Titel:

DAUERHAFT DICHTENDE VERBINDUNG ZWISCHEN EINLEGER UND POLYMER UND HERSTELLUNSVERFAHREN DAFÜR

Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur dauerhaft dichtenden Verbindung eines, insbesondere metallischen, Einlegers mit einem diesen Einleger umgebenden Polymer, insbesondere für elektrische Durchführungen durch Ku n ststoff ge h äu se .

Stand der Technik

Elektronische Komponenten, wie Leiterbahnen, Sensoren und Platinen, sind vielfach in Kunststoffträger eingebettet oder in Kunststoffgehäusen

untergebracht. Damit die Komponenten ihre Funktion erfüllen können, wird eine elektrische Durchführung einer metallischen Leitung durch den Träger, bzw. das

Gehäuse, benötigt.

Hierbei ergibt sich grundsätzlich das Problem, dass Metall und Kunststoff unterschiedliche Schwindungen aufweisen. Bei Temperaturwechseln im Betrieb, oder auch schon beim Umspritzen des Metalls mit heißem Kunststoff und anschließendem Abkühlen des Kunststoff, kann sich der Kunststoff vom Metall lösen. Die entstehenden Spalte beeinträchtigen die Dichtwirkung des Trägers bzw. Gehäuses, so dass beispielsweise Wasser eindringen und die

elektronischen Komponenten durch Kurzschluss außer Funktion setzen kann.

Es sind verschiedene Ansätze bekannt, diesem Problem zu begegnen. Durch das Anbringen zusätzlicher Dichtungen, wie beispielsweise aus der DE 20 2006 013 243 Ul bekannt, kann die Konstruktion so geändert werden, dass Spalte toleriert werden können. Beispielsweise können Elastomere angespritzt werden, die nach der Art eines O-Rings das Metall stets dicht umschließen. Die DE 103 13 832 AI offenbart, Spalte mit Schmelzkleber zu versiegeln. Die D E 10 2005 033 912 B3 offenbart, durch Mikro-Laser-Strukturierung sowie durch galvanische Prozesse die Bindung zwischen Metall und Kunststoff zu verbessern. Die EP 1 202 852 Bl offenbart, das Metall so zu formen, dass es bei Temperaturänderungen durch den Kunststoff eingezwängt wird und den Spalt in mindestens einem Abschnitt abdichtet.

Offenbarung der Erfindung

Im Rahmen der Erfindung wurde ein Verfahren zur Herstellung einer Verbindung zwischen einem Einleger und einem den Einleger zumindest teilweise umgebenden Polymer entwickelt. Dabei wird ein Monomer mit dem Einleger in Kontakt gebracht und anschließend zu dem Polymer polymerisiert.

Das Monomer kann hierbei insbesondere als Gemisch mit einem Katalysator und/oder einem Aktivator, die die Polymerisation starten und/oder unterhalten, vorliegen. Das Monomer kann aber auch einkomponentig sein. Im Monomer können beispielsweise ein Katalysator, und/oder ein Aktivator, chemisch gebunden sein und bei Überschreiten der für die Polymerisation erforderlichen Temperatur freigesetzt werden. Da die Zusammensetzung des Monomers nicht Gegenstand der Erfindung ist, ist im Folgenden nur noch vom„Monomer" die Rede.

Das Monomer kann insbesondere Caprolactam sein, das zu Polyamid-6 (PA6) polymerisiert.

Erfindungsgemäß wird die Temperatur TE des Einlegers zumindest kurzzeitig mindestens auf diejenige Temperatur TM erhöht, die das Monomer während seiner exothermen Polymerisation zu dem Polymer maximal annimmt, und/oder die sicherstellt, dass der Wärmestrom immer vom Einleger zum Monomer verläuft.

Es wurde erkannt, dass für eine optimale Haftung des Polymers am Einleger entscheidend ist, dass das Monomer speziell an der Kontaktfläche zum Einleger vollständig zum Polymer umgewandelt, also polymerisiert, ist. Zwei Effekte an dieser Kontaktfläche können die Polymerisation stören:

Zum einen können Monomer, Aktivator oder Katalysator mit dem Material des Einlegers wechselwirken, wodurch die Polymerisation entweder verhindert, verlangsamt oder zu früh abgebrochen wird. Dies kann entweder durch das deaktivieren von aktiven Kettenenden während der Polymerisation oder durch das Deaktivieren von Aktivator oder Katalysator während oder vor der

Polymerisation stattfinden. Die Deaktivierung entsteht typischerweise durch eine Redoxreaktion zwischen Einleger und Monomer, Aktivator oder Katalysator (insbesondere bei Metallen) oder durch freie Protonen welche die Reaktion deaktivieren, in Fachkreisen auch„quenchen" genannt.

Zum anderen kann durch die Wärmeleitfähigkeit des Einlegers der

Polymerisation Energie entzogen werden.

Aufgrund der Redoxpotentiale vom Metallen in Verbindung mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit, war es bislang nur sehr aufwendig möglich, ein Monomer, das in Kontakt mit einem Metall mit freien Ionen stand, vollständig anionisch zu polymerisieren.

Es wurde erkannt, dass die Temperaturerhöhung des Einlegers überraschenderweise beiden Störfaktoren gleichzeitig entgegenwirkt. Gerade die Erhöhung mindestens auf TM stellt sicher, dass ein eventueller Wärmestrom zwischen Einleger und Monomer immer vom Einleger zum Monomer verläuft, also der Polymerisation Energie nur zuführt und nicht entzieht. Diese Energiezufuhr bewirkt wiederum, dass die Affinität der Monomer-Moleküle zur Bindung aneinander erhöht ist. Für ein gegebenes Monomer-Molekül ist damit die

Wahrscheinlichkeit, dass es sich an ein anderes Monomer-Molekül bindet, gegenüber der Wahrscheinlichkeit, dass es unerwünscht mit einem Ion des Einlegers wechselwirkt, vorteilhaft erhöht. Im Ergebnis polymerisiert das

Monomer vollständig durch und haftet besonders gut an dem Einleger. Die bei einer unterschiedlichen Schwindung von Einleger und Polymer wirkende

Scherkraft auf die Kontaktfläche zwischen Einleger und Polymer wird somit auf das Volumen des Polymers übertragen und dort verteilt, so dass es nicht zu einer Spaltbildung zwischen Einleger und Polymer kommt. Die Temperatur des Einlegers kann beispielsweise erhöht werden, nachdem der Einleger in Kontakt mit dem Monomer gebracht worden ist. Dies kann

beispielsweise in einem Zeitraum zwischen 1 s und 30 s, bevorzugt in einem Zeitraum von weniger als 1 s, erfolgen. Die gewählte Temperatur kann beispielsweise mindestens 10 K, bevorzugt 20-40 K, über TM liegen. Dann wird einerseits die Polymerisation des Monomers optimal beschleunigt, und andererseits wird das Monomer nicht thermisch degradiert. Die Polymerisation selbst kann weniger als 30 s, oder auch zwischen 30 s und 4 min, dauern.

Der Einleger kann aber auch schon im geheizten Zustand in Kontakt mit dem Monomer gebracht werden. Dann ist der apparative Aufbau einfacher um den Preis, dass während der Polymerisation keine weitere Wärme zugeführt werden kann. Um diesbezüglich eine Reserve für unvermeidliche Wärmeverluste zu haben, wird die Temperatur des Einlegers vorteilhaft auf 30-50 K über TM erhöht.

Da es für die Aufnahme der Scherkraft speziell auf die Festigkeit der

Kontaktfläche zwischen Einleger und Polymer ankommt, wird in einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung die Temperatur TE des Einlegers mindestens so lange auf oder oberhalb der Temperatur TM gehalten wird, bis das Monomer zumindest entlang seiner kompletten Kontaktfläche zu dem Einleger polymerisiert ist.

Dies hat den weiteren Effekt, dass die Kontaktfläche im Folgenden als Barriere sowohl gegen den Abfluss von Wärme in den Einleger als auch gegen die Wechselwirkung von Ionen des Einlegers mit Monomer-Molekülen wirkt. Ist die

Barriere erst einmal hergestellt, ist die erhöhte Temperatur nicht mehr im bisherigen Umfang notwendig. Vorteilhaft wird daher die Temperatur TE des Einlegers unter die Temperatur TM abgesenkt, nachdem das Monomer entlang seiner kompletten Kontaktfläche zu dem Einleger polymerisiert ist.

Auf diese Weise können insbesondere empfindliche elektronische Bauelemente als Einleger geschont werden. Je kürzer die Temperaturbeanspruchung, desto höher darf die Temperatur sein. Gerade bei der Durchführung elektrischer Energie oder elektrischer Signale durch einen isolierenden Träger oder ein isolierendes Gehäuse kommt es darauf an, dass die Verbindung dicht ist, um beispielsweise Kurzschlüsse durch das Eindringen von Feuchtigkeit zu vermeiden. Bei implantierbaren elektronischen Körperhilfen kommt es weiterhin darauf an, dass in Verbindung mit

Körperflüssigkeiten keine schädlichen Stoffe in den Körper entweichen. Speziell bei diesen Anwendungen ist der Einleger zumindest teilweise elektrisch leitend oder halbleitend.

Ist der Einleger zumindest teilweise elektrisch leitend oder halbleitend, so kann er in einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung durch

Beaufschlagung mit einem Strom resistiv, und/oder induktiv, geheizt werden. Auf diese Weise kann speziell die Kontaktfläche des Einlegers zum Monomer, die für die dauerhaft dichte Verbindung so wichtig ist, besonders schnell auf die

Temperatur TM gebracht und ebenso schnell auch wieder abgekühlt werden. Der Einleger kann insbesondere Kupfer, Kupferzinnlegierungen, Zinn, Aluminium, Eisen oder eine Eisenlegierung enthalten. Diese Metalle haben sehr

unterschiedliche chemische Potentiale und damit auch sehr unterschiedliche ionische Aktivitäten. Ungeachtet dessen bewirkt die Temperaturerhöhung auf TM, dass die störende Wechselwirkung dieser ionischen Aktivitäten mit dem

Monomer unterbunden wird.

In einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird der Einleger in das Monomer eingetaucht, wobei mindestens ein Bereich auf der Oberfläche des Einlegers, der nicht mit dem Polymer umgeben werden soll, mit einem Abweiser abgedeckt wird. Der Einleger kann insbesondere im auf die Temperatur TM beheizten Zustand in das Monomer eingetaucht werden. An der Kontaktfläche des Einlegers zum Monomer wird dann überall dort, wo er nicht mit dem Abweiser abgedeckt ist, das Monomer zum Polymer polymerisieren. Somit wird der Einleger dort mit einer Schicht aus dem Polymer überzogen, wobei die

Schichtdicke von der Temperatur des Einlegers und von der Eintauchzeit abhängt. Der Einleger kann insbesondere mehrfach eingetaucht werden. Der Einleger kann auch nach dem Herausziehen aus dem Bad mit dem Monomer weiterhin beheizt werden, um die Polymerisation abzuschließen. Zur Unterstützung der Haftung des Polymers kann der Einleger vorteilhaft strukturiert werden, insbesondere mit Hinterschnitten. Wenn das Monomer in diese Hinterschnitte eindringt und anschließend polymerisiert wird, bildet sich eine formschlüssige Verbindung des Polymers mit dem Einleger.

Die Erfindung bezieht sich auch auf verschiedene Verfahren zur dichtenden Integration eines Einlegers in ein Bauteil, die gegenüber dem Stand der Technik jeweils dadurch verbessert sind, dass an mindestens einer bestimmten Stelle das zuvor beschriebene Verfahren zur Herstellung einer Verbindung zwischen dem Einleger und einem Polymer angewendet wird.

Ein erstes Verfahren zur dichtenden Integration eines Einlegers in ein Bauteil zeichnet sich dadurch aus, dass der Einleger gemäß dem zuvor beschriebenen Verfahren mit einem Polymer umgeben und anschließend in das Bauteil eingeschossen wird. Das Einschießen eines Elements in ein Bauteil ist in der Fertigungstechnik als„Stitching" bekannt und kann auch in unveränderter Form fortgeführt werden. Es wird lediglich der Einleger vor dem Einschießen mit dem Polymer umgeben und insofern zu einem Halbzeug aufgewertet.

Die Dichtwirkung zwischen dem Einleger und dem Bauteil kann beispielsweise schon dadurch hergestellt werden, dass das Polymer durch die Kinetik, bzw. durch elastische Spannungen, beim Einschießen verformt wird. Die Dichtwirkung kann beispielsweise noch dadurch unterstützt werden, dass das Polymer anschließend teilweise aufgeschmolzen und auf diese Weise dichtend mit dem Bauteil verbunden wird, wie beispielsweise durch Laserstrahlschweißen.

Die Verbindung des Einlegers mit dem Polymer kann aber auch unabhängig von der Dichtwirkung die Reproduzierbarkeit des Einschießens erhöhen. Hierzu kann vorteilhaft das Bauteil mit einem definierten Anschlag für das Polymer versehen sein. Unabhängig davon, welche Verformungskräfte zwischen dem Einleger und dem Bauteil wirken, dringt der Einleger dann immer gleich tief in das Bauteil ein.

Bei einem zweiten Verfahren zur dichten Integration eines Einlegers in ein Bauteil wird der Einleger in eine Gussform für die Herstellung des Bauteils eingeführt und durch eine Kombination aus Umspritzen mit einem Kunststoff und Umgeben mit einem Polymer gemäß dem eingangs beschriebenen Verfahren dichtend mit dem aus dem Kunststoff entstehenden Bauteil verbunden. Dabei sind verschiedene Ausgestaltungen bezüglich der Reihenfolge, in der diese Schritte erfolgen, möglich. Das Umspritzen kann insbesondere durch

Spritzgießen in eine Spritzgussform erfolgen. Dabei kann der Kunststoff auch stofflich identisch mit dem Polymer sein.

Der Einleger kann, wie eingangs beschrieben, vor dem Einführen in die

Gussform mit dem Polymer umgeben werden. Kommt der solchermaßen aufgewertete Einleger anschließend beim Umspritzen in Kontakt mit heißem Kunststoff, wird das Polymer teilweise angeschmolzen. Die Schmelze bildet in Verbindung mit dem Kunststoff nach dem Erstarren eine dauerhaft dichte Verbindung zu dem aus dem Kunststoff entstandenen Bauteil. Der Kunststoff hat vorteilhaft einen etwas höheren Schmelzpunkt als das Polymer, mit dem der Einleger umgeben ist.

Der Einleger kann alternativ aber auch vor dem Einführen in die Gussform lediglich mit dem noch unpolymerisierten Monomer umgeben werden. In dieser Ausgestaltung des Verfahrens wird bei oder nach dem Zuführen des Kunststoffs für das Umspritzen die Temperatur des Einlegers mindestens auf TM erhöht, um das Monomer zu dem Polymer zu polymerisieren. Dabei kann insbesondere die Temperatur des Kunststoffs als Wärmequelle für die Heizung des Einlegers verwendet werden. Dabei kann je nach Art des Kunststoffs, aus dem das Bauteil gefertigt werden soll, die für das Gießen, insbesondere für das Spritzgießen, erforderliche Temperatur sogar so hoch sein, dass es vorteilhaft oder gar erforderlich ist, zugleich den Einleger zu kühlen, damit weder der Einleger noch das Monomer überhitzt wird.

Bei einem dritten Verfahren zur dichten Integration eines Einlegers in ein Bauteil wird der Einleger mit dem Bauteil zusammengefügt und anschließend nach dem eingangs beschriebenen Verfahren mit einem Polymer verbunden. Das Bauteil kann in bekannter Weise gefertigt werden, beispielsweise durch Spritzguss oder auch durch 3D-Druck. Auch das Zusammenfügen des Einlegers mit dem Bauteil kann in bekannter Weise erfolgen, beispielsweise durch Einschießen

(„Stitching"). Die Neuerung ist, dass der Einleger mit dem Monomer in Kontakt gebracht wird und dieses Monomer anschließend wie eingangs beschrieben polymerisiert wird, um die dichtende Verbindung herzustellen. Auf diese Weise wird der Aufwand für die Umrüstung bestehender Anlagen minimiert.

In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung dieses Verfahrens wird das Monomer über einen durch das Innere des Bauteils verlaufenden Kanal mit dem Einleger in Kontakt gebracht. Dieser Kanal kann insbesondere bereits bei der Herstellung des Bauteils vorgesehen werden. Auf diese Weise kann die

Umrüstung auf das Verfahren gemäß der Erfindung im Wesentlichen in das Bauteil selbst verlagert werden.

Das Zusammenfügen des Einlegers mit dem Bauteil setzt nicht voraus, dass zu diesem Zeitpunkt das Bauteil bereits vollständig fertiggestellt ist. Der Einleger kann auch bereits während der Herstellung des Bauteils mit dem Bauteil zusammengefügt werden.

Beispielsweise wird in einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des

Verfahrens das Bauteil durch 3D-Druck um den Einleger herum aufgebaut. Dabei wird um den Einleger herum ein Raum zur Aufnahme des Monomers

freigelassen, und das Monomer wird in diesen Raum eingebracht. Dann ist es prinzipiell freigestellt, ob das Monomer erst nach Beendigung des 3D-Drucks in Kontakt mit dem Einleger gebracht wird oder ob beispielsweise während der Polymerisation des Monomers zu dem Polymer der 3D-Druck des Bauteils fortgesetzt wird.

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Verbindung des Einlegers mit dem Polymer. Diese Vorrichtung umfasst einen Förderer für ein Stanzgitter, in dem eine Vielzahl von Einlegern zuführbar ist, sowie eine mindestens zweiteilige Form, die um einen einzelnen Einleger schließbar ist und eine Zuführung für das Monomer in den Raum zwischen der Form und dem Einleger aufweist. Erfindungsgemäß ist eine

Stromzuführung für die resistive, und/oder induktive, Heizung des von der Form umgebenen Einlegers vorgesehen. Auf diese Weise kann lediglich durch die Hinzufügung der Stromzuführung bewirkt werden, dass das durch Umwandlung des Monomers entstandene Polymer sich deutlich fester insbesondere mit metallischen Einlegern verbinden lässt als bislang möglich.

Die Stromzuführung speziell für die induktive Heizung kann insbesondere ohne direkten Kontakt erfolgen. Sie kann beispielsweise mindestens eine Spule enthalten.

Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Figuren näher dargestellt.

Ausführungsbeispiele

Es zeigt:

Figur 1 Ausführungsbeispiel des Verfahrens 100 und einer Vorrichtung 50 zu dessen Durchführung;

Figur 2 Ausführungsbeispiel des Verfahrens 100 mit Abdeckung 112 eines Bereichs lb auf dem Einleger 1 durch einen Abweiser 4.

Figur 3 Ausführungsbeispiel des Verfahrens 200 mit Einschießen 210 des Einlegers 1.

Figur 4 Kombination des Verfahrens 100 mit Spritzgießen im Verfahren 300.

Figur 5 Ausführungsbeispiel des Verfahrens 400 unter Verwendung eines Bauteils 5 mit Kanal 5c für das Monomer 2.

Figur 6 Abwandlung des in Figur 5 gezeigten Verfahrens 400 mit 3D-Druck 411 des Bauteils 5. Figur 7 Einbringen von Strukturen lf in den Einleger 1 zur Herstellung einer formschlüssigen Verbindung mit dem Polymer 3.

Nach Figur la umfasst die Vorrichtung 50 zur Durchführung des Verfahrens 100 einen Förderer 51, der ein Stanzgitter 11 mit einer Vielzahl von hier als metallischen Pins ausgebildeten Einlegern 1, 1', 1" von oben nach unten fördert und nach Abgabe der Einleger 51 aufwickelt. In Figur la sind ein Einleger 1, der im aktuellen Arbeitszyklus der Vorrichtung 50 bearbeitet wird, und ein weiterer Einleger 1', dessen Bearbeitung im nächsten Arbeitszyklus der Vorrichtung 50 ansteht, eingezeichnet.

Der Einleger 1 wird in die Form 52 eingebracht, die aus zwei Teilen 52a und 52b besteht. Wenn die beiden Teile 52a und 52b der Form 52 um den Einleger geschlossen werden, bildet sich zwischen ihnen ein Raum 54 für die Aufnahme des Monomers 2. Dieser Raum 54 umläuft den Einleger 1 und definiert zugleich den Teil la der Oberfläche lc des Einlegers 1, der die Kontaktfläche mit dem Monomer 2 bildet. Links von dem Raum 54 ist der Einleger 1 zwischen der zum Teil 52a der Form 52 gehörenden Backe 52c und der zum Teil 52b der Form 52 gehörenden Backe 52d eingespannt. Rechts von dem Raum 54 ist der Einleger 1 zwischen der zum Teil 52a der Form 52 gehörenden Backe 52e und der zum Teil 52b der Form 52 gehörenden Backe 52f eingespannt.

In dieser Position hat der Einleger 1 Kontakt mit den Elektroden 55b und 55c, die gemeinsam mit einer regelbaren Spannungsquelle 55a die Stromzuführung 55 bilden. An Stelle der Elektroden 55b und 55c kann auch eine induktive

Stromzuführung 55 verwendet werden.

Nachdem im Schritt 110 des Verfahrens 100 das Monomer 2 durch die

Zuführung 53 zugeführt worden ist, wird durch Anlegen einer geeigneten

Spannung U im Schritt 131 der Einleger 1 resistiv geheizt. Die Temperatur TE des Einlegers 1 wird über TM erhöht und somit Schritt 130 des Verfahrens 100 abgearbeitet. Hierdurch wiederum wird bewirkt, dass das Monomer 2 in Schritt 120 des Verfahrens 100 zum Polymer 3 polymerisiert. Figur lb zeigt das erhaltene Ergebnis. Entlang der Kontaktfläche la, die einen Teil der Oberfläche lc des Einlegers 1 bildet, ist der Einleger 1 fest mit dem aus dem Monomer 2 entstandenen Polymer 3 verbunden. Figur lc zeigt einen beispielhaften Verlauf der Temperatur TE des Einlegers 1 über der Zeit t. Während in Schritt 110 des Verfahrens 100 das Monomer 2 zugeführt wird, entspricht TE der Umgebungstemperatur. In Schritt 130 wird die Temperatur TE über TM erhöht. Während die Temperatur TE über TM liegt, läuft die Polymerisation 120 ab. Gemäß Schritt 140 wird die Temperatur TE in diesem Ausführungsbeispiel des Verfahrens 100 so lange auf diesem Niveau gehalten, bis das Monomer 2 komplett zum Polymer 3 polymerisiert ist. Anschließend wird die Temperatur TE in Schritt 150 wieder auf Umgebungstemperatur

zurückgefahren. Wenn die thermische Belastung für den Einleger 1 minimiert werden soll, kann alternativ die Temperatur gemäß Schritt 150 bereits dann reduziert werden, wenn das Monomer 2 noch nicht komplett polymerisiert ist, sondern das entstandene Polymer 3 gerade erst die Kontaktfläche la zum Einleger 1 vollständig bedeckt. Die Temperatur TE wird dann nicht bis auf Umgebungstemperatur reduziert, sondern auf diejenige Temperatur, die nötig ist, um die Polymerisation 120 abzuschließen.

Figur 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Verfahrens 100. Nach Figur 2a wird zunächst in Schritt 112 ein Abweiser 4 auf den Einleger 1 aufgesteckt. Wenn der Einleger 1 anschließend gemäß Figur 2b mit dem heizbaren Greifer 57 in das durch die Heizung 58 temperierbare Bad 56 mit dem Monomer 2 getaucht wird (Schritt 111), ist ein Teil lb der Oberfläche lc des Einlegers 1 davor geschützt, mit dem Monomer 2 in Kontakt zu gelangen. An der Kontaktfläche la zwischen dem Monomer 2 und dem Einleger 1 polymerisiert das Monomer 2 zu dem Polymer 3 und bildet dort einen festen Überzug. Durch Abziehen des Abweisers 4 in Schritt 113 wird der abgedeckte Bereich lb wieder freigelegt. Der solchermaßen präparierte Einleger l ist oberhalb und unterhalb des mit dem Polymer 3 belegten Bereichs la jeweils elektrisch kontaktierbar und kann somit beispielsweise als elektrische

Durchführung dienen, die durch das Polymer 3 abgedichtet wird.

Figur 3a verdeutlicht schematisch ein Ausführungsbeispiel des Verfahrens 200 zur dichtenden Integration des Einlegers 1 in ein Bauteil 5. Das Bauteil 5 weist eine vorbereitete Öffnung 5b für dein Einleger 1 auf, die durch einen Anschlag 5a begrenzt wird. Der Einleger 1 wird zunächst gemäß dem beschriebenen

Verfahren 100 mit dem Polymer 3 verbunden und anschließend in Schritt 210 des Verfahrens 200 in die Öffnung 5b eingeschossen.

Figur 3b zeigt das erhaltene Ergebnis. Das Polymer 3 hat sich beim Auftreffen auf den Anschlag 5a in der Öffnung 5b des Bauteils 5 zu einer Dichtung 3a verformt, die den Einleger 1 gegen das Bauteil 5 abdichtet. Der Einleger 1 kann somit beispielsweise als elektrische Durchführung durch das Bauteil 5 dienen.

Figur 4 verdeutlicht ein Ausführungsbeispiel des Verfahrens 300, bei dem das Verfahren 100 zur Verbindung dreier Einleger 1, 1' und 1" mit dem Polymer 3 mit Spritzgießen kombiniert wird. Figur 4 zeigt der Übersichtlichkeit halber den Zustand nach dem Erstarren des Kunststoffs 6, der das Bauteil 5 bildet, und Entfernen der Spritzgussform.

Figur 4a zeigt eine erste Variante. In dieser Variante wurden in Schritt 310 des Verfahrens 300 zunächst die gemäß dem Verfahren 100 jeweils mit dem Polymer 3 verbundenen Einleger 1, 1' und 1" in die Gussform für das Bauteil 5 eingeführt. Anschließend wurde in Schritt 320 des Verfahrens 300 der Kunststoff 6 in die

Gussform eingeführt. Beim Erstarren des Kunststoffs 6 entstand das Bauteil 5, das jeweils das mit den Einlegern 1, 1' und 1" verbundene Polymer 3 dicht umschließt. Dabei wurde die Dichtwirkung dadurch verstärkt, dass das Polymer 3 jeweils an seiner Oberfläche angeschmolzen wurde.

Figur 4b zeigt eine zweite Variante. In dieser Variante wurden die Einleger 1, 1' und 1" in dem Zustand eingeführt, in dem sie lediglich mit Monomer 2 belegt waren. Mit einer Kühlung 59 wurden die Einleger auf einer Temperatur zwischen 0 und 50 °C gehalten, um zu verhindern, dass das Monomer durch die Temperatur der Gussform von etwa 80 °C bereits beim Einlegen in die Gussform schmolz.

In dieser Variante hat der Wärmeeintrag durch den heißen Kunststoff 6 auch die Polymerisation des Monomers 2 zum in Figur 4b sichtbaren Polymer 3 bewirkt.

Damit das Monomer 2 allseitig entweder vom Einleger 1, 1', 1" oder vom heißen Kunststoff 6 umschlossen und somit überall zum Polymer 3 umgewandelt wurde, war die Gussform dahingehend abgeändert, dass sich auch an den in Figur 4b mit 6a bezeichneten Stellen Kunststoff 6 befindet.

Die Kühlung 59 ist sehr dynamisch. Unmittelbar nach dem Einfüllen des heißen Kunststoffs 6 erreicht die Temperatur TE der Einleger 1, 1', 1" etwa 30-50 K über TM. Die Polymerisation des Monomers 2 zum Polymer 3 erst während der Herstellung des Bauteils 5 durch Spritzgießen hat den Vorteil einer noch besseren Abdichtung.

Figur 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel des Verfahrens 400, bei dem drei Einleger 1, 1', 1" zunächst in Schritt 410 mit einem spritzgegossenen Bauteil 5

zusammengefügt und anschließend durch das Verfahren 100 mit dem Polymer 3 verbunden werden. Figur 5 zeigt eine Momentaufnahme zu dem Zeitpunkt, zu dem das Monomer 2 über eine Zuführung 53 in den Kanal 5c eingeführt wird. Die Polymerisation kann anschließend über in Figur 5 nicht dargestellte Mittel zur Erhöhung der Temperatur TE der Einleger 1, 1', 1" gestartet werden. Figur 6 zeigt eine Abwandlung des Verfahrens 400. Im Unterschied zu Figur 5 wird das Bauteil 5 durch schichtweisen Aufbau 411 mittels 3D-Druck auf einer Grundplatte 7 hergestellt. Dabei ist in dem Bauteil 5 ein Raum 5e für die

Aufnahme des Monomers 2 freigelassen. Der Einleger 1 wird zu einem geeigneten Zeitpunkt mittels eines heizbaren Greifers 57 hinzugefügt und anschließend vom Material des Bauteils 5 umdruckt. Bevor der Raum 5e völlig verschlossen wird, wird über die Zuführung 53 das Monomer 2 in den Raum 5e eingeführt.

Figur 6a zeigt eine Momentaufnahme zu einem Zeitpunkt, zu dem die Zuführung 110 des Monomers 2 gerade im Gange ist. Zu einem geeigneten Zeitpunkt kann dann durch Erhöhung 130 der Temperatur TE des Einlegers 1 mindestens auf TM die Polymerisation 120 des Monomers 2 zu dem Polymer 3 gestartet werden. Der 3D-Druck 411 des Bauteils 5 kann fortgesetzt werden, während die

Polymerisation 120 noch im Gange ist.

Figur 6b zeigt das erhaltene Endergebnis. Der Einleger 1 ist von einem umlaufenden Ring aus dem Polymer 3 umgeben, der dauerhaft gegen den Einleger 1 gedichtet ist. Indem das Polymer 3 wiederum mit dem Material des Bauteils 5 umdruckt wurde, ist es wiederum auch dauerhaft gegen das Bauteil 5 gedichtet. Somit ist der Einleger 1 insgesamt dauerhaft dicht durch die Wand des Bauteils 5 geführt.

Figur 7 zeigt schematisch, wie der Einleger 1 mit Strukturen lf versehen werden kann, um die Anhaftung des Polymers 3 zu verbessern. Die Dicke des Polymers 3 und die Größe der Strukturen lf sind stark übertrieben gezeichnet. Das Polymer 3 greift so in die Strukturen lf ein, dass eine formschlüssige Verbindung hergestellt wird. Das Polymer 3 kann also nicht mehr vom Einleger 1 abgestreift werden.