BESCHREIBUNG DES STANDES DER TECHNIK

Ein Spiralbohrer mit zusätzlichen parallel zu der Achse verlaufenden Bohrmehlnuten ist aus der US 2,728,558 bekannt. Die zusätzlichen axialen Bohrmehlnuten sollen eine besseren Druckausgleich innerhalb eines Bohrloch während eines meißelnden Einsatzes ermöglichen. EP 1 621 274 A1 schlägt ebenfalls eine zusätzliche axiale Nut vor, welche einen Überdruck in einem Bohrloch ausgleichen soll, wenn eine Wendel verstopft ist. OFFENBARUNG DER ERFINDUNG

Ein erfindungsgemäßer Bohrer hat längs einer Achse zwischen einem Bohrkopf und einem Einsteckende einen Schaft. Der Schaft ist mit wenigstens zwei ersten, längs der der Achse verlaufenden Nuten und wenigstens einer zweiten, wendeiförmigen Nut versehen. Die ersten Nuten und die zweite Nut kreuzen einander an mehreren Kreuzungen. Eine Nutbreite der ersten Nut nimmt im Verlauf zwischen zwei benachbarten Kreuzungen von einer der Kreuzungen bis zu einer engsten Stelle stetig ab. Nach der engsten Stelle nimmt die Nutbreite bis zu der anderen der Kreuzungen stetig zu. Die ersten, axialen Nuten haben eine variierende Breite auch außerhalb der Kreuzungen mit den zweiten, wendeiförmigen Nuten. Die variierende Breite erweist sich als geeignet, um einen Fluss von Bohrmehl entlang der axialen Nuten zu verringern oder gar zu unterbinden und den Fluss somit längs der wendeiförmigen Nuten zu lenken, um einen effizienten Abtransport sicherzustellen.

Der Bohrer kann eine mehrgängige Wendel mit mehreren wendeiförmigen Nuten aufweisen, insbesondere kann die Wendel zwei oder vier drehsymmetrisch angeordnete wendeiförmigen Nuten enthalten. Bei mehr als einer wendeiförmigen Nut kreuzt die erste Nut alternierend die wendeiförmigen Nuten, benachbarte Kreuzungen sind somit Kreuzungen der axialen Nut mit verschiedenen wendeiförmigen Nuten. Die Zahl der axialen Nuten ist nicht an die Zahl der wendeiförmigen Nuten gekoppelt. Insbesondere können genau zwei oder genau vier axialen Nuten vorgesehen sein. Die axialen Nuten sind vorzugsweise drehsymmetrisch zur Achse angeordnet. Eine Ausgestaltung sieht vor, dass der Bohrer nach eine Mehrzahl wendeiförmiger Rippen aufweist. Die Rippen sind durch die ersten Nuten in Umfangsrichtung und die zweiten Nuten längs der Achse begrenzt. Die wendeiförmigen Rippen haben in Umfangsrichtung eine konvex gewölbte Oberfläche. Die konvex gewölbten Oberflächen verengen die axialen Nuten zwischen den benachbarten Kreuzungen.

Eine Ausgestaltung sieht vor, dass die zweiten Nuten breiter als die ersten Nuten sind. Ein mittlere Nutbreite der ersten Nuten ist höchstens halb so groß wie eine Nutbreite der zweiten Nuten. Eine erste Fläche, die senkrecht zum Verlauf der axialen Nut und begrenzt durch die axiale Nut und eine zylindrische Hüllkurve des Schafts ist, beträgt höchstens ein Viertel einer zweiten Fläche, die senkrecht zum Verlauf der wendeiförmigen Nut und begrenzt durch die wendeiförmige Nut und die zylindrische Hüllkurve ist.

Eine Ausgestaltung sieht vor, dass ein radialer Abstand der ersten Nuten zu der Achse gleich oder bis zu 10 % geringer als ein radialer Abstand der zweiten Nut zu der Achse ist. Der Fluss des Bohrmehls erfährt im Bereich der Kreuzungen eine Turbulenz, welche das Strömungsverhalten negativ beeinflussen kann. Eine gleich oder vorzugsweise leicht tiefe zwischen 5 % und 10 % tiefere erste, axiale Nut erweist sich diesbezüglich als vorteilhaft.

Herstellungsverfahren für einen Bohrer mit den Schritten: Formen eines stabförmigen Rohlings, der einen zylindrischen Kern und wenigstens zwei von dem zylindrischen Kern radial vorstehende und längs einer Achse des Rohlings verlaufende Stege und in Umfangsrichtung zwischen den Stegen längs der Achse verlaufende erste Nuten, die den zylindrischen Kern freilegen, aufweist; Längswalzen einer zweiten, die Stege kreuzenden helixförmigen Nut in den Rohling. Auf den gewalzten Rohling wird ein Bohrkopf an einer Stirnseite aufgebracht. Ein anderes Ende des Rohlings wird zu einem Einsteckende umgearbeitet oder mit einem Einsteckende versehen.

Herkömmliche Walzverfahren für Wendeln sind Querwalzverfahren, bei welchen die Rohling um die Achse auf einem Walzprofil abgerollt wird. Diese Verfahren sind in natürlicher Weise auf die helikale Symmetrie der Wendel abgestimmt. Das beschriebene Längswalzverfahren bricht die hohe Symmetrie. Das anfängliche Einbringen der axialen Nuten ermöglicht ein Ausbilden von weitgehend glatten spiralförmigen Nuten. Die Unterbrechungen der wendelförmigen Nuten durch die axialen Nuten erweist sich als tolerierbar für die Funktion der Wendel.

Eine Ausgestaltung sieht vor, dass der stabförmige Rohling ohne Spiegelsymmetrie bezüglich Ebenen, die die Achse enthalten, geformt wird. Die fehlende Spiegelsymmetrie erweist sich als vorteilhaft, um die beim Walzen auftretenden Torsionskräfte zu kompensieren.

KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN

Die nachfolgende Beschreibung erläutert die Erfindung anhand von exemplarischen Ausführungsformen und Figuren. In den Figuren zeigen:

Fig. 1 einen Bohrer;

Fig. 2 einen Längsschnitt durch den Schaft des Bohrers in der Ebene II-II, Fig. 3 einen Längsschnitt durch den Schaft des Bohrers in der Ebene III-III, Fig. 4 einen Querschnitt durch den Schaft des Bohrers in der Ebene IV-IV, Fig. 5 einen Querschnitt durch den Schaft des Bohrers in der Ebene V-V, Fig. 6 einen zylindrischen Teilschnitt durch den Schaft,

Fig. 7 einen Querschnitt durch den Schaft des Bohrers in der Ebene Vll-Vll, Fig. 8 Illustration eines Profilwalzens für einen stabförmigen Rohling Fig. 9 Illustration eines Längswalzens eines Schafts aus dem Rohling; Fig. 10 Schnitt durch Fig. 9 in der Ebene X-X

Gleiche oder funktionsgleiche Elemente werden durch gleiche Bezugszeichen in den Figuren indiziert, soweit nicht anders angegeben.

AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG Fig. 1 zeigt einen beispielhaften Bohrer 1 , welcher insbesondere für ein Bohrmeißeln ausgelegt ist. Der Bohrer 1 hat längs einer Achse 2 im Wesentlichen drei aufeinanderfolgende funktionelle Abschnitte, nämlich einen Bohrkopf 3, einen Schaft 4 und ein Einsteckende 5. Der Bohrer 1 kann mit seinem Einsteckende 5 in eine Werkzeugmaschine eingesetzt werden. Die Werkzeugmaschine dreht den Bohrer 1 vorzugweise kontinuierlich um die Achse 2 und übt periodisch Schläge auf eine Stirnseite 6 des Einsteckendes 5 aus, welche in Schlagrichtung 7 durch den Bohrkopf 3 in einen Untergrund eingeleitet werden.

Der Bohrkopf 3 hat einen Sitz 8 an dem ein Meißelkörper 9 befestigt ist. Der Meißelkörper 9 steht in Schlagrichtung 7 und in radialer Richtung über den Sitz 8 hinaus, um den Schlagimpuls und Scherkräfte in das Bohrloch einzuleiten. Der Sitz 8 hat beispielsweise die gleichen radialen Abmessungen wie der Schaft 4 und ist vorzugsweise, wie der Schaft 4 aus Stahl gefertigt. Ein Schlitz kann in einer axiale Stirnseite des Sitzes 8 ausgebildet sein, z.B. gefräst sein. Der Meißelkörper 9 ist in den Schlitz eingesetzt und materialschlüssig mit dem Sitz 8 verbunden. Bei einer alternativen Ausgestaltung ist der Sitz als ebene Stirnfläche ausgebildet, auf welcher der Meißelkörper 9 materialschlüssig befestigt ist. Der dargestellte Meißelkörper 9 hat vier in Schlagrichtung 7 weisende Meißelkanten 12. Die Meißelkanten 12 sind jeweils als Kreuzungslinie einer im Drehsinn des Bohrers 1 vorauslaufenden Fläche 13 und einer nachlaufenden Fläche 14 gebildet, die beide gegenüber der Achse 2 geneigt und zueinander um wenigstens 60 Grad geneigt sind. Die Meißelkanten 12 verlaufen im Wesentlichen in radialer Richtung, z.B. ausgehend von einer Spitze 15 des Meißelkörpers 9 bis zu einem Rand des Meißelkörpers 9, wo die Meißelkanten 12 vorzugsweise gegenüber der Spitze 15 in Schlagrichtung 7 zurückgesetzt sind. Eine Neigung der Meißelkanten 12 gegenüber der Achse 2 kann monoton oder aber beispielsweise im Bereich an der Spitze 15 geringer als am Rand sein. Insbesondere kann die Meißelkante 12 am Rand senkrecht zu der Achse 2 verlaufen. Der dargestellte Meißelkörper 9 hat zwei Paare unterschiedlich ausgebildeter Meißelkanten, von den die die Spitze 15 bildenden Meißelkanten als Hauptschneiden und das andere Paar als Nebenschneiden bezeichnet werden. Anstelle von vier kann der Meißelkörper auch zwei, z.B. nur die Hauptschneiden, oder drei oder mehr als vier Meißelkanten aufweisen. An die in Schlagrichtung 7 weisenden Meißelkanten 12 schließt sich am Rand des Meißelkörpers 9 eine Abbruchkante 18 an, welche längs der Achse 2 verläuft. Die Abbruchkante 18 steht radial über den Sitz 8 hinaus. Der Meißelkörper 9 ist an seinem Umfang mit parallel zur Achse 2 verlaufenden Abfuhrrinnen 19 versehen, entlang welchen das Bohrmehl aus dem Bohrloch transportiert werden kann. Die Abfuhrrinnen 19 sind in Umfangsrichtung zwischen den Meißelkanten 12 angeordnet. Der Meißelkörper 9 ist vorzugsweise ein zusammenhängender Körper aus gesintertem Hartmetall, das z.B. Wolfram karbid und einen metallischen Binder enthält.

Das dargestellte Einsteckende 5 ist speziell für einen drehmeißelnden Bohrer 1 ausgelegt. Der im Wesentlichen zylindrische Abschnitt am Ende des Bohrers 1 hat einen Durchmesser, welcher dem festen Innendurchmesser eine Werkzeugaufnahme handelsüblicher Werkzeugmaschinen entspricht. Die Werkzeugaufnahmen können Stege oder Bolzen für eine verbesserte Drehmomentübertragung aufweisen, welche in entsprechende Nuten 20 für eine Drehmitnahme des Einsteckendes 5 eingreifen. Die axial offene Nuten 117 sind entgegen der Schlagrichtung 7 offen, indem sie bis zu der Stirnseite 6 des Bohrers reichen. Eine Verriegelung des Bohrers 1 kann in der Werkzeugaufnahme durch weitere längs der Achse 2 axial geschlossene Nuten 21 für eine Verrieglung des Einsteckendes 5 erfolgen. Andere Bohrer 1 können ein rein zylindrisches Einsteckende ohne Nuten oder ein Einsteckende mit vorstehenden Stegn statt der Drehmitnahme-Nuten haben.

Der Bohrkopf 3 und das Einsteckende 5 sind starr über den Schaft 4 verbunden. Der Schaft 4 überträgt ein Drehmoment von dem Einsteckende 5 auf den Bohrkopf 3, ggf. auch einen axialen Impuls von dem Einsteckende 5 auf den Bohrkopf 3. Der Bohrkopf 3 kann für die Länge (Abmessung längs der Achse 2) des Schaftes 4 in ein Bohrloch eingeführt werden. Zweckmäßigerweise ist der Schaft 4 ein Vielfaches länger als der Bohrkopf 3.

Der Schaft 4 ist in mehreren geschnittenen Darstellung illustriert, Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt in der Ebene II-II, Fig. 3 einen Längsschnitt in der Ebene III-III, welche um 45 Grad gegenüber der Ebene II-II gedreht ist, Fig. 4 einen Querschnitt in der Ebene IV-IV, Fig. 5 einen Querschnitt in der Ebene V-V und Fig. 7 einen Querschnitt in der Ebene Vll-Vll. Fig. 6 zeigt einen kleinen Ausschnitt des Schafts in einem konstanten Abstand zur Achse 2. Der Schaft 4 hat vier Wendelgänge 30, welche zum Abtransport des Bohrguts aus dem Bohrloch dienen. Der beispielhafte Schaft 4 weist eine vierzählige Drehsymmetrie auf, welche durch die vier Wendelgänge 30 vorgegeben ist. Wendeiförmige Nuten 31 der Wendelgänge 30 verlaufen durchgehend schrauben- oder spiralförmig um den Schaft 4. Ein Querschnittsprofil der wendeiförmigen Nuten 31 ist beispielsweise halbkreis- oder kreissegmentförmig. Eine Ganghöhe bzw. Steigung der Wendelgänge ist vorzugsweise konstant und kann in anderen Ausgestaltung kontinuierlich längs der Achse 2 variiert sein. Die Nuten 31 reichen bis zu dem Bohrkopf 3 und gehen vorzugsweise glatt in die Abfuhrrinnen 19 des Bohrkopfs 3 über. Eine Nutbreite 32, gemessen senkrecht zum spiralförmigen Verlauf der Nut 31 , und eine Nuttiefe 33, gemessen in radialer Richtung, sind ausreichend dimensioniert, um das Bohrmehl zu fördern. Die Zahl der Wendelgänge 30 ist beispielhaft und vorzugsweise gleich der Zahl der Meißelkanten 12 gewählt.

Vier weitere parallel zur Achse 2 verlaufende Nuten 34 (axiale Nuten) sind in den Schaft 4 eingebracht. Die axialen Nuten 34 verlaufen wenigstens über die gesamte axiale Länge der wendeiförmigen Nuten 31. Beispielsweise beginnen die axialen Nuten 34 am Bohrkopf 3 und erstrecken sich längs der Achse 2 weiter als die wendeiförmigen Nuten 30. Die wendeiförmigen Nuten 31 und die axialen Nuten 34 kreuzen einander mehrfach über die Länge des Schafts 4. Eine Nutbreite 35 der axialen Nuten 34 ist deutlich geringer als die Nutbreite 32 der wendeiförmigen Nuten 31 , z.B. mit höchstens einer Hälfte des Öffnungswinkels. Insbesondere ist eine von einem Bohrloch und den wendeiförmigen Nuten 31 begrenztes Volumen deutlich größer als ein entsprechendes von den axialen Nuten 34 begrenztes Volumen. Die axialen Nuten 34 nehmen keinen Einfluss auf den Abtransport des Bohrguts durch die wendeiförmigen Nuten 31. Eine Nuttiefe 36 der axialen Nuten 34 ist etwa gleich oder bis zu 10 % größer als die Nuttiefe 33 der wendeiförmigen Nuten 31. Der Verlauf der wendeiförmigen Nuten 31 wird durch die axialen Nuten 34 nur minimal beeinflusst, insbesondere nicht durch am Nutboden lokale querstehende Erhebungen aber auch nicht durch tiefe lokale querstehende Rillen, welche den Abtransport des Bohrguts behindern könnten. Ein Nutboden der axialen Nuten 34 legt vorzugsweise einen zylindrischen Kern 37 des Schafts 4 frei.

Die Wendelgänge 30 haben keine zusammenhängende Wendelrücken 38, sondern die Wendelrücken 38 sind unterbrochen durch die axialen Nuten 34 jeweils aus mehreren Rippen 39 zusammengesetzt. Die Rippen 39 eines Wendelrückens 38 sind längs einer spiralförmigen Linie, d.h. entlang dem Wendelrücken 38, auf dem zylindrischen Kern 37 des Schafts 4 angeordnet. Die Rippen 39 sind längs der Achse 2 durch die benachbarten wendeiförmigen Nuten 30 begrenzt, und weisen somit deren Steigung gegenüber der Achse 2 auf. In Umfangsrichtung sind die Rippen 39 durch in Umfangsrichtung benachbarte der axialen Nuten 34 begrenzt. Die axialen Nuten 34 haben einen wellenförmigen Rand, wodurch die Nutbreite 35 der axialen Nuten 34 längs der Achse 2 ohne Kanten aufzuweisen moduliert ist. Insbesondere ergeben sich keine Kanten sondern glatte Übergänge an den Kreuzungen 41 der wendeiförmigen Nuten 31 und der axialen Nuten 34. Angrenzend an die Kreuzungen 41 hat die axiale Nut 34 ihrer größte Nutbreite. Im Verlauf zwischen zwei Kreuzungen 41 nimmt die Nutbreite von der ersten der Kreuzungen 41 ab, bis eine engste Stelle 42 erreicht ist, und nimmt nach der engsten Stelle 42 bis zu der zweiten Kreuzung 41 zu. Die Abnahme bzw. Zunahme der Nutbreite 35 erfolgt stetig, d.h. ohne Sprünge. Ferner erfolgt die Änderung monoton zwischen der engsten Stelle 42 und den Kreuzungen 41 , d.h. die axiale Nut 34 wird nicht lokal nochmals breiter. Die im Drehsinn vorauslaufenden Oberflächen 43 und die im Drehsinn nachlaufenden Oberflächen 44 der Rippen 39, welche die axialen Nut 34 in Umfangsrichtung begrenzen, sind glatt und bogenförmig, wobei die Bogen in Richtung der jeweils gegenüberliegenden Oberfläche 43, 44 der benachbarten Rippe 39 weisen.

Die vorauslaufenden Oberflächen 43 und die nachlaufenden Oberflächen 44 der Rippen 39 können unterschiedlich stark gewölbt sein, insbesondere kann die nachlaufende Oberfläche 44 einen kleineren Krümmungsradius aufweisen. Die axialen Nuten 34 können daher asymmetrisch ausgestaltet sein, und bezogen auf den Bereich geringster Nutenbreite sich stärker im Drehsinn der Wendel als gegen deren Drehsinn erweitern. Eine weitere Asymmetrie liegt im Anfangsbereich 45 der axialen Nuten 34 vor, in welchem keine wendeiförmigen Nuten 31 eingebracht sind. Zwischen den axialen Nuten 34 sind radial vorstehende Stege 46 ausgebildet. Eine Ebene 47 durch den Rücken 48 der Stege 46 und deren Schwerpunkt 49 ist zwar parallel aber versetzt zu der Achse 2. Die Rippen 39 der Wendel haben jeweils eine spiralförmige Scheitellinie 50, welche entlang der höchsten Punkte verläuft. Die Scheitellinie 50 ist die Grenzlinie, von welcher ausgehend die Oberfläche der Rippe 39 sich in beiden Richtungen parallel zu der Achse 2 der Achse 2 nähert. Die Scheitellinie 50 kann über einen Winkelbereich 51 von höchstens 80 Grad, und vorzugsweise wenigstens 30 Grad, z.B. wenigstens 45 Grad, an einem den Schaft 4 einhüllenden Zylinder anliegen. Ein Krümmungsradius der auf eine zur Achse 2 senkrecht projizierten Scheitellinie 50 ist in diesem Winkelbereich 51 gleich dem größten radialen Abstand der Scheitellinie 50 zu der Achse 2.

Die axialen Nuten 34 können in einer weiteren Ausführungsform leicht spiralförmig um den Schaft 4 verlaufen, wobei die axialen Nuten sich vorzugsweise höchstens einmal um die Schaft 4 winden. Eine Windungszahl der axialen Nuten 34 ist um eine Größenordnung geringer als die Windungszahl der wendeiförmigen Nuten 31. Vorzugsweise ist ein Drehsinn der axialen Nuten einem Drehsinn der wendeiförmigen Nuten 31 entgegengesetzt. Ein exemplarisches Herstellungsverfahren des Bohrers 1 wird nachfolgend mit Bezug auf die Figuren 8 und 9 beschrieben, Fig. 10 zeigt einen Schnitt in der Ebene X-X. Beispielsweise von einem Endlosdraht wird ein zylindrischer Stab 60 abgeschnitten, dessen Länge etwa der Länge des herzustellenden Bohrers 1 entspricht. Ein Querschnittsfläche des Stabs ist etwa gleich einer mittleren Querschnittsfläche der herzustellenden Wendel.

Ein erstes Walzverfahren formt den zylindrischen Stab 60 in einen nicht-zylindrisch prismatischen Rohling 61 um. Die Walzen drücken in den zylindrischen Stab vier längs der Achse 2 verlaufende Nuten 62 ein. Die Nuten 62 sind vorzugsweise von gleicher Gestalt und zueinander um 90 Grad um die Achse 2 versetzt angeordnet. Der entstehende Rohling 61 hat entsprechend eine vierzählige Symmetrie, die der Drehsymmetrie der herzustellenden Wendel entspricht. Der Rohling 61 hat einen zylindrischen Kern 63, welcher sich längs der Achse 2 erstreckt und im Bereich der Nuten 62 freigelegt ist. Radial von dem zylindrischen Kern 63 abstehend bilden sich vier längs der Achse 2 verlaufende Stege 64 aus. Der Rohling 61 ist vorzugsweise zu keiner Ebene spiegelsymmetrisch, die die Achse 2 enthält. Beispielsweise können die Steg 64 gegenüber dem zylindrischen Kern 63 geneigt sein. Das erste Walzverfahren kann ein Querwalzen, d.h. Walzprofile rollen entlang der Umfangsrichtung des Stabs ab, oder ein Längswalzen, d.h. Walzprofile rollen längs der Achse ab, umfassen. Alternativ zu einem Walzverfahren, kann das Profil auch per Strangpressen eingeformt werden.

Ein zweites Walzverfahren formt in die Steg 64 wendeiförmige Nuten 65 ein. Bei dem verwendeten Längswalzen werden Walzprofile längs der Achse 2 an dem Rohling 61 abgerollt. Insgesamt sind gleichzeitig vier Walzprofile 66 im Einsatz, von den jedes genau einen der Steg 64 in längs der Achse 2 aufeinanderfolgende wendeiförmige Rippen 39 umformt. Das Walzprofil umschließt lokal die Rippe 64 und greift mit seinen äußeren Flanken 67 in die dem Steg 64 benachbarten Nuten 62 ein. Die vier Walzprofile berühren einander mit ihren Flanken 67 innerhalb der Nut 62 und bilden einen geschlossenen Ring um den Rohling 61. Die Flanken 67 reichen vorzugsweise nicht bis zu einem Boden der Nuten 62.

Der umgeformte Rohling mit den Rippen 39 wird an einer Stirnseite mit dem Sitz für den Bohrkopf 3 versehen. Die Stirnseite kann beispielsweise zu einer ebenen Fläche abgefräst werden. Der Bohrkopf 3 wird materialschlüssig und ggf. formschlüssig an dem Sitz befestigt. An dem gegenüberliegenden Ende des Rohlings wird das Einsteckende 5 ausgebildet, beispielsweise durch Walzen oder Fräsen der Nuten.