In der Pressenpartie läuft die Faserstoffbahn mit einem oder beidseitig je einem Pressfilz durch zumindest einen Pressspalt. Im Ergebnis kommt es zu einer relativ hohen Rauhigkeit der mit dem Pressfilz in Kontakt kommenden Seite der Faserstoff- bahn. Dies gilt, wenn auch in geringerem Ausmaß ebenso für die mit einem Transfer- band oder einem Trockensieb in Kontakt stehende Seite der Faserstoffbahn.

Am Ende der Trockenpartie weist die Faserstoffbahn daher oft eine zu hohe Rauhig- keit und bei nur einem Pressfilz im letzten Pressspalt auch eine ausgeprägte Zweisei- tigkeit, das, heißt unterschiedliche Oberflächeneigenschaften auf. Außerdem ent- spricht die Faserstoffbahn in zunehmenden Maße nicht den Anforderungen an Glätte und Bedruckbarkeit.

Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, mit relativ einfachen Mitteln die Zweiseitigkeit und die Rauhigkeit der Faserstoffbahn zu verringern.

Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass wenigstens an einem der ersten 6 Trockenzylinder der Trockenpartie ein Glättspalt zwischen dem Trockenzy- tinder und einer Glättvorrichtung, insbesondere einer Glättwalze gebildet wird, durch den nur die Faserstoffbahn läuft, wobei die Presskräfte im Glättspalt zwischen 5 und 80 KN/m liegen.

Als Glättvorrichtungen können auch Schuhpresswalzen oder Pressbänder zur Bildung

verlängerter Glättspalte zur Anwendung kommen. Während der flexible Walzenman- tel bei Schuhpresswalzen von einer Anpresseinheit mit konkaver Pressfläche gegen den Trockenzylinder gepreßt wird, erfolgt dies bei den Pressbändern über die Bandspannung.

Der Glättspalt am Beginn der Trockenpartie verringert die Zweiseitigkeit und die Rau- higkeit der Faserstoffbahn bedingt durch die glatten Oberflächen von Trockenzylinder und Glättvorrichtung auf sehr effiziente Weise, da die Faserstoffbahn in diesem Be- reich sehr feucht und weich ist.

Die Presskräfte müssen jedoch zur Vermeidung einer zu starken Oberflächenver- dichtung begrenzt werden. In den meisten Fällen genügen im Glättspalt Presskräfte zwischen 10 und 30 KN/m.

Im allgemeinen reicht die Realisierung eines Glättspaltes am Beginn der Trockenpar- tie aus, wobei dieser wegen des höheren Feuchtegehaltes der Faserstoffbahn an ei- nem der ersten 2, vorzugsweise am ersten Trockenzylinder vorhanden sein sollte.

Dabei sollte ein erstes Trockensieb die Faserstoffbahn von der Pressenpartie zum ersten Trockenzylinder führen und vor dem Glättspalt vom Trockenzylinder wegge- führt werden. Dies erlaubt die Ausbildung einer ersten Trockengruppe mit nur 2, vor- zugsweise nur einem Trockenzylinder, was wegen der Dehnung der Faserstoffbahn für den schnellen Zugaufbau positiv ist. Die Dehnung kann nämlich durch eine höhere Geschwindigkeit des dem Glättspalt folgenden Trockensiebes der zweiten Trocken- gruppe ausgeglichen werden.

Insbesondere bei hohen Maschinengeschwindigkeiten ist es zur Vermeidung von Ein- oder gar Abrissen der Faserstoffbahn von Vorteil, wenn diese vom Beginn der Pres- senpartie bis zum Glättspalt ständig von zumindest einem Band in Form eines Press- filzes, eines Transferbandes, eines Trockensiebes oder ähnlichem gestützt verläuft.

Der gestützte Bereich kann auch über den Glättspalt hinaus ausgedehnt sein.

In Fällen, bei denen die Faserstoffbahn gemeinsam mit beidseitig je einem Band durch zumindest einen, insbesondere den letzten Pressspalt der Pressenpartie läuft,

verringert der Glättspalt die Rauhigkeit der Faserstoffbahn auf beiden Seiten. Dies gilt insbesondere für Hochgeschwindigkeitspressenpartien mit einem oder zwei Press- spalten und vorzugsweise beidseitig der Faserstoffbahn je einem Pressfilz in jedem Pressspalt.

Falls die Faserstoffbahn insbesondere durch den letzten Pressspalt der Pressenpartie mit nur einem Pressfilz geführt wird, kann der Glättspalt nicht nur zur Verringerung der Rauhigkeit sondern auch zur Verringerung der Rauhigkeits-Zweiseitigkeit ver- wendet werden.

Zur Schonung der Faserstoffbahn und zur Vermeidung von Schäden am Trockenzy- linder sollte die Glättwalze einen elastischen Bezug besitzen.

Außerdem kann es von Vorteil sein, die Glättwalze durchbiegungsgesteuert auszu- führen. Dies erlaubt die Beeinflussung des Dickenprofils der Faserstoffbahn quer zur Bahnlaufrichtung, was beispielsweise bei Streichrohpapieren gewünscht sein kann.

Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden.

In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur einen schematischen Querschnitt durch das Ende einer Pressenpartie und die folgende Trockenpartie.

In der Pressenpartie durchläuft die Faserstoffbahn 1 gemeinsam mit beidseitig je ei- nem Pressfilz 5 zwei Pressspalte, von denen hier nur der letzte Pressspalt dargestellt ist. Die Pressspalte sind verlängert ausgeführt und werden jeweils von einer zylindri- schen Presswalze 11 und einer Schuhpresswalze 10 bekannter Art gebildet. Eine derartige Pressenpartie weist eine große Entwässerungsleistung auf und ist wegen der durchgehenden Stützung der Faserstoffbahn 1 von zumindest einem Pressfilz 5 für sehr hohe Maschinengeschwindigkeiten geeignet.

Die wasseraufnehmenden, endlos umlaufenden Pressfilze 5 führen jedoch in den Pressspalten zu einer unerwünscht hohen Rauhigkeit der Faserstoffbahn 1.

Nach dem letzten Pressspalt wird der obere Pressfilz 5 von der Faserstoffbahn 1

weggeführt und die Faserstoffbahn 1 anschließend vom unteren Pressfilz 5 an ein Trockensieb 2 der folgenden Trockenpartie übergeben. Diese Übergabe wird von ei- ner, vom endlos umlaufenden Trockensieb 2 umschlungenen und besaugten Leitwal- ze 7 unterstützt. Dieses Trockensieb 2 führt die Faserstoffbahn 1 zum ersten beheiz- ten Trockenzylinder 3 der Trockenpartie. Nachdem die Faserstoffbahn 1 in ausrei- chenden Maß am ersten Trockenzylinder 3 haftet, wird das Trockensieb 2 von der Faserstoffbahn 1 weggeführt. Im Anschluss durchläuft die Faserstoffbahn 1 allein ei- nen, vom ersten Trockenzylinder 3 und einer angetrieben Glättwalze 4 gebildeten Glättspalt. Dieser Glättspalt erhöht die Glätte und verringert die Zweiseitigkeit der Fa- serstoffbahn 1 wegen der guten Formbarkeit der noch relativ feuchten Faserstoffbahn 1 am Beginn des Trocknungsprozesses auf einfache und effiziente Weise. Hierzu genügen Presskräfte zwischen 10 und 30 KN/m im Glättspalt.

Die Glättwalze 4 besitzt einen elastischen Bezug 6, was die Anpassung an die Ober- fläche des Trockenzylinders 3 erleichtert und die Faserstoffbahn 1 vor einer Über- pressung schützt.

Bei Bedarf kann die Glättwalze 4 auch durchbiegungsgesteuert ausgeführt sein. Dies ermöglicht eine Beeinflussung des Dickenprofils der Faserstoffbahn 1 in Zonen quer zur Bahnlaufrichtung 12.

Nach dem Glättspalt wird die Faserstoffbahn 1 vom ersten Trockenzylinder 3 an ein folgendes Trockensieb 2 einer folgenden Trockengruppe übergeben. In den folgen- den Trockengruppen wird die Faserstoffbahn 1 abwechselnd über beheizte Trocken- zylinder 3 und besaugte Leitwalzen 8 geführt, wobei die Trockenzylinder 3 und die Leitwalzen 8 in je einer Reihe angeordnet sind. Innerhalb jeder Trockengruppe wird die Faserstoffbahn 1 vom entsprechenden Trockensieb 2 gestützt, wobei das Trok- kensieb 2 die Faserstoffbahn 1 auch gegen die Oberfläche der beheizten Trockenzy- linder 3 drückt.

Den Leitwalzen 8 ist jeweils ein Saugkasten 9 zugeordnet, welcher auf bekannte Weise nicht nur die Leitwalze 8 besaugt, sondern auch die Führung der Faserstoff- bahn 1 am Trockensieb 2 im Bereich zwischen Trockenzylinder 3 und Leitwalze 8 unterstützt.

Die erste Trockengruppe der Trockenpartie wird nur von einem Trockenzylinder 3 gebildet, was für den Dehnungsausgleich der Faserstoffbahn 1 von Vorteil ist.