewegung des gesamten Faserverbandes quer zur Laufrichtung ist hierzu nicht notwendig.

Vorteilhafterweise kragt das Saugrohr in einer Laufrichtung des Siebelele- ments weniger als 5 mm über die dritte Klemmstelle aus. Eine möglichst kur- ze Führung des Faserverbandes durch das Siebelement nach der dritten Klemmstelle ergibt Vorteile für die geometrische Anordnung der nachfolgen- den Spinnvorrichtung. Auch kann dadurch die Gefahr einer seitlichen Ver- schiebung des Faserverbandes auf dem Siebelement und damit eine Schä- digung des zuvor gebündelten Faserverbandes minimiert werden.

Bevorzugterweise weist die Ausgangsoberwalze in der Streckfeldebene in Laufrichtung gesehen einen Vorhang gegenüber der Ausgangsunterwalze auf. Ebenso ist es von Vorteil, wenn der Vorhang, gemessen in der Streck- feldebene, zwischen 2 mm und 15 mm und/oder das Verhältnis des Durch- messers der Ausgangsoberwalze zum Durchmesser der Ausgangsunterwal- ze 1 ,4 bis 2,5, bevorzugterweise 1.79 beträgt bei einem Durchmesser der Ausgangsoberwalze von 50 mm und einem Durchmesser der Ausgangsun- terwalze von 28 mm. Der Vorhang der Ausgangsoberwalze gegenüber der Ausgangsunterwalze ermöglicht eine Anordnung der dritten Klemmstelle na- he der zweiten Klemmstelle. Durch die Vergrösserung der Ausgangsober- walze gegenüber der Ausgangsunterwalze wird eine Verbesserung der räumlichen Anordnung der Faserbündelungszone erreicht.

Weiter wird ein Verfahren zur Verdichtung eines aus Einzelfasern bestehen- der Faserverbandes in einer Spinnereimaschine vorgeschlagen mit zumin- dest einem ersten Walzenpaar bestehend aus einer Oberwalze und einer Unterwalze, und mit einem zweiten Walzenpaar bestehend aus einer Aus- gangsoberwalze und einer Ausgangsunterwalze, wobei eine erste Klemm- stelle durch das erste Walzenpaar und eine zweite Klemmstelle durch das zweite Walzenpaar definiert werden, und durch die erste Klemmstelle und die zweite Klemmstelle eine Streckfeldebene ausgebildet wird, welche vom Fa- serverband in einer Laufrichtung von der ersten Klemmstelle zur zweiten Klemmstelle durchlaufen wird, und mit einer dem Ausgangswalzenpaar nachgeordneten Faserverdichtungszone zur Verdichtung des verstreckten Faserverbandes, welche eine pneumatische Verdichtungsvorrichtung mit ei- ner Faserbündelungszone und mit einem von einem Siebelement umschlun- genen und besaugbaren Saugrohr aufweist, wobei die Faserbündelungszone durch die zweite Klemmstellen und eine dritte Klemmstelle begrenzt wird, wobei die dritte Klemmstelle durch die Ausgangsoberwalze und das Sie- belement gebildet wird. Der Faserverband wird nach der zweiten Klemmstel- le durch das Siebelement über die Säugöffnung zur dritten Klemmstelle ge- führt und die einzelnen Fasern vor Verlassen der zweiten Klemmstelle durch die dritte Klemmstelle erfasst, wobei aus dem Faserverband abstehende Fa- serenden beim Überfahren der Säugöffnung an den Faserverband angelegt werden. Dabei ist es von Vorteil, wenn die Mehrheit der Fasern nicht frei von einer Klemmung vom Siebelement von der zweiten Klemmstelle zur dritten Klemmstelle transportiert wird. Durch die Anordnung der Säugöffnung unmit- telbar nach der zweiten Klemmstelle werden die abstehenden Faserenden nach Verlassen der zweiten Klemmstelle durch die Luftströmung erfasst und den Faserverband angelegt, währenddessen das vordere Ende der entspre- chenden Faser bereits durch die dritte Klemmstelle gehalten wird.

Bevorzugterweise wird durch eine Neigung des Siebelementes entgegen der Laufrichtung gesehen gegen die Streckfeldebene erreicht, dass sich die Fa- serenden nach dem Verlassen der zweiten Klemmstelle durch den freien Raum in der Faserbündelungszone bewegen bevor sie auf das Siebelement treffen. Dadurch wird ermöglicht, dass die Faserenden frei vom Faserver- band bewegt werden und deshalb nur geringe Kräfte notwendig sind um ab- stehende Fasern respektive Faserenden an den Faserverband anzulegen.

Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbei- spielen beschrieben. Es zeigen: Figur 1 eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer Spinnmaschine nach dem Stand der Technik,

Figur 2 eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer erfin- dungsgemässen Ausführungsform der Verdichtungsvorrichtung des Streckwerks und

Figur 3 eine schematische Darstellung einer Draufsicht in Richtung X nach der Figur 2.

Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer Spinnmaschine nach dem Stand der Technik, im Besonderen eine Ring- spinnmaschine. Gezeigt sind beispielhaft einzelne Bauteile der Spinnma- schine, nämlich ein Streckwerk 2 und eine Spinnvorrichtung 14. Das Streck- werk 2 besteht aus drei Walzenpaaren, einem Eingangswalzenpaar 5, einem Riemchenwalzenpaar 64 und einem Ausgangswalzenpaar 9. Das Riem- chenwalzenpaar 6 wird gebildet durch eine Oberwalze 7 und eine Unterwalze 8. Das Ausgangswalzenpaar 9 wird gebildet durch eine Ausgangsoberwalze 10 und eine Ausgangsunterwalze 11. Die beiden Walzen eines Walzenpaa- res werden gegeneinander gepresst und bilden an ihrem Berührungspunkt eine Klemmstelle, wobei die Klemmstelle K1 durch die Oberwalze 7 und die Unterwalze 8 und die Klemmstelle K2 durch das Ausgangswalzenpaar 9 zwi- schen der Ausgangsoberwalze 10 und der Ausgangsunterwalze 11 gebildet ist. Der in das Streckwerk 2 einlaufende Faserverband 1 durchläuft das Streckwerk 2 in Laufrichtung 3 und wird dabei zwischen den Walzen der Walzenpaare 3,4 und 5 durch die Klemmstellen geklemmt. Bedingt durch un- terschiedlichen Drehzahlen der Walzenpaare 3, 4 und 5 wird der Faserver- band 1 verstreckt. Dabei bilden die Klemmstellen K1 und K2 eine Streckfeld- ebene 4 aus. Während der Verstreckung wird der Faserverband 1 gleichzei- tig durch das Streckwerk 2 transportiert. Nach dem Verlassen des Streck- werks 2 gelangt der verstreckte Faserverband 12 zu einem Fadenführer 13 und wird weitergeführt zur Spinnvorrichtung 14. Die Spinnvorrichtung 14 be- steht im Wesentlichen aus einer Ringbank 18, welche den Spinnring 16 trägt, und einer Spindelbank 19, auf welcher die Spule 17 befestigt ist. Der Faser- verband 12 gelangt über einen Läufer 15 zur Spule 17. Zur Verspinnung des Faserverbandes 12 wird die Spule 17 in Drehung versetzt, dies hat zur Fol- ge, dass der Läufer 15 durch den Faserverband 12 auf dem Spinnring 16 ebenfalls in Drehung versetzt wird. Durch die unterschiedliche Drehge- schwindigkeit von Spule 17 und Läufer 15 wird dem Faserverband 12 eine Drehung erteilt und dadurch ein Garn gebildet welches durch ein auf und ab Bewegen der Ringbank 18 auf die Spule 17 aufgespult wird.

Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer er- findungsgemässen Ausführungsform einer Verdichtungsvorrichtung des Streckwerks. Das Riemchenwalzenpaar 6, bestehend aus einer Oberwalze 7 und einer Unterwalze 8 bildet eine erste Klemmstelle K1. Das Ausgangswal- zenpaar 9, bestehend aus der Ausgangsunterwalze 10 und der Ausgangs- oberwalze 11 bildet eine zweite Klemmstelle K2. Der zu verstreckende Fa- serverband 1 wird in Laufrichtung 3 durch die Walzenpaare 6 und 9 durch das Streckwerk geführt. Die Walzenpaare 6 und 9 bilden durch ihre Klemm- stellen K1 und K2 eine Streckfeldebene 4 aus. Die Ausgangsoberwalze 10 weist in ihrer Anordnung gegenüber der Ausgangsunterwalze 11 in der Streckfeldebene 4 in der Laufrichtung 3 gesehen einen Vorhang A von be- vorzugterweise 10 mm auf. Zudem hat die Ausgangsoberwalze 10 einen Durchmesser E welcher grösser ist als der Durchmesser F der Ausgangsun- terwalze 11 , wobei ein Verhältnis des Durchmessers E der Ausgangsober- walze 10 zum Durchmesser F der Ausgangsunterwalze 11 bevorzugterweise 1.79 beträgt. Aufgrund dieser bestimmten geometrischen Verhältnisse zwi- schen der Ausgangsoberwalze 10 und der Ausgangsunterwalze 11 werden ideale Bedingungen für die Bildung einer Faserbündelungszone 20 geschaf- fen. Nachfolgend an das Ausgangswalzenpaar 9 ist ein Saugrohr 21 angeordnet. Das Saugrohr 21 wird von einem Siebelement 22 umschlungen, welches als Endlos-Band ausgeführt ist und über eine Umlenkung 25 geführt ist. Im ge- zeigten Ausführungsbeispiel bildet das Siebelement 22 mit der Ausgangs- oberwalze 10 eine dritte Klemmstelle K3 für den verstreckten Faserverband. Die Form des Saugrohres 21 ist beispielhaft als ein Dreieck dargestellt.

Zwischen der zweiten Klemmstelle K2 und der dritten Klemmstelle K3 durch- läuft der verstreckte Faserverband die Faserbündelungszone 20. Die Faser- bündelungszone 20 bezeichnet den Raum, welcher durch die Ausgangs- oberwalze 10, die Ausgangsunterwalze 11 und das Saugrohr 21 umschlos- sen wird. Dabei wird von der zweiten Klemmstelle K2 zur dritten Klemmstelle K3 entlang einer Oberfläche der Ausgangsoberwalze 10 eine Klemmlänge B ausgebildet, welche geringer ist als eine mittlere Stapellänge des zu verstre- ckenden Faserverbandes 1. Das Saugrohr 21 weist in dieser Faserbünde- lungszone 20 eine Säugöffnung 24 auf. Die Säugöffnung 24 ist als schlitz- förmiger Durchbruch in der Wandung des Saugrohres 21 ausgeformt. Das Saugrohr 21 ist an eine Unterdruckquelle (nicht gezeigt) angeschlossen, dies bewirkt, dass über die Säugöffnung 24 und damit auch durch das über die Säugöffnung 24 gleitende Siebelement 22 Luft aus der Faserbündelungszo- ne 20 angesaugt wird. Durch die entstehende Luftströmung wird der ver- streckte Faserverband an das Siebelement 22 herangezogen, wobei einzel- ne vom verstreckten Faserverband abstehende Fasern oder Faserteile zur Säugöffnung 24 gefördert und damit an den verstreckten Faserverband an- geschmiegt werden. Während dieses Anschmiegevorganges werden die ein- zelnen Fasern des Faserverbandes aufgrund der kurzen Klemmlänge B mehrheitlich entweder durch die zweite Klemmstelle K2 oder die dritte Klemmstelle K3 gehalten, sodass nur die freistehenden Enden der Fasern in den Faserverband eingebunden werden. Ebenfalls bewirkt durch die Anord- nung der schlitzförmigen Säugöffnung 24 von einem der zweiten Klemmstelle K2 zugewandten Ende des Saugrohres 21 in Richtung der dritten Klemmstel- le K3, dass die Faserenden nach Verlassen der zweiten Klemmstelle K2 un- mittelbar von der Saugwirkung erfasst werden.

Weiter zeigt das Saugrohr 21 gegen die Faserbündelungszone 20 eine ebe- ne Fläche welche zu einer Senkrechten der Streckfeldebene 4 mit einem Winkel a von 62° gegen die Streckfeldebene 4 geneigt ist. Das Siebelement 22 welches das Saugrohr 21 umläuft ist mit einem Abstand C von 1.0 mm zur Ausgangsunterwalze 11 angeordnet. Dadurch wird eine durch die Aus- gangsoberwalze 10, die Ausgangsunterwalze 11 und das Saugrohr 21 ge- schlossene Faserbündelungszone 20 gebildet, sodass die durch die Sau- göffnung 24 angesaugte Umgebungsluft mehrheitlich von der Seite, also quer zur Bewegungsrichtung des Faserverbandes in die Faserbündelungs- zone 20 angesaugt wird.

Das Siebelement 22 wird von der Ausgangsoberwalze 10 über die entste- hende Reibkraft in der dritten Klemmstelle K3 in Bewegung versetzt, wodurch der verstreckte Faserverband aus der Faserbündelungszone 20 der dritten Klemmstelle K3 zugeführt wird. Der verdichtete Faserverband 23 ver- lässt anschliessend das Siebelement 22, dabei wird eine möglichst geringe Auskragung des Saugrohres 21 über die dritte Klemmstelle K3 hinaus ange- strebt. Der verdichtete Faserverband 23 wird an die Spinnvorrichtung 14 res- pektive den der Spinnvorrichtung 14 vorgelagerten Fadenführer 13 der Spinnmaschine übergeben (siehe Figur 1 ). Durch die Geometrie des Saug- rohres 21 wird es ermöglicht die notwendige Einlaufgeometrie für eine ein- wandfreie Funktion der Spinnvorrichtung 14 trotz der zusätzlichen Anordnung der Verdichtungsvorrichtung beizubehalten.

Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung einer Draufsicht in Richtung X nach der Figur 2. In der Darstellung ist die Ausgangsoberwalze 10 angedeu- tet, sodass das um das Saugrohr 21 umlaufende Siebelement 22 zu sehen ist. Im unter dem Siebelement 22 liegenden Saugrohr 21 ist eine schlitzför mige Säugöffnung 24 mit einer Länge L vorgesehen. Der über das Siebele- ment 22 laufende Faserverband 23 zeigt abstehende Faserenden im Bereich dem Ende der Säugöffnung 24 welche der Ausgangsunterwalze 11 zuge- wandt ist. Im Verlauf der Säugöffnung 24 in Laufrichtung 3 werden die abste- henden Faserenden durch die Wirkung der quer zur Laufrichtung 3 an die Säugöffnung 24 herangesagten Umgebungsluft an den Faserverband 23 an- gelegt.

Bezuqszeichenliste

1 Faserverband

2 Streckwerk

3 Laufrichtung

4 Streckfeldebene

5 Eingangswalzenpaar

6 Riemchenwalzenpaar

7 Oberwalze

8 Unterwalze

9 Ausgangswalzenpaar

10 Ausgangsoberwalze

11 Ausgangsunterwalze

12 Verstreckter Faserverband

13 Fadenführer

14 Spinnvorrichtung

15 Läufer

16 Spinnring

17 Spule

18 Ringbank

19 Spindelbank

20 Faserbündelungszone

21 Saugrohr

22 Siebelement

23 Verdichteter Faserverband

24 Säugöffnung

25 Umlenkung

a Neigungswinkel Saugrohr

A Vorhang Ausgangsoberwalze

B Abstand Klemmstellen C Abstand Ausgangsunterwalze und Saugrohr

E Durchmesser Ausgangsoberwalze

F Durchmesser Ausgangsunterwalze

K1 Erste Klemmstelle

K2 Zweite Klemmstelle

K3 Dritte Klemmstelle

L Länge schlitzförmige Säugöffnung