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Title:
ELECTRIC MACHINE CONTAINING A SPRING WASHER, AND METHOD FOR PRODUCING AN ELECTRIC MACHINE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/162379
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to an electric machine (10) comprising a spring washer (85), and to a method for producing such an electric machine (10), with a terminal (15) in which a stator (16) and a rotor (18) are received, a plug housing (33) with a built-in connection plug (37) being axially arranged on the open side of the terminal (15), a metal cover (81) which is directly connected to the terminal (15) being placed on the plug housing (33), and an axially pre-stressed spring washer (85) being arranged between the plug housing (33) and the metal cover (81). The spring washer (85) is produced from metal as a single component and comprises an axially upper peripheral edge and an axially lower peripheral edge, the two being axially interconnected by means of a plurality of elastic webs, the elastic webs comprising branches over the axial extension thereof.

Inventors:
DOMMSCH HANS-PETER (DE)
RITT JEAN-MARC (FR)
Application Number:
PCT/EP2017/053593
Publication Date:
September 28, 2017
Filing Date:
February 17, 2017
Export Citation:
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Assignee:
BOSCH GMBH ROBERT (DE)
International Classes:
H02K5/22; H02K5/04; H02K5/15; H02K5/173; H02K7/14; H02K15/00; H02K15/14; H02K21/16
Foreign References:
US20150115755A12015-04-30
EP1367695A12003-12-03
EP1887225A12008-02-13
EP2919368A22015-09-16
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Claims:
Ansprüche

1. Elektrische Maschine (10), insbesondere ein elektronisch kommutierter EC-Motor, mit einem Poltopf (15), in dem ein Stator (16) und ein Rotor (18) aufgenommen ist, und axial auf der offenen Seite des Poltopfes (15) ein Steckergehäuse (33) mit einem integrierten Anschluss-Stecker (37) angeordnet ist,

dadurch gekennzeichnet, dass auf das Steckergehäuse (33) ein Metalldeckel (81) aufgesetzt ist, der unmittelbar mit dem Poltopf (15) verbunden ist, wobei zwischen dem Steckergehäuse (33) und dem Metalldeckel (81) ein axial vorgespannter Federring (85) angeordnet ist.

2. Elektrische Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Steckergehäuse (33) aus Kunststoff ausgebildet ist und eine zylinderförmige Umfangswand (83) aufweist, wobei an der Außenseite der Umfangswand (83) ein axialer Anschlag (152) - insbesondere ein umlaufender Bund (144) - für den Federring (85) ausgebildet ist.

3. Elektrische Maschine (10) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass, der Metalldeckel (81) einen axialen Gegenanschlag (153) für den Federring (85) aufweist, der als eine radiale Stufe (160) im Metalldeckel (81) ausgebildet ist - wobei insbesondere die radiale Stufe (160) zwei konzentrische Zylinderwände der Umfangswand (82) miteinander verbindet.

4. Elektrische Maschine (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass, der Federring (85) sich in Axialrichtung (4) - insbesondere unmittelbar - zwischen der zylindrischen Innenseite (156) des Metalldeckels (81) und der Umfangswand (83) des Steckergehäuses (33) erstreckt, wobei der Metalldeckel (81) dicht am Poltopf (15) festgeschweißt ist - vorzugsweise mit einer geschlossenen umlaufenden Schweißnaht (90). Elektrische Maschine (10), nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Steckergehäuse (33) über seinen gesamten Umfang von dem Metalldeckel (81) umschlossen ist, wobei der Anschluss-Stecker (37) durch eine Aussparung (39) im Metalldeckel (81) axial gegenüberliegend zum Rotor (18) nach außen ragt, und das Steckergehäuse (33) mittels eines Dichtringes (84) gegenüber dem Metalldeckel (81) abgedichtet ist.

Elektrische Maschine (10), nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Federring (85) rohrförmig einstückig aus Metall gefertigt ist und einen axial oberen umlaufenden Rand (176) und einen axial unteren umlaufenden Rand (177) aufweist, die beide mittels mehrerer in Axialrichtung (4) elastisch verformbarer Stege (180) axial miteinander verbunden sind, wobei die elastischen Stege (180) über ihre axiale Erstreckung Verzweigungen (181) aufweisen.

Elektrische Maschine (10), nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzeigungen (181) näherungsweise rechtwinklig ausgebildet sind, und abzweigende Federelemente (182) der Stege (180) sich quer zur Axialrichtung (4) in Umfangsrichtung (2) erstrecken und die einzelnen elastischen Stege (180) in Axialrichtung 84) mä- anderförmig ausgebildet sind und in Umfangsrichtung (2) miteinander verbunden sind.

Elektrische Maschine (10), nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zum oberen und unteren axialen Rand (176, 177) sich weitere - vorzugsweise zwei - Ringelemente (184, 194) über einen wesentlichen Teil des gesamten Umfangs erstrecken - insbesondere parallel zum oberen und unteren axialen Rand (176, 177) - wobei die Ringelemente (184, 194) mittels sich axial erstreckender Segmente (195) der elastischen Stege (180) in Axialrichtung (4) miteinander verbunden sind, wobei sich keine elastischen Stege (180) direkt durchgehend auf kürzestem Weg vom oberen zum unteren axialen Rand (176, 177) erstrecken.

Elektrische Maschine (10), nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die elastischen Stege (180) in Radialrichtung (3) dünner ausgebildet sind, als in Axialrichtung (4) und/oder Umfangsrichtung (2) - und insbesondere das Verhältnis der Axialerstreckung (187) von den in Umfangsrichtung (2) verlaufenden Ringelementen (184, 194) zu der radialer Stegdicke (d) im Bereich zwischen 1 und 3 - vorzugsweise bei etwa 2 - liegt.

10. Elektrische Maschine (10), nach einem der Ansprüche 1 bis 9,

dadurch gekennzeichnet, dass axial zwischen den Ringelementen (184, 194) oder zwischen den Ringelementen (184, 194) und dem oberen und/oder unteren axialen Rand (176. 177) axiale Freisparungen (186) ausgebildet sind, die etwa die gleiche axiale Erstreckung (189) aufweisen, wie die Axialerstreckung (187) von den in Umfangsrichtung (2) verlaufenden Ringelementen (184, 194).

11. Elektrische Maschine (10), nach einem der Ansprüche 1 bis 10,

dadurch gekennzeichnet, dass der Federring (85) aus einem Blechstreifen (175) ausgestanzt oder ausgeschnitten und anschließend ringförmig gebogen ist, und insbesondere der Federring (85) durch den Ausstanz- Prozess in Umfangsrichtung (2) einen axial durchgehenden Schlitz (198) aufweist.

12. Elektrische Maschine (10), nach einem der Ansprüche 1 bis 11,

dadurch gekennzeichnet, dass der Federring (85) über den Umfang vollständig stoffschlüssig geschlossen ausgebildet ist - vorzugsweise mittels einer Schweißnaht (192), oder dadurch, dass der Federring (85) direkt aus einem Metallrohr ausgestanzt oder ausgeschnitten ist.

13. Elektrische Maschine (10), nach einem der Ansprüche 1 bis 12,

dadurch gekennzeichnet, dass die Banddicke (d) und der Außendurchmesser des Federrings (85) - abgesehen von einer eventuellen stoffschlüssigen Verbindung - über den gesamten Umfang und über die gesamte Axialerstreckung konstant ist, und insbesondere das Verhältnis des Innendurchmessers (D) des Federrings (85) zu dessen Banddicke (d) zwischen 40 und 55 liegt.

14. Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Maschine (12) nach einem der Ansprüche 1 - 13, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

- Montage des Stators (16) im Poltopf (15), derart, dass elektrische Gegenkontakte (133) des Stators (16) abstehen,

- Aufsetzen des Steckergehäuses (33) auf den Poltopf (15), wobei elektrische Kontakte (30) im Steckergehäuse (33) mit den entsprechenden elektrischen Gegenkontakten (133) des Stators verbunden werden,

- Axiales Aufsetzen des Federrings (85) auf die Außenseite des Steckergehäuses (33) bevor der Metalldeckel (81) axial auf das Steckergehäuse (33) gefügt wird,

- Axiales Verspannen des Federrings (85) mittels dem axialen Anpressen des Metalldeckels (81) gegen den Poltopf (15), wobei der Metalldeckel (81) mit einem entsprechenden axialen Gegenanschlag (153) axial gegen den Federring (85) drückt,

- Befestigen des Metalldeckels (81) am Poltopf (15).

15. Verfahren nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

- Aufsetzen eines Dichtringes (84) auf eine äußere zylinderförmige Dichtfläche (148) des Steckergehäuses (33), bevor der Metalldeckel (81) aufgesetzt wird,

- Danach axiales Fügen des Metalldeckels (81) auf das Steckergehäuse

(33), so dass ein Anschluss-Stecker (37) des Steckergehäuses (33) axial durch eine Aussparung (39) des Metalldeckels (81) ragt, wobei der Dichtring (84) an der Innenseite (156) des Metalldeckel (81) anliegt,

- Dichtes Verschweißen des Metalldeckels (81) mit einem Flansch (32) des Poltopfes (15).

Description:
Beschreibung

Titel

Elektrische Maschine beinhaltend einen Federring, sowie Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Maschine

Die Erfindung bezieht sich auf eine elektrische Maschine beinhaltend einen Federring, sowie Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Maschine nach der Gattung der unabhängigen Ansprüche.

Stand der Technik

Mit der DE 10 2011 084 763 AI ist eine elektrische Maschine bekannt geworden, bei der ein Stator in einem Poltopf angeordnet ist. Auf dem Poltopf ist ein Deckelteil angeordnet, in dem eine Rotorwelle gelagert ist. Das Deckelteil ist hierbei aus Kunststoff gefertigt und weist elektrische Leiterelemente zur Verschaltung der elektrischen Wicklung des Stators auf. Dabei werden die Spulendraht-Enden der Wicklungen axial durch das Deckelteil hindurchgeführt und an der Oberseite des Deckelteils mit den Leiterelementen verbunden. Das Deckelteil weist eine seitliche Erweiterung auf, die als seitlich abgehender Anschluss-Stecker ausgebildet ist, dessen Pins sowohl mit den Leiterelementen als auch mit einer Elektronikplatine verbunden sind. Auf das Deckelteil aus Kunststoff wird ein Metalldeckel mit Kühlrippen mittels mehreren Klemmspangen montiert, die den Metalldeckel mit dem Deckelteil aus Kunststoff zusammenspannen.

Nachteil einer solchen Ausführung ist, dass die Klemmspangen zur Befestigung des Metalldeckels bei starken äußeren Erschütterungen und bei großen Temperaturdifferenzen den Metalldeckel nicht zuverlässig gegen das Deckelteil abdichten können. Dadurch kann Schmutz und Flüssigkeit in den Innenraum der

elektrischen Maschine gelangen, wodurch diese beschädigt werden kann. Au- ßerdem wird durch den seitlichen Abgang des Anschluss-Steckers bei der elektrische Maschine in Radialrichtung einen großen Bauraum beansprucht.

Offenbarung der Erfindung

Vorteil der Erfindung

Die erfindungsgemäße Vorrichtungen und das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche haben den Vorteil, dass durch die Ausbildung eines Federrings einstückig aus einem dünnen Blechband eine sehr gleichmäßige Druckverteilung über den gesamten Umfang an den axialen Kontaktflächen erzielt werden kann. Durch die Verwendung eines Blechbandes kann im Gegensatz zur Verwendung einer gewöhnlichen Spiralfeder aus Runddraht der benötigte Bauraum des Federelements in Radialrichtung deutlich reduziert werden. Durch die Ausbildung von elastischen Stegen zwischen zwei axialen Rändern können die elastischen Stege Verzweigungen aufweisen, wodurch eine flache Federkennlinie bezüglich der Axialstauchung erzielt werden kann. Außerdem kann die Druckverteilung über den gesamten Umfang ausgeglichen werden.

Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der in den unabhängigen Ansprüchen vorgegebenen Ausführungen möglich. Die einwirkenden Axialkräfte können besonders günstig auf den gesamten Umfang verteilt werden, in dem sich die abzweigenden Teile der elastischen Stege quer zur Axialrichtung erstrecken. Beispielsweise kann die Abzweigung T-förmig ausgebildet sein, so dass sich beide Zweige näherungsweise senkrecht zur Axialrichtung erstrecken. Des Weiteren können die einzelnen elastischen Stege in sich bezüglich der Axialrichtung mäanderförmig ausgebildet sein. Dabei können die einzelnen Axialstege über Querstege in Umfangsrichtung miteinander verbunden sein. Über die konkrete Ausgestaltung der Abzweigung und die Anzahl der elastischen Stege über den gesamten Umfang kann die Federrate des Federrings in Axialrichtung eingestellt werden. Verglichen mit einer Spiralfeder wird bei dieser Rohrfeder ein Verdrehen des oberen axialen Randes gegenüber des unteren axialen Randes verhindert, wodurch der Verschleiß an diesen Flächen deutlich reduziert wird. Bei einer Ausführung, bei der zwischen den beiden axialen Randringen weitere umlaufende Ringelemente angeordnet sind, können die axial einwirkenden Kräfte besonders günstig über den gesamten Umfang verteilt werden. Dabei können die Ringelemente als weitgehend umlaufende, oder vollständig geschlossene Rin- gelemente ausgebildet sein. In einer alternativen Ausführung erstrecken sich die

Ringelemente nur über einen bestimmten Winkelbereich und sind durch Freispa- rungen in Umfangsrichtung voneinander getrennt. Sind die zumindest weitgehend über den gesamten Umlauf umlaufende Ringsegmente mittels einzelner Axialstege untereinander und mit den Randringen verbunden, kann die Feder- stärke in Axialrichtung gezielt über den Abstand der Axialstege in Umfangsrichtung eingestellt werden.

Um den radialen Bauraum des Federrings möglichst zu reduzieren, ist die radiale Dicke des Blechbandes deutlich geringer, als die Abmessungen der axialen Stege in Umfangsrichtung oder der sich in Umfangsrichtung erstreckenden Ringsegmente in Axialrichtung. Dabei kann der Federring durch seine Einbaulage durch radiale Führungen in Radialrichtung stabilisiert werden. In einer bevorzugten Ausführung betragen die Abmessungen der elastischen Stege innerhalb der Tangentialebene des Federringes zwei- bis dreimal mehr, als die radiale Dicke des Federbandes.

Ebenso beträgt vorteilhafterweise der axiale Abstand zwischen den Ringsegmenten einschließlich der Randringe das Zwei- bis Dreifache verglichen mit der radialen Dicke des Blechstreifens. Dieses axiale Maß der Freisparung bestimmt den zur Verfügung stehenden Federweg des Federrings. Durch die Herstellung des Federrings aus einem Blechband kann die radiale Dicke des Blechbands derart gewählt werden, dass der Gesamtdurchmesser des Federrings das 40- bis 60- fache der Banddicke beträgt. Bevorzugt wird dieses Verhältnis in einem Bereich zwischen 45 und 50 gewählt. Die radiale Stabilisierung des Federrings erfolgt dabei durch dessen Höhe in Axialrichtung des Federbandes.

Gemäß einer ersten Ausführung wird der Federring bevorzugt aus einem ebenen Blech ausgestanzt oder bspw. mittels eines Lasers ausgeschnitten. Dadurch werden die elastischen Stege zwischen den beiden Randringen ausgebildet. An- schließend wird das Blechband zu einem Ring gebogen, wobei dieser optional an einer Verbindungsstelle zusammengeschweißt werden kann. Alternativ ist es auch denkbar den Federring direkt aus einem in Umfangsrichtung geschlossenen Rohrmaterial auszuschneiden oder auszustanzen. Besonders kostengünstig ist es jedoch die Freisparungen aus einem ebenen

Blech auszustanzen und das Blechband anschließend zu einem Ring umzubiegen, ohne diesen zu verschweißen.

Der Einbau des erfindungsgemäßen Federrings in eine erfindungsgemäß elektrische Maschine hat den Vorteil, dass aufgrund der sehr geringen Banddicke des Federrings der radiale Außendurchmesser eines Gehäusedeckels, der einen Poltopf verschließt, reduziert werden kann. Dabei kann der Federring direkt auf eine zylindrische Umfangsfläche eines Steckers aufgesetzt werden, an die sich die Umfangswand eines Metalldeckels radial direkt anschließt. Dabei braucht der radiale Abstand zwischen dem Steckergehäuse und der Umfangswand des Metalldeckels nur unwesentlich größer ausgebildet werden, als die radiale Banddicke des Federrings. Dabei dienen die Umfangswand des Steckergehäuses und die Innenseite des Metalldeckels als eine radiale Führung für den Federring. Durch den Einbau eines solchen Federrings kann besonders günstig das Steckergehäuse axial gegenüber dem Metalldeckel verspannt werden, so dass das Steckergehäuse über die gesamte Lebenszeit in allen Betriebsbedingungen axial gegen einen Anschlag am Poltopf gepresst wird. Dadurch wird eine Zerstörung der elektrischen Kontakte zwischen dem Steckergehäuse und dem Stator zuverlässig verhindert. Das Steckgehäuse wird kostengünstig als Kunststoff- Spritzgussteil ausgebildet, wobei als Aufnahme für den Federring eine im Wesentlichen zylinderförmige Umfangswand dient. Als Axialanschlag für den Federring kann ohne Mehraufwand ein Bund ausgebildet werden, der bevorzugt eine ringförmige axiale Anschlagsfläche bildet. An der Innenseite des Metalldeckels ist entsprechend eine axiale Gegenanschlagsfläche ausgebildet, mit der der Metalldeckel den Federring axial gegen den axialen Anschlag des Steckergehäuses presst. Dieser Gegenanschlag kann besonders günstig durch einen radialen Versatz an der Seitenwand des Metalldeckels ausgebildet werden. Dieser kann besonders einfach beim Tiefziehen des Metalldeckels ebenfalls als ringförmiger axialer Bund ausgebildet werden. Für eine besonders robuste und temperaturunempfindliche Ausführung der elektrischen Maschine wird der Metalldeckel mit einer umlaufenden Schweißnaht am Poltopf dicht festgeschweißt. Durch die Ringfeder kann dann auch bei unterschiedlichen Materialausdehnungen und Fertigungstoleranzen der einzelnen Bauteile das Steckergehäuse aufgrund der axialen Vorspannkraft der Ringfeder kontinuierlich gegen einen Anschlag am Polgehäuse - insbesondere an dessen Flansch - angepresst werden.

Besonders günstig ist die Verwendung eines solchen Federrings bei einem Metalldeckel mit einer vollständig umlaufenden Seitenwand. Dabei wird der Anschlussstecker für die elektrische Stromversorgung durch eine - vorzugsweise kreisrunde - Aussparung an der axialen Oberseite des Metalldeckels hindurchgeführt. Dabei wird zwischen dem Steckergehäuse und der Aussparung ein Radialdichtring angeordnet, der die Aussparung gegenüber dem Innenraum der elektrischen Maschine dicht abschließt.

Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren der elektrischen Maschine können alle Bauteile vorteilhaft in Axialrichtung montiert werden. Nach der elektrischen Kontaktierung des Steckergehäuses mit den elektrischen Spulen des Stators kann die Ringfeder axial direkt über den äußeren Umfang des Steckergehäuses aufgesteckt werden. Danach wird der Metalldeckel axial über das Steckergehäuse gefügt und axial gegen einen Anschlag am Polgehäuse ge- presst und am Poltopf befestigt. Durch die entsprechende axiale Dimensionie- rung des Federrings wird zwischen dem Anschlag des Steckergehäuses und dem Gegenanschlag des Metallgehäuses eine entsprechende axiale Vorspannung des Federrings erzeugt.

Zusätzlich kann vor der Montage des Metalldeckels entweder vor oder nach dem axialen Fügen des Federelements die Ringdichtung auf das Steckergehäuse aufgesetzt werden. Die Ringdichtung weist bevorzugt einen geringeren Außendurchmesser auf, als der Innendurchmesser des Federrings, so dass diese beiden Bauteile unabhängig voneinander in beliebiger Reihenfolge auf das Steckergehäuse montiert werden können. Durch die Abdichtung der Aussparung im Me- talldeckel durch den Radialdichtring und die zusätzliche Ausbildung einer umlau- fenden dichten Schweißnaht zwischen dem Metalldeckel und dem Poltopf, kann der Innenraum der elektrischen Maschine zuverlässig abgedichtet werden.

Dadurch kann die elektrische Maschine bspw. auch im Motorraum eines Kraftfahrzeugs eingesetzt werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines

erfindungsgemäßen Federrings,

Figur 2 eine Draufsicht auf den Federring gemäß Figur 1,

Figur 3 ein weiteres erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel eines Federrings,

Figur 4 eine Ausführung einer erfindungsgemäßen elektrische Maschine

Figur 5 eine Ansicht gemäß Figur 4 vor der Montage des Metalldeckels,

Figur 6 eine Ansicht gemäß Figur 4 nach der Montage des Metalldeckels. Die Figur 1 zeigt eine Ringfeder 85, die hülsenförmig in Form einer Rohrfeder

185 ausgebildet ist. Die Ringfeder 85 ist aus einem Blechband 175 gebildet, das einen axialen oberen Rand 176 und ein axialen unteren Rand 177 aufweist. Der obere Rand 176 und der untere Rand 177 sind als Randringe 178, 179 ausgebildet, die sich zumindest weitestgehend über den gesamten Umfang in Umfangs- richtung 2 erstrecken. Der obere und der untere Randring 178, 179 sind mittels elastischer Stege 180 in Axialrichtung 4 miteinander verbunden, die eine Stauchung des Federrings 85 in Axialrichtung 4 ermöglichen. Die Stege 180 weisen Verzweigungen 181 auf, so dass zumindest immer zwei benachbarte elastische Stege 180 mittels eines abzweigenden Federelements 182 miteinander verbun- den sind. Im Ausführungsbespiel sind die Abzweigungen 181 näherungsweise rechtwinklig ausgebildet, so dass praktisch jede Verzweigung 181 T-förmig ausgebildet ist. Die abzweigenden Federelemente 182 erstrecken sich hierbei im Wesentlichen in Umfangsrichtung 2, bis sie in den benachbarten elastischen Steg 180 münden. Die abzweigenden Federelemente 182 verlaufen dabei über einen wesentlichen Teil ihrer Erstreckung näherungsweise parallel zu dem obe- ren und unteren Randring 178, 179. Folgt man einem elastischen Steg 180 in Axialrichtung 4 (gestrichelte Linie in Fig.3), hat dieser näherungsweise einen mäanderförmigen Verlauf, wobei zumindest zwei axial beabstandete Ringelemente 184 zwischen den beiden Randringen 178, 179 angeordnet sind. Diese Ringelemente 184 erstrecken sich näherungsweise ebenfalls parallel zu den

Randringen 178, 179. Über den gesamten Umfang 2 betrachtet, erstrecken sich die Ringelemente 184 in dieser Ausführung über einen wesentlichen Teil des gesamten Umfangs. Dabei trennt zwischen jedem elastischen Steg 180 eine radiale Freisparung 183 die einzelnen Ringelemente 184 in Umfangsrichtung voneinan- der, die jeweils in einer axialen Ebene verlaufen. Zwischen den Ringelementen

184 untereinander, und zwischen den Ringelementen 184 und den Randringen 178, 179 sind jeweils axiale Freisparungen 186 ausgebildet, die einen axialen Federweg für die axiale Stauchung des Federrings 85 ermöglichen. Daher sind keine direkten geraden Verbindungsstege zwischen den beiden Randringen 178, 179 ausgebildet. In Figur 1 sind beispielsweise genau acht axiale Stege 180 dargestellt, die sich in Axialrichtung 4 vom unteren Randring 179 zum oberen Randring 178 erstrecken. Dabei sind diese acht elastischen Stege 180 beispielsweise mit genau acht abzweigenden Federelementen 182 in Umfangsrichtung 2 miteinander verbunden. Die Breite 187 der elastischen Stege 180 und/oder der ab- zweigenden Federelemente 182, und/oder der Ringelemente 184, und/oder der

Randringe 178, 179 in Erstreckungsrichtung der jeweiligen Elemente, beträgt etwa ein Zwei- bis Dreifaches der Blechdicke d des Blechbandes 175. Ebenso beträgt die axiale Abmessung 189 der axialen Freisparungen 186 etwa das Zwei- bis Dreifache der Blechdicke d. Im Ausführungsbeispiel beträgt das genaue Ver- hältnis jeweils etwa 2,5, wobei die Blechdicke d beispielsweise etwa 1,0 mm beträgt.

Figur 2 zeigt eine Draufsicht des Federrings 85 der Figur 1, wobei dieser einen Innendurchmesser D aufweist. Dabei beträgt das Verhältnis zwischen dem In- nendurchmesser D und der Blechdicke d beispielsweise zwischen 40 und 60, bevorzugt zwischen 45 und 50. Im ersten Ausführungsbeispiel ist der Federring 85 in Umfangsrichtung 2 geschlossen, ohne Unterbrechung ausgebildet. Dieser Federring 85 kann beispielsweise durch Ausstanzen der axialen und radialen Freisparung 183, 186 aus einem geschlossene Metallrohr hergestellt werden. Al- ternativ kann der Federring 85 aus einem ebenen Blechband 175 ausgestanzt werden, und anschließend mittels einer axialen Schweißnaht 192 verbunden werden, wie dies im zweiten Ausführungsbeispiel in Figur 3 dargestellt ist.

Dadurch, dass die Blechdicke d in Relation zum Innendurchmesser D des Federrings 85 sehr gering ist, kann diese Rohrfeder 185 radial zwischen zwei Um- fangswände eingefügt werden, ohne dass die Rohrfeder 185 einen großen Bauraum benötigt. Die axiale Höhe 193 des Federrings 85 kann entsprechend des benötigten axialen Federwegs, bzw. der benötigten Federrate gewählt werden. Dabei können anstelle der zwei axial beabstandeter Ringelemente 184 auch drei oder mehr Ringelemente 184 axial beabstandet ausgebildet werden.

In Figur 3 ist ein zweites Ausführungsbeispiel einer Ringfeder 85 dargestellt, bei dem axial zwischen den beiden Randringen 178, 179 über den Umfang im Wesentlichen geschlossene Ringe 194 als Ringelemente 184 ausgebildet sind. Dabei sind die näherungsweise geschlossenen Ringe 194 jeweils mittels kurzer axialer Segmente 195 der elastischen Stege 180 miteinander verbunden. Folgt man ausgehend beispielsweise vom unteren Randring 179 einem elastischen Steg 180 in Axialrichtung 4 (entlang gestrichelter Linie), verläuft der elastische Steg 180 zuerst durch das axiale Segment 195, folgt dann einer T-Abzweigung 181 in Umfangsrichtung 2 nach rechts oder links, mündet dann an der nächsten T- Abzweigung 181 in ein weiteres axiales Segment 195, um dann entsprechend mäanderförmig wieder nach links oder rechts im geschlossenen Ring 194 bis zum nächsten axialen Segment 195 zu verlaufen, das in den oberen Randring 178 mündet. Bei dieser Ausführung ist das Verhältnis der Stegbreite 187 des elastischen Stegs 180 in der Tangentialebene des Federrings 85 ebenfalls mindestens Zwei- bis Dreimal so groß, wie die Blechdicke d. Durch die Ausbildung der in Umfangsrichtung 2 zumindest weitestgehend über die gesamte Umfangsrichtung 2 sich erstreckende Ringe 194, werden die axial auf den Federring 85 einwirkenden Kräfte sehr gleichmäßig über den gesamten Umfang verteilt. Die axialen Abmessungen 189 der axialen Freisparungen 186 zwischen den Ringen 194 bestimmen wiederum den maximalen Federweg des Federrings 85. Ebenso kann wieder über die Anzahl der axialen Segmente 195, bzw. über deren Abstand in Umfangsrichtung 2 die Federkennlinie designt werden. Der Federring 85 liegt mit seinem unteren Rand 177 am Axialanschlag 152 des Steckergehäuses 37 an, wie dies in Figur 5 dargestellt ist. Ein Gegenanschlag 153 eines Metallge- häuses 81 drückt dann die Ringfeder 85 an deren oberen Rand 176 axial gegen ein Poltopf 15 (siehe Figur 4).

Figur 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer fertig montierten elektrischen Maschine 10, bei der ein Stator 16 in einem Gehäuse 14 einer elektrischen Maschine 10 eingesetzt ist. Dabei weist der Stator 16 Spulenträger 36 auf, die beispielsweise als Einzelsegmente 62 separat ausgebildet sind, und mit elektrischen Wicklungen 17 bewickelt sind. Dabei dient das Gehäuse 14 als Poltopf 15, der einen magnetischen Rückschluss für die elektrischen Wicklungen 17 bildet. Der Poltopf 15 weist an seinem offenen Ende einen Flansch 32 auf, auf den weitere Bauteile aufgesetzt sind. Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 weist der Poltopf 15 an seiner Bodenfläche 40 eine Öffnung auf, durch die eine Rotorwelle 20 hindurchragt, um ein Drehmoment der elektrischen Maschine 10 über ein Abtriebselement 64 an ein nicht dargestelltes Getriebeelement zu übertragen. An der Bodenfläche 40 ist ein erster Lagersitz 70 ausgeformt, in dem ein erstes Wälzlager 72 eingefügt ist. Der Innenring 73 des ersten Wälzlagers 72 ist dabei fest mit der Rotorwelle 20 verbunden. Somit bildet das erste Wälzlager 72 ein Festlager für den Rotor 18. Der Rotor 18 weist einen Rotorkörper 65 auf, der Permanentmagnete 68 trägt, die mit den elektrischen Wicklungen 17 zusammenwirken. Der Rotorkörper 65 besteht beispielsweise aus einzelnen, gestapelten Lamellenblechen 66, in denen Aussparungen 67 für die Permanentmagnete 68 ausgestanzt sind. Die Spulendraht-Enden 19 der Wicklungen 17 ragen in Axialrichtung 4 über die elektrischen Spulen 63 hinaus. Eine Verschaltungsplatte 22 ist axial auf den Stator 16 aufgesetzt, wobei aus einem Kunststoffkörper 21 ragende Leiterelemente 23 an Befestigungsabschnitten 25 mit dem Spulendraht der Spulen 63 verbunden sind. Dabei sind die elektrischen Verbindungen zwischen dem Spulendraht und den Befestigungsabschnitten 25 beispielsweise durch Verschweißen, Verlöten oder Vercrimpen gebildet. Im beschriebenen Ausführungsbeispiel weisen genau drei Leiterelemente 23 jeweils einen Anschluss-Pin 26 für die Phasen U, V und W auf. Der Kunststoffkörper 21 stützt sich in Axialrichtung 4 über angeformte Abstandshalter 42 am Stator 16 ab. Die Abstandshalter 42 der Verschaltungsplatte 22 sind an deren radial äußerem Rand angeformt. Im Ausführungsbeispiel liegen die Abstandshalter 42 an den Spulenträger-Elementen 36 an, auf die die elektrischen Wicklungen 17 gewickelt sind. Die Spulenträger-Elemente 36 sind hier als Einzelsegmente 62 für jede Spule 63 ausgebildet. Dabei ist auf den Spulenträger- Elementen 36 jeweils eine Isoliermaske 61 für die elektrische Wicklungen 17 angeord- net. Der Kunststoff körper 21 ist ringförmig ausgebildet, so dass in seiner mittleren Ausnehmung 44 die Rotorwelle 20 des Rotors 18 hindurchragen kann.

Axial oberhalb der Verschaltungsplatte 22 ist ein Lagerschild 54 angeordnet, das an seinem radial äußeren Rand mit dem Poltopf 15 mittels einer Schweißnaht 90 verschweißt ist. Das Lagerschild 54 weist einen zweiten Lagersitz 55 auf, der axial in die mittlere Ausnehmung 44 der Verschaltungsplatte 22 eingreift. Im zweiten Lagersitz 55 ist ein zweites Wälzlager 56 aufgenommen, mittels dessen die Rotorwelle 20 drehbar im Stator 16 gelagert ist. Das zweite Wälzlager 56 ist beispielsweise als Kugellager ausgebildet und stellt ein Loslager für den Rotor 18 dar. Dabei ist ein Außenring 58 des zweiten Wälzlagers 56 drehfest im zweiten Lagersitz 55 und der Innenring 57 axial verschiebbar auf der Rotorwelle 20 befestigt. Das zweite Wälzlager 56 ist dabei axial in der gleichen Ebene wie die Verschaltungsplatte 22 angeordnet, so dass die elektrische Maschine 10 in Axialrichtung 4 sehr kompakt ausgebildet ist. Das Lagerschild 54 weist im Ausführungsbeispiel einzelne radiale Stege 59 auf, zwischen denen hindurch die als Aufnahmehülsen 27 ausgebildeten Befestigungsabschnitte 25 axial nach oben ragen. In Löchern der Aufnahmehülsen 27 sind Spulendraht-Enden 19 der Spulen 63 eingefügt. Ebenso erstrecken sich die Anschluss-Pins 26 von dem Kunststoffkörper 21 durch das Lagerschild 54 hindurch, um mit entsprechenden Kontakten 30 des Anschluss- Steckers 37 verbunden werden zu können. In der Schnittdarstellung durch den Kunststoffkörper 21 sind Verbindungsabschnitte 24 verschiedener Leiterelemente 23 im Querschnitt erkennbar. Die abgeflachten Querschnitte sind sowohl bezüglich der Axialrichtung 4, als auch gegenüber der Radialrichtung 3 versetzt zueinander angeordnet. Dadurch können beispielsweise vier einzelne Leiterelemente 23 in genau zwei axialen Ebenen 8, 9 angeordnet werden. In der Schnittdarstellung sind axiale Kanäle 28 im Kunststoffkörper 21 zu sehen, die von Haltewerkzeugen für die Leiterelemente 23 im Spritzguss-Werkzeug herrühren. Die Verschaltungsplatte 22 wird zur Vibrationsdämpfung von axialen Federmitteln 246 vom Lagerschild 54 axial nach unten gegen die Spulenträger 36 gepresst. Die Federmittel 246 sind beispielsweise als axialer Federring ausgebildet, der die Rotorwelle 20 umschließt. Der Federring ist bevorzugt als Wellscheibe 250 ausgebildet, die sich axial am Lagerschild 54 und an der Verschaltungsplatte 22 abstützt. Das Federmittel 246 erzeugt eine axiale Vorspannung, die die Verschaltungsplatte 22 auch über einen großen Temperaturbereich und bei großen Schüttelbelastungen exakt positioniert hält. Der Rotor 18 ist axial gegenüber dem zweiten Wälzlager 56 mittels einer Druckfeder 86 vorgespannt. Die Druckfeder 86 - beispielsweise eine Spiralfeder 87 - stützt sich einerseits am Rotorkörper 65 und andererseits am Innenring 57 des zweiten Wälzlagers 56 ab.

Axial oberhalb des Lagerschildes 54 ist ein Steckergehäuse 33 angeordnet, an dem ein nicht näher dargestellter äußerer Anschluss-Stecker 37 zur Stromversorgung der elektrischen Maschine 10 angeformt ist. Am Steckergehäuse 33 sind an dessen Innenseite 29 die elektrischen Kontakte 30 angeordnet, die mit den Anschluss-Pins 26 der Verschaltungsplatte 22 verbunden sind. Die Verschaltungsplatte 22 ist sowohl mit den Spulendraht-Enden 19 als auch mit den elektrischen Kontakten 30 des Anschluss- Steckers 37 verbunden ist. Beispielsweise erstrecken sich die elektrischen Kontakte 30 als Kontaktlaschen 34 axial nach unten, so dass sie unmittelbar benachbart zu den Anschluss-Pins 26 angeordnet sind und dann beispielsweise miteinander verschweißt werden. Um die korrekte Lage der Anschluss-Pins 26 in Umfangsrichtung 2 zu gewährleisten, weist die Verschaltungsplatte 22 gegenüber dem Stator 16 und/oder gegenüber dem Lagerschild 54 Positionierungselemente auf, die mit entsprechenden Gegenelementen zusammenwirken. Ebenso ist das Steckergehäuse 33 gegenüber dem Lagerschild 54 mittels einer Drehsicherung 102, 103 positioniert. Im Steckergehäuse 33 ist ein Sensorelement 74 befestigt, das mit einem Signalgeber 75 auf der Rotorwelle 20 zusammenwirkt, um deren Rotorlage zu erfassen. Dazu wird nach der Montage des Lagerschilds 54 ein Magnethalter 78 am freien Ende 80 der Rotorwelle 20 befestigt, der einen Sensormagnet 76 aufnimmt. Dessen rotierendes Magnetfeld wird vom Sensorelement 74 erfasst, das als hochauflösender Magnetfeldsensor 77 ausgebildet ist. Axial über das Steckergehäuse 33 ist ein Metalldeckel 81 gefügt, der am Flansch 32 des Poltopfes 15 mittels einer Schweißnaht 154 dicht festgeschweißt ist. Sowohl das Steckergehäuse 33 als auch der Metalldeckel 81 weisen jeweils eine kreisförmige Um- fangswand 82, 83 auf, die radial nebeneinander angeordnet sind. Zwischen dem Steckergehäuse 33 und der Innenseitel56 des Metalldeckels 81 ist ein Radialdichtring 84 eingepresst, der die elektrische Maschine 10 zum Anschluss-Stecker 37 hin abdichtet. Des Weiteren ist zwischen dem Steckergehäuse 33 und dem Metalldeckel 81 der axiale Federring 85 angeordnet, der das Steckergehäuse 33 axial gegen den Flansch 32 des Poltopfes 15 presst. Der Federring 85 liegt axial einerseits an einem Gegenanschlag 153 des Metalldeckels 81 und andererseits an einem Axialanschlag 152 des Steckergehäuses 33 an. Figur 5 zeigt die elektrische Maschine 10, bei der das Steckergehäuse 33 auf den Poltopf 15 aufgesetzt ist, bevor der Metalldeckel 81 über das Steckergehäuse 33 gefügt wird. Das Steckergehäuse 33 weist an seinem offenen Ende zum Poltopf 15 hin einen über den gesamten Umfang geschlossenen Rand 140 auf. Von dem unteren Rand 140 des Steckergehäuses 33, der sich am Poltopf 15 axial abstützt, erstreckt sich in Axialrichtung 4 die Umfangswand 83, in der radiale Fenster 110 für den Eingriff von

Schweiß-Werkzeugen ausgeformt sind. Beispielsweise wird hier ein Massekontakt 95 des Lagerschildes 54 mit einem freien Kondensatoranschluss 134 eines im Steckergehäuse 33 befestigten Kondensators durch das Fenster 110 hindurch verschweißt. In Umfangsrichtung 2 benachbart sind weitere radiale Fenster 110 angeordnet, durch die hindurch mittels der Schweiß-Werkzeuge die Anschluss-Pins 26 mit den Kontaktlaschen 34 des Steckergehäuses 33 verschweißt werden. Die Anschluss-Pins 26 erstrecken sich in Axialrichtung 4 parallel zu den Kontaktlaschen 34. Dabei überlappen diese in Axialrichtung 4 und liegen bzgl. der Umfangsrichtung 2 aneinander an. Während des Schweißvorgangs wird das Steckergehäuse 33 von einer Montagevorrichtung axial gegen den Poltopf 15 gedrückt. Dabei werden bei dieser Ausführung die Schweißverbindungen zwischen den Anschluss-Pins 26 und den Kontaktlaschen 34 ebenso wie die Schweißverbindung zwischen dem Massekontakt 95 des Lagerschilds 54 und dem freien Kondensatoranschluss 134 bevorzugt mittels Widerstandsschweißen ausgebildet. Anstelle des freien zweiten Kondensator-Anschlusses 134 kann alternativ auch eine separate Kontaktfeder oder ein integrierter Federarm an einem zweiten Kontaktelement für den Kondensator ausgebildet sein, so dass die Schweißverbindung und das erste Fenster 110 für den freien Kondensator-Anschluss 134 entfällt. Hingegen wird dann der Massekontakt 95 direkt beim axialen Aufsetzen des Steckergehäuses 33 auf den Poltopf 15 durch die federnde Kontaktierung mit dem Lagerschild 54 herstellt. Bei dieser Ausführung weist dann das Steckergehäuse 33 insgesamt nur genau drei Fenster 110 für die U, V, W -Verschweißung auf.

Die Umfangswand 83 des Steckergehäuses 33 weist hier im axialen Bereich der radialen Fenster 110 einen radialen Versatz 146 auf, um einen ringförmigen axialen Bund 144 für den Dichtring 84 auszubilden. Der Dichtring 84 ist in Figur 4 axial auf diesen ringförmigen Bund 144 aufgesetzt, so dass er über den gesamten Umfang radial an ei- ner zylinderförmigen radialen Dichtfläche 148 der Umfangswand 83 anliegt. Axial oberhalb der radialen Dichtfläche 148 geht die Umfangswand 83 in eine axiale Deckelwand 117 des Steckergehäuses 33 über, an der der Anschluss-Stecker 37 angeformt ist. Dabei ist ein runder Sockel 127 an der Deckelwand 117 ausgebildet, auf dem der Anschluss-Stecker 37 mit seinen Durchführungen für Stecker-Pins 41, 43 (siehe Figur 4) angeformt ist. Der Übergang von der oberen Deckelwand 117 des Steckergehäuses 33 zum Anschluss-Stecker 37 liegt dabei radial vollständig innerhalb der radialen Dichtfläche 148. Der Anschluss-Stecker 37 ragt durch eine Aussparung 39 an der axial oberen Seite aus dem Metalldeckel 81 heraus. In dieser Ausführung sind dann die Strom-Pins 43 und Sensor-Pins 41 in Radialrichtung 3 abgewinkelt, so dass ein korrespondierender Kundenstecker in Radialrichtung 3 in einen Steckerkragen 132 des Anschluss- Steckers 37 einschiebbar ist. Dabei ragt der Anschluss-Stecker 37 mit dem Steckerkragen 132 in Radialrichtung 3 nicht über die kreisförmige Aussparung 39 im Metalldeckel 81 hinaus. In einer alternativen Ausführung können sich die Strom-Pins 43 und Sensor-Pins 41 mit dem Steckerkragen 132 auch axial erstrecken, so dass der entsprechende Kundenstecker in Axialrichtung 4 von oben auf den Steckerkragen 132 geschoben werden kann. An dem ringförmigen, geschlossenen Rand 140 ist ein axialer Anschlag 152 an der Außenseite des Steckergehäuses 33 angeformt, an dem sich die ringförmige axiale Feder 85 abstützen kann. Die axiale Feder 85 ist axial auf das Steckergehäuse 33 bis zum Axialanschlag 152 gefügt. Am Rand 140 sind im Ausführungsbeispiel axial verlaufende Rippen 141 angeformt, mittels derer der Metalldeckel 81 bei dessen Aufschieben zentriert wird. In einer Variation der Ausführung können die Fenster 110 auch nach unten axial offen ausgebildet sein. Dabei ist der Rand 140 über den Umfang nicht mehr geschlossen ausgebildet, sondern weist im Bereich der Fenster 110 Unterbrechungen auf. Somit stützt sich das Steckergehäuse 33 in diesen Bereichen nur mit axialen Stegen zwischen den Fenstern 110 am Polgehäuse 15 ab.

In Figur 5 ist als ringförmige axiale Feder 85 eine Rohrfeder 185 auf das Steckergehäuse 33 aufgesetzt, die prinzipiell die gleiche Form aufweist, wie die Ausführung des Federrings 85 in Figur 3. Jedoch ist bei der Ausführung gemäß Figur 5 darauf verzichtet worden, das Blechband 175 nach dem ringförmigen Umbiegen an der Nahtstelle zusammenzuschweißen. Dadurch bleibt an der Nahtstelle ein durchgängiger axialer Spalt 198. Der Verzicht auf eine axiale Schweißnaht 192 beeinträchtigt die axiale Federwirkung der Rohrfeder 185 nur unwesentlich und spart Kosten. Die radiale Führung der Rohrfeder 185 erfolgt über die Umfangswand 83 des Steckergehäuses 33 und der radial gegenüberliegenden Innenseite 156 des Metalldeckels 81. Dazu können an diese axiale Führungsrippen 141 angeformt werden.

Wie in Figur 6 ersichtlich, wird dann über das Steckergehäuse 33 der Metalldeckel 81 axial montiert, so dass dessen zylindrische Metallwand 82 die radialen Fenster 110 überdeckt. Dabei dichtet der Dichtring 84 die radiale Dichtfläche 148 des Steckergehäuses 33 gegenüber der radialen Innenseite 156 des Metalldeckels 81 ab. Eine ringförmige Deckelfläche 158 des Metalldeckels 81, die eine Umrandung 159 der Aussparung 39 bildet, überdeckt die Ringdichtung 84 in Axialrichtung 4 vollständig. Die Umrandung 159 liegt radial an einer radialen Seitenfläche 137 des Sockels 127 an, so dass die Ringdichtung 84 vor einem direkten Flüssigkeitsstrahl geschützt ist. Bei der Montage des Metalldeckels 81 wird dieser gegen die axiale Federkraft der Axialfeder 85 axial gegen den Flansch 32 des Polgehäuses 15 gepresst und mit einer Schweißnaht 154 über den gesamten Umfang am Flansch 32 verschweißt. Die Ringfeder 85 liegt einerseits axial am Axialanschlag 152 des Steckergehäuses 33, und andererseits an einem axialen Gegenanschlag 153 des Metallgehäuses 81 an. Dazu

ist in der zylindrischen Metallwand 82 des Metalldeckels 81 eine radiale Stufe 160 ausgeformt, die einen ringförmigen axialen Bund als axialen Gegenanschlag 153 bildet.

Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren der elektrischen Maschine 10 wird zuerst der Stator 16 in den Poltopf 15 eingesetzt. Dazu werden die als Einzelsegmente 62 ausgebildeten Spulenträger 36 mit einer Isolationsmaske 61 bestückt und mit elektrischen Wicklungen 17 bewickelt, bevor diese in das Polgehäuse 15 eingesetzt werden. Danach wird der Rotor 18 axial in den Poltopf 15 eingefügt, so dass die Rotorwelle 20 fest in das erste Wälzlager 72 eingepresst wird. Danach wird die Verschal- tungsplatte 22 axial auf den Spulen 63 angeordnet und mit dem Spulendraht elektrisch kontaktiert, bevorzugt verschweißt. Danach wird die Druckfeder 86 axial auf den Rotorkörper 65 gefügt, wobei bei der Montage der Verschaltungsplatte 22 der Innenring 57 die Druckfeder 86 axial vorspannt. Gleichzeitig drücken die Federlaschen 46 des Lagerschilds 54 axial gegen die Verschaltungsplatte 22, so dass auch diese axial verspannt ist. Unter dieser Vorspannung wird das Lagerschild 54 an dessen radial äußeren Enden mit dem Poltopf 15 verschweißt. Dabei greift die erste Zentrierlasche des Lagerschilds 54 in entsprechende Gegenelemente der Verschaltungsplatte 22. Nach dem Festschweißen des Lagerschilds 54 ist der Rotor 18 zuverlässig radial und axial schwingungsgedämpft im Poltopf 15 gelagert. In diesem Zustand stehen die An- schluss-Pins 26 und die zweiten Zentrierlasche axial nach oben ab, so dass das Steckergehäuse 33 mit seinem Gegenelement axial auf die Zentrierlasche gefügt werden kann. Dabei liegt das Steckergehäuse 33 axial am Flansch 32 des Poltopfes 15 an. Durch die radialen Fenstern 110 im Steckergehäuse 33 werden die Anschluss-Pins 26 mit den elektrischen Kontakten 30 des Steckergehäuses 33 verschweißt. Ebenso kann optional der Entstörkondensator des Steckergehäuses 33 mit dem Massekontakt 95 verschweißt werden. Der Dichtring 84 wird dann auf die radiale Dichtfläche 148 des Steckergehäuses 33 gefügt. Bei der Montage des Metalldeckels 81 wird die Ringdichtung 84 zwischen dem Metalldeckel 81 und dem Steckergehäuse 33 eingepresst, wobei zumindest eine Radialdichtung und gegebenenfalls auch eine Axialdichtung ausgebildet wird. Dadurch ist der nach axial oben abstehende Anschluss-Stecker 37 über seinen Sockel 127 zuverlässig gegenüber der Umrandung 159 der Aussparung 39 im Metallgehäuse 81 abgedichtet. Um unterschiedliche Materialausdehnungen der einzelnen Bauteile über einen großen Temperaturbereich auszugleichen, wird zwischen dem Metalldeckel 81 und dem Steckergehäuse 33 der axiale Federring 85 vorgespannt, der das Steckergehäuse 33 axial gegen den Poltopf 15 presst. Der Federring 85 wird dabei mit geringem radialem Spiel zwischen der Innenwand 156 des Metalldeckels 81 und der Umfangswand 83 des Steckergehäuses 33 eingefügt. Der Metalldeckel 81 wird dabei gegen den Flansch 32 gepresst und über den gesamten Umfang dicht an den Poltopf 15 angeschweißt.

Es sei angemerkt, dass hinsichtlich der in den Figuren und in der Beschreibung gezeigten Ausführungsbeispiele vielfältige Kombinationsmöglichkeiten der einzelnen Merkmale untereinander möglich sind. So kann beispielsweise die Anzahl, die konkrete Ausformung und Anordnung der elastischen Stege 180, der

Abzweigungen 181 und der abzweigenden Federelemente 182 beziehungsweise der Ringelemente 184 entsprechend der geforderten Federkennlinie und dem zur Verfügung stehenden Einbauraum variiert werden. Optional können dabei die Ringelemente 184 als in Umfangsrichtung 2 durchgängige Ringe oder nur als

Ringsegmente über einen bestimmten Winkelbereich ausgebildet sein, zwischen denen Freisparungen 183 in Umfangsrichtung 2 ausgeschnitten sind. Die Rohr- feder 185 kann auch zwischen anderen zylindrischen Gehäuseteilen eingespannt werden, um eine axiale Anpressung zu erzeugen. Alternativ kann für die elektrische Maschine 10 auch eine andere Ausführung der ringförmigen axialen Feder 85 verwendet werden, die beispielsweise als eine Wellfeder mit einem radial dünnen Federband ausgebildet ist. Als weitere Möglichkeit ist die Axialfeder 85 als Spiralfeder ausgebildet, die radial zwischen dem Metallgehäuse 81 und der Umfangswand 83 des Steckergehäuses 33 angeordnet ist. Die elektrische Maschine 10 findet vorzugsweise Anwendung in einer Getriebe-Antriebseinheit als Motorraumsteller im Kraftfahrzeug, beispielsweise zur Verstellung von bewegli- chen Teilen, beispielsweise einer elektronischen Kupplung, oder Betreiben von

Pumpen im Motorraum, ist jedoch nicht auf solche Anwendungen beschränkt.