Dynamoelektrische Maschine mit ölgekühltem Lager

Die Erfindung betrifft eine dynamoelektrische rotatorische Maschine mit zumindest einem ölgekühlten Lager.

Dynamoelektrische rotatorische Maschinen weisen einen Stator und einen Rotor auf, wobei durch elektromagnetische Wechsel wirkung des bestromten Wicklungssystems des Stators der Rotor in Drehung versetzt wird. Die mit dem Rotor drehfest verbun dene Antriebswelle treibt eine Arbeitsmaschine, wie bei spielsweise einen Kompressor oder einen Lüfter an. Diese An triebswelle ist dabei in Lagern der dynamoelektrischen rota torischen Maschine positioniert. Bei größeren Maschinen sind die Lager vorzugsweise ölgekühlt. Je nach Drehzahl, Tempera tur und Belastung der Maschine kann die Öltemperatur der La ger, wie von natürlich (konvektions) gekühlten Gleitlagern und ölgeschmierten Wälzlagern eine vorgegebene, den Betrieb beeinträchtigende, Temperaturgrenze überschreiten.

Zur Begrenzung der Öltemperatur ist deshalb ein externes Öl kühlsystem mit einer motorgetriebenen Pumpe und einem Wärme tauscher (Öl-Luft-Kühler mit Gebläse o.ä.) vorgesehen.

Bei Ausfall der Spannungsversorgung (Niederspannungsleitung) des Öl-Kühlsystems oder bei Ausfall des Pumpen- oder Gebläse motors, muss deshalb die dynamoelektrische rotatorische Ma schine, auch als Hauptmaschine bezeichnet (z.B. eine Hoch spannungsmaschine), abgeschaltet werden, da ein sicherer Be trieb der Hauptmaschine nicht mehr gewährleistet werden kann.

Nachteilig ist aber auch, dass ein sicherer Auslauf dieser Hauptmaschine (ca. 10 min) nicht mehr gewährleistet ist. Je nach Betriebsbedingungen kann die Öltemperatur dabei stark ansteigen, wobei die Ölviskosität sinkt und die erforderliche Ölfilmdicke zu gering wird, um die Antriebswelle vom Lager zu trennen. In diesen Fällen muss mit Schäden an Lagerzapfen und An triebswelle gerechnet werden. Durch überhöhte Öl- und Lager temperaturen können z.B. Wälzlager beschädigt werden, insbe sondere kann das Lagerspiel zu einer Vorspannung des Lagers werden, was die Verluste und die Temperatur erhöht und letzt endlich zu einem Lagerschaden führt.

Eine durch Lüfter iniziierte Luftkühlung einer Lagerhülse oder des Gleitlagers führt dort nur zu geringen Kühleffekten und ist daher nur in einigen Betriebsfällen geeignet.

Redundante Stromversorgungssysteme der Pumpen, um einen Aus fall der Stromversorgung zu überbrücken, kann die oben be schriebene Störung im elektrischen System des Kühlsystems nicht grundsätzlich beheben.

Für einen sicheren Auslauf der dynamoelektrischen Maschine werden manchmal auch Öl-Vorratsbehälter verwendet, die höher als die Lager eingebaut sind. Ein kontinuierlicher Betrieb der dynamoelektrischen Maschine ist so nicht möglich.

Ausgehend davon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ei ne zuverlässige Ölkühlung der Lager einer dynamoelektrischen Maschine, insbesondere einer Hochspannungsmaschine zu schaf fen.

Die Lösung der Aufgabe gelingt durch eine dynamoelektrische Maschine, insbesondere Hochspannungsmaschine mit, einer NDE-Seite und einer DE-Seite, wobei die DE-Seite einer anzutreibenden Arbeitsmaschine zugewandt ist, einem Stator, der ein Wicklungssystem aufweist, der durch elektromagnetische Wechselwirkung eine Rotation eines Rotors bewirkt, welcher Rotor mit einer Antriebswelle drehfest ver bunden ist, zumindest einem ölgeschmierten Lager (Gleit- und Wälzlager), das die Antriebswelle führt und/oder hält, einem Kühlsystem des Öls des Lagers, das zumindest einen Rückkühler und die dazu notwendige Verrohrung von und zu dem Lager aufweist, wobei eine Förderung des Öls von, durch und zum Lager mittels zumindest einer Fördereinrichtung erfolgt, die direkt mit der Antriebswelle gekoppelt ist, so dass bei Drehung der Antriebswelle eine Ölförderung erfolgt.

Die erfindungsgemäße dynamoelektrische Maschine weist ein Kühlsystem, zumindest eines ölgekühlten Lagers seiner An triebswelle auf, dessen Fördereinrichtung des Öls, z.B. einer Ölpumpe und/oder eines Gebläses (z.B. Eigenlüfter) oder eines Gebläsemotors unabhängig von einer externen (Hilfs-) Strom versorgung arbeitet. Somit ist auch bei Ausfall dieser Strom versorgung oder einer Fehlfunktion eines der elektrischen Ge räte (Motor, Schalter, Kabel etc.) ein kontinuierlicher Be trieb der dynamoelektrischen rotatorischen Maschine, also der Hauptmaschine, weiter gewährleistet. Damit werden auch unge- plante Abschaltungen der Hauptmaschine vermieden, was die Verfügbarkeit der dynamoelektrischen rotatorischen Maschine erhöht.

Das Lager bzw. die Lager können Gleit- oder Wälzlager sein, die eine Ölschmierung aufweisen, wobei das Öl dieser Lager umgewälzt und rückgekühlt wird. Ebenso können es Lageranord nungen bzw. Lagerkombinationen aus Festlagern und Stützlagern sein, die sich aus zwei oder mehreren unmittelbar aneinander grenzenden Einzellagern zusammensetzen, um die radialen und axialen Kräfte aufnehmen zu können, wie z.B. ein Festlager, das Zylinderrollenlager und Vierpunktlager aufweist. Ebenso kann es sich um ein Festlager das Zylinderrollenlager und ein Axialrillenkugellager aufweist. Ebenso kann es sich auch um ein Festlager in O-Anordnung oder X-Anordnung handeln. Eine erfindungsgemäße Ölschmierung eines Lagers kann auch bei ei nem Stützlager in Tandemanordnung erfolgen.

Des Weiteren lässt sich das erfindungsgemäße integrierte Öl kühlsystem auch bei vorhandenen dynamoelektrischen rotatori schen Maschinen nachrüsten. Das erfindungsgemäße integrierte Ölkühlsystem ist u.a. durch die Verwendung bestehender Kompo nenten kostengünstiger als externe Kühlgeräte. Die Pumpenanordnung weist u.a. eine Pumpe mit den erforderli chen Anschlüssen, eine Anordnung eines Pumpenlagers, eine Drehmomentenstütze und einen Wellenzapfen zur Kopplung an die Antriebswelle, auf. Die Pumpe wird direkt von der Antriebs welle der dynamoelektrischen Maschine angetrieben und zirku liert bzw. fördert das Öl vom Lager oder den Lagern, insbe sondere Gleitlager, zu den jeweiligen Kühlvorrichtungen und zurück zu dem Lager. Antriebswelle, Wellenzapfen und Pumpen welle sind dabei axial fluchtend angeordnet.

Dabei ist eine Pumpenwelle mit der Antriebswelle axial fluch tend angeordnet, was zumindest vor allem bei einem geringeren Abstand zu einer Arbeitsmaschine einen Einbauort auf der NDE- Seite der dynamoelektrischen Maschine erfordert. Dies gestat tet auch eine vergleichsweise bessere Zugänglichkeit der Pum penanordnung für Wartungszwecke.

Die Pumpenwelle ist in einer weiteren Ausführung parallel zu der Antriebswelle ausgerichtet und wird dabei durch einen Riemen oder Zahnräder von der Antriebswelle angetrieben. Dies gestattet auch eine Anordnung auf der DE-Seite der dynamo elektrischen Maschine.

In einer weiteren Ausgestaltung ist die Pumpenwelle und/oder ein Wellenzapfen als Kupplung zwischen Antriebswelle und Pum penwelle hohl oder zumindest abschnittsweise hohl ausgeführt, was den Materialaufwand und das Gewicht der Fördereinrichtung bzw. Pumpenanordnung reduziert.

Eine Rückkühlung des Öls der Lager kann erfindungsgemäß auf unterschiedliche Weise erfolgen. Dabei steht ebenfalls im Vordergrund, dass die Rückkühlung des Öls von externen Strom versorgungen möglichst unabhängig sein soll.

In einer Ausführung wird ein Öl-Luft-Wärmetauscher als Rück kühler verwendet. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn die dynamoelektrische Maschine als luftgekühlte Maschine ausge führt ist. Der Rückkühler des Öls ist dabei in den Luftweg eingebaut, bevorzugt an der Lufteintrittsseite in die Maschi ne, aber auch eine Platzierung am Luftaustritt aus der Ma schine ist möglich.

Ebenso kann der Rückkühler auf der NDE-Seite vor oder nach einem Lüfter, insbesondere einem Eigenlüfter der dynamoelek trischen Maschine, angeordnet sein. Dies unterstützt den au tarken Betrieb der dynamoelektrischen Maschine, da eine Rota tion der Antriebswelle eine Rotation des Eigenlüfters und der Pumpe herbeiführt.

Dies ist für alle Schutzarten der dynamoelektrischen Maschine möglich, egal ob es sich um eine offene, direkt belüftete, eine völlig geschlossene Maschine oder eine rohrbelüftete Ma schine und damit implizit auch um eine geschlossene Maschine handelt.

Als offene dynamoelektrische Maschine wird dabei eine Maschi ne verstanden, in die Umgebungsluft geführt wird, also Umge bungsluft mit den Aktivteilen (z.B. Stator, Wicklungssystem...) der Maschine direkt in Kontakt steht.

Als direkt belüftete dynamoelektrische Maschine wird dabei eine Maschine verstanden, bei der Umgebungsluft nicht in die Maschine dringt. Eine Rückkühlung der ggf. innerhalb der Ma schine umwälzten Luft findet über Aufsatzkühler, z.B. Röhren oder Plattenkühler oder lediglich über Konvektion statt.

Des Weiteren eignet sich die Erfindung auch für folgende Kühlarten von dynamoelektrischen Maschinen, u.a. auch für Ma schinen in explosionsgeschützten Bereichen, wie z.B. des Bergbaus. Dabei sind dann sämtliche Komponenten der dynamo elektrischen Maschine, wie Gehäuse, Verrohrungen etc., darauf auszurichten, dass sich keine statische Aufladung im Betrieb ergibt.

Die erfindungsgemäße Ausführung der ölgekühlten Lager ist für dynamoelektrische Maschinen folgender Kühlarten geeignet: Diese Kühlarten sind im Einzelnen:

Die erfindungsgemäße Ausführung der ölgekühlten Lager ist so- mit auch ergänzend für dynamoelektrische Maschinen folgender Zündschutzarten geeignet:

Die erfindungsgemäße Ausführung der ölgekühlten Lager ist so- mit auch ergänzend für dynamoelektrische Maschinen geeignet, die als Compact-Maschinen HVC mit folgenden Kühlarten und/oder Zündschutzarten ausgeführt sind:

Ebenso sind die ölgekühlten Lager grundsätzlich auch für eine dynamoelektrische Maschinen in der Kühlart IC511 röhrenge kühlt geeignet, insbesondere wenn der Kühler als Aufsatzküh ler ausgeführt ist.

Ebenso sind die ölgekühlten Lager auch für eine dynamoelek trische Maschine mit Plattenkühlern als Aufsatzkühler geeig net.

Der Rückkühler kann auch in dem Luftstrom angeordnet sein, der durch schachtmontierte Ventilatoren zur dynamoelektri schen Maschine geführt wird. Ebenso kann der Rückkühler in dem Luftstrom angeordnet sein, der z.B. durch einen separaten Fremdlüfter der dynamoelektrischen Maschine erzeugt wird. Der autarke Betrieb der dynamoelektrischen Maschine wird dabei nur bedingt erreicht.

Falls zwei ölgeschmierte Lager die Antriebswelle an der dyna moelektrischen Maschine halten - was normalerweise außer z.B. bei einer fliegenden Lagerung der Antriebswelle der Fall sein wird, - wird, falls die Öltemperatur nur in einem der beiden Lager überschritten wird, das rückgekühlte Öl vorzugsweise zunächst dem wärmeren Lager zumindest teilweise zur Verfügung gestellt und erst danach dem kälteren Lager. Dies kann durch Sensoren überwacht werden, die die Öltemperatur und die La gertemperatur erfassen und dementsprechende Stellventile den Ölfluss beeinflussen.

Ein Thermomanagement sieht eine Regelung vor, die Daten von mehreren Sensoren erfasst und daraus abgeleitete Maßnahmen zur Optimierung der Lagertemperatur und/oder Öltemperatur vorsieht. Die Sensoren erfassen dabei Temperaturen der Lager und/oder des Öls. Daraus abgeleitet kann die Kühlung der La ger z.B. über die Öltemperatur forciert werden und/oder das Betriebsverhalten der dynamoelektrischen Maschine, z.B. über die Drehzahl, beeinflusst werden. Dabei können u.a., ergän zend oder zusätzlich, die Stellventile gekühltes Öl aus einem gekühlten Ölvorrat bereitstellen oder dem vorhandenen Öl bei mischen.

Alternativ dazu kann auch nur ein Lager durch den Ölumlauf gekühlt werden, vorzugsweise das Lager auf der DE-Seite. Das Lager auf der NDE-Seite wäre einem Luftstrom eines Lüfters (Eigen- oder Fremdlüfters) ausgesetzt und damit ggf. ausrei chend gekühlt.

In allen Fällen beginnt der Betrieb der Pumpe mit der Drehung der Antriebswelle der dynamoelektrischen Maschine, also der Hauptmaschine und diese Pumpe stoppt erst, wenn die Hauptma schine zum Stillstand kommt und damit die Antriebswelle die Drehzahl Null hat.

In einer Ausführung arbeiten die Kühleinrichtungen unabhängig von zusätzlicher Energiezufuhr unter alleiniger Verwendung der Rotation der Antriebswelle. Mit anderen Worten, die Pumpe zur Förderung des Öls für die Lager, die Lüfter, insbesondere Eigenlüfter oder eine Pumpe eines Wasserkreislaufs des Rück kühlers ist von externer Energiezufuhr unabhängig. Fehlfunk tionen des elektrischen Systems der Kühleinrichtung können somit nicht auftreten, da sie nicht vorhanden sind.

Ein sicheres Auslaufen auch bei Ausfall aller Stromversorgun gen ist durch das autonome Kühlsystem, insbesondere der La ger, gewährleistet.

Das Ölkühlsystem arbeitet unabhängig von der externen Strom versorgung. Dies gilt sowohl für die Ölpumpe als auch ggf. für die Pumpen des Rückkühlers oder weiterer Kühlgeräte. Ein Ausfall der Spannungsversorgung oder Fehlfunktionen führen nicht zu Beeinträchtigungen des Betriebes bzw. zum Stillstand der Hauptmaschine.

Eine höhere Verfügbarkeit der kundenseitigen Anlage ist ge währleistet. Die autonome Ölkühlung ist kostengünstiger als ein externes Kühlungssystem, da die Komplexität und die Schnittstellen gegenüber herkömmlichen Systemen deutlich re duziert sind.

Falls zusätzlich elektrische Energie für Hilfsaggregate an der dynamoelektrischen Maschine bereitgestellt werden müsste, wäre dies ggf. über einen an der Antriebswelle oder Wellen zapfen angeordneten Kleingenerator möglich.

Die Erfindung sowie vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfin dung werden anhand prinzipiell dargestellter Ausführungsbei spiele näher erläutert; darin zeigen:

FIG 1 einen prinzipiellen Längsschnitt einer dynamo elektrischen Maschine,

FIG 2 eine Seitenansicht einer dynamoelektrischen Ma schine,

FIG 3 ein prinzipielles Strömungs-Ersatzschaltbild, FIG 3A ein weiteres Strömungs-Ersatzschaltbild, FIG 4 eine weitere Seitenansicht einer dynamoelektri schen Maschine,

FIG 5 ein weiteres prinzipielles Strömungs-Ersatz schaltbild,

FIG 6 eine weitere Seitenansicht einer dynamoelektri schen Maschine,

FIG 7 ein weiteres prinzipielles Strömungs-Ersatz schaltbild,

FIG 8 eine Explosionsdarstellung einer Pumpenanordnung, FIG 9 ein Längsschnitt der Pumpenanordnung, FIG 10 eine Seitenansicht der Pumpenanordnung, FIG 11 eine Detaildarstellung der Lagerung der Pumpenan ordnung. FIG 1 zeigt in einer prinzipiellen Darstellung eine dynamo elektrische Maschine 1, bei der in einem Gehäuse 2 ein Stator 41 mit einem Wicklungssystem 39 angeordnet ist, wobei das Wicklungssystem 39 an den Stirnseiten des Stators 41 einen Wickelkopf 40 ausbildet. Die dynamoelektrische Maschine 1 kann dabei u.a. eine Synchronmaschine oder eine Asynchronma schine sein. Die dynamoelektrische Maschine 1 kann eine Hoch spannungsmaschine (Nennspannung > lkV) oder auch eine Nieder spannungsmaschine (Nennspannung < lkV) sein.

Durch elektromagnetische Wechselwirkung mit einem Rotor 42, der mit einer Antriebswelle 3 drehfest verbunden ist, wird eine Rotation des Rotors 42 um eine Achse 4 herbeigeführt.

Ein Luftspalt 44 trennt dabei Stator 41 und Rotor 42.

Der Rotor 42 kann dabei als Käfigläufer mit einem Kurz schlusskäfig 43 oder als permanenterregter Rotor ausgeführt sein.

Die Antriebswelle 3 ist in Lagern 10, 20 gehalten und ge führt, wobei das Lager 10 auf dem Non-Drive-End-(NDE-)Seite und das Lager 20 auf der Drive-End-(DE-)Seite der dynamo elektrischen Maschine 1 angeordnet ist.

Auf der Antriebswelle 3 ist ein Lüfter 5 angeordnet, der als Eigenlüfter ausgeführt ist und bei Drehung der Antriebswelle 3 einen Luftstrom in und/oder an bzw. auf das Gehäuse 2 der dynamoelektrischen Maschine 1 bewirkt. In axialer Flucht der Antriebswelle 3 ist eine Pumpen-Anordnung 7 vorgesehen, auf die später eingegangen wird.

FIG 2 zeigt in einer Seitenansicht das Gehäuse 2 der dynamo elektrischen Maschine 1, wobei an den Stirnseiten des Gehäu ses 2 die Lager 10, 20 positioniert sind. Des Weiteren ist auf der NDE-Seite, in einer Verlängerung der Antriebswelle 3, ein Lüfter 5 angeordnet, der als Eigenlüfter fungiert. An ei nem axial daran anschließenden Wellenzapfen 6 ist eine Pum penanordnung 7 vorgesehen, die das Öl von und zu den Lagern 10 und 20 u.a. über einen Rückkühler 8 fördert. Des Weiteren ist im Ansaugbereich oder Ausblasbereichs des Lüfters 5 der Rückkühler 8 vorgesehen, der das im Betrieb der dynamoelek trischen Maschine 1 aufgeheizte Öl der Lager 10, 20 rück kühlt. In diesem Fall ist der Kühler ein Luft-Öl-Wärme- tauscher. Die Verrohrung der Ölleitungen zu und von den La gern 10, 20 ist möglichst nah am Gehäuse 2 zu führen, um Be schädigungen dieser Verrohrung zu vermeiden. Luftführungen 38 gestalten eine zielführende Luftführung des Eigenlüfters.

Die Verrohrung der Ölleitungen besteht je nach Anforderung des Einsatzes der dynamoelektrischen Maschine 1 aus Kunst stoff- oder Metallrohren.

Eine Verlegung der Ölleitungen von und zu den Lagern 10, 20 kann auch vollständig oder nur zum Teil innerhalb des Gehäu ses 2 der dynamoelektrischen Maschine 1 erfolgen.

FIG 3 zeigt ein dazu prinzipielles strömungstechnisches Er satzschaltbild. Das im Betrieb der dynamoelektrischen Maschi ne 1 aufgeheizte Öl in den Lagern 10 und 20 wird, sobald die Antriebswelle 3 sich dreht durch eine Pumpe 13 der Pumpenano rdnung 7 von und zu den Lagern 10, 20 gefördert. Diese Förde rung geschieht über dementsprechende Verrohrung, also der Zu- und Abflussleitungen 11 und 12 zu Lager 10, als auch der Zu- und Abflussleitungen 21, 22 des Lagers 20. In diesem Fall er hält das Lager 20 das rückgekühlte Öl über die Zuflussleitung 22. Das Lager 10 erhält als Zufluss das bereits von Lager 20 erwärmte Öl. Da aber das Lager 10 zusätzlich im Luftstrom des Eigenlüfters 5 positioniert ist, wird das Lager 10 ausrei chend gekühlt.

FIG 3A zeigt eine weitere Ausführung, bei der lediglich das Lager 20, also das Lager auf der DE-Seite, eine separate Öl kühlung im erfindungsgemäßen Sinne erhält. Das Lager 10 ist dem Luftstrom des Lüfters 5 ausgesetzt und benötigt so keine zusätzliche Kühlung. FIG 4 zeigt eine der FIG 2 ähnliche Maschine 1, jedoch wurde die Verrohrung von und zu den Lagern 10, 20, wie dies expli zit der FIG 5 zu entnehmen ist, unterschiedlich aufgebaut, um die Kühlung des Lagers 10 zu verbessern. Dabei wird nunmehr auch das Lager 10 explizit gekühlt. Das aufgewärmte Öl des Lagers 10 und des Lagers 20 wird zusammengeführt und gemein sam der Pumpenanordnung 7 zugeführt. Von dort wird das Öl über den Rückkühler 8 in einer gemeinsamen Leitung den beiden Zuflussleitungen 12 und 22 der jeweiligen Lager 10 und 20 be- reitgestellt. Durch eine Bypassleitung 31 zwischen diesen Zu flussleitungen 12, 22 und den Abflussleitungen 11, 21 kann gegebenenfalls das Thermo-Management und Leckagesicherheit der Ölkühlung der Lager 10, 20 verbessert werden. Dazu sind Sensoren zumindest in den Lagern 10, 20, als auch in den Zu flussleitungen 12, 22 bzw. Abflussleitungen 11, 21 vorgese hen.

Der Rückkühler 8 ist in den Ausführungen nach FIG 2 und FIG 4 als Luft-Öl-Wärmetauscher ausgeführt, der vorzugsweise im Luftstrom des Eigenlüfters 5 angeordnet ist. Der Rückkühler 8 kann ebenso - strömungstechnisch gesprochen - nach dem Lüfter 5 angeordnet sein. Ebenso kann der Rückkühler 8 auch an einem anderen Ort neben oder über der dynamoelektrischen Maschine 1 oder sonst irgendwo platziert sein.

FIG 6 zeigt eine dynamoelektrische Maschine 1 in einer ge schlossenen Bauform mit einer nicht näher dargestellten Was serkühlung der dynamoelektrische Maschine 1. Der Rückkühler 8 ist dabei wassergekühlt und in den Wasserkreislauf der dyna moelektrischen Maschine 1 seriell oder parallel integriert.

Es ist dabei ein Zufluss 47 und ein Rücklauf 48 zur Maschine vorgesehen. Dabei ist das Gehäuse 2 nach außen hin geschlos sen ausgeführt, lediglich nicht näher dargestellte Gehäuse rippen und/oder ein Wassermantel umgeben die dynamoelektri sche Maschine 1. Es liegt ein geschlossener Innenkühlkreis lauf vor, wobei nicht näher dargestellte Lüfter im Inneren der Maschine für eine Umwälzung der Luft und einen ausrei chenden Wärmeübergang zum Wassermantel sorgen. Das dazu korrespondierende strömungstechnische Ersatzschalt bild gemäß FIG 7 unterscheidet sich gegenüber FIG 5 lediglich dadurch, dass der Rückkühler 8 nunmehr kein Luft-Öl-Wärme- tauscher, sondern ein Wasser-Öl-Wärmetauscher ist, d.h., der Rückkühler 8 hat als Sekundärkreislauf eine Wasserkühlung 47, 48. Das Wasser kann durch einen separaten Kreislauf bereitge stellt werden oder aber zumindest teilweise einem Hauptwas serkühlkreislauf der dynamoelektrischen Maschine 1 entnommen werden. Ebenso ist es möglich, dass der Rückkühler 8 in den Hauptkühlkreislauf seriell geschaltet ist.

Im vorliegenden Fall nach FIG 6 „teilen" sich dynamoelektri sche Maschine 1 und die Ölkühlung den Sekundärkreislauf des Rückkühlers 8.

FIG 8 zeigt in einer Explosionsdarstellung die wesentlichen Einzelteile der Pumpenanordnung 7. Die Pumpenanordnung 7 weist dabei eine Pumpe 13, insbesondere eine Zahnradpumpe, auf, mit Anschlüssen 14, an die die Zu- und Ableitungen zu den Lagern 10 und 20 anschließbar sind. Eine mechanische Kopplung der Pumpe 13 mit der Antriebswelle 3 erfolgt nun über eine Pumpenwelle 15, die über eine Nut 36 des Wellenzap fens 6 drehfest verbunden ist. Der Wellenzapfen 6 ist in axi aler, drehfester Verlängerung der Antriebswelle 3 angeordnet, vorzugsweise auf der NDE-Seite der dynamoelektrischen Maschi ne 1. Ein Pumpenlager 33, das insbesondere als Schräg-Lager ausgeführt ist und in einem Lagergehäuse 35 angeordnet ist, lagert die Pumpenwelle 15 und den Wellenzapfen 6. In einem Lagerdeckel 37 ist eine Drehmomentstütze 34 angeordnet, die sich beispielsweise am Gehäuse 2 abstützt.

FIG 9 zeigt in zusammengebauten Zustand die Pumpenanordnung 7. Dabei ist zu sehen, dass der Wellenzapfen 6 in axialer Verlängerung der Antriebswelle 3 angeordnet ist. Pumpenan triebsachse und Achse 4 der Antriebswelle 3 fluchten dabei axial. Der Wellenzapfen 6 ist mittels eines Gewindes 53 in die Antriebswelle 3 eingesetzt. Eine konische Aufnahme, die einen Freistich 49 aufweist, wirkt dabei wie ein rotierendes Gelenk bei Umlaufbiegung. Schrauben 50 in der Bohrung 52 am Flansch 51 des Wellenzapfens 6 stützen sich ggf. an der Stirnseite der Antriebswelle 3 ab und ermöglichen so eine Feinjustierung . Die Schrauben 50 werden so ggf. auf Druck be lastet. Um den Wellenzapfen 6 zusätzlich in der Antriebswelle 3 zu fixieren, ist dieser in dem Gewinde 53 zusätzlich ver klebt.

Ein Reversierbetrieb der dynamoelektrischen Maschine 1, also ein Wechsel von Links- auf Rechtslauf ist dabei nur mit einem Umschaltgetriebe axial vor der Pumpe oder einem Umbau mög lich, da die Pumpe nur in einer Richtung fördern kann.

FIG 10 zeigt in einer Seitenansicht die Pumpenanordnung 7, die Pumpe 13 mit ihren Anschlüssen 14 für die Zuläufe und Ab läufe zu den Lagern 10 und 20. Des Weiteren zeigt die FIG 10 die Drehmomentstütze 34, die an einem Lagerdeckel 37 ange bracht ist. Axiale Bewegungen 45 und radiale Bewegungen 44 der Antriebswelle 3 aufgrund von thermischen Ausdehnungen oder Erschütterungen der dynamoelektrischen Maschine 1 können von der Drehmomentenstütze 34 aufgenommen werden.

FIG 11 zeigt in einer Detailansicht die Anordnung des Wellen zapfens 6 zur Pumpenwelle 15. Dabei ist die Pumpenwelle 15 über eine Nut 36 mit dem Wellenzapfen 6 drehfest verbunden. Schrägkugellager 33 sind in einem Lagergehäuse 35 eingesetzt und durch einen Lagerdeckel 37, der auch die Drehmomentstütze aufweist, gehalten.

Der Einsatz derartiger dynamoelektrischer Maschinen 1 erfolgt insbesondere im industriellen Umfeld als Antrieb für Kompres soren, Pumpen, Verdichtern. Dabei ist entscheidend, dass ein möglichst störungsfreier Betrieb aufrechterhalten wird.