L’invention concerne un système d’entraînement d’un écran, en particulier d’un écran enroulable. L’invention concerne également une installation de fermeture, d’occultation ou de protection solaire comprenant un tel système d’entraînement.

De manière classique, une installation de fermeture, d'occultation ou de protection solaire comprend un écran déplaçable entre deux positions dites de fin de course, en particulier un écran enroulable, tel qu’un un tablier souple, par exemple un tablier formé par des lames articulées entre elles dans le cas d’un volet roulant ou une toile de store. L’installation de fermeture comprend également un arbre d’enroulement, par exemple un tube d’enroulement sur lequel est fixé et s’enroule l’écran enroulable ou un arbre sur lequel s’enroule un cordon ou une lacette de l’écran. L’installation comprend également un système d’entraînement comprenant un actionneur comprenant un moteur électrique, l’actionneur entraînant l’arbre d’enroulement en rotation pour déployer ou replier l’écran. Celui-ci est donc déplacé en regard d'une ouverture afin d'obturer sélectivement celle-ci. Le poids de cet écran (poids du tablier lui-même ou poids d’une barre dite « barre de charge » lestée, destinée à faciliter la descente d’une toile, sous l’effet du poids combiné de la toile et de la barre de charge) exerce sur le système d'entraînement un couple variable, notamment en fonction de la position de cet écran.

Dans une installation classique, le déroulement ou la descente de l’écran se faisant sous l’effet du poids de la partie déroulée de l’écran, la consommation électrique est minimale. En revanche, les efforts pour enrouler ou remonter l’écran sont conséquents et donc pénalisent la consommation électrique globale de l’installation.

La présente invention a pour but de réaliser une installation de fermeture, d'occultation ou de protection solaire, tel que définie plus haut, dont la consommation électrique est faible, dans laquelle par exemple, l’actionneur est alimenté par une source de courant autonome, par exemple par des piles ou des batteries.

Il est connu dans l’art antérieur, pour diminuer la consommation électrique d’un système d’entraînement d’écran, d'utiliser des ressorts dits "de compensation" pour compenser au moins partiellement le couple variable créé par le tablier.

Un tel ressort de compensation permet de générer un couple entre une partie fixe de l’actionneur et l’arbre d’enroulement, ce ressort étant cinématiquement relié, par l'une de ses extrémités, avec une structure fixe et, par son autre extrémité, avec une partie mobile reliée à l'écran, en particulier reliée à l’arbre d’enroulement. Le ressort de compensation a pour but d’accompagner le motoréducteur formant l’actionneur pendant la remontée d’une toile ou d’un autre type d’écran. WO 03/083245 décrit un système d’entrainement comportant un tel ressort de compensation.

Pour qu'une installation fonctionne correctement, il est nécessaire que l'effort de compensation exercé par le ressort soit adapté au couple développé par l'écran qui influe sur les moyens d'entraînement. Ce couple est fonction des paramètres relatifs au système d’entraînement de l’écran, par exemple le diamètre d’enroulement, les dimensions de l'écran, son poids spécifique et sa position par rapport à l'ouverture. Les paramètres du ressort de compensation, notamment la longueur de fil et/ou le nombre de spires, sont déterminés en fonction des paramètres paramètres relatifs au système d’entraînement de l’écran. De plus, pour permettre un meilleur équilibrage du système d’entraînement, des moyens de réglage de la contrainte initiale d'un ressort de compensation peuvent être prévus. Lors de l’installation du système d’entraînement, le moteur électrique lui-même peut servir pour précontraindre le ressort de compensation, afin de régler le point d’équilibre de l’écran. Ce point d’équilibre est préférentiellement prévu en un point différentié des positions de fin de course de l’écran, par exemple à mi-course de l’écran.

Au fur et à mesure que le ressort de compensation est mis sous contrainte, c'est- à-dire s’enroule sur lui-même et que son diamètre diminue, il s’allonge. Dans les systèmes connus, on prévoit donc à l’installation d’étirer le ressort afin de prévoir un espace suffisant pour sa configuration complètement enroulée. Dans ce cas, la longueur du ressort de compensation installé est supérieure à sa longueur au repos et les spires du ressort de compensation installé sont non jointives. Cette solution n’est pas entièrement satisfaisante car dans ce cas le ressort n’est pas maintenu, est instable et génère du bruit.

En effet, en particulier dans la configuration où le ressort de compensation est installé autour de l’actionneur et à l’intérieur d’un tube d’enroulement, l’espace radial pour l’allongement ou le déplacement des spires par rapport à l’axe du tube d’enroulement est très limité. Un contact entre les spires du ressort et l’actionneur et/ou le tube d’enroulement génère du bruit en fonctionnement, ce qui est inacceptable.

US 2012/000615 décrit un système d’entrainement pour un écran, qui comprend pour seule source de couple un ressort qui est isolé radialement d’un tube d’enroulement par un manchon en matière plastique. Cet art antérieur concerne les systèmes sans actionneur électrique et produit du bruit de part le contact des spires du ressort entre elles.

C’est à ces inconvénients qu’entend remédier l’invention en proposant un nouveau système d’entraînement permettant la réduction du bruit occasionné par le ressort malgré un espace limité pour son montage. A cet effet l’invention concerne un système d’entraînement d’un écran, comprenant un actionneur destiné à entraîner en rotation un tube d’enroulement agissant sur l’écran, et un ressort de compensation, monté autour de l’actionneur et comprenant plusieurs spires formées par enroulement d’un fil. Ce système est caractérisé en ce qu’il comprend au moins un jonc en matière plastique interposé entre deux spires consécutives du ressort de compensation, et en ce qu’un rayon externe du jonc est supérieur à un rayon externe maximal du ressort de compensation.

Grâce à l’invention, les joncs inter-spires en matière plastique évitent un contact métal/métal bruyant entre le ressort et le tube d'enroulement.

Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel système d’entraînement peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises selon tout combinaison techniquement admissible :

- Le jonc comprend une paroi externe cylindrique venant en contact avec une surface interne du tube d’enroulement.

- La largeur de la paroi externe est supérieure au diamètre du fil constituant le ressort de compensation, en particulier supérieure à plusieurs fois le diamètre du fil constituant le ressort de compensation.

- Le jonc comprend une paroi interne cylindrique et un rayon interne du jonc est inférieur à un rayon interne minimal du ressort de compensation.

- La largeur de la paroi interne est supérieure au diamètre du fil constituant le ressort de compensation, en particulier supérieure à plusieurs fois le diamètre du fil constituant le ressort de compensation.

- Le jonc présente un moyen d’accroche à une spire.

- Le jonc a une longueur circonférentielle supérieure à un tour de rotation du ressort de compensation autour d’un axe central du système d’entraînement.

- Le système d’entraînement comprend plusieurs joncs interposés entre deux spires consécutives du ressort répartis à différents endroits du ressort le long de l’axe central.

- Le ressort de compensation comprend une première série de spires, dites spires jointives, ayant au repos un premier écartement et au moins une deuxième série de spires, dites spires non jointives, ayant au repos un second écartement dont la valeur est supérieure à la valeur du premier écartement.

L’invention concerne également une installation de fermeture, d’occultation ou de protection solaire comprenant un écran, un châssis, un tube d’enroulement et un système d’entraînement tel que mentionné ci-dessus. L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre, faite à titre d’exemple non limitatif en référence aux dessins annexés dans lesquels :

- La figure 1 est une vue schématique d’une installation de fermeture, d’occultation ou de protection solaire comprenant un système d’entraînement conforme à l’invention ;

- La figure 2 est une vue latérale schématique d’un ressort de compensation du système d’entraînement de la figure 1 au repos ;

- La figure 3 est une vue similaire à la figure 2, dans une configuration montée du ressort de compensation ;

- La figure 4 est une vue partielle du ressort de compensation d’un système d’entraînement conforme à l’invention ;

- Le figure 5 est une vue de côté, montrant un ressort et un jonc du système de la figure 1 ;

- La figure 6 est une coupe longitudinale du système de la figure 1 selon un premier mode de réalisation ;

- La figure 7 est une vue en perspective du jonc de la figure 5, dans une configuration non contrainte selon un premier mode de réalisation ;

- La figure 8 est une vue en coupe longitudinale d’une partie d’un système d’entraînement conforme à un deuxième mode de réalisation ;

- La figure 9 est une vue en coupe longitudinale d’une partie d’un système d’entraînement conforme à un troisième mode de réalisation ;

- Les figures 10 et 1 1 sont des vues similaires à la figure 9 représentant des variantes du troisème mode de réalisation.

La figure 1 représente une installation de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 200 comprenant un écran 6, un châssis 4, un arbre d’enroulement 5 et un système d’entraînement 1 de l’écran 6, notamment un écran enroulable, tel qu’un volet roulant, monté dans un encadrement d'une ouverture de porte ou de fenêtre d'un bâtiment. Le système d’entraînement 1 comprend un actionneur 3 destiné à entraîner en rotation l’arbre d’enroulement 5 sous forme d’un tube d’enroulement de l’écran enroulable, et un ressort de compensation 7 transmettant à l’arbre d’enroulement 5 un couple délivré par l’actionneur 3. Le châssis 4 supporte l’arbre d’enroulement 5.

On définit un axe central X ou axe de référence du système d’entraînement 1 , qui est un axe longitudinal de l’arbre d’enroulement 5, de l’actionneur 3 et du ressort de compensation 7 en configuration assemblée. Dans ce qui suit, les termes « axial » et « radial » sont employés en référence à cet axe central X.

L’actionneur 3 est monté au moins partiellement à l’intérieur du tube d’enroulement 5 et entraîne celui-ci en rotation par l’intermédiaire d’une pièce de liaison ou roue d’entraînement 34. Le tube d’enroulement 5 est monté avec possibilité de rotation dans le châssis 4 par l’intermédiaire de paliers ou roulements 42, 44. L’actionneur 3 est disposé également le long de l'axe central X. Il comprend une enveloppe ou carter tubulaire 30, et logés dans le carter tubulaire 30, un ensemble d’alimentation 24, comprenant par exemple des accumulateurs ou des piles d'alimentation 26, une unité électronique de pilotage 31 , un moteur électrique 33, ainsi qu’un réducteur et un frein (non représentés). Alternativement, l’ensemble d’alimentation 24 peut être logé dans un deuxième carter tubulaire, connecté au carter tubulaire 30 dans laquelle se trouve le moteur électrique 33. Le ressort de compensation 7, travaillant en torsion autour de l'axe central X, est monté autour du carter tubulaire 30 et agit pour ramener l’écran 6 vers une position enroulée.

Le moteur électrique 33 de l’actionneur 3 présente un stator 37 fixe par rapport au carter 30, et un rotor 38 entraînant, par l'intermédiaire du réducteur, un arbre de sortie 32. L'arbre de sortie 32 entraîne le tube d'enroulement 5 par l'intermédiaire de la roue 34 fixée en rotation sur l’arbre de sortie 32 et sur le tube d’enroulement 5. L’unité électronique de pilotage 31 assure le fonctionnement du moteur électrique 33 en mettant en relation, selon les ordres de déplacement reçus, l’alimentation électrique des accumulateurs ou piles 26 et le moteur électrique 33. Dans ce mode de réalisation, l'actionneur 3 comporte une tête 36, fermant une extrémité du carter 30, et qui fait saillie à l'extérieur du tube d'enroulement 5. La tête 36 de l'actionneur permet le support de l’actionneur 3 sur le châssis 4 et par conséquent le support du tube d'enroulement 5 au niveau d’une partie fixe du bâtiment. Elle permet de plus la reprise de couple en sortie d’actionneur. Elle peut être pourvue d'une trappe d'accès non représentée aux accumulateurs ou piles 26 contenues dans le carter tubulaire 30. Le tube d’enroulement est supporté sur le châssis à l’extrémité opposée à la tête 36 de l’actionneur sur un arbre 40 du châssis 4.

Une pièce d’accroche 1 1 est située sur le carter tubulaire 30 et fixée en rotation et en translation par rapport au carter tubulaire 30.

Le ressort de compensation 7 peut être constitué de façon connue par un ou plusieurs éléments élastiques, comme des ressorts de torsion, positionnés en série, pour obtenir les caractéristiques souhaitées en termes d'allongement et de raideur. Le ressort de compensation est représenté sur la figure 1 partiellement masqué par le carter tubulaire 30, pour simplifier la figure. Le ressort de compensation 7 est fixé à des points de fixation du système d’entraînement 1 : d’une part par une première extrémité 73 à la pièce d’accroche 1 1 solidaire du carter 30 et d’autre part par une seconde extrémité 74 à la roue d'entraînement 34. En variante la deuxième extrémité 74 peut être fixée à l’arbre de sortie 32.

La pièce d’accroche 1 1 est fixée sur le carter 30 de manière non rotative et non- mobile en translation selon l’axe central X. La première extrémité 73 du ressort de compensation 7 est donc reliée à une partie fixe de l’actionneur 3, par le biais de la pièce d’accroche 1 1 , tandis que la seconde extrémité 74 est reliée à une partie rotative de l’actionneur 3 ou à l’arbre d’enroulement 5. Sur la figure 1 , le ressort de compensation 7 est représenté non étiré et fixé uniquement à la roue d’entraînement 34 et non à la pièce d’accroche 1 1.

Le ressort de compensation 7, représenté de manière schématique sur les figures 2 et 3, peut être constitué de façon connue par un ou plusieurs éléments élastiques, comme des ressorts de torsion, constitués par un fil de ressort enroulé en hélice. Ces ressorts de torsion peuvent être positionnés en série, pour obtenir les caractéristiques souhaitées en termes d'allongement et de raideur.

On note L7 la longueur du ressort de compensation 7 au repos, prise selon la direction de l'axe de référence X. On notre L4, la longueur entre la roue d’entraînement 34 et la pièce d’accroche 1 1 selon la même direction. Cette longueur L4 correspond sensiblement à la longueur du ressort de compensation 7 comprimé. On note L3 la longueur de l’actionneur 3 prise selon la même direction. Les longueurs L7 et L4 sont inférieures à la longueur L3 et le ressort de compensation 7 ne fait pas sensiblement saillie au-delà des extrémités de l’actionneur 3, ce qui confère au sous-ensemble actionneur un caractère compact et monolithique simplifiant sa manipulation et permettant es gains de temps en installation.

Selon un premier mode de réalisation, le ressort de compensation 7 comprend une première série de spires 70, dites spires jointives, ayant au repos un premier écartement E70 et au moins une deuxième série de spires 72, dites spires non jointives, ayant au repos un second écartement E72 dont la valeur est supérieure à la valeur du premier écartement E70.

Selon un deuxième mode de réalisation, le ressort de compensation 7 est un ressort à spires jointives au repos, qui est étiré avant d’être fixé entre les deux points de fixation, de sorte que sa longueur L8 lorsqu’il est positionné est supérieure à sa longueur L7 au repos. Toutes les spires sont alors non jointives. Lorsque le système d’entraînement 1 est en configuration de fonctionnement, une rotation du moteur électrique entraîne une rotation de la roue d’entraînement 34 et une modification du couple appliqué au ressort de compensation 7, puisque sa deuxième extrémité 74 tourne autour de l'axe de référence X avec la roue d’entrainement 34 alors que sa première extrémité 73 demeure fixe par rapport au carter tubulaire 30 de l’actionneur 3 qui est lui-même fixe par rapport à l'axe de référence X.

La modification du couple appliqué au ressort de compensation 7 modifie son allongement, ce qui a pour effet une modification du diamètre des spires et de l’écartement entre les spires qui le constituent, vu que l’écartement entre les deux extrémités 73 et 74 du ressort de compensation 7 est fixe. En particulier, lorsque le ressort de compensation 7 est contraint (c'est-à-dire qu’il s’enroule sur lui-même), sa longueur augmente et lorsque la contrainte est relâchée, la longueur du ressort de compensation 7 diminue.

Ces variations de longueur et donc de diamètre doivent être prises en compte lors du dimensionnement du ressort de compensation 7 pour que celui-ci soit adapté à l’installation 200 de fermeture, d'occultation ou de protection solaire.

Pour limiter l’impact bruit du système d’entraînement 1 , le ressort de compensation 7, qui est métallique, doit être éloigné de toute partie métallique. Plus particulièrement, le contact avec le tube d’enroulement 5, généralement métallique, doit être évité.

Pour cela, le système 1 comporte au moins un jonc 9 interposé entre deux spires 70 et 71 consécutives du ressort de compensation 7. Le jonc 9 est en matière plastique, par exemple en polyoxyméthylène (POM) ou autre, ce qui permet de garantir un frottement réduit entre les spires 70 et 71.

Le jonc 9 comprend une paroi externe cylindrique 94 venant en contact avec une surface interne 50 du tube d’enroulement 5. Le jonc 9 comprend une paroi interne cylindrique 95 venant en contact avec une surface externe 302 du carter tubulaire 30. Le jonc 9 comprend également des parois latérales 97 ou 98 de forme concave, dont le rayon de courbure est sensiblement égal au rayon du fil constituant le ressort de compensation 7.

Ces joncs 9 ont un rayon intérieur R95 inférieur à un rayon interne minimal R7 du ressort de compensation 7 et viennent donc contacter le carter tubulaire 30 à la place du ressort de compensation 7. A titre d’exemple, le rayon interne R95 peut être compris entre 90% et 99% du rayon R7, ou bien être inférieur au rayon R7 de 0,1 à 1 mm. Ainsi, le jonc 9 reste toujours plus proche du carter tubulaire 30 que le ressort de compensation 7, qui évite tout contact entre le ressort de compensation 7 et le carter tubulaire 30. De la même manière, les joncs 9 ont un rayon externe R94 supérieur à un rayon exterme maximal R8 des spires du ressort de compensation 7 et viennent donc contacter le tube d’enroulement 5 à la place du ressort de compensation 7. A titre d’exemple, le rayon externe R94 peut être compris entre 101% et 1 10% du rayon R8, ou bien être supérieur au rayon R8 de 0,1 à 1 mm. Ainsi, le jonc 9 reste toujours plus proche du tube d’enroulement 5 que le ressort de compensation 7, qui évite tout contact entre le ressort de compensation 7 et le tube d’enroulement 5.

Grâce au jonc 9, on provoque un contact plastique/métal entre le tube d'enroulement 5 et le jonc 9, ce qui ne produit qu’un bruit négligeable, et non un contact métal/métal entre le ressort de compensation 7 et le tube d'enroulement 5 beaucoup plus bruyant, d’autant plus important que les surfaces du jonc 9 et du tube d’enroulement 5 sont en déplacement relatif l’une par rapport à l’autre lors du fonctionnement de l'installation 200. De la même manière et pour les mêmes raisons, on provoque un contact plastique/métal entre le carter tubulaire 30 et le jonc 9. En outre, cette solution permet de garantir une compacité radiale satisfaisante, car il n’est pas nécessaire de prévoir un espace radial conséquent entre le tube 5 et le ressort de compensation 7, ni entre le carter tubulaire 30 et le ressort de compensation 7.

Le jonc 9 est formé par un anneau non fermé, c’est-à-dire ne formant pas une circonférence complète autour de l’axe X. Le jonc 9 présente deux extrémités 91 et 92.

La longueur circonférentielle des joncs 9, c’est-à-dire prise autour de l’axe central X, est supérieure à un tour de rotation du ressort de compensation 7 autour de l’axe X, afin de garantir un contact continu de la matière plastique des joncs 9 avec le tube d’enroulement 5. Cela se traduit par le fait que le jonc 9 présente deux extrémités 91 et 92 qui se juxtaposent. Dans un état libre du jonc 9 représenté à la figure 7, c’est-à-dire en l’absence de contrainte mécanique, les extrémités 91 et 92 ne sont pas juxtaposées. Dans un état assemblé entre les spires 70 et 71 , le jonc 9 est contraint mécaniquement par la forme du ressort de compensation 7 de sorte que son diamètre est réduit et que ses extrémités 91 et 92 sont juxtaposées axialement. Ainsi, le rayon externe R8 et le rayon interne R7 du ressort de compensation 7 ou les diamètres équivalents, varient également avec le diamètre des spires du ressort de compensation 7.

Le nombre de joncs 9 peut varier selon la longueur du ressort de compensation 7 et la position axiale des joncs 9 est garantie par un léger effort axial de précharge exercé sur le ressort de compensation 7. Dans le présent exemple, le système 1 comprend trois joncs 9 visibles à la figure 4. Un jonc 9 tel que représenté aux figures 4 à 7 peut facilement être positionné entre deux spires jointives 70 et 71 dans le premier mode de réalisation.

Un deuxième et un troisième mode de réalisation sont représentés sur les figures 8 à 1 1. Dans ces modes de réalisation, les éléments communs au premier mode de réalisation portent les mêmes références et fonctionnent de la même manière.

Il est nécessaire de prévoir des moyens pour maintenir le jonc 9 positionné entre deux spires, y compris lorsque celles-ci sont éloignées l’une de l’autre.

Dans le deuxième mode de réalisation représenté sur la figure 8, les parois externes 94 et internes 95 du jonc 9 ont une largeur respective I94, I95, prise selon l’axe central X, de préférence supérieure au diamètre D7 du fil constituant le ressort de compensation 7, en particulier supérieure à plusieurs fois le diamètre D7 du fil de ressort. Autrement dit, on choisit la largeur I94 ou I95 de la paroi externe 94 et/ou de la paroi interne 95 supérieure à la distance maximale dM entre deux spires 70 et 71 additionné du diamètre D7. Ainsi, même dans le cas où le jonc 9 est installé entre deux spires 70 et 71 non jointives, il reste maintenu par au moins deux spires adjacentes 70 et 71 éloignées l’une de l’autre. Alternativement, de façon non représentée, seule la paroi interne 95, respectivement externe 94 peut avoir une largeur supérieure au diamètre D7. La paroi interne interne 95, respectivement externe 94 peut présenter une largeur supérieure au diamètre D7 de chaque côté axial du jonc 9 ou bien d’un seul côté.

De façon non représentée, les largeurs I94, I95 peuvent être prévues inférieures au diamètre D7 au niveau des extrémités 91 , 92 destinées à se chevaucher. Alternativement, la longueur du jonc 9 peut être choisie telle que les deux extrémités 91 et 92 sont éloignées l’une de l’autre lorsque le jonc 9 est utilisé avec le diamètre minimal des spires, c’est-à-dire l’endroit du ressort de compensation 7 où les spires ont le diamètre le plus faible par rapport à l’axe central X. Ceci permet d’éviter que les parois externe 94 et/ou interne 95 d’une première extrémité 91 ne se superposent avec les parois externe 94 et/ou interne 95 d’une deuxième extrémité 92.

Selon un troisième mode de réalisation représenté à la figure 9, le jonc 9 peut comprendre au moins un moyen d’accroche à une spire 71 sur au moins une des parois latérales 97 ou 98 du jonc 9. Ce moyen d’accroche peut par exemple prendre la forme d’un clip en forme de C, formé par deux pattes 99, de forme complémentaire du diamètre D7et dans laquelle une spire 71 peut se loger et rester maintenue. Ainsi, même dans le cas où le jonc 9 est installé entre deux spires adjacentes 70 et 71 non jointives, il reste maintenu à une des deux spires adjacentes. Un ou plusieurs moyens d’accroche peuvent être prévus sur la longueur circonférentielle du jonc 9, en veillant à ce que ceux-ci soient éloignés des extrémités 91 et 92 du jonc 9, pour éviter un chevauchement.

Alternativement, en variante non représentée, le moyen d’accroche peut être prévu sur toute la longueur circonférentielle du jonc 9 à l’exception des extrémités 91 et 92 se chevauchant. Alternativement, le moyen d’accroche peut être prévu sur toute la longueur circonférentielle du jonc 9 dans le cas où la longueur circonférentielle du jonc 9 est choisie telle que les deux extrémités 91 et 92 sont éloignées l’une de l’autre lorsque le jonc 9 est utilisé avec le diamètre minimal des spires et donc ne se chevauchent pas.

Comme représenté sur la figure 10, le jonc 9 peut comprendre une surface concave 95a prévue sur la paroi interne 95. La surface concave 95a est adaptée pour recevoir une spire 70 du ressort de compensation 7. La surface concave 95a présente une concavité orientée en regard du carter tubulaire 30. La surface concave 95a présente des bords convergents 99 fomant les moyens d’accroche permettant la retenue de la spire 70 solidaire du jonc 9. La paroi interne 95 n’est alors pas en contact avec le carter tubulaire 30. Dans ce cas de figure, les parois latérales 97 et 98 peuvent être des surfaces axiales planes.

Le moyen d’accroche peut être prévu sur une seule des parois latérales 97 et 98, tandis que la deuxième face latérale opposée ne comporte pas d’éléments en saillie axiale, comme cela est visible sur la figure 9. Ainsi, les risques de chevauchement sont éliminés.

Comme représenté sur la figure 1 1 , le jonc 9 peut présenter des moyens d’accroche d’une spire 70 du côté de la paroi latérale 97 du jonc 9, et de l’autre côté, une paroi latérale 98 formée par une surface axiale plane. Cette surface plane axiale sert d’appui à une deuxième spire 71 adjacente à la spire 70.

Les caractéristiques techniques des modes de réalisation et variantes décrits ci- dessus, notamment les deuxième et troisième modes de réalisation, peuvent être combinés pour former de nouveaux modes de réalisation de l’invention.