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Title:
ELECTRIC DISCHARGE MACHINING DEVICE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2009/101688
Kind Code:
A1
Abstract:
An electric discharge machining device includes an input means (12) to input the simulation profile data being a simulation result of a cutting work according to the designed profile data, an electrode profile data input means (11) to input the electrode profile data generated by a CAD (1), a computational means (14) to compute an interference of the simulation profile with the electrode profile data and to calculate a machining area in relation to change in the machining depth, a machining condition setting means (14) to set up a machining condition according to the machining area calculated by the computational means, and a machining control section which controls discharging between electrodes and a workpiece using the machining condition set up by the machining condition setting means to proceed the machining. Such an arrangement reflects any uncut portion left in a cutting simulation result, thereby reducing the burden on a worker.

Inventors:
SENDAI TOMOKO (JP)
WATANABE KOHTAROH (JP)
NAKAMURA KAZUSHI (JP)
Application Number:
PCT/JP2008/052406
Publication Date:
August 20, 2009
Filing Date:
February 14, 2008
Export Citation:
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Assignee:
MITSUBISHI ELECTRIC CORP (JP)
SENDAI TOMOKO (JP)
WATANABE KOHTAROH (JP)
NAKAMURA KAZUSHI (JP)
International Classes:
B23H7/20; B23Q15/00; G05B19/4097
Domestic Patent References:
WO2004103625A12004-12-02
Foreign References:
JP2003291033A2003-10-14
JPH0950311A1997-02-18
JP2002304204A2002-10-18
Attorney, Agent or Firm:
TAKAHASHI, Shogo et al. (7-3 Marunouchi 2-chome,Chiyoda-k, Tokyo 10, JP)
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Claims:
設計された形状データを基に切削加工のシミュレーション結果であるシミュレーション形状データを入力する入力手段と、
 電極形状データを入力する電極形状データ入力手段と、
 該シミュレーション形状データと上記電極形状データとの干渉を計算し、加工深さ変化に伴う加工面積を計算する計算手段と、
 この計算手段で求めた加工面積に応じて、加工条件を設定する加工条件設定手段と、
 この加工条件設定手段で設定された加工条件を用いて、電極、被加工物間の放電を制御し、加工を行うことを特徴とする放電加工装置。
切削加工のシミュレーション結果であるシミュレーション形状データは、切削加工に発生する加工取り残し部分を有する形状データであることを特徴とする請求項1に記載の放電加工装置。
入力する切削シミュレーション形状データは、三角パッチまたはZマップ形式で3次元表示されていることを特徴とする請求項1または2に記載の放電加工装置
入力する電極形状データは、放電ギャップと揺動を考慮した減寸量を適用したデータであることを特徴とする請求項1乃至3何れかに記載の放電加工装置。
複数の電極形状データと加工順序を入力する手段を持ち、計算手段によるシミュレーション形状データと電極形状データとの干渉を計算する際、N本目の電極以降(N>1)のワーク形状としてワーク形状からN-1本目の電極形状部分を除去した形状を利用することを特徴とする請求項1乃至4何れかに記載の放電加工装置。
複数の電極形状データと加工順序を入力する手段を持ち、入力された複数の電極形状データと加工順序に基づき、想定される全ての加工順序を求め、各加工順序における加工時間を演算し、加工時間の短い加工を選択して実行することを特徴とする請求項1乃至5何れかに記載の放電加工装置。
ワークモデルが放電取り代を含んだものか、電極モデルが減寸量を含んだものかを入力させる手段を持ち、入力された情報に基づきワークモデルまたは電極モデルを変形することを特徴とする請求項1乃至6何れかに記載の放電加工装置。
計算手段は、加工開始位置及び加工終了位置の面積変化率、又は面積変化量に基づき、面積変化が発生する加工深さを計算しすることを特徴とする請求項1乃至7何れかに記載の放電加工装置。
電極の電極形状データ及び被加工物の形状データを設計するCAD装置と、
 このCAD装置から被加工物の形状データを入力し、切削加工後の実際の加工形状を示すシミュレーション形状データをシミュレーションし、出力する切削シミュレーション装置と、
 電極形状データ、シミュレーション形状データを入力する入力手段、該シミュレーション形状データと上記電極形状データとの干渉を計算し、加工深さ変化に伴う加工面積を計算する計算手段、この計算手段で求めた加工面積に応じて、加工条件を設定する加工条件設定手段、この加工条件設定手段で設定された加工条件を用いて、電極、被加工物間の放電を制御し、加工を行う加工制御手段を有した放電加工装置と、
を備えたことを特徴とする放電加工システム。
Description:
放電加工装置

 この発明は、放電加工装置の加工条件生 と加工順序決定に関するものである。

 製品の設計情報を基にCAD装置で設計された 加工物(金型)と電極の設計情報を入力し、 値制御プログラム(以下、NCプログラムと称 )を作成するのに必要な電極と被加工物のデ タを設計情報から取り出して、その情報を に加工プログラムと移動プログラムを作成 る技術が、例えば特許文献1に開示されてい る。
そして、該特許文献1には、被加工物の放電 工前の情報から、下取り加工部分があれば 取り形状寸法、加工孔位置、加工個数、仕 げ面あらさ、加工精度、被加工物の材質、 た、最終金型の放電加工部分の形状データ ら加工深さなどの加工プログラム作成に必 となるデータを加工物設計情報から解析し 収集し、下取り形状と電極が所定深さに達 たときに得られる加工形状を比較してZ軸方 に複数の位置で断面積を求め、最適な加工 流値を求めている。

特開2003-291033号公報

 一般に、所定の形状を彫り込む放電加工に いては、放電加工前に切削加工が可能な領 は、切削加工等により下取り加工を行って るため、下取り加工後の放電加工工程にお ては、加工面積が加工深さに応じて一定で なく、複雑に変化することとなる。
そして、放電加工においては、加工面積を考 慮して加工条件を生成している。
 さて、特許文献1に記載された技術は、CADで 作成された設計上の放電加工前形状、すなわ ち切削加工後の下取り形状寸法をワークモデ ルとして用いて加工条件を求めているが、実 際に放電加工を行う対象となる切削加工後形 状と、CAD上で作成された下取り形状寸法とは 、切削工具の関係から取り残し部分の差が生 じてしまうことから、生成される加工条件は 最適なものとはならない。
すなわち、CAD上で切削加工後の下取り形状寸 法を作成し、切削加工したとしても、切削工 具の影響等により取り残し部分が発生してし まい、この取り残し部分の存在が、生成され た加工条件に大きな影響を与えてしまう。( 17参照)
換言すれば、通常のCAD設計工程においては、 実際の切削加工後形状を作成することができ ない。
また、これらCAD上での切削加工後の下取り形 状のワークモデルは、通常のCAD設計工程にお いて、最終ワーク形状から切削工具が入らな い領域を埋めるなどの擬似的に切削加工領域 を考慮し作成しなければならないため、その 作成に多くの手間を有していた。

 この発明は、上記のような問題点を解決 るためになされたものであり、ユーザのノ ハウや特別な手間を必要とせずユーザ要求 りの加工を行う放電加工装置を得ることを 的とする。

 この発明に係る放電加工装置は、設計さ た形状データを基に切削加工のシミュレー ョン結果であるシミュレーション形状デー を入力する入力手段と、電極形状データを 力する電極形状データ入力手段と、該シミ レーション形状データと上記電極形状デー との干渉を計算し、加工深さ変化に伴う加 面積を計算する計算手段と、この計算手段 求めた加工面積に応じて、加工条件を設定 る加工条件設定手段と、この加工条件設定 段で設定された加工条件を用いて、電極、 加工物間の放電を制御し、加工を行うもの ある。

 この発明によれば、切削加工後データすな ち放電加工前データを厳密に表しているの 、従来にない正確な加工面積を計算するこ ができ、適切な加工条件を求めることがで るという効果がある。
 この発明によれば、ワークモデルと電極モ ルの種類を入力するようにしたので、内部 デルの大きさを実際に合わせて調整するこ で正確な加工面積を計算することができ、 切な加工条件を求めることができるという 果がある。

放電加工装置の概略構成を示す概略図 ある。 実施の形態1における加工条件生成部の 動作フローチャートである。 減寸後電極形状、減寸前電極形状を示 図である。 実施の形態2における加工条件生成部の 動作フローチャートである。 複数の電極を用いて加工する際の概念 である。 実施の形態3における加工条件生成部の 動作フローチャートである。 実施の形態4における加工条件生成部の 動作フローチャートである。 解析条件設定画面を示す図である。 実施の形態5における加工条件生成部の 動作フローチャートである。 被加工物における取り代を説明する図 である。 実施の形態6における加工面積に応じ 加工条件が設定されたテーブルである。 実施の形態6における加工面積に応じ 加工条件を決定するフローチャートである 実施の形態8における加工条件生成部 動作フローチャートである。 実施の形態8における面積変化率を求 るフローチャートである。 実施の形態9における加工条件生成部 動作フローチャートである。 実施の形態9における面積変化を求め フローチャートである。 切削加工時の取り残し部分を説明する 図である。

実施の形態1.
 図1は、CAD(Computer Aided Design)、切削シミュ ーション装置からのデータに基づき、放電 工装置内部の制御の流れを示した本実施の 態における概略構成を示す図である。
 放電加工により金型を製造する際には、一 に、放電加工前に切削加工が可能な領域は 加工時間を短縮すべく切削加工等により下 り加工を行っている。
すなわち、設計に際して、ユーザは、3次元 CAD1等を用いて製品(被加工物)の設計を行い 形状データとして定義情報または製品図面 作成し、この形状データを基にCAM(Computer Aid ed Manufacturing)が、切削工具経路等の金型を切 削加工するための切削加工用NCプログラムを 力する。
そして、CAMから出力されたNCプログラムに基 いて、切削工具等が切削を行い、放電加工 の下取り加工済み金型が製造される。
その後、下取り加工済み金型を放電加工する ための放電加工用NCプログラムに基づいて放 加工が行われ、最終製品として加工が施さ る。

 図1における切削加工シミュレーション装置 2は、切削加工するための切削加工用NCプログ ラムを入力し、該切削加工用プログラムに基 づいて、仮想的に切削工具を工具経路に従い 動かし、工具が通過した部分を元の形状から 差演算することによって切削加工後形状デー タ4を作成する。
なお、切削加工シミュレーション装置2は、 削工具の寸法形状のデータを保有しており 選択された切削工具による取り残し部分の 状を演算し、切削加工後形状データを作成 る。

 また、CAD1は、放電加工を行う電極の設計も 行い、電極形状データを同様に作成する。
なお、電極形状データは、放電加工による減 寸前のデータとして説明する。
ここで、電極形状データの減寸とは、CADによ り設計された被加工物の形状と同じ寸法の放 電加工用電極で加工すると、放電ギャップ分 よけいに加工されることとなることから、一 般的に、揺動、ギャップ等を考慮した減寸が 行われ、例えば、φ10mmの被加工物の加工形状 に対して、電極は揺動、ギャップを考慮し、 φ9.2mmの電極を用いて加工が行われる。

 放電加工装置3は、電極4と被加工物5との極 に放電を発生させ、加工を行うものであり 電極4と被加工物5との相対移動の制御、供 するエネルギーの制御を行い、被加工物5を 工する。
本実施の形態における放電加工装置3は、CAD1 ら減寸前の電極形状データを入力するソリ ドデータ入力部11、切削シミュレーション 置2から切削加工後の形状データを三角パッ で表現された形状として入力する三角パッ データ入力部12、要求仕様を入力する要求 様入力部13、加工条件生成部14、放電加工を 御する加工制御部15の各機能を有している
なお、三角パッチとは、3次元物体を小さな 角の面で表現した3次元CAD等が通常保有して るデータ形式である。

 図2は、加工条件生成部14の動作を示すフロ チャートである。
加工条件生成部14は、要求仕様入力部を介し ユーザより入力された例えば電極材質、ワ ク材質、仕上げ面粗さ等の要求仕様、ソリ ドデータ入力部11を介して入力された電極 状、切削シミュレーション装置1でシミュレ ションされた実際の加工取り残し部分等を む切削シミュレーション後形状のデータを 力する。
そして、電極形状と切削シミュレーション後 形状のデータを三角パッチのデータ形式とす ることで面積抽出用のモデルに変換し、加工 深さ(加工の進行)に応じた電極4と被加工物5 干渉部分(放電加工する部分)を計算し、加工 深さと加工面積を示すDBを作成する。なお、D B作成方法としては、例えば、WO2004/103625に示 れる技術等が存在する。
そして、要求仕様と加工深さに応じた加工面 積に応じた加工条件を決定し、加工制御部15 介して放電加工を行う。

 本実施の形態によれば、切削シミュレーシ ン装置2でシミュレーションした実際に切削 加工された取り残し部分等が存在する被加工 物5の実形状に基づいて、加工面積計算を行 ため、実際に加工すべき加工面積に応じた 切な加工条件が生成されるという効果があ 。
また、入力する切削加工後形状は切削工具を 工具経路に従って動かし工具が通過した部分 を元の形状から差演算することによって求め るものであるが、三角パッチで表される3次 形状はCADでユーザが作成するソリッドモデ 同士の演算では困難な複雑な演算を高速に うことが可能であり実用的である。
 実施の形態1では切削加工後形状を三角パッ チで表現された形状であるものとしたが、三 角パッチではなく、三角パッチ以外のポリゴ ンメッシュや3次元形状をXY座標とZ高さで表 するZマップを用いても実施の形態1と同じ効 果がある。

実施の形態2.
 実施の形態1では、減寸前の電極形状データ を用いるようにしたが、減寸後の電極形状デ ータでもよい。
その場合は、図3に示されるように、斜線部 の加工を行うことから、減寸後電極形状デ タに対し減寸量分の厚みを付加し、実際に 電加工を行う減寸前電極形状データに変換 る。
具体的には、図4の加工条件生成部14の動作を 示すフローチャートに示される如く、電極形 状を入力した後、減寸量分、電極データを太 らせて、面積抽出用のモデルに変換し、加工 深さ(加工の進行)に応じた電極4と被加工物5 干渉部分(放電加工する部分)を計算し、加工 深さと加工面積を示すDBを作成することとな 。

実施の形態3.
 本実施の形態では、複数の電極を用いて被 工物を加工する場合について説明する。
複数の電極を用いて加工をする場合には、加 工順序によって各電極での加工量が大きく異 なる。
例えば、図5に示される如き最終加工形状を 工するとき、切削加工後の放電加工すべき 分は斜線でハッチングされた領域となる。
ここで、電極1と電極2を用いて放電加工をす 際に、「電極1→電極2」で加工する場合と 「電極2→電極1」で加工する場合では、各電 極での加工部分は、塗り潰された部分となり 、その加工量は大きく異なってしまい、加工 面積に応じた適切な加工条件を設定すること ができない。
 そこで、本実施の形態では、複数の電極を いる場合、加工順序と電極形状をユーザに り入力させ(具体的には、CAD1から送られて る電極形状データを表示させ、順序を選択 せる)、各電極での加工条件を最適に設定す 物である。

 具体的には、図6の加工条件生成部14の動作 示すフローチャートに示される如く、加工 使用する各電極の加工順序を入力すると共 、該各電極の形状を入力する。
そして、実施の形態1と同様に、面積抽出用 モデル変換を行った後、使用する電極毎に 加工物との干渉部分を計算し、加工深さ(加 の進行)に応じた電極4と被加工物5の干渉部 (放電加工する部分)を計算し、加工深さと 工面積を示すDBを作成する。
そして、放電加工により除去すべき部分から 該電極による干渉部分(放電加工部分)を除去 、次の電極での干渉部分計算の準備を行う
その後、要求仕様と加工深さに応じた加工面 積に応じた加工条件を決定し、加工に使用す る全ての電極の加工条件が決定されるまで繰 り返し、加工条件を決定する。

 本実施の形態によれば、複数の電極を用 て加工を行う場合も、各電極での加工順序 電極形状を指定することにより、各電極で 工を行う加工面積が正確に計算されること ら、加工条件が最適な物が選択され、高速 精度な加工が行える。

実施の形態4.
 本実施の形態は、実施の形態3に対し加工時 間を見積もる機能を持ち、順序を変更した場 合に対応してトータルの加工時間を求めるよ うにし、加工時間が短くなるよう順序を決定 するものである。
 具体的には図7の加工条件生成部14の動作フ ーチャートに示される如く、加工順序を入 すると、入力された全ての電極本数に応じ 、各電極の加工順序を想定した加工順序可 性テーブルが作成される。
この加工順序可能性テーブルは、全部の電極 が違う形状の場合は本数の階状の組み合わせ 分存在し、例えば、電極A,B,Cで加工を行う場 、「A→B→C」、「A→C→B」、「B→A→C」、 B→C→A」、「C→A→B」、「C→B→A」の6通り となる。
そして、上述の実施の形態と同様に動作し、 面積抽出のモデル変換を行う。

 また、最短加工時間を初期化し、入力され 加工順序での加工条件を実施の形態3と同様 に決定する。
その後、例えばWO2004/103625に示される技術を いて加工時間を求め、「最小加工時間>加 時間」の判断を行い、判断結果が正の場合 、該加工時間を最小加工時間に入力すると に、該加工順序を最短加工順序とする。
 以上の操作を全ての加工順序(例えば、上述 の如く3種類の電極では6通りの加工順序)に対 し繰り返し実行することで該組合せの中の最 短加工順序が求まるので、最短加工順序を加 工順序として変更を施す。

 本実施の形態によれば、ユーザが入力した 極形状、使用電極種類(具体的には一例の加 工順序入力)により、加工条件生成部14が各加 工順序での加工時間を見積もり、加工時間が 短くなるように順序を決定するので、加工順 序を意識しなくても高速な加工ができるとい う効果がある。
特に、リブ加工のように投入エネルギーが小 さいものと通常の底付き加工との組み合わせ では効果が高い。

実施の形態5
 実施の形態5は、被加工物の最終形状である ワークモデルが放電取代を含んだものか否か 、電極モデルが減寸量を含んだものか否か、 を入力させるようにするものである。
例えば図8で示される画面表示を行い、加工 件生成部14での解析条件をユーザに設定させ る。
具体的には、ワークモデルが切削シミュレー ション結果のように放電取代を含んだもので あったら「切削直後」をチェックし、含んで いなければ「最終製品」にチェックするよう になっており、「最終製品」の場合は放電加 工を施すべき取代も入力する画面を表示する 。
 最終製品とは切削加工→放電加工→磨き加 が終了した完成品であり、例えば金型加工 場合は金型そのものを指す。
また、電極モデルが減寸量を含んでいれば「 減寸なし」をチェックし、含んでいなければ 「減寸済み」にチェックをし、含んでいる場 合は減寸量も入力する画面を表示する。

 図9は、加工条件生成部14の動作フローチャ トであり、解析条件設定画面において、ユ ザが滅寸後モデルを選択した場合は、電極 、揺動、ギャップ等の減寸量が加味された 極であることから切削シミュレーション後 形状入力に移行するが、減寸前モデルの場 には、揺動、ギャップ等の減寸量分、電極 ータを太らせる処理を行う。
また、ワークモデルが、切削直後であるなら ば、面積抽出用のモデルに変換する工程に移 行するが、最終製品であるならば、取り代分 被加工物の切削後モデルを太らせる処理を行 う。切削後モデルを取り代分太らせるとは、 図10で示すように加工箇所に取代分肉付けす ことを指す。
すなわち、図10に示されるように、実際の切 加工後モデルとは誤差があるが、手持ちの ータをそのまま用いて、取代分の肉付けを い、ある程度適切な加工条件を求めること できる。
 その後、上述の実施の形態と同様に、電極 被加工物の干渉部分を計算し、加工深さと 工面積の関係を示すDBを作成し、加工面積 応じた加工条件を決定し、放電加工を行う

 本実施の形態によれば、実際のユーザが持 電極モデルデータは、放電ギャップと揺動 考慮した減寸後である場合と減寸前である 合があるが、ユーザがわざわざCAD上で形状 作成しなくても手持ちの形状を利用して加 条件を求めることができるという効果があ 。
また、放電加工前形状、すなわち、切削後形 状は極力実際に近い形状であることが望まし いが、ユーザによっては切削加工と放電加工 と終えた最終製品形状モデルしか持っていな い場合もあり、この場合にも、解析条件設定 により設定することができる。
 なお、本形態では画面から形状種類を入力 るようにしたが、ファイルなど外部から取 込める形式であればよいものとする。

実施の形態6. 
 本実施の形態では、実施の形態1における電 極と被加工物の干渉部分を計算し、加工深さ と加工面積を示すDB作成するフロー部分、面 から加工条件を決定するフロー部分の一例 説明する。
なお、面積は加工条件に対応するものである ことから、図11に示すような加工すべき対応 積に応じて加工条件E0~E4が予め設定された ーブルを有しており、実際の加工すべき対 面積に適した加工条件が選択される。なお 加工条件と面積は一般に電流密度によって 係付けられる。
そして、本実施の形態では、図11に示すテー ルに基づき、加工すべき対応面積に応じて 工条件が切り替えられる。

 図12は、加工面積に応じて加工条件を決定 る動作を示すフローチャートである。
まず、はじめに加工開始位置D0と加工終了位 (最終深さ)D1における加工面積A0、A1を、実 に切削加工された取り残し部分が存在する 形状に基づき求め、対応する加工条件E0、E1 図11のテーブルより求める。
そして、加工条E0、E1が同じであるなら、加 すべき加工面積の範囲が加工開始位置D0と加 工終了位置D1とで同じであることから、A0の 工条件を出力して終了する。
 一方、E0とE1が異なる場合は、加工開始位置 D0と加工終了位置D1との間で加工面積の変化 存在するため、加工開始位置D0と加工終了位 置D1の中心深さD2の面積A2を求める。

 そして、中心深さD2における面積A2に対応す る加工条件が加工条件E0と同じ場合は、加工 件をE0からE1へ切り替えるタイミングは、中 心深さD2と加工終了位置D1の間に存在する。
一方、中心深さD2における面積A2に対応する 工条件が加工条件E1の場合は、加工条件をE0 らE1へ加工条件を切り替えるタイミングは 中心深さD2と加工開始位置D0の間に存在する
すなわち、加工条件を切り替える位置を確定 するために、前者である場合は、中心深さD2 加工終了位置D1の間D3の面積A3を、後者であ 場合は中心深さD2と加工開始位置D0の間D3の 積A3を求めるといった作業をDの間隔が5μmに なるまで繰り返し、最終的に、DnをE1に切り える深さとする。
本実施の形態では、簡単のために加工条件を 2段の場合としたが加工条件が2段ではなく複 段に切り替わる場合も同様の処理を行う。
また、終了条件を刻み幅が5μm以下になるま としたが5μmではなく他の値でもよい。

 切削後形状は一般に複雑な形状になるため 極とワークの干渉部分の計算回数は極力減 す必要がある。
従来方法では深さ位置に対応する面積を求め ているため面積を求めるための深さ位置の刻 みを荒くすると深さ方向の誤差が発生じ、面 積を求めるための深さ位置の刻みを細かくす ると莫大な計算量になる。
ところで形彫放電加工機が通常保持している 加工条件DBのデータは連続的ではなく離散的 ものであるため、加工条件を切り替える必 がある面積でのタイミングで加工深さがわ ればよい。
 本実施の形態によれば、電極とワークの干 部分の計算回数が減るので、計算時間が短 という効果がある。

実施の形態7.
 実施の形態6は、切削シミュレーション後の 形状から加工面積を求め、図11に示されるテ ブルにより加工すべき対応面積に応じた加 条件を予め対応付けるようにしたが、加工 積は別途ユーザによる入力、ファイルから 入力で設定されるものとしてよい。
つまり、入力に合わせて面積が変化する箇所 で加工条件が変更となり、電極とワークの干 渉部分を計算する回数が減るので、計算時間 が短いという効果がある。

実施の形態8.
 本実施の形態8は、図13に示される如く、切 シミュレーション後の形状から加工面積を め、加工面積の変化率がa倍以上(a>1.0)に ったときの深さを求め、その深さ位置で加 条件を変更するものである。
加工面積の変化に対応する処理は、図15のフ ーチャートを用いて説明する。

 まず、はじめに加工開始位置D0と加工終了 置(最終深さ)D1における加工面積A0、A1を、実 際に切削加工された取り残し部分が存在する 実形状に基づき求める。
そして、加工面積A0とA1との変化率がa倍であ か否かを判断し、加工変化率がa倍以下であ るなら、加工面積の変化が少なく加工条件を 変更する必要がないため、加工開始位置D0の 積A0に対応する加工条件を求め、放電加工 行う。
 一方、A0とA1との変化率がa倍以上である場 は、加工開始位置D0と加工終了位置D1との間 加工すべき面積変化が大きいと判断でき、 中で加工条件を面積A0用からA1用に変えなけ ればならない。
そこで、実施の形態6と同様に、加工開始位 D0と加工終了位置D1との間で加工面積の変化 存在するため、加工開始位置D0と加工終了 置D1の中心深さD2を求める。

 そして、中心深さD2における面積A2と加工開 始位置D0における面積A0とを比較し、面積A0と 面積A2の変化率がa以下であるならば、面積変 化が大きい加工深さは中心深さD2と加工終了 置D1の間に存在する。
一方、中心深さD2における面積A2と面積A2の変 化率がa以上であるならば、面積変化が大き 加工深さは中心深さD2と加工開始位置D0の間 存在する。
すなわち、加工条件を切り替える位置を確定 するために、前者である場合は、中心深さD2 加工終了位置D1の間D3の面積A3を、後者であ 場合は中心深さD2と加工開始位置D0の間D3の 積A3を求めるといった作業をDの間隔が5μmに なるまで繰り返し、最終的に、Dnの位置で面 A1に対応した加工条件E1に切り替える深さと する。

 なお、本実施の形態では、簡単のために加 条件を2段の場合としたが加工条件が2段で なく複数段に切り替わる場合も同様の処理 行う。
また、終了条件を刻み幅が5μm以下になるま としたが5μmではなく他の値でもよい。
 また、本実施の形態における変化率aは、一 般的な加工条件DBにおける面積の刻みに比較 妥当な値を設定する必要があり、例えば銅 極、Stワークの場合は、1.2等を用いる。

 本実施の形態によれば、電極とワークの干 部分を計算する回数が減るので、計算時間 短いという効果がある。
実施の形態6では深さを計算するための面積 対応する加工条件DBが予め決まっている必要 があるが、本方法を用いると予め決まってい ない場合も面積と深さの関係を求めることが できる。

実施の形態9.
 実施の形態8では加工面積の変化率をもとに 、加工条件が変化する加工深さを求めたが、 本実施の形態では、図16に示される如く、加 面積の差が所定値以上となった際に深さを め、その深さ位置で加工条件を変更するも である。
加工面積の変化に対応する処理は、図17のフ ーチャートを用いて説明する。

 まず、はじめに加工開始位置D0と加工終了 置(最終深さ)D1における加工面積A0、A1を、実 際に切削加工された取り残し部分が存在する 実形状に基づき求める。
そして、加工面積A0とA1との差がb(mm 2 )以上あるか否かを判断し、面積変化がb(mm 2 )以下であるなら、加工条件を変更する必要 ないため、加工開始位置D0の面積A0に対応す 加工条件を求め、放電加工を行う。
 一方、A0とA1と差がb(mm 2 )以上である場合は、加工開始位置D0と加工終 了位置D1との間で加工すべき面積変化が大き と判断でき、途中で加工条件を面積A0用か A1用に変えなければならない。
そこで、実施の形態6と同様に、加工開始位 D0と加工終了位置D1との間で加工面積の変化 存在するため、加工開始位置D0と加工終了 置D1の中心深さD2を求める。

 そして、中心深さD2における面積A2と加工開 始位置D0における面積A0とを比較し、面積A0と 面積A2の面積変化がb(mm 2 )以下であるならば、面積変化が大きい加工 さは中心深さD2と加工終了位置D1の間に存在 る。
一方、中心深さD2における面積A2と面積A2の面 積変化がb(mm 2 )以上であるならば、面積変化が大きい加工 さは中心深さD2と加工開始位置D0の間に存在 る。
すなわち、加工条件を切り替える位置を確定 するために、前者である場合は、中心深さD2 加工終了位置D1の間D3の面積A3を、後者であ 場合は中心深さD2と加工開始位置D0の間D3の 積A3を求めるといった作業をDの間隔が5μmに なるまで繰り返し、最終的に、Dnの位置で面 A1に対応した加工条件E1に切り替える深さと する。

 なお、本実施の形態では、簡単のために加 条件を2段の場合としたが加工条件が2段で なく複数段に切り替わる場合も同様の処理 行う。
また、終了条件を刻み幅が5μm以下になるま としたが5μmではなく他の値でもよい。
 また、本実施の形態における面積変化b(mm 2 )は、一般的な加工条件DBにおける面積の刻み に比較し妥当な値を設定する必要があり、例 えば、銅電極、Stワークの場合は、10等を用 る。

 本実施の形態によれば、電極とワークの干 部分を計算する回数が減るので、計算時間 短いという効果がある。本実施の形態によ ば、電極とワークの干渉部分を計算する回 が減るので、計算時間が短いという効果が る。
実施の形態6では深さを計算するための面積 対応する加工条件DBが予め決まっている必要 があるが、本方法を用いると予め決まってい ない場合も面積と深さの関係を求めることが できる。

 本発明は、放電加工を行うためのプログ ム作成装置に適用することができる。




 
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