(第一の実施形態)
 図1乃至図3を用いて、本発明の第一の実施� �態に係るドリル10について、詳細に説明する 。

 ドリル10は、ドリルホルダ11と、ドリルホル ダ11の先端部に装着された2つの切削インサー ト1とを備える。
<ドリルホルダ>
 ドリルホルダ11は、略柱状、例えば、略円� �状をなしている。ドリルホルダ11の後端部は 、工作機械または接続部材に固定される。他 方、ドリルホルダ11の先端部には、先端側か� ��みて回転中心軸線を通るように配置される� ��一インサートポケット12Aと、第一インサー� ��ポケット12Aより外周側に配置される第二イ� ��サートポケット12Bとを有する。第一インサ� ��トポケット12Aが内刃インサートポケットに� ��当し、第二インサートポケット12Bが外刃イ� ��サートポケットに相当する。インサートポ� ��ットの数は2以上であればよく、特に制限さ れない。例えば、第二インサートポケット12B の外周側にさらに、複数のインサートポケッ トが配置されていてもよい。インサートポケ ットは、ドリルが回転した場合に、ドリル先 端面の中心軸から外周面に至るまでの線分を 、各ポケットに装着されたインサートのいず れかの切刃が通過するように形成される。本 実施形態においては、図1~3に示すように、先 端側からみて2つのインサートポケットが形� �されており、それぞれのインサートポケッ� �に装着される切削インサートの切刃の回転� �跡が交差するように形成されている。

 第一インサートポケット12Aは、ドリルホ� ��ダ11の先端側が開放されている。第二イン� �ートポケット12Bは、ドリルホルダ11の先端側 および外周側が開放されている。そして、第 一インサートポケット12Aと第二インサートポ ケット12Bは、図3に示すようにドリルホルダ11 の先端視において、装着される各切削インサ ートの切刃が、軸線Lに対してほぼ180°の回転 した位置に配置されている。

 ドリルホルダ11には、フルート13が、第一イ ンサートポケット12Aおよび第二インサートポ ケット12Bに各々連通して設けられている(13A� �13B)。このフルート13は、各切刃から生成さ� �る切りくずを、ドリル10から外方に排出する ための通路となる。本実施形態において、フ ルート13A、13Bは、凹状の溝としてドリルホル ダ11の外周面に螺旋状に形成されている。
<切削インサート>
 切削インサート1Aおよび1Bは、ねじ部材によ って、対応するインサートポケット12Aおよび 12Bにそれぞれ装着される。

 第一インサート1Aは、被削材に穴加工を� �う際に、穴底面内周側の切削を行う第一切� �(内刃)を有する。第二インサート1Bは、穴底� ��外周側の切削を行う第二切刃(外刃)を有す� �。

 第一インサート1Aは、第一切刃の少なく� �も一部がドリルホルダ11の先端部から突出す るよう第一インサートポケット12Aに装着され る。第二インサート1Bは、第二切刃の少なく� ��も一部がドリルホルダ11の先端部から突出� �るよう第二インサートポケット12Bに装着さ� �る。本実施形態においては、先端側におけ� �第一切刃の回転軌跡と第二切刃の回転軌跡� �、互いに交差する。そして、第一切刃の回� �軌跡と第二切刃の回転軌跡とがドリルホル� �11の中心軸から外周面に至るまでをカバーす るように、第一インサート1Aおよび第二イン� ��ート1Bは各々配置される。第一切刃の回転� �跡と第二切刃の回転軌跡とが交差しない場� �、それぞれの回転軌跡に交差するような回� �軌跡を有する切刃を有する切削インサート� �配置してもよい。

 第一インサート1A、第二インサート1Bはま た、それぞれの上面を同一回転方向に向けて 装着されている。図3においては第一インサ� �ト1Aの上面と第二インサート1Bの上面とは、� ��線Lに対して180度反対方向を向いた状態で装 着されている。そして、ドリルホルダ11を、� ��ドリルホルダ11の軸線Lを中心に回転させて� ��第一インサート1Aおよび第二インサート1Bを 用いて被削材に穴加工を行う。

 本実施形態においては、例えば、第一イ� ��サート1Aおよび第二インサート1Bは、いずれ も正のアキシャルレーキをもつようドリルホ ルダ11に装着されているが、インサートの配� ��角度については特に制限されない。

 本実施形態においては、第一インサート� ��ケット12Aおよび第二インサートポケット12B� ��各々に、同一の形状を有するインサートが� ��異なった配置で(取り付け方向を変えて)装� �されている。すなわち、第一インサート1Aお よび第二インサート1Bとして、第一切刃と第� ��切刃とを有する同一形状のインサートを用� ��ている。このインサートは、第一インサー� ��1Aとして使用される場合は、図1および図2に 示すように、側面視において第一切刃(内刃)� ��ドリルホルダ11の先端から突出するよう配� �される。一方、第二インサート1Bとして使用 される場合は、側面視において第二切刃(外� �)をドリルホルダ11の先端から突出するよう� �置される。このように本実施形態のインサ� �トは、1種のインサートが第一インサート1A� �しても第二インサート1Bとしても使用するこ とができるため、インサートの保管や管理、 あるいは、コストの点で優れている。

 以下、本実施形態のドリルに装着された� ��発明に係る一実施形態のインサート1につい て、図4乃至図7を用いてさらに詳細に説明す� ��。

 本実施形態に係るインサート1は、板状、 具体的には、多角形板状をなす。インサート 1は、例えば超硬合金、サーメット、セラミ� �クス等の焼結体、または該焼結体に膜を被� �したものからなる。

 インサート1は、上面2と、下面3と、側面4 と、上面2と側面4との交差部の少なくとも一� ��に形成された切刃5と、を有している。

 上面2の少なくとも一部は、すくい面とし て機能し、側面4の少なくとも一部は、逃げ� �として機能する。そして、下面3は、ドリル� ��ルダ11に形成されたインサートポケット12に 当接する着座面として機能する。

 切刃5は、第一切刃51と、第二切刃52と、� �有している。第一切刃51は、インサート1を� �刃インサート1Aとして使用する場合に、イン サート1がドリルホルダ11の回転中心軸を通る ように配置される切刃である。第二切刃52は� ��インサート1を外刃インサート1Bとして使用� ��る場合に、ドリルホルダ11の外周側に位置� �る切刃である。

 本実施形態においては、ドリルホルダ11� �装着する際にねじ部材が挿通される貫通穴6� ��上面2から下面3に貫通して設けられている� �そして、インサート1は、該貫通穴6の中心軸 に対して、180度回転対称な形状をなす。した がって、本実施形態のインサート1は、第一� �刃51と第二切刃52が各々2つずつ形成されてい る。

 本実施形態の第一切刃51は、略直線状を� �す。そして、第一切刃51は、下面2に対して� �平行となるよう配置されている。すなわち� �第一切刃51は、全長に渡って下面3からの距� �が一定である直線状の切刃である。このよ� �な構成により、切刃強度が向上する。

 本実施形態における第二切刃52は、図4(b)� ��示す通り、側面視で凹状をなしかつ少なく� ��も一部が曲線状となるよう形成される。こ� ��により、第二切刃52によって生成された切� �くずの断面形状を安定して略凹状とするこ� �ができる。

 なお、切りくずの断面形状とは、生成さ� ��た切りくずの長手方向に対して垂直な断面� ��おける切りくずの形状である。

 このように断面形状が略凹状である切り� ��ずは、上面2(すくい面)でカールすることに� ��って反転して、断面形状が略凸状の状態で� ��削材の加工壁面と接触する。その際に、切� ��くずは、安定して折り曲げられる。切りく� ��の折り曲げについては後述する。

 また、上述した通り、第一インサート1A� �第一切刃51は、回転軌跡が、第二インサート 1Bの第二切刃52の回転軌跡と互いに交差する� �差部を有する。

 図2に、第一インサート1Aをドリルホルダ1 1の軸線Lに対して180度回転させた際の第一イ� ��サート1Aの位置を点線で示している。この� �線は、第一インサート1Aの切刃の回転軌跡の 一部である。この点線と第二インサート1Bの� ��二切刃52とが交差する部分が第二切刃52の交 差部52cとなる。

 この交差部52cを図4(b)にも示す。本実施形 態においては、交差部52cは、第二切刃52のド� ��ルホルダの軸線側端部52bよりも外周側に位� ��している。

 交差部52cは、さらに第二切刃においてド� ��ルホルダ11の外周側に位置する外周側端部52 aよりも下面3側に位置している。具体的には� ��図4(b)に示すように、下面3から外周側端部52 aまでの下面3に対して略垂直な方向における� ��さをHaとし、下面3から交差部52cまでの下面3 に対して略垂直な方向における長さをHcとし� ��場合に、Ha>Hcを満たす。

 このような構成により、第二切刃52で生� �された切りくずの幅方向における両端部の� �ち外周側端部が、先に安定して被削材の加� �壁面に接触する。そのため、切りくずの内� �側端部に安定して引張応力を発生させるこ� �ができる。これにより、図7に示すように、� ��りくずの折り曲げ部Tにおいて、内周側端部 が破れやすくなる。その結果、切りくず排出 性の向上が更に図れる。

 また、Ha>Hcを満たすことで、第二切刃52 は、外周側から被削材に接触するため、切削 加工開始時の食い付きが良くなり、加工面精 度の向上も図れる。

 さらに、第二切刃52は、側面視で少なく� �も2つの円弧状部分を有した形状をなす。第� ��切刃52は、ドリルホルダ11の軸線側に位置す る円弧状部分8と、ドリルホルダ11の外周側に 位置する円弧状部分9と、を有している。ド� �ルホルダ11の軸線側に位置する円弧状部分8� �、曲率半径R1を有し、外周側に位置する円弧 状部分9は、曲率半径R2を有している。すなわ ち、第二切刃52は、側面視で、互いに曲率半� ��の異なる(R1≠R2)2つの円弧状部分8,9を有して おり、R1およびR2は、R1<R2を満たす。

 このような構成により、第二切刃52で生� �された切りくずの断面形状において、凹状� �分のうちドリルホルダ11の軸線側に相当する 内周側がより大きな傾きを有した形状となる 。そのため、前記切りくずの折り曲げ部Tに� �いて、より一層、内周側端部に大きな引張� �力が発生して切れ目が生じやすくなる。そ� �結果、切りくずがドリルホルダ11へ絡み付く ことを抑制する効果が高まる。

 なお、円弧状部分8および9の曲率半径の� �定は、図4(b)に示すように、側面視において� ��CCDカメラや画像測定器を用いて測定するこ� ��ができる。

 また、第二切刃52は、下面3に対する高さ� ��最も低い谷部52lと、下面3に対する高さが最 も高い頂部52hと、を有している。そして、本 実施形態においては、谷部52lが、第二切刃52� ��中央部よりもドリルホルダ11の軸線側に位� �している。

 谷部52lは、下面3に略垂直な方向における 下面3と第二切刃52との距離が最小となる切刃 部分である。また、頂部52hは、下面に略垂直 な方向における下面3と第二切刃52との距離が 最大となる切刃部分である。谷部52lおよび頂 部52hは、いずれも、点であっても幅を有する 直線部分であってもよい。

 また、第二切刃52の中央部とは、インサ� �トを装着した状態での先端視において、第� �切刃の両端部52aと52bとの距離の中点をいう� �図4(b)では、52mが、第二切刃52の中央部とな� �。

 谷部52lが、第二切刃52の中央部52mよりも� �リルホルダ11の軸線側に位置することにより 、頂部52hと谷部52lとの差であるδ52を一定に� �た場合、R1がより小さくなり得る。これによ り、切りくずの内周側端部が破れやすくなる 。そのため、切りくずの長さ方向における分 断が生じやすくなる。その結果、更なる切り くず排出性の向上が図れる。谷部52lは、例え ば、第二切刃52の幅を30:70~45:55の比で分割す� �位置に配置されることが好ましい。

 さらに、上面2は、第二切刃52に沿って第二� ��レーカ溝7を有している。第二ブレーカ溝7� �、凹状をなす。そして、第二ブレーカ溝7の� ��は、第二切刃52の谷部52lに対応する位置に� �いて最も広くなっている。すなわち、図4(a)� ��示すように、谷部52lに対応する第二ブレー� ��溝7の幅W _52l が最も大きい。例えば、W _52l は、第二切刃52の両端側に位置する外周側端� ��52a、交差部52cに対応する第二ブレーカ溝7の 幅W _52a 、W _52c よりも大きい。つまり、W _52l >W _52a 、W _52c を満たす。なお、ここでいう第二ブレーカ溝 7の幅Wとは、切りくずのカール作用に寄与す� ��溝部分の幅のことである。例えば、図5(a)乃 至(c)に示すように、ランドを有する場合は、 第二切刃52に対して垂直なインサート断面に� ��いて、ランドのインサート内方側端部から� ��第二一ブレーカ溝7よりも内方に位置する上 面(平坦面)までの距離が第二ブレーカ溝の幅� ��なる。具体的には、前記距離のうち、下面� ��平行な寸法として測定できる。また、ラン� ��を有さず第二切刃52に連続して第二ブレー� �溝7が形成される場合は、前記インサート断� ��において、切刃から、第二ブレーカ溝7より も内方に位置する上面までの距離が第二ブレ ーカ溝7の幅となる。この場合も、上述と同� �にして、第二ブレーカ溝7の幅を測定するこ� ��ができる。

 第二ブレーカ溝7の幅が、第二切刃52の谷� ��52lに対応する位置において最も広くするこ� ��により、切りくずの幅方向における両端側� ��分が、略中央部分よりも先に第二ブレーカ� ��7に接触することができる。これにより、第 二切刃52で生成された断面形状が略凹状をな� ��切りくずを、安定して第二ブレーカ溝7の両 端側部分で2点支持しながらカールさせるこ� �ができる。そのため、略中央部分で局所的� �切削抵抗が増大することを抑制することが� �きる。その結果、切りくずの排出方向を安� �させることができるとともに、切りくずの� �方向の略中央部分が第二ブレーカ溝7に溶着� ��ることを抑制することができる。

 第二ブレーカ溝7の幅W _52l としては、1~5mm程度、好ましくは1~3.5mmである 。また、第二ブレーカ溝7の幅W _52a としては、0.5~2mm程度、好ましくは0.5~1.5mmで� �る。また、W _52c としては、1~3mm程度、好ましくは1~2mmである� �W _52l とW _52a とW _52c がこのような値を有するとともに、上述した 関係式を満たすことが好適である。

 さらに、第二ブレーカ溝7の深さは、第二切 刃52の谷部52lに対応する位置において、最も� ��くなっている。すなわち、図5(a)乃至(c)に示 すように、谷部52lに対応する第二ブレーカ溝 7の深さD _52l が、他の切刃部分に対応する第二ブレーカ溝 7の深さよりも大きい。例えば、D _52l は、第二切刃52の両端側に位置する外周側端� ��52a、交差部52cに対応する第二ブレーカ溝7の 深さD _52a 、D _52c よりも大きい。つまり、D _52l >D _52a 、D _52c を満たす。第二ブレーカ溝7の深さDとは、上� ��の幅Wと同様に、切りくずのカール作用に寄 与する溝部分の深さのことであり、例えば、 図5(a)乃至(c)に示すように、第二ブレーカ溝7� ��深さは、下面3に対して略垂直な方向におけ る第二切刃52からの第二ブレーカ溝7の深さD� �して測定できる。すなわち、第二切刃52に垂 直な断面において、下面3に対して垂直な方� �における第二切刃52と第二ブレーカ溝7の底� �との距離を、第二ブレーカ溝7の深さとする� ��

 このような構成により、第二切刃521で生� ��された断面形状が凹状の切りくずの略中央� ��分が第二ブレーカ溝7の表面に強く衝突して 第二ブレーカ溝7に溶着することを抑制する� �とができる。

 第二ブレーカ溝7の深さD _52l としては、0.2~0.5mm程度、好ましくは0.3~0.4mmで ある。また、第二ブレーカ溝7の深さD _52a としては、0.05~0.3mm程度、好ましくは0.1~0.2mm� �ある。また、D _52c としては、0.05~0.3mm程度、好ましくは0.1~0.2mm� �ある。D _52l とD _52a とD _52c がこのような値を有するとともに、上述した 関係式を満たすことが好適である。

 なお、本実施形態に係る第二ブレーカ溝7 は、幅Wおよび深さDのいずれも上記関係を満� ��す形態を例示したが、これに限らない。第� ��ブレーカ溝7の幅Wまたは深さDのいずれか一� ��のみが上記関係を満たすものであってもよ� ��。

 例えば、本実施形態においては、第二切� ��52の谷部52lは、側面視で、第二切刃52の曲線 状部分のある1点であるが、第二切刃の谷部� �これに限らない。第二切刃の谷部は、一定� �幅を有した領域であっても良い。つまり、� �二切刃の谷部が、側面視で、第二切刃のう� �直線状で且つ下面3に略平行な部分に位置す� ��形態であっても良い。

 このような形態の場合、第二ブレーカ溝� ��幅や深さが最も大きい部分は、この一定の� ��を有する第二切刃の谷部の少なくとも一部� ��対応していれば良く、第二切刃の谷部の全� ��に沿う部分すべてにおいて、溝の幅または� ��さが最も大きくなるよう形成される必要は� ��い。

 なお、谷部52lが一定の幅を有する直線状� ��分である場合は、δ52をより小さくすること ができる。すなわち、第二切刃52のすくい角� ��一定とした場合、インサート1の上面を大き く掘り下げる必要がない。そのため、谷部52l が直線状部分ではない場合に比べて第二ブレ ーカ溝7の幅がより狭い状態でも、優れた切� �くず排出性を発揮させることができる。

 一方、谷部52lが曲線状部分のある一点で� ��る場合は、凹状である切りくずの断面が、� ��りU字形に近くなる。そのため、切りくずが 第二ブレーカ溝7に沿ってより安定して排出� �れる。谷部521が曲線状部分の場合としては� �R1、R2よりも大きい曲率半径を有する円弧形� ��に谷部521がある場合が好ましい。

 また、本実施形態においては、上面2は、第 二ブレーカ溝7の内方に凸部14を有している。 凸部14は、第二切刃52よりも高位にある。す� �わち、図5(b)に示すように、凸部14の下面3か� ��凸部14の頂部までの下面3に対して略垂直な� ��向における長さをH ₁₄ とすると、H ₁₄ >Haを満たす。このような構成により、切り くずを安定してカールさせることができる。

 なお、凸部14の頂部とは、凸部14のうち、 下面3に対して略垂直な方向における最も高� �点または面をいう。

 さらに、凸部14は、第一切刃51に接続する 上面2よりも高位にある。すなわち、凸部14は 、上面2のうち第一切刃51に対応する部分に対 して、上方に突出するよう形成されている。

 なお、本実施形態においては、図5(d)に示 すように、上面2のうち第一切刃51に対応する 部分は、第一切刃51に沿って内方に向かうに� ��れて低位に位置する傾斜面15と、該傾斜面15 の内方に位置する平坦面16と、を有している� ��該平坦面16は、第二切刃52に対応する第二ブ レーカ溝7と凸部14と隣接している。凸部14は� ��この隣接する平坦面16よりも高位にある。

 なお、本実施形態においては、図6に示す ように、第一切刃51に接続する上面のうち第� ��切刃52の頂部52hに隣接する領域に、他の領� �より高位に位置する補強部17が形成されてい る。該補強部17は、インサート1が内刃インサ ート1Aとしてホルダ11に装着された時に、ド� �ルホルダ11の回転中心軸線L側に位置する。� �なわち、補強部17は、内刃の回転中心軸線L� �に位置する。内刃のドリルホルダ11の回転中 心軸線側は、ドリルの加工形態上、切削速度 はほぼゼロであり、被削材に押し付けられる 部分である。したがって、内刃の回転中心軸 線L側は、切削加工時に非常に大きな負荷が� �かり欠損しやすい部分である。一方、内刃� �回転中心軸線L側は、加工精度に大きな影響� ��及ぼす内刃の芯高さを規定する上で、重要� ��部分である。本実施形態においては、補強� ��17を有しているため、内刃の回転中心軸線L� ��の欠損を抑制できるため、高い加工精度を� ��揮することができる。

 <切削方法>
 次に、本実施形態のインサート1を用いて切 削加工を行った際の切りくず排出機構につい て、詳細に説明する。

 最初に、第二切刃52が被削材の表面に接� �して、切削加工が開始され、第二切刃52によ って、断面形状が略凹状をなす切りくずが生 成される。該切りくずは、第二切刃52に連続� ��て設けられた上面(すくい面)を擦過する。� �りくずは、すくい面と接触しながら、カー� �される。本実施形態においては、第二切刃52 に沿って形成された第二ブレーカ溝7によっ� �、切りくずは、安定してカールされやすい� �

 次に、第二ブレーカ溝7に沿ってカールさ れた切りくずは、カールされた状態で排出方 向に進行する。そして、ある切りくず長さま で到達すると、反転され、すくい面を正面視 して断面形状が略凸状となる。この反転した 切りくずは、進行方向前方に位置する被削材 の加工壁面に接触して、折り曲げられる。こ のとき、切りくずの被削材の加工壁面と最初 に接触する部分は、ドリルの加工形態上、回 転速度が速く、被削材の加工壁面に最も近い 位置である切りくずの外周側である。したが って、切りくずの折り曲げの起点は、切りく ずの外周側となり、外周側から折り曲げが生 じる。そのため、断面形状が一直線である切 りくずが折り曲げられる場合と異なり、切り くずの折り曲げ部には、起点から遠ざかるに つれてより大きな引張応力が発生することと なり、内周側により大きな引張応力が作用す る。その結果、切りくずの内周側端部が伸び やすく、場合によっては、切りくずの折り曲 げ部Tにおける内周側端部に切れ目が生じ、� �れ得る。

 その後、図7(b)に示すように、折り曲げら れた切りくず部分Iは、切りくずの折り曲げ� �Tを境にして排出方向前方に位置する切りく� ��部分Iと、排出方向の後方に位置する切りく ず部分IIとが、互いに背中合わせに接触する� ��すなわち、断面形状が略凹状の切りくず部� ��IとIIとが、凹となる面が互いに反対の方向� ��向いた状態で接触する。このとき、本実施� ��態においては、切りくず部分IおよびIIは、� ��ずれも曲線状部分を有するため、切りくず� ��分IとIIとが接触する確立が高く、切りくず� ��分IおよびIIの接触が安定して生じるように� ��る。そして、新たに生成された切りくずも� ��上述した通り、外周側が先に被削材の加工� ��面に接触するため、切削加工が進むにつれ� ��、切りくず部分I、IIの外周側が互いに近づ� ��方向に力が作用する。これによって、切り� ��ずの折り曲げ部Tの内周側端部に、更なる引 張応力が発生する。つまり、切りくず部分I� �IIの押し合いによって、切りくずの内周側端 部に更なる引張応力が発生する。その結果、 切りくずの内周側端部がより伸びやすく、切 れ目が生じやすい、または破れやすくなる。

 その後、切削加工が続くにつれて、この� ��うな切りくずの折り曲がりが繰り返される� ��すなわち、(1)切りくずがある長さを有する� ��でカールされ、カールされた切りくずが被� ��材の加工壁面に接触して折れ曲げられる、( 2)折り曲げられた切りくずが、折り曲げ部Tの 前後に位置する切りくず部分I、IIの押し合い で更に生じた引張応力によって、より一層引 っ張られる、といった(1)(2)の工程が(1)→(2)→ (1)→(2)・・・と繰り返される。このような工 程で得られた切りくずは、図7(b)に示すよう� �、切りくずの長さ方向において、略等間隔� �折り曲げられた切りくずとなる。具体的に� �、切りくずのミクロな形状が、蛇腹状とな� �。

 また、本実施形態においては、図7(a)に示 すように、折り曲げ部Tの内周側端部に切れ� �が生じて破れるため、切りくずのマクロな� �状は、ほぼ真っ直ぐに伸びた形状をなす。

 このようにマクロな形状がほぼ真っ直ぐ� ��伸びた形状である切りくずは、切りくず排� ��方向が安定し、インサートポケットに連通� ��て設けられたフルート内をスムーズに通過� ��ることができる。すなわち、このような切� ��くずは、本実施形態のようにねじれた形状� ��なすフルートに沿ってスムーズに移動する� ��とができる。その結果、切りくずがドリル� ��ルダ11に絡み付くことを抑制できる。また� �ねじれ形状をなすフルートの内壁面との接� �や、被削材の表面から出た際の遠心力等を� �っかけにして、このようなマクロな形状が� �ぼ真っ直ぐに伸びた切りくずは、切りくず� �長さ方向において分断されやすくなる。そ� �結果、切りくず排出性の向上が更に図れる� �このような切りくず排出性の向上は、特に� �性に富む被削材、例えば、ステンレス鋼等� �被削材の切削加工においても、好適に得ら� �る。

 なお、被削材の種類によっては、前記起� ��から内周側に向かうにつれて発生する引張� ��力が大きく、折り曲げ部Tの内周側端部は、 伸びて折り曲げられるだけでなく、破れる。 このように内周側端部が破れた切りくずは、 その形状をフルートに沿ったものにしやすい 。その結果、切りくずとフルートの内壁面と の抵抗がより小さくなり、切りくず排出性が 更に高まる。なお、切りくずの内周側端部と は、切りくずが生成された際にドリルホルダ 11の回転中心軸線L側に位置する端部のことで ある。

 また、このような内周側端部が破れた切り� ��ずは、フルートの内壁面との接触またはド� ��ル1の外方へ放り出された際の遠心力等によ り、切りくずの長さ方向において、容易に分 断される。そのため、切りくずがフルート内 で詰まったり、ドリルホルダ11に絡み付いた� ��することを抑制することができる。その結� ��、切りくず排出性がより一層高まる。
(第二の実施形態)
 以下、本発明に係る第二の実施形態による� ��ンサート1’について、図8(a)乃至(c)を用い� �、詳細に説明する。なお、第一の実施形態� �インサート1と同様の構成については、同一� ��符号を付し、説明を省略する。

 本実施形態のインサート1’は、インサー ト1と同様、第一インサートおよび第二イン� �ートのいずれとしても使用できるように、� �刃となる第一切刃51と、外刃となる第二切刃 52との両方を有している。

 本実施形態の第一切刃51は、側面視で凹� �をなし且つ少なくとも一部が曲線状である� �このような構成により、第一切刃51で生成さ れた断面形状が凹状である切りくずの径を、 小さくすることができる。すなわち、第一切 刃51は、外刃として機能する第二切刃52と異� �り、切削加工時に穴底面に押し付けられる� �うに切削を行う内刃として機能する。その� �め、第一切刃51によって生成される切りくず の形状は、蛇腹状をなす第二切刃52で生成さ� ��る切りくず形状と異なり、螺旋状をなす。� ��のような特徴的な切りくず形状であっても� ��スムーズにカールさせ、切りくず排出方向� ��安定する。その結果、切りくず排出性が更� ��向上し、仕上げ面精度および加工面精度が� ��まる。

 また、第一切刃51は、第二切刃52と同様、 下面3に対する高さが最も低い谷部51lと、下� �3に対する高さが最も高い頂部51hと、を有し� ��いる。ここでいう谷部51lおよび頂部51hは、� ��二切刃52の谷部52lおよび頂部52hと、同様に� �定できる。

 本実施形態においては、第一切刃51の谷� �51lと頂部51hとの厚み方向における差δ52が、� ��二切刃52の谷部52lと頂部51hとの厚み方向に� �ける差δ52よりも小さい。

 このような構成により、第一切刃51およ� �第二切刃52で生成された切りくずをそれぞれ 安定してカールさせ折り曲げることができる 。そのため、第一切刃51で生成された切りく� ��形状は安定して螺旋状となり、第二切刃52� �生成された切りくず形状は安定して蛇腹状� �なる。すなわち、第一切刃51および第二切刃 52が、各々、切りくずの生成過程が異なる内� ��、外刃に好適な形状をなすため、優れた切� ��くず排出性を発揮させることができる。

 このように第一切刃51および第二切刃52と もに、側面視で凹状をなし且つ少なくとも一 部が曲線状をなすインサート1’は、延性に� �む被削材の切削加工においても、優れた切� �くず排出性を発揮することができる。

 なお、本実施形態においては、第一切刃5 1および第二切刃52のいずれもが、上述の通り 、曲線状部分を有する形態を例示したが、こ れに限らず、第一切刃51のみが、側面視にお� ��て、曲線状部分を有する形態であっても構� ��ない。

 また、第一および第二の実施形態において� ��、第一切刃51および第二切刃52がいずれも曲 線状部分のみからなる場合を例示したが、こ れに限られない。各切刃は、中央部分に直線 状部分を有したものであっても構わない。ま た、各切刃は、両端側の少なくとも一方に直 線状部分を有したものであっても構わない。 すなわち、本発明に係るインサートの実施形 態においては、第一切刃は、生成される切り くずの断面形状が略凹状となるよう、略凹状 をなすとともに少なくとも一部に曲線状部分 を有していればよい。
(第三の実施形態)
 以下、本発明に係る第三の実施形態による� ��ンサート1”について、図9乃至図11を用いて 、詳細に説明する。なお、第一の実施形態の インサート1と同様の構成については、同一� �符号を付し、説明を省略する。

 本実施形態のインサート1”は、インサー ト1と同様、内刃となる第一切刃51と、外刃と なる第二切刃52との両方を有している。

 本実施形態のインサート1”において、上 面2は、第一、第二の実施形態のインサート1� ��異なり、凸部14を有していない。すなわち� �図10(a)乃至(c)および図11(b)に示すように、第� ��ブレーカ溝7の内方に位置する上面2部分は� �第一切刃51に接続する上面2部分と段差を介� �ずに接続されている。つまり、第二切刃52に 対応する上面2部分と第一切刃51に対応する上 面2部分との境界がなく、上面2の内方部分が1 つの面で構成されている。このような形態に おいては、インサート1”を内刃インサート� �して使用した場合に、第一切刃51によって生 成された切りくずが、同一面で構成された上 面2部分をスムーズに流れることができる。� �のため、切りくず排出性の向上が図れる。

 また、このように上記同一面を有するこ� ��で、サイズの小さいインサートであっても� ��第二ブレーカ溝7の内方に上面部分を確保し つつ、第二ブレーカ溝7の幅を広く確保する� �とができる。したがって、第二切刃52で生成 された切りくずが、長さ方向において、長距 離に渡って第二ブレーカ溝7と接触すること� �できる。そのため、切りくず排出性の向上� �更に図れる。

 また、第二ブレーカ溝7の内方に上面部分 を設けることで、貫通穴6の開口部周縁部付� �の強度を大きくすることができる。すなわ� �、第二ブレーカ溝7の上り傾斜面が貫通穴6の 外周縁部に接続することで、貫通穴6の開口� �周縁と第二ブレーカ溝7との交差部分の断面� ��鋭角となり、貫通穴6の開口部周縁の強度が 低下してしまうことを抑制できる。その結果 、貫通穴6の開口部周縁が欠損してしまうこ� �を抑制することができる。

 なお、本実施形態においては、前記同一� ��は、図10(a)乃至(c)に示すように、下面3と略� ��行である。

 また、本実施形態において、図9(b)に示す ように、第二切刃52の頂部52hは、第二ブレー� ��溝7の内方に位置する上面2部分よりも高位� �ある。

 また、図11(d)に示すように、ホルダ11の回転 中心軸線Lに略垂直な断面において、第二ブ� �ーカ溝7は、凹状である。そして、この図11(d )に示す断面図において、第二ブレーカ溝7の� ��部52h側に位置する領域は、中央部71と、該� �央部71に対して頂部51h側に位置する端部72を� ��している。端部72の傾斜角度θ ₇₂ は、中央部71の傾斜角度θ ₇₁ より大きい(θ ₇₂ >θ ₇₁ )。

 ここで、中央部71の傾斜角度および端部72の 傾斜角度は、下面3に対する上記断面図にお� �る各部の傾斜角度θ ₇₁ 、θ ₇₂ である。各部が曲面で構成されている場合は 、頂部52h側の端部における接線の傾斜角度と する。

 なお、ここでいう上記断面図は、インサ� ��ト1がホルダ11に装着された際に、第二ブレ� ��カ溝7を通り且つ下面3に対して垂直な断面� �である。本実施形態においては、図11(a)のF3- F3断面図となる。

 本実施形態においては、第二ブレーカ溝7 がこのような端部72を有することにより、第� ��切刃52で生成された切りくずの外周側が該� �部72によって、カール作用を大きく受ける。 したがって、第二切刃52で生成された切りく� ��の断面形状をより一層安定して凹状にする� ��とができる。

 また、この傾斜角度がより大きい端部72� �、インサート1が外刃インサート1Bとしてホ� �ダ11に装着された時に、ホルダ11の外周側に� ��置する。そのため、第二切刃52で生成され� �切りくずは、切りくずの内周側を軸とする� �旋状に形成されやすくなる。すなわち、切� �くずの外周側が、より内周側に向かって排� �されるため、切りくずの形状が安定した螺� �状をなす。これにより、第二切刃52で生成さ れた切りくずがねじれ形状をなすフルートに 詰まることを抑制する効果が高まる。

 また、本実施形態においては、上面視で端� ��72の幅がほぼ一定である。このような構成� �より、高位に位置する補強部17と隣接する端 部72の傾斜角度を、第二切刃52から内方に向� �うにつれて大きく変化することを抑制でき� �。したがって、端部72において局所的に大き な負荷がかかることを抑制することができる 。その結果、切りくずが詰まることを抑制す ることができ、切りくず排出性の向上が更に 高まる。
<被削加工物の製造方法>
 最後に、本発明に係る被削加工物の製造方� ��の一実施例について説明する。

 本実施形態に係る被削材の切削方法は、� ��下の(i)~(iii)の工程を有している。

 (i)被削材および上述した本実施形態のドリ� ��1のうち、少なくともいずれか一方を回転さ せて被削材に内刃インサート1Aおよび外刃イ� ��サート1Bの切刃5を各々近接させる工程
 (ii)切刃5を被削材の表面に接触させて被削� �を切削する工程
 (iii)切刃5を被削材から離間させる工程
 本実施形態の(i)の具体的な工程は、被削材� ��静置した状態で、ドリル1を回転させて被削 材に内刃インサート1Aおよび外刃インサート1 Bの切刃5を近接させる工程である。具体的に� ��、内刃インサート1Aにおいては、第一切刃51 を被削材に近接させる。外刃インサート1Bに� ��いては、第二切刃52を被削材に近接させる� �

 このような本実施形態の切削方法は、上� ��した優れた切りくず排出性を有したドリル1 0を用いて加工されるため、切削加工中に、� �りくずがドリルホルダ11に絡み付くことを抑 制できる。そのため、絡みついた切りくずが 、切りくずの排出通路となるフルートを塞い でしまい、切りくずの排出を妨げることを抑 制できる。これにより、切りくずが詰まって しまい被削材の加工壁面を傷つけることを抑 制することができる。その結果、仕上げ面精 度の高い切削加工を実現することができる。

 以上、本発明にかかるいくつかの実施形� ��について示したが、本発明は上述した実施� ��態に限定されるものではなく、本発明の要� ��を逸脱しない範囲で変更や改良したものに� ��適用できることは言うまでもない。