Flexible Dichtungsmaterialien, auch als Dichtungsmassen bezeich- net, finden beispielsweise zur Abdichtung von Fugen Verwendung.

Typische Dichtungsmassen bestehen aus Polysulfid, Butylkautschuk, Silikonen oder elastischen Polyurethanen. Je nach Einsatz müssen die Dichtungsmaterialien ein strenges Anforderungsprofil erfül- len. Sie dürfen bei extremen Temperaturschwankungen ihre Elasti- zität nicht verlieren und dürfen insbesondere bei tiefen Tempera- turen nicht spröde werden. Gleichzeitig wird oftmals eine hohe mechanische Festigkeit gewünscht. Ferner sollen die Dichtungsma- terialien gegenüber Witterungseinflüssen und/oder gegenüber Che- mikalien, beispielsweise gegenüber Haushaltsreinigern, stabil sein. Für eine Reihe von Anwendungen ist insbesondere eine äu- ßerst geringe Gasdurchlässigkeit, insbesondere für Luft, Argon und Wasserdampf Voraussetzung.

So werden beispielsweise Dichtungsmaterialien mit hoher Elastizi- tät und mechanischer Festigkeit bei gleichzeitig niedriger Gas- durchlässigkeit für die Herstellung von Isolierglasfenstern benö- tigt. Isolierglasfenster bestehen in der Regel aus zwei oder meh- reren Glasscheiben, die durch Abstandshalter, beispielsweise durch Aluminiumschienen oder Aluminiumhohlprofile, auf Abstand gehalten werden. Der Zwischenraum zwischen den einzelnen Glas- scheiben wird in der Regel aus Gründen der besseren Isolierung mit einem Gas, beispielsweise Argon oder Schwefelhexaflorid ge- füllt. Die Fugen zwischen den einzelnen Glasscheiben, insbeson- dere die Fugen zwischen den Aluminiumprofilen und den Glasschei- ben, müssen mit einem Dichtungsmaterial versiegelt werden, das einerseits das Entweichen des isolierenden Gases und andererseits ein Eindringen von Luftfeuchtigkeit, d. h. Luft und Wasserdampf, in den Zwischenraum zwischen den Glasscheiben verhindert.

Der Stand der Technik löst das Problem indem er die als Abstands- halter wirkenden Alumiumprofile mit einer Schicht aus Polyisobu- ten auf die Glasscheiben aufklebt, welches gleichzeitig als Dichtmasse wirkt. Auf diese Weise wird eine hohe Gasdichtigkeit erreicht. Diese Art der Abdichtung führt jedoch zu keiner ausre- chenden mechanischen Festigkeit des Scheibenverbunds und ist emp- findlich gegen mechanische Beschädigungen. Daher wird dieser Auf- bau im Stand der Technik mit einer weiteren Dichtmasse mit erhöh- ter mechanischer Festigkeit abgedeckt. Hierfür kommen beispiels- weise kalt-oder warmvernetzbare Dichtungsmaterialien aus Poly- sulfid, Butylkautschuk, Silikonen oder Polyurethanen in Betracht.

Die Verwendung zweier Dichtungsmaterialien macht die Anbringung derartiger Dichtungen aufwendiger und verteuert somit die Her- stellungskosten für Isolierverglasung. Zudem weisen derartige Dichtungsmaterialien nur eine unzureichende Gasundurchlässigkeit auf.

Der vorliegenden Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, ein flexibles Dichtungsmaterial bereitzustellen, das gegenüber Gasen wie Argon oder Wasserdampf undurchlässig ist und gleichzeitig eine hohe Elastizität bei ausreichender mechanischer Festigkeit aufweist.

Es wurde überraschenderweise gefunden, dass dieses an Dichtungs- materialien gestellte Anforderungsprofil von Blockcopolymeren er- füllt wird, die wenigstens einen Polymerblock A, welcher aus Iso- buten-Einheiten aufgebaut ist, und wenigstens zwei weitere Poly- merblöcke B, welche aus Einheiten aufgebaut sind, die sich von vinylaromatischen Monomeren ableiten, enthalten.

Demnach betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung von li- nearen oder sternförmigen Blockcopolymeren, die wenigstens einen Polymerblock A, der im Wesentlichen aus Isobuten-Einheiten aufge- baut ist, und wenigstens zwei Polymerblöcke B aufweisen, die im Wesentlichen aus Einheiten aufgebaut sind, welche sich von viny- laromatischen Monomeren ableiten, als elastisches Dichtungsmate- rial.

Blockcopolymere auf der Basis von Isobuten und vinylaromatischen Monomeren sowie Verfahren zu ihrer Herstellung sind aus dem Stand der Technik bekannt (siehe beispielsweise die US 4,946,899 und darin genannte Literatur).

Für die erfindungsgemäße Verwendung kommen sowohl linear aufge- baute Blockcopolymere, beispielsweise vom Typ B-A-B oder (A-B-) kA mit k -t 2 und sternförmig aufgebaute Blockcopolymere in Betracht.

Hierunter sind solche Blockcopolymere bevorzugt, die einen zen- tralen Polymerblock aufweisen, welcher im Wesentlichen aus Isobu- ten-Einheiten aufgebaut ist. Derartige Blockcopolymere mit zen- tralem Polyisobutenblock gehorchen der allgemeinen Formel I,

worin A für einen Polymerblock A gemäß obiger Definition steht, B für einen Polymerblock B gemäß obiger Definition steht, n für 0,1 oder 2 steht und X eine Einfachbindung oder einen n+2-valenten Kohlenwasser- stoffrest mit bis zu 30 C-Atomen bedeutet.

Sofern X für einen n+2-valenten Kohlenwasserstoffrest steht, ist dieser herstellungsbedingt und resultiert aus dem jeweiligen Po- lymerisationsinitiator. Zusammen mit dem ihn umgebenden Polymer- blöcken A bildet er den zentralen Polymerblock, welcher im We- sentlichen aus Isobuten-Einheiten aufgebaut ist.

Erfindungsgemäß enthält das Blockcopolymer wenigstens einen Poly- merblock A, der im Wesentlichen aus Isobuten-Einheiten aufgebaut ist. Ein Teil der Isobuten-Einheiten in den Polymerblöcken kann auch durch monoolefinisch ungesättigte Monomere mit Silylgruppen ersetzt sein. Typische Silylgruppen sind Trialkoxysilylgruppen, worin der Alkoxyrest in der Regel 1,2,3 oder 4-Kohlenstoffatome aufweist, und seinerseits mit C1-C4-Alkoxy substitutiert sein kann. Beispiele für derartige Reste sind Trimethoxysilyl, Trie- thoxysilyl, Tri-n-propoxysilyl, Tri (methoxyethyl) silyl. Die Poly- merblöcke A enthalten dann vorzugsweise, bezogen auf das Gesamt- gewicht aller Polymerblöcke A im Blockcopolymeren bis zu 20 Gew.-%, beispielsweise 0,1 bis 20 Gew.-% und insbesondere 0,5 bis 10 Gew.-% derartiger Monomere einpolymerisiert. Beispiele für mo- noolefinisch ungesättigte Monomere mit Trialkoxysilylgruppen sind insbesondere C2-Clo-Monoolefine, die mit einer Tri-C1-C4-alkoxysi- lylgruppe, substituiert sind : Hierzu zählen Trialkoxysilyl-sub- stituiertes Ethen, Propen, n-Buten, Isobuten, n-Penten, 2-Methyl- buten-1 oder 2-Methylpenten-1. Beispiele für derartige Monomere sind : 1- (Trimethoxysilyl) ethen, 1- (Trimethoxysilyl) propen, 1- (Trimethylsilyl)-2-methylpropen-2, 1- (Tri (methoxyethoxy) si- lyl) ethen, 1- (Tri (methoxyethoxy) silyl) propen, 1- (Tri (methoxye- thoxy) silyl)-2-methylpropen-2. Geeignet sind auch Styrol-Deri-

vate, die eine der vorgenannten Trialkoxysilylgruppen aufweisen, z. B. 2-, 3-oder 4-Trimethoxysilylstyrol, oder Verbindungen vom Typ : CH2=CH-C6H4-Q-Si (OCH3) 3, worin Q für einen bifunktionellen Rest, z. b. eine C1-Clo-Alkylengruppe, die gegebenenfalls durch ein oder mehrere, nicht benachbarte Sauerstoffatome oder Iminogruppen unterbrochen sein kann, z. B für-CH2-NH-C2H4-NH-C3H6-, steht. Der- artige von Styrol abgeleitete Monomere können auch zur Modifizie- rung des Styrolblocks verwendet werden.

Erfindungsgemäß enthält das Blockcopolymer wenigstens einen wei- teren Polymerblock B, der aus Einheiten aufgebaut ist, die sich von vinylaromatischen Monomeren ableiten. Geeignete vinylaromati- sche Monomere sind : Styrol, a-Methylstyrol, C1-C4-Alkylstyrole wie 2-, 3-und 4-Methylstyrol, 4-tert.-Butylstyrol sowie 2-, 3-oder 4-Chlorstyrol. Bevorzugte vinylaromatische Monomere sind Styrol und 4-Methylstyrol sowie deren Mischungen. Ganz besonders bevor- zugtes vinlyaromatisches Monomer ist Styrol, das bis zu 20 Gew.-% durch 4-Methylstyrol ersetzt sein kann.

In der Formel II steht X vorzugsweise für einen 2-oder 3-valen- ten Kohlenwasserstoffrest mit bis zu 30 C-Atomen, vorzugsweise mit 5 bis 20 C-Atomen. Der Rest X verbindet die ihn umgebenden, aus Isobuten aufgebauten Polymerblöcke A zu einem zentralen Poly- merblock, der im Wesentlichen aus Isobuten-Einheiten aufgebaut ist. Vorzugsweise steht X für einen der folgenden Reste : Das zahlenmittlere Molekulargewicht des zentralen Polyisobuten- blocks entspricht näherungsweise der Summe der zahlenmittleren Molekulargewichte aller Polymerblöcke A in Formel I. Diese liegt in der Regel im Bereich von 20.000 bis 100.000 Dalton, vorzugs- weise im Bereich von 25.000 bis 90.000 Dalton und ganz besonders

bevorzugt im Bereich von 30.000 bis 80.000 Dalton. Das Verhältnis des Gesamtgewichts aller Polymerblöcke A zum Gesamtgewicht aller Polymerblöcke B liegt in der Regel im Bereich von 1 : 1 bis 9 : 1, vorzugsweise im Bereich von 1,2 : 1 bis 4 : 1 und insbesondere im Be- reich von 3 : 2 bis 7 : 3.

Im Interesse einer mechanischen Festigkeit hat es sich als vor- teilhaft erwiesen, wenn der oder die Polymerblöcke B, die aus vi- nylaromatischen Monomeren aufgebaut sind, ein zahlenmittleres Mo- lekulargewicht Mn von wenigstens 6.000 Dalton, insbesondere im Be- reich von 7.000 bis 20.000 Dalton aufweisen.

Ferner hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der oder die Polymerblöcke A eine enge Molekulargewichtsverteilung aufweisen.

Die Breite der Molekulargewichtsverteilung lässt sich anhand ih- rer Dispersizität (Verhältnis von gewichtsmittlerem Molekularge- wicht zu zahlenmittlerem Molekulargewicht MW/Mn) charakterisieren.

Die Dispersität MW/Mn liegt vorzugsweise unterhalb 1,4, insbeson- dere unterhalb 1,3 und besonders bevorzugt unterhalb 1,2.

Alle Angaben zu Molekulargewichten beziehen sich auf Werte, wie sie mittels Gelpermeationschromatografie (GPC) ermittelt wurden.

Die Gelpermeationschromatographie erfolgte mit THF als Fließmit- tel und CS2 als Referenz an zwei hintereinander geschalteten Säu- len (L 300 mm, d 7,8 mm), wobei die erste Säule mit Styragel HR5 (Molekulargewichtsbereich 50.000 bis 4 x 106) und die zweite Säule mit Styragel HR3 (Molekulargewichtsbereich 200 bis 30.000) der Fa. Waters gepackt waren. Die Detektion erfolgte über ein Diffe- rentialrefraktometer. Als Standards zur Bestimmung des Isobuten- blocks wurden käufliche Polyisobutenstandards im Molmassenbereich 224 bis 1.000.000 der Fa. Polymer-Standards Service, Mainz, Deutschland, eingesetzt. Bei der Bestimmung der Blockcopolymere wurde zusätzlich ein Polystyrol-Eichfile und ein UV-Detektor her- angezogen.

Die erfindungsgemäß zur Anwendung kommenden Blockcopolymere kön- nen nach den für die Herstellung von Blockcopolymeren üblichen Verfahren hergestellt werden. Nach einem ersten Verfahren stellt man einen ersten Polymerblock, der im Wesentlichen aus Isobuten- Einheiten aufgebaut ist, und der an seinem Ende funktionelle Gruppen trägt, nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch ka- tionisch initiierte Polymerisation her und nutzt diese funktio- nellen Gruppen als Startpunkt für die Polymerisation der vinyl- aromatischen Monomere oder als Verknüpfungspunkt mit bereits vor- gefertigten Blöcken vinylaromatischer Monomere, die ihrerseits an den Endgruppen funktionelle Gruppen tragen. Beispielsweise kann man nach bekannten Verfahren Polymerblöcke aus Isobuten-Einheiten

herstellen, die an ihrem Ende Halogen, z. B. Chlor, als funktio- nelle Gruppe tragen. Diese Halogenatome können nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch Umsetzung mit metallorganischen Reagenzien wie Butyllithium, metalliert werden und dienen dann als Ausgangspunkt für eine anionische Polymerisation der vinyla- romatischen Monomere.

Bei einem anderen Herstellungsverfahren stellt man zunächst einen Polymerblock her, der funktionelle Gruppen aufweist, welche durch Brönsted-oder Lewis-Säuren in kationische Zentren überführt wer- den können. Diese Zentren dienen dann als Startpunkt für eine ka- tionisch initiierte Polymerisation vinylaromatischer Monomere oder von Isobuten. Verfahren hierzu sind dem Prinzip nach bekannt (siehe beispielsweise J. P. Kennedy et al."Designed Polymers by Carbocationic Macromolecular Engineering", Carl Hanser-Verlag, Munich, Vienna, New York, Barcelona, S. 197 bis S. 220). Polyiso- butene mit funktionellen Endgruppen, beispielsweise mit Halogen, lassen sich beispielsweise durch kationische Polymerisation von Isobutenen herstellen. Verfahren hierzu sind ebenfalls im Stand der Technik beschrieben (siehe beispielsweise J. P. Kennedy et al., eben da S. 167 bis S. 195).

Die erfindungsgemäß zur Anwendung kommenden Blockcopolymere kön- nen außerdem in einfacher Weise durch sequentielle, kationisch initiierte Polymerisation hergestellt werden, wobei man zunächst Isobuten oder ein Monomerengemisch, das im Wesentlichen aus Iso- buten besteht, unter den Bedingungen einer lebendentt kationi- schen Polymerisation polymerisiert und anschließend unter diesen Bedingungen eine Polymerisation der vinylaromatischen Monomere durchführt. Eine derartige Polymerisationssequenz ist dem Prinzip nach bekannt und wurde beispielsweise von J. P. Kennedy et al. in US 4,946,899 und Fodor et al. in J. Macromol. Sci.-Chem., A24 (7), 1987, S. 735 bis S. 747, beschrieben. Wegen weiterer Details wird hiermit auf den Inhalt dieser Schriften in vollem Umfang Bezug genommen.

Bei diesem Verfahren wird zunächst Isobuten in Gegenwart eines Coinitiators, einer Lewis-Säure und gegebenenfalls einer Verbin- dung mit freiem Elektronenpaar, unter aprotischen Bedingungen um- gesetzt.

Geeignete Coinitiatoren sind im einfachsten Fall monofunktionelle Verbindungen der allgemeinen Formel R-Y, worin R für einen Koh- lenwasserstoffrest steht und Y eine durch eine Lewis-Säure akti- vierbare Abgangsgruppe bedeutet. Die Anwesenheit der Lewis-Säure bedingt eine Abspaltung der Abgangsgruppe unter Ausbildung einer

positiven Ladung oder einer positiven Polarisierung des Kohlen- stoffatoms in R, an das die Abgangsgruppe Y gebunden ist.

Beispiele für typische Abgangsgruppen sind Halogene, wie Chlor, Brom oder Jod, insbesondere Chlor, lineare oder verzweigte C1-C6-Alkoxygruppen, wie Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy, Isopropoxy, n-Butoxy, Isobutoxy, sec.-Butoxy oder tert.-Butoxy sowie lineare oder verzweigte Cl-C6-Acyloxygruppen, wie Acetoxy, Propionyloxy, n-Butyroxy, Isobutyroxy, n-Butylcarbonyloxy, Isobutylcarbonyloxy, oder sec.-Butylcarbonyloxy oder Pivalyloxy. Die Abgangsgruppe Y ist an ein Kohlenstoffatom im Rest R gebunden, das ein stabiles Carbokation ausbilden oder zumindest eine positive Partialladung stabilisieren kann. Vorzugsweise ist die Gruppe Y daher an ein sekundäres oder insbesondere an ein tertiäres Kohlenstoffatom ge- bunden. Insbesondere trägt das Kohlenstoffatom, an das Y gebunden ist, zwei Methylgruppen. Das Kohlenstoffatom, an das Y gebunden ist, trägt vorzugsweise eine Gruppe, die eine kationische Ladung durch Mesomerie stabilisieren kann, z. B. eine Vinylgruppe oder eine Phenylgruppe. Typische Reste R sind n-Butyl, Isobutyl, sec.- Butyl, tert.-Butyl, 2,4-Dimethylpent-2-yl, 2-Vinylprop-2-yl, so- wie Reste, die sich von niederen Oligomeren des Isobutens ablei- ten und die der allgemeinen Formel gehorchen.

Für die Herstellung der erfindungsgemäß bevorzugten Blockcopoly- mere mit einem zentralen Polymerblock, welcher im Wesentlichen aus Isobuten-Einheiten aufgebaut ist, verwendet man als Coinitia- toren Verbindungen, die wenigstens zwei funktionelle Abgangsgrup- pen enthalten, also Verbindungen der allgemeinen Formel II worin X und n die zuvor im Zusammenhang mit Formel I genannten Bedeutungen aufweist und Y für eine Abgangsgruppe steht, vorzugs- weise für eine der im Zusammenhang mit R-Y genannten Abgangsgrup- pen. Y steht auch hier vorzugsweise für Halogen, C1-C6-Alkoxy oder Cl-C6-Acyloxy und insbesondere für Chlor, Brom, Methoxy oder Ace- toxy, wobei Chlor besonders bevorzugt ist. Vorzugsweise ist Y

auch hier an ein tertiäres Kohlenstoffatom gebunden. Das tertiäre Kohlenstoffatom weist vorzugsweise wenigstens eine und insbeson- dere zwei Methylgruppen auf. Vorzugsweise trägt dieses Kohlen- stoffatom eine Gruppe, die eine kationische Ladung durch Resonanz stabilisieren kann, z. B. eine Vinyl-oder Phenylgruppe. Bei- spiele für besonders bevorzugte Coinitiatoren sind die im Folgen- den aufgeführten Verbindungen : worin Y gleich oder verschieden sein können und eine der vorge- nannten Bedeutungen aufweisen. Vorzugsweise steht Y auch in die- sen Formeln für Chlor, Brom, Methoxy oder Acetoxy und insbeson- dere für Chlor.

Bei den zur Herstellung eingesetzten Lewis-Säuren handelt es sich in der Regel um Verbindungen wie Aluminiumhalogenide, Titan (IV)- halogenide, Borhalogenide, Zinn (IV)-halogenide, Zinkhalogenide, insbesondere die Chloride. Die vorgenannten Halogenide können teilweise anstelle der Halogenatome auch einen Alkylsubstituenten aufweisen. Beispiele hierfür sind die Mono-und Dialkylhalogenide des Bors und des Alumiums, insbesondere die Mono-und Dialkylch- loride. Bei der Herstellung höherer Molekulargewichte haben sich auch Pentafluorphenylverbindungen der vorgenannten Elemente, ins- besondere Tris (pentafluorphenyl) boran bewährt. Besonders bevor- zugte Lewis-Säuren sind Titantetrachlorid und Bortrichlorid, ins- besondere Titantetrachlorid. Bei der Herstellung der erfindungs- gemäßen Blockcopolymere, insbesondere bei der Polymerisation des Isobutenblocks, liegt das molare Verhältnis von Coinitiator zu Lewis-Säure, bezogen auf die funktionellen Gruppen im Coinitia- tor, im Bereich von 2 : 1 bis 1 : 50, vorzugsweise im Bereich von 1 : 1 bis 1 : 20 und insbesondere im Bereich von 1 : 2 bis 1 : 10.

Das Molekulargewicht des zuerst polymerisierten Polymerblocks, der aus Isobuten-Einheiten aufgebaut ist, lässt sich bekannter- weise über das Verhältnis von Isobuten zu Coinitiator einstellen. In der Regel liegt das Verhältnis Isobuten/Coinitiator im Bereich von 10.000 : 1 bis 100 : 1 und vorzugsweise im Bereich von 5.000 : 1 bis 500 : 1.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Blockcopolymere durch kationische Polymerisation hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn man der Polymerisationsmischung noch eine weitere, nicht acide Verbindung mit freiem Elektronenpaar als weiteren Cokataly- sator zusetzt. Derartige Verbindungen bilden vermutlich unter den Polymerisationsbedingungen Komplexe mit der Lewis-Säure und regu- lieren so deren Reaktivität. Beispiele für derartige Verbindungen sind Dialkylether wie Diisopropylether, cyclische Ether, wie Te- trahydrofuran, Trialkylamine wie Triethylamin oder Diisopropyla- min, Amide, wie N, N-Dimethylacetamid, Cl-C4-Alkylester aliphati- scher C1-C6-Carbonsäuren, wie Ethylacetat, Dialkylthioether oder Alkylarylthioether, wie Methylphenylsulfid, Dialkylsulfoxide, wie Dimethylsulfoxid, Nitrile, wie Acetonitril, Trialkylphosphine oder Triarylphosphine, wie Trimethylphosphin, Triethylphosphin, Tri-n-butylphosphin und Triphenylphosphin, Pyridin oder Alkylpy- ridine. Besonders bevorzugt hierunter sind Pyridin und sterisch gehinderte Pyridin-Derivate. Sterisch gehinderte Pyridine sind solche die zumindest in der 2-und 6-Position des Pyridinringes sterisch anspruchsvollen Alkylgruppen aufweisen, z. B. 2,6-Diiso- propylpyridin und 2,6-Di-tert.-butylpyridin. Sterisch gehinderte Pyridinderivate dienen vermutlich als Protonenfallen und verhin- dern somit, dass Protonen aus ubiquitären Wasserspuren eine wei- tere kationische Polymerisation initiieren.

In der Regel wird man die kationische Polymerisation zur Herstel- lung der erfindungsgemäßen Blockcopolymere in einem Lösungsmittel durchführen. Geeignete Lösungsmittel, sind solche, die unter den in der Regel niedrigen Reaktionstemperaturen noch flüssig sind und weder Protonen abspalten noch freie Elektronenpaare aufwei- sen. Beispiele hierfür sind cyclische und acyclische Alkane, wie Ethan, Iso-und n-Propan, n-Butan, Isobutan, n-Pentan und Isomere des Pentans, Cyclopentan, n-Hexan und Hexanisomere, n-Heptan und Heptanisomere und alkylsubstituierte Cyclohexane. Bevorzugt wer- den Mischungen dieser unpolaren Lösungsmittel mit halogenierten Kohlenwasserstoffen, wie Methylchlorid, Dichlormethan, Ethylchlo- rid, Dichlorethane und Neopentylchloride eingesetzt. Hierdurch lässt sich die Polarität des Lösungsmittels in gewünschter Weise einstellen. Eine höhere Polarität des Lösungsmittels hat in der Regel eine höhere Reaktionsgeschwindigkeit zur Folge. Umgekehrt verbessert sich die Löslichkeit der Polymere mit einer Erniedri-

gung der Polarität. Zudem hat eine niedrigere Lösungsmittelpola- rität eine geringere Übertragungswahrscheinlichkeit und damit eine höhere Einheitlichkeit des Polymeren zur Folge.

Vor ihrem Einsatz in der lebenden kationischen Polymerisation wird man die Einsatzstoffe, d. h. die Monomere und die Lösungs- mittel, einer Reinigung und Trocknung unterwerfen. Eine hinrei- chende Trocknung der Monomere und des Lösungsmittels kann bei- spielsweise durch Behandlung mit trockenen Molekularsieben oder wasserfreiem Aluminiumoxid erfolgen. Die Trocknung der Monomere erfolgt vorzugsweise über Molekularsieb 3A und/oder Aluminiumoxid bei Temperaturen unterhalb 20 °C. Die Lösungsmittel werden in der Regel zuvor einer Vorreinigung an Ionentauschern oder durch Wa- schen mit Schwefelsäure oder mit Natronlauge unterworfen.

Zur Herstellung der Blockcopolymere der allgemeinen Formel II wird man in der Regel zunächst Isobuten oder im Wesentlichen Iso- buten enthaltende Monomermischungen in einem der oben genannten Lösungsmittel in Anwesenheit der oben genannten Coinitiatoren und Lewis-Säuren bei Temperaturen unterhalb 0 °C, vorzugsweise im Be- reich von-20 bis-120 °C und insbesondere im Bereich von-50 °C bis-100 °C umsetzen, bis der gewünschte Umsatz des Isobutens er- reicht ist. Dann wird man die vinylaromatischen Monomere zur Er- zeugung der Polymerblöcke B zugeben. Während oder nach der Zugabe der vinylaromatischen Monomere kann man die Reaktionstemperatur beibehalten oder, in Abhängigkeit von der Reaktivität der vinyl- aromatischen Monomere, anheben. In diesem Fall führt man die Po- lymerisation der vinylaromatischen Monomere bei Temperaturen oberhalb-50 °C, beispielsweise im Bereich von-20 °C bis +50 °C durch. In der Regel wird man die Polymerisation des Isobutens bis zu einem Umsatz von wenigstens 80 % und vorzugsweise wenigstens 90 % führen, bevor man die vinylaromatischen Monomere zugibt.

Vorzugsweise erfolgt die Zugabe der vinylaromatischen Monomere, bevor 99 % des Isobutens und insbesondere bevor 98 % des Isobu- tens umgesetzt sind, da ansonsten die Gefahr besteht, dass ein Teil der reaktiven Endgruppen deaktiviert wird. Durch diese Ver- fahrensführung erreicht man, dass zunächst ein im Wesentlichen aus Isobuten-Einheiten aufgebauter, zentraler Polymerblock (bzw. mehrere Polymerblöcke A, die um den Rest X angeordnet sind) ent- steht, der an seinen Enden Polymerblöcke B, aufgebaut aus vinyla- romatischen Monomeren, trägt, welche im Wesentlichen unsegmen- tiert, d. h. frei von Isobuten-Einheiten, sind.

Die Reaktion kann diskontinuierlich (als Batch) oder semikonti- nuierlich (Semibatch, Zulaufverfahren) erfolgen. Vorzugsweise er- folgt die Herstellung jedoch diskontinuierlich in üblichen Rühr- kesseln. Vorzugsweise legt man in das Reaktionsgefäß wenigstens

einen Teil und vorzugsweise die Gesamtmenge an Isobuten und Lö- sungsmittel vor. Dann fügt man zunächst den Coinitiator und gege- benenfalls den Cokatalysator und die Lewis-Säure, vorzugsweise in dieser Reihenfolge, bei der gewünschten Polymerisationstemperatur zu, und führt die Isobutenpolymerisation unter Kühlung bis zum gewünschten Umsatz. Dann fügt man die vinylaromatischen Monomere zu und erhöht gegebenenfalls die Polymerisationstemperatur.

Die Abführung der Reaktionswärme kann in der üblichen Weise, bei- spielsweise durch interne oder externe Kühlaggregate und/oder Siedekühlung, erfolgen.

Die Aufarbeitung kann in üblicher Weise erfolgen, wobei man zu- nächst die Lewis-Säure mit Wasser oder mit Alkoholen, z. B. mit Isopropanol, zersetzt und dann wässrig, extraktiv aufarbeitet.

Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn man nach Abbruch der Reaktion zunächst das zur Reaktion verwendete Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemisch durch einen aromatischen Kohlenwasser- stoff ersetzt um eine klare Phasentrennung zu erzielen. In der Regel wird die organische Phase, oder das daraus isolierte Roh- produkt einer Nachbehandlung mit trockenem Aluminiumoxid unterzo- gen, wobei Wasser, Halogene wie Chlorid, organische Halogenver- bindungen und tert.-Butanol entfernt wird.

Das erfindungsgemäß erhältliche Blockcopolymer kann direkt als Dichtungsmaterial eingesetzt oder mit den üblichen Zusätzen kon- fektioniert werden. Die erfindungsgemäßen Blockcopolymere, insbe- sondere die Blockcopolymere der allgemeinen Formel I zeichnen sich durch eine hohe Wasserdampf-und Gasdichtigkeit aus, die trotz der Polystyrolblöcke mit der des Isobutens vergleichbar sind. Die erfindungsgemäßen Blockcopolymere sind äußerst ela- stisch und im Unterschied zu Isobuten deutlich reißfester und weisen eine wesentlich erhöhte Oberflächenhärte auf. Weiterhin zeigen die Blockcopolymere ein thermoplastisches Verhalten, was eine einfache Verarbeitung, z. B. durch Schmelzextrusion, ermög- licht.

Die Untersuchung der erfindungsgemäßen Blockcopolymere mittels DSC (Differential scanning calorimetry) zeigt einen schmalen, glasartigen Übergang oberhalb 90 °C, der auf weitgehend unsegmen- tierte Polymerblöcke B hinweist.

Aufgrund dieser Eigenschaften sind die erfindungsgemäßen Blockco- polymere in besonderem Maße zur Herstellung von elastischen Dich- tungsmaterialien bzw. Dichtungsmassen für eine Vielzahl von An- wendungen geeignet.

Die erfindungsgemäßen Blockcopolymere können als solche als Dich- tungsmaterialien verwendet werden. Die erfindungsgemäßen Dich- tungsmaterialien können aber auch je nach Anwendungsgebiet zur Herstellung von Dichtungsmassen eingesezt werden, die neben den erfindungsgemäßen Dichtungsmaterialien üblichen Zusätze enthal- ten, beispielsweise UV-Stabilisatoren und Verarbeitungshilfsmit- tel und/oder Füllstoffe in den für Dichtungsmassen üblichen Men- gen. Insbesondere können derartige Dichtungsmassen auf Basis der erfindungsgemäßen Dichtungsmaterialien bis zu 40 Gew.-%, vorzugs- weise bis zu 20 Gew.-% übliche Füllstoffe, z. B. Ruße, Metalla- brieb, anorganische oder organische Pigmente oder sonstige Füll- stoffe enthalten. Geeigenete Zusätzte und Füllstoffe sind dem Fachmann bekannt. Hierbei handelt es sich um Füllstoffe, wie sie üblicherweise in Dichtungsmassen auf der Basis von Silikonkaut- schuken, Butylkautschuken oder Polysulfid eingesetzt werden.

Aufgrund ihres Eigenschaftsprofils sind die erfindungsgemäßen flexiblen Dichtungsmaterialien bzw. daraus hergestellte Dich- tungsmassen insbesondere zur Abdichtung der Randfugen von Iso- lierglasscheiben geeignet. Demnach betrifft die vorliegende Er- findung auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Blockcopolymere in Dichtungsmassen zur Abdichtung der Randfugen in Isolierglas- scheiben. Sie betrifft auch Isolierglasscheiben mit einer Randfu- gendichtung, die als flexibles Dichtungsmaterial eines der zuvor beschriebenen Blockcopolymere enthält. Isolierglasscheiben, die mit derartigen Randfugendichtungen versehen sind, zeichnen sich durch eine erhöhte Lebensdauer, insbesondere im Hinblick auf das unerwünschte Eindringen von Feuchtigkeitsspuren in die zwischen den Glasscheiben befindlichen Zwischenräume, aus.

In der Figur 1 ist beispielhaft eine Isolierglasscheibe erläu- tert. In der gezeigten Anordnung weist die Isolierglasscheibe ein zwischen zwei Glasscheiben (1) angeordnetes Aluminiumhohlprofil (2) als Abstandshalter auf, das mit den Glasscheiben (1) durch eine Verklebung (3) verbunden ist. Die Verklebung (3) kann mit einem Polyisobuten des Standes der Technik oder mit einem erfin- dungsgemäßen Blockcopolymeren ausgeführt sein. Das Aluminiumhohl- profil (2) kann ein Trockenmittel (4) enthalten. In diesem Fall weist das Hohlprofil (2) Öffnungen (5), z. B. in Form von Löchern oder Schlitzen, in den Flächen auf, die die Abgrenzung zu dem zwischen den Glasscheiben befindlichen Hohlraum bilden. Ferner weisen derartige Isolierglasscheiben eine flexible Abdeckung (6) der aus dem Hohlprofil (2) und der Scheiben (1) gebildeten Rand- fugen auf. Als Material für die Abdeckung (6) der Randfugen setzt man die erfindungsgemäßen Dichtungsmaterialien ein.

Die so erhaltenen Scheibenverbunde zeichnen sich durch eine ver- besserte mechanische Stabilität und eine erhöhte Stabilität ge- genüber dem Eindringen von Luftfeuchtigkeit in den Scheibenzwi- schenraum aus.

Aufgrund des besonderen Eigenschaftsprofils der erfindungsgemäßen Dichtungsmaterialien, d. h. ihrer geringen Gasdurchlässigkeit und ihrer hohen mechanischen Festigkeit, kann auf das aufwendige Alu- miniumhohlprofil verzichtet werden. Demnach betrifft eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung solche Isolierglasscheiben, die anstelle des Aluminiumhohlprofils einen beliebigen Abstandshal- ter, beispielweise aus Kunststoff, aufweisen. Dieser Abstandshal- ter wird direkt in die Randfugenabdichtung aus den erfindungsge- mäßen Dichtungsmaterialien eingebettet. Eine Verklebung mit der Glasscheibe kann entfallen. Hierdurch wird die traditionelle An- ordnung mit einem Aluminiumhohlprofil als Abstandshalter verein- facht. Zudem führt das Weglassen des Aluminiumhohlprofils zu ei- ner verbesserten Wärmedämmung der Scheiben. Aufgrund der hohen Wasserdampfdurchlässigkeit konnte bei Verwendung konventioneller Dichtungsmaterialien als Randfugendichtungen bislang auf ein Alu- miniumhohlprofil nicht verzichtet werden.

Beispiele 1. Analytik : Die Bestimmung des Molekulargewichts erfolgte mittels GPC ge- gen Polyisobutenstandarts bzw. gegen ein Polystyrol-Eichfile in der oben beschriebenen Weise.

Bestimmung der Lösungsviskosität : Hierzu wurde die Viskosität nach Ubbelohde (Kapillardurchmesser 0,01 mm) bei 20°C in Isooktan (lg Polymer in 100 ml) nach DIN 51562 bestimmt.

Bestimmung der mechanischen Eigenschaften : a) Härteprüfung : Es wurde die Härte nach Shore A (DIN 53505) bestimmt. b) Im Zugversuch gemäß DIN 53504 wurde an 1,04 mm dicken und 4 mm breiten Probekörpern die Zugfestigkeit amax und die maximale Dehnbarkeit e-Fmax bestimmt.

Die Wasserdampfdurchlässigkeit wurde nach ASTM F-1249 und die Durchlässigkeit für Argon nach DIN 53380 an Folien mit einer Dicke von 237 m bestimmt.

2. Herstellung der erfindungsgemäßen Blockcopolymere (Bei- spiel 1) Auf einem 2 1 Vierhalskolben mit Magnetrührer und Trockeneis- kühlung werden zwei Tropftrichter mit Umgang von je 1 1 plat- ziert. In beiden Tropftrichtern befindet sich über Glaswolle eine Schüttung aus trockenem Molekularsieb 3 A (16 h bei 2 mbar/150 °C getrocknet). In einem der Tropftrichter wird das Molsieb mit 250 g trockenem, saurem Ionentauscher (Lewatit SPC 118) überschichtet. Hier wird eine auf-78 °C gekühlte Mischung aus je 600 ml Methylenchlorid und 600 ml Hexan so aufgegeben, dass Molekularsieb und Ionenaustauscher geflutet sind und sich nach 30 Minuten das gesamte Lösungsmittel im Reaktionskolben befindet. Der andere Tropftrichter wird mit einem Trockeneiskühler versehen, über den 8 mol bei-78 °C über Molekularsieb 3 A mit mittlerer Verweilzeit von 15 min getrocknetes Isobuten einkondensiert werden. Der Isobutenzu- lauf erfolgt bei geflutetem Molsieb so, dass nach 25 min al- les Isobuten im Kolben ist. Dann gibt man mittels Spritze über ein Septum 2 mmol getrocknetes 2,6 Di-tert.-Butylpyridin und 5 mmol Dicumylchlorid zu und kühlt mit Trockeneis auf -70 °C. Dann werden über das Septum 60 mmol TiCl4 unter star- kem Rühren zugegeben, eine Temperaturerhöhung (Polymerisa- tion) ist unter diesen Bedingungen nicht zu erkennen. Nach 4 h wird eine Probe gezogen und 0,4 mol Styrol über die Iso- butenreinigung unter gleichen Zulaufbedingungen wie Isobuten zugesetzt, dann das Reaktionsgemisch auf 20 °C erwärmt und nach 30 min durch Zusatz von 1 mol Isopropanol abgebrochen, 300 ml Toluol zugesetzt und in einen Scheidetrichter über- führt, 3 Mal mit je 200 ml Wasser gewaschen und bei 200 °C bis 2 mbar ausdestilliert. Man erhält 260 g Polymer, die in Toluol gelöst, auf Silikonpapier gegossen und im Vakuumtrok- kenschrank bei 140 °C und 30 mbar zu einem Film getrocknet werden.

Vor der Styrolzugabe wurde eine Probe der Reaktionsmischung entnommen und hinsichtlich ihres Molekulargewichts analy- siert : Das zahlenmittlere Molekulargewicht Mn lag bei 43.000 Dalton, das Peakmaxiumum Mp bei 44.000 Dalton. Die Mo- lekulargewichtsverteilung MW/Mn betrug 1,18.

Die Lösungsviskosität des Blockcopolymeren lag bei 1,12 mm2/Sekunde.

Für das Blockcolpolmere wurde mittels DSC ein Glasübergang bei 95 °C ermittelt.

Härte nach Shore A : 39,2 omax : 6,5 N/mm2 E-Fmax : 500% Chlorgehalt (elementaranalytisch) : 19 ppm Durchlässigkeit für Wasserdampf : 0,35 g/(m2. d) Durchlässigkeit 135g/(m2#d)Argon: