Elektrische Verbindung zwischen wenigstens zwei Teilen und elektrisches Gerät mit einer derartigen Verbindung

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft eine elektrische Verbindung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. es handelt sich um eine elektrische Verbindung zwischen zwei Teilen, meist ein Draht und ein Hohlkörper. Die Verbindung kann auch mehrere Teile einschließen, beispielsweise zwei Drähte und einen Hohlkörper. Weiter betrifft die Erfindung ein elekt- risches Gerät, das mindestens eine elektrische Verbindung dieser Art enthält, insbesondere handelt es sich dabei um elektrische Lampen aller Art, aber auch beispielsweise Starter für Lampen. Die Anwendung der Verbindung ist jedoch nicht darauf eingeschränkt.

Stand der Technik

Eine Verbindung zwischen einem Draht und einem Hohlkörper, insbesondere einer Hülse, wird bisher beispielsweise dadurch hergestellt, dass an der Hülse eine Schraube vorgesehen ist, mit der der Draht zwischen Hülsenwandung und Schraube eingeklemmt ist. Eine andere vorbekannte Technik einer Verbindung besteht darin, beide Teile miteinander zu verlöten oder zu verschweißen. Ebenfalls ist bekannt, die Hülse zu verformen, insbesondere zu crimpen, wobei der Draht zwischen der Wandung der Hülse eingequetscht ist. Alle diese Lösungen haben jedoch den Nachteil, dass zur Herstellung der Verbindung ein Arbeitsschritt wie Schrauben, Verlöten, Verschweißen oder Deformieren notwendig ist. Weiter ist bekannt, eine Verbindung mittels

Klemmung zu realisieren, bei der der Draht durch eine Rastvorrichtung gehalten wird, und die ggf. wieder gelöst werden kann.

Darstellung der Erfindung

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine elektrische Verbindung zwischen zwei Teilen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, die möglichst wenig Arbeitsschritte erfordert. Eine weitere Aufgabe ist es, eine Verbindung zu schaffen, die einfach und preisgünstig herstellbar ist.

Die Aufgabe der Erfindung wird bei einer Verbindung gemäß dem Oberbegriff des ersten Anspruchs dadurch gelöst, dass die Verbindung selbsthemmend ausgebildet ist und zwar derart, dass der Draht in dem Hohlkörper, insbesondere in einer Hülse, verankert ist.

Eine Verankerung eines Drahtes in einem Hohlkörper kann im Prinzip auf die verschiedenste Art und Weise hergestellt sein. Erfindungsgemäß sind zumindest am Draht Mittel vorgesehen, die eine Selbsthemmung im Hohlkörper bewirken. Insbesondere kann auch am Hohlkörper ein die Verbindung unterstützendes Mittel ausgebildet sein. Der Draht ist in den Hohlkörper einsteckbar und verrastet dann darin, so dass er nicht mehr ohne allzu hohen Kraftaufwand oder durch Einsatz mechanische Kräfte herausgezogen werden kann. Auf diese Weise wird eine schnelle Mon- tage der Verbindung ermöglicht.

Bevorzugt ist der Hohlkörper eine Hülse oder ein Zapfen mit Sackloch. Beispielhaft wird im folgenden eine Hülse herangezogen .

Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, eine Verbindung zwischen dem Draht und einer Hülse zu schaffen, die ohne zusätzliche Mittel auskommt. Insbesondere wird eine derartige Verbindung dadurch erreicht, dass die Selbsthemmung durch eine Maßnahme an dem Draht allein o- der in Verbindung mit einem Mittel an der Hülse bewirkbar ist. Beispielsweise kann der Draht in dem Bereich, mit dem er in die Hülse hineinragt, gewellt ausgebildet sein. Die Amplitude der Wellen ist derart groß gewählt, dass der Draht an der Wandung der Hülse reibschlüssig anliegt. Der Draht ist dann nur noch unter hohem Kraftaufwand aus der Hülse herausziehbar. In den meisten Fällen reicht ein derartiger Kraftschluss aus, um eine ausreichende Verbindung zwischen Draht und Hülse herzustellen.

Nach einer weiteren Ausführung ist als unterstützendes Mittel die Innenseite der Hülse aufgerauht oder weist Vorsprünge auf, um die Reibkraft zu erhöhen.

Nach einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der Draht mit einem hakenförmig umgebogenen Ende als Mittel versehen. Mit diesem Widerhaken kann sich der Draht in der Hülse verhaken. Bei Zug des Drahtes entgegen der Einsteckrichtung verspreizt das Drahtende gegen die Innenseite der Hülse und es wird die Kraft, die notwendig ist, um den Draht aus der Hülse herauszuziehen, erhöht.

Es hat sich als besondere günstig herausgestellt, wenn das umgebogene Drahtende federnd ausgebildet ist. Beim Einstecken des Drahtes gleitet der elastisch ausgebildete Haken leicht an der Wandung der Hülse entlang. Beim He- rausziehen verspreizt er sich jedoch so, dass er nicht

mehr ohne weiteres herausgezogen werden kann. Die Kraft mit der das Drahtende gegen die Innenseite der Hülse gedrückt wird, ist gegenüber der zuvor beschriebenen Lösung noch weiter erhöht. Es bedarf einer noch größeren Kraft, den Draht aus der Hülse herauszuziehen.

Nach einer ganz besonderen Ausführung der Erfindung sind zusätzlich an der Innenseite der Hülse Rastmittel vorgesehen, die mit dem umgebogenen Drahtende zusammenwirken. Das Rastmittel kann dabei aus einem oder mehreren Vor- Sprüngen oder Vertiefungen bestehen, die entweder an der Hülse angeformt oder aufgebracht sind. Insbesondere handelt es sich dabei um mindestens eine umluafende Riefe, so dass die Orientierung des Drahtes bzw. dessen Endes keine Rolle mehr spielt. Vorteilhaft können mehrere Riefen hintereinander angeordnet sein.

Nach einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel bestehen die Rastmittel aus Nasen, die auf der Innenseite der Hülse angeformt sind. Diese Nasen können durch Ausstanzen von Laschen gebildet sein, die nach innen in die Hülse hin- eingebogen sind. Die Nase kann nach einem weiteren Ausführungsbeispiel auch durch Stauchen der Hülse in ihrer Längsrichtung hergestellt sein. Das Material der Hülse wird im Stauchbereich zusammengedrückt, so dass die Wandung der Hülse in diesem Bereich dicker ist und so nach innen oder außen oder nach innen und außen über die übrige Wandung hervorsteht. Auf diese Weise ist zumindest auf der Innenseite der Hülse eine ringförmige Wulst gebildet, die als Widerlager für das umgebogene Drahtende vorgesehen ist. Eine umlaufende Wulst hat den Vorteil, dass es unerheblich ist, an welche Stelle der Draht an der Wan-

dung anliegt und wie er in die Hülse eingeführt wird. Er findet immer ein Widerlager.

Eine weitere Möglichkeit, einen Vorsprung herzustellen, besteht darin, die Hülse an einem oder auch beiden ihrer Enden mit einem Kragen zu versehen. Der Kragen kann z. B. bei der Herstellung der Hülse im Tiefziehverfahren bereits angeformt werden. Der Kragen ist dabei nach innen abgewinkelt und bildet so das Widerlager für das umgebogene Drahtende .

Nach einem anderen Ausführungsbeispiel besteht das Rastmittel aus einer Vertiefung oder Delle, die in der Hülsenwandung eingebracht ist. Die Vertiefung kann durch Prägen und der Durchbruch beispielsweise durch Ausstanzen hergestellt sein.

Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, die Vertiefung als umlaufende Nut auszubilden. Hier rastet das Drahtende in die Nut ein und es wird so ein unbeabsichtigtes Herausziehen des Drahtes verhindert. Eine derartige Nut wird beispielsweise ebenfalls durch Stauchen der Hülse in ihrer Längsrichtung erzeugt. Auf der Außenseite der Hülse entsteht nach diesem speziellen Verfahren eine Ringwulst und auf der Innenseite die gewünschte Ringnut.

Durch eine Bewegung in Einsteckrichtung wird der Draht bzw. das Drahtende in die Hülse eingeführt und bei Zug entgegen der Einsteckrichtung verhakt sich der Draht an der Hülsenwandung oder am Rastmittel und kann nur mit einem hohen Kraftaufwand oder überhaupt nicht mehr aus der Hülse herausgezogen werden.

Es hat sich als günstig herausgestellt, die Hülse spanlos herzustellen. Sie besteht vorteilhafterweise aus einem Tiefziehteil . Sie kann jedoch auch durch Fließpressen, Rundkneten oder einem anderen spanlosen Fertigungsverfah- ren gebildet sein. Ein zusätzlicher Vorteil eines spanlosen Herstellverfahrens gegenüber einer spanenden Fertigung besteht darin, dass ein bleifreies Material verwendet werden kann. Die Hülse besteht vorteilhaft aus bleifreiem Messing. Für eine spanende Fertigung kann ein Ma- terial verwendet werden, dem ca. 2% Blei zugesetzt ist. Blei ist jedoch ein für die Umwelt schädliches Material, weshalb es von Vorteil ist, dieses Material bei den Hülsen nicht mehr zu verwenden.

Für das spanlose Fertigen, insbesondere dem Tiefziehen, ist es vorteilhaft, eine Hülse mit einer Wandstärke von höchstens 0,5 mm, bevorzugt 0,2 bis 0,35 mm, zu verwenden. Dies ist für die Verankerung des Drahtes günstig und spart erheblich Material bei der Herstellung der Hülse.

Durch die Erfindung ist es möglich, derart dünnes Materi- al für die Hülse zu verwenden. Es ist aber auch möglich gedrehte Teile zu verwenden, und zwar als Hülse oder auch als Zapfen mit Sackloch. Hier ist immer noch eine deutliche Materialersparnis gegenüber konventionellen dickwandigen Hülsen möglich.

Erst die Verbindungstechnik mit Halterungsmittel am Draht schafft die Voraussetzung, dünnwandige Hülsen einzusetzen. Bei diesen steht für Crimpen nicht genügend Material zur Verfügung. Löten wäre hier zu teuer und zu aufwendig. Es sind jetzt Hülsen verwendbar, die typisch einen Innen- Durchmesser ID von 0,5 bis 2 mm aufwiesen, bei mehreren

mm Länge L der Hülse. Eine derartige Relation ID:L von typisch 1:4 bis 1:10 ist beim Fließpressen nicht herstellbar .

Draht und Hülse sind für eine Vielzahl von Verbindungen geeignet, wobei anstelle eines Drahtes beispielsweise auch ein mit einem Haken versehenes Kunststoffteil vorgesehen sein kann.

Als ein besonderer Verwendungszweck wird die erfindungsgemäße Verbindung als eine elektrische Verbindung einge- setzt. Hülse und Draht bestehen aus einem elektrisch leitenden Material. Für die Hülse findet insbesondere Messing und für den Draht Molybdän oder eine Molybdän- Legierung Verwendung. Weitere Materialien, die bevorzugt anwendbar sind, sind Edelstahl oder CPS (Copper plated steel, also kupferbeschichteter Stahl) .

Der Draht besteht nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel aus einem Federdraht, damit das hakenförmig umgebogene Ende federnd an der Innenseite der Hülse anliegt und sich gegen das oder die Rastmittel abstützt.

Vorteilhaft ist vorgesehen die Verbindung bei elektrischen Geräten, insbesondere bei Lampen wie Halogenglühlampen oder Reflektor-Hochdruckentladungslampen, oder bei Startern für Leuchtstofflampen einzusetzen. Elektrische Lampen und Starter weisen beispielsweise einen Sockel auf. Die aus dem Lampengefäß bzw. der Starterhülse herausgeführten Stromzuführungsdrähte müssen mit den elektrischen Anschlüssen des Sockels verbunden werden. Oft sind die aus dem Lampengefäß bzw. der Starterhülse herausragenden Enden der Stromzuführungsdrähte zu kurz um mit den Kontakten des Sockels verbunden werden zu können.

Es ist eine Verlängerung notwendig. Diese werden beispielsweise bisher durch sog. Andrahter, siehe DE-U 202006005158 bereitgestellt. Als Verlängerungskupplungen kommen jetzt beispielsweise die zuvor beschriebenen HuI- sen zum Einsatz. In diese Hülsen werden von beiden Seiten mit hakenförmigen Enden versehene Anschlussdrähte eingeführt, die dann ggf. zusätzlich mit der Wandung oder den Rastmitteln zusammenwirken.

Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel ist die Hülse als Kontaktstift, insbesondere als Kontaktstift für einen Sockel, wie ein Bajonettsockel vorgesehen. Hier ist die Hülse bevorzugt ein Tiefziehteil, wobei dieses Tiefziehteil Abschnitte mit unterschiedlichen Durchmessern aufweist. Gerade für Bajonettsockel weist der Kontaktstift ein verbreitertes unteres Ende auf, das mit dem engeren Bereich einer schlüssellochförmigen Aussparung, beispielsweise einer Fassung, halternd zusammenwirkt. Der Stromzuführungsdraht ist von der Seite in die Hülse eingeführt, die dem breiteren Ende der Hülse gegenüberliegt.

Der Kontaktstift weist typisch in seinem schmaleren Bereich einen Durchmesser von 2,5 bis 3,5 mm, vorteilhaft einen Durchmesser von ca. 3 mm auf. Der Durchmesser des breiteren Abschnittes beträgt typisch ca. 5 mm.

Für das optimale Funktionieren der Verbindung ist ein in- teressanter Parameter das Verhältnis von Drahtdurchmesser DR zum Innendurchmesser ID der Hülse bzw. des Hohlkörpers, das etwa bei einem Wert von DR: ID von 3,5 bis 7, bevorzugt 4 bis 6, optimal ist. Bei größeren Innendurchmessern relativ zu DR wird der Haken lang und damit in- stabil, bei kleineren Innendurchmessern wird der Biegera-

dius des Drahtes extrem klein und die Gefahr eines Drahtbruchs steigt, vor allem bei Verwendung des an sich als Material bevorzugten Molybdäns.

Im Vergleich dazu spielen die absoluten Abmessungen der Hülse eine geringere Rolle. Im Prinzip ist auch die Befestigung eines 1 cm dicken Baustahls in einer 5 bis 10 cm dicken Hülse möglich, wobei es hier allein auf die Haltbarkeit der Verbindung, und nicht auf den elektrischen Kontakt ankommt.

Bei Einsatz der Hülse bei Reflektorlampen kann die Hülse auch dazu verwendet werden, die Lampe in der Reflektorschale zu befestigen. Die Reflektorschale weist in ihrem Scheitelbereich, dem Reflektorboden, öffnungen auf, in die die Hülsen einsetzbar sind. Die Hülse ist auf ihrer Außenseite mit Vorsprüngen oder einer umlaufenden Ringwulst versehen, die an der Außenseite der Reflektorschale anliegt. Die Hülse ragt durch die öffnung hindurch. Wenn die Hülse durch die öffnung hindurchgesteckt ist, wird das ins Innere des Reflektors hineinragende Ende umgebör- delt. Die Reflektorschale bzw. dem Reflektorboden ist dann zwischen den Vorsprüngen bzw. der Ringwulst und der Bördelung eingeklemmt und somit fixiert. Nun kann die Lampe mit ihren Stromzuführungsdrähten in die Hülsen eingesteckt werden. Die umgebogenen Enden der Stromzufüh- rungsdrähte verhaken hinter den Rastmitteln und die Lampe kann nicht mehr herausgezogen werden. Mit dieser Art der Befestigung der Lampe im Reflektor ist auch ein Nachjustieren der Lampe gegenüber dem Reflektor möglich.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel ist die Lage der Lampe durch eine zusätzliche tellerförmige Halterung ge-

genüber der Reflektorschale fixiert. Diese Halterung liegt auf einem umlaufenden Absatz an der Innenseite der Reflektorschale auf. Diese Halterung ist vorteilhafterweise federnd ausgebildet. Bei Einsetzen der Lampe in die Hülsen wird die Lampe gegen die Halterung gedrückt und biegt diese etwas durch. Die Lage der Rastmittel in der Hülse sind derart angeordnet, dass dann die umgebogenen Enden der Stromzuführungsdrähte hinter den Rastmitteln verrasten. Wird die Lampe wieder losgelassen, federt die Halterung wieder in ihre Ausgangslage zurück. Die Lampe ist nun in der gewünschten Lage zum Reflektor angeordnet.

Die Spannkraft der Halterung beträgt beispielsweise 0,1 bis 1 oder auch mehrere N (Newton) . Sie steht bevorzugt unter einer Spannkraft von typisch 0,3 N. Eine derart aufgebaute Baueinheit vereinfacht das Justieren der Lampe und vermeidet ein Dejustieren. Die Lampe ist durch diese Art der Befestigung auch in ihrer Lage fixiert und kann somit nicht wackeln. Klappergeräusche werden ebenfalls vermieden. Auf zusätzliche Haltemittel wie Kleber oder Kitt kann ebenfalls verzichtet werden, da die Halterung durch die Spannkraft gegen den Absatz gepresst wird.

Die Spannkraft kann auch von den federnden, umgebogenen Enden der Stromzuführungsdrähte aufgenommen werden. Die die Lampe fixierende Halterung kann somit auch aus einem nicht federnden Teil gebildet sein. Ebenso ist es möglich, dass die Lampe an einer an der Reflektorschale angeformten Halterung, beispielsweise einer Stufe, anliegt.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Im Folgenden soll die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. Die Figuren zeigen :

Fig. 1 einen Schnitt durch eine Reflektorlampe mit ei- nem Bajonettsockel;

Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung des Ausschnittes der Reflektorlampe nach Fig. 1 im Bereich der Verbindung.

Fig. 3-8 eine weitere Ausführung der Hülse;

Fig. 9 eine Ausführungsform eines Starters.

Bevorzugte Ausführungsform der Erfindung

In Fig. 1 ist eine Reflektorlampe geschnitten dargestellt. Die Reflektorlampe ist mit 1 bezeichnet. Die Reflektorlampe 1 besteht aus einer Reflektorschale 2, die auf ihrer Innenseite mit einer reflektierenden Schicht 3 versehen ist. Am unteren Ende ist an die Reflektorschale 2 ein Sockel 4 angeformt. Nach diesem Ausführungsbeispiel besteht der Sockelkörper 4 aus dem gleichen Material wie die Reflektorschale 2 selbst, er ist integraler Teil der Reflektorschale 2. Häufig ist er auch ein separates Teil. Im Scheitelbereich der Reflektorschale 2 bzw. am unteren Ende des Sockels 4, dem Reflektorboden 5 sind zwei öffnungen 6 vorgesehen. In diesen öffnungen 6 ist je ein Kontaktstift 7 eingesetzt. Ein Innenkolben 10 mit halo- genhaltiger Füllung sitzt in der Reflektorschale 2. Stromzuführungen 11 sind aus der Quetschung 12 des Innenkolbens herausgeführt und in Kontaktstiften 7, die im Prinzip Hülsen darstellen, gehaltert.

Der Kontaktstift 7 ist in Figur 2 näher erläutert. Er besteht aus einer Hülse. Die Hülse ist als Tiefziehteil hergestellt. Sie besteht im Wesentlichen aus zwei Abschnitten 71, 72, die unterschiedliche Innendurchmesser aufweisen. Mit dem dünneren Abschnitt 71 ist die Hülse teilweise durch die öffnung 6 hindurchgesteckt. Der breitere Abschnitt 72 bildet den Teil des Kontaktstiftes 7, der mit der schlüssellochförmigen Aufnahme einer Fassung (nicht dargestellt) verbindend zusammenwirkt, wie an sich bekannt.

Der Kontaktstift 7 ist in seinem dünneren Abschnitt 71 an der Stelle 73 gestaucht. Durch das Stauchen entsteht auf der Außenseite der Hülse eine Ringwulst 74. Auf der Innenseite der Hülse ist eine umlaufende Ringnut 75 ent- standen. Diese Merkmale der Hülse sind in Fig. 2 vergrößert dargestellt. Gleiche Teile von Fig. 1 und Fig. 2 sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

Die Ringwulst 74 dient als Anschlag für die Hülse in der öffnung 6. Die Hülse ist bis zum Anschlag in die öffnung 6 hineingesteckt und ragt auf der anderen Seite aus dem Reflektorboden 5 heraus und in die Reflektorschale hinein. Anschließend wird das in das Innere der Reflektorsschale hineinragende Ende des Kontaktstiftes 7 am Reflektorboden 5 umgebördelt. Die Reflektorschale 2 bzw. der Reflektorboden 5 ist nun zwischen der Ringwulst 74 und der Bördelung 76 eingeklemmt.

Nun wird der Innenkolben 10 der Lampe von der Reflektoröffnung 9 aus in die Reflektorschale 2 eingesetzt. Die aus dem Lampengefäß 10 herausragenden Enden 21 der Strom- zuführungsdrähte 11 sind hakenförmig umgebogen. Der Draht

11 besteht aus einem federnden, elektrisch leitenden Material. Die Enden 21 der Stromzuführungsdrähte 11 werden in die Hülse bzw. in diesem Fall in die Kontaktstifte 7 bis hinter die Ringnut 75 eingeführt. Bei Zurückziehen der Lampe rastet das hakenförmige Ende 21 des Stromzuführungsdrahtes 11 in der Ringnut 75 ein. Nur mit hohem Kraftaufwand lässt sich nun der Stromzuführungsdraht 11 wieder von dem Kontaktstift 7 entfernen.

Die Reflektorschale 2 weist auf ihrer Innenseite 3 im ü- bergangsbereich zum Sockel 4 eine Stufe 32 auf. An diese Stufe 12 lehnt sich eine tellerförmige Halterung 33 an, die mit einer Aufnahme zur Aufnahme des Kolbens 10 vorgesehen ist. Mit dieser Halterung 33 wird die Lage der Lampe zum Reflektor bzw. der Reflektorschale 2 bestimmt.

Die tellerförmige Halterung 33 ist federnd ausgebildet. Beim Einsetzen des Kolbens 10 in die Reflektorschale 2 wird dieser gegen die Halterung 33 gepresst, so dass diese etwas nachgibt. Die Lampe 8 wird so weit gegen die Halterung 33 gedrückt bis die hakenförmigen Enden 21 der Stromzuführungsdrähte 11 in der Ringnut 75 einrasten. Anschließend kann der Kolben 10 freigelassen werden. Die Halterung 33 federt mit dem Kolben 10 in die Lage zurück, die für die optimale Lichtverteilung der Reflektorlampe 1 vorgesehen ist. Durch die Spannkraft der Halterung 33 in der einen Richtung und die Spannkraft der hakenförmigen Enden 21 der Stromzuführungen 11 in die entgegengesetzte Richtung ist der Kolben 10 eingespannt, so dass seine Lage fixiert ist.

Zur Befestigung des Kolbens 10 in der Reflektorschale 2 ist die Spannkraft, die durch die Enden 21 der Stromzu-

führungsdrähte 11 bewirkt wird, ausreichend, um die Lampe 8 in ihrer Lage zu fixieren. Es kann somit ein preisgünstigeres Material für die Halterung 33 gewählt werden.

Die Reflektoröffnung 9 ist bei diesem Ausführungsbeispiel mit einer Abdeckscheibe 14 verschlossen, siehe Figur 1.

Figur 3 zeigt als Hohlkörper einen Zapfen 35 mit Sackloch 36.

Figur 4 zeigt als Hohlkörper eine Hülse 37 mit zwei umlaufenden Riefen 38.

Figur 5 zeigt als Hohlkörper eine Hülse 37 mit innerer Aufrauhung 39.

Figur 6 zeigt als Hohlkörper eine Buchse, mit zylindrischen Hauptteil 40 und konischem Ende 41.

Figur 7 zeigt eine Hülse 37, die als Verlängerungskupp- lung verwendet wird, indem an beiden Enden 42 ein Draht 11 mit umgebogenem Ende 21 eingeführt ist.

Figur 8 zeigt eine Hülse 37 mit gegebenem Innendurchmesser ID und einen Draht 11 mit gegebenem Durchmesser DR.

Figur 9 zeigt einen Starter 50 mit Sockel 51. die Kontak- tierung erfolgt wie beispielsweise in Figur 2 gezeigt.

Im Prinzip ist es sogar möglich, diese Art der Verbindung auch für nichtleitende Teile zu verwenden. In diesem Fall ist der Draht bevorzugt ein ummantelter Draht aus Metall, der mit Kunststoff beschichtet ist. Der Hohlkörper ist ein Kunststoffteil oder ein mit Kunststoff beschichtetes Metallteil.

Im Prinzip kann statt eines Hakens auch eine andere gleichwirkende Formgebung des Endes des Drahtes verwendet werden, beispielsweise eine Schlaufe wie bei der Deckkappe eines Federhalters, die zunächst zum Draht zurückgebo- gen ist und erst dann zur Innenwand der Hülse absteht.