Kontaktteils

Der Gegenstand betrifft ein elektrisches Kontaktteil sowie Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Kontaktteils.

Bimetallische elektrische Kontaktteile sind hinlänglich bekannt. Insbesondere bei der Verbindung von voneinander verschiedenen edlen Metallen sind bimetallische Kontaktteile gefragt. Ein Kontaktteil kann aus einem ersten metallischen Werkstoff gebildet sein und ein mit dem Kontaktteil zu verbindendes zweites Bauteil kann aus einem zweiten, zu dem ersten metallischen Werkstoff verschiedenen metallischen Werkstoff gebildet sein. Insbesondere ist in automotiven Anwendungen die Kombination von Aluminiumwerkstoffen und Kupferwerkstoffen häufig anzutreffen. Kontaktteil und das weitere Bauteil sind aus diesen beiden, voneinander verschiedenen Werkstoffen gebildet. Um Kontaktkorrosion am Übergang zwischen den Bauteilen zu verhindern, wird auf dem Kontaktteil in der Regel ein Bereich metallisch beschichtet, um einen möglichst sortenreinen Übergang an der stoffschlüssigen Verbindung zwischen den beiden Bauteilen zu ermöglichen.

Es ist bekannt, zwei längliche Bleche entlang ihrer Längskanten miteinander zu verbinden, wobei die Bleche aus unterschiedlichen Werkstoffen gebildet sind. Am Übergang zwischen diesen beiden Blechen kann eine metallische Beschichtung vorgesehen sein, um den Übergang vor Umwelteinflüssen zu schützen. An dem einen Ende des Kontaktteils kann ein erster Leiter angeschlossen werden und an dem zweiten Ende des Kontaktteils kann ein zweiter Leiter angeschlossen werden, wobei die angeschlossenen Leiter dann mit den metallischen Werkstoffen der beiden Enden gleich sein können. Auch ist es bekannt, auf ein Flachteil ein Blech öder eine Folie aufzubringen, anschließend einen zentralen Bereich des aufgebrachten Blechs oder der Folie zu maskieren, das Kontaktteil zu beschichten und abschließend die Maskierung zu entfernen. Im Bereich der entfernten Maskierung kann ein erster Leiter angeschlossen werden und im Bereich der Beschichtung kann ein zweiter Leiter angeschlossen werden. Das Maskieren und das abschließende Entfernen der Maskierung ist jedoch aufwändig und fehleranfällig. Die Maskierung wird lediglich aufgebracht, um ein Beschichten in dem Bereich der Maskierung zu verhindern. Die Maskierung wird in der Regel in der Form eines Klebebandes auf das Kontaktteil aufgeklebt und nach dem Beschichten wieder entfernt.

Dieses Aufbringen und Entfernen der Maskierung ist jedoch fertigungstechnisch nachteilig, da insbesondere das Entfernen der Maskierung nicht immer vollautomatisch erfolgen kann.

Daher lag dem Gegenstand die Aufgabe zugrunde, ein elektrisches Kontaktteil zur Verfügung zu stellen, welches einen beschichteten und einen unbesehichteten Bereich aufweist, wobei dessen Herstellung vollautomatisch erfolgen kann.

Diese Aufgabe wird durch ein Kontaktteil nach Anspruch 1 sowie ein Verfahren nach Anspruch 13 gelöst.

Das Kontaktteil ist zunächst aus einem Trägersubstrat gebildet. Das Trägersubstrat ist aus einem metallischen Werkstoff gebildet. Das Trägersubstrat ist insbesondere ein Flachteil und kann insbesondere als Blech oder Band in einem quasi kontinuierlichen Prozess zur Verfügung gestellt werden. Das Trägers ubstrat ist insbesondere aus einem Aluminiumwerkstoff oder einem Kupferwerkstoff. Ein metallischer Werkstoff ist entweder das reine Metall oder eine metallische Legierung.

Das Trägersubstrat kann als längliches Flachteil zur Verfügung gestellt werden. Das Trägersubstrat hat dabei bevorzugt eine Materialstärke zwischen 0,5mm und 50mm und eine Breite zwischen 1cm und 10cm. Das Trägersubstrat kann als Flachleiter zur

Verfügung gestellt werden. Insbesondere kann das Trägersubstrat aus einem weichgeglühtem Alüminiumwerkstoff gebildet sein.

Zur Kontaktierung ist auf dem Trägersubstrat eine metallische Beschichtung aufgebracht. Die Beschichtung kann aus einem metallischen Werkstoff sein. Dies kann beispielsweise eine Verzinnung und/oder Vernickelung sein.

Um nun zu erreichen, dass nicht die gesamte Oberfläche des Trägersubstrats mit der metallischen Beschichtung beschichtet ist, wird vorgeschlagen, dass das Trägersubstrat in einem Teilbereich mit einem Beschichtungssperrwerkstoff beschichtet ist und dieser Beschichtungssperrwerkstoff eine Beschichtung des Trägersubstrats in dem Teilbereich im Wesentlichen verhindert.

Der Beschichtungssperrwerkstoff ist dabei aus einem Material, was dazu führt, dass beim Beschichtungsprozess der Werkstoff der Beschichtung nicht auf dem Werkstoff des Trägersubstrats aufgebracht werden kann oder dass der Werkstoff der Beschichtung sich auf dem Werkstoff des T rägersubstrats nicht anlagern kann oder die Oberfläche des Trägersubstrats nicht mit dem Werkstoff der Beschichtung benetzt oder angereichter werden kann.

Bei der Beschichtung entsteht eine intermetallische Fügezone zwischen dem Werkstoff des Trägersubstrats und dem Werkstoff der Beschichtung. Der Beschichtungssperrwerkstoff verhindert, dass in dem Teilbereich eine solche intermetallische Fügezone zwischen dem Werkstoff des Trägersubstrats und dem Werkstoff der metallischen Beschichtung gebildet werden kann. Durch die Verwendung des Beschichtungssperrwerkstoffs können ein Abkleben mit einer Maskierung und das darauffolgende Entfernen der Maskierung entfallen.

Zum besonders einfachen Aufträgen des Beschichtungssperrwerkstoffs wird vorgeschlagen, dass dieser ein Fluid ist. Ein solches Fluid kann eine Flüssigkeit oder ein pastöses Medium sein und hat bevorzugt eine Viskosität zwischen 0,1 mPas und 1000 mPas. Dadurch kann der Beschichtungswerkstoff quasi flüssig auf den Teilbereich des Trägersubstrats aufgebracht werden.

Insbesondere kann das Trägersubstrat in einer kontinuierlichen Bewegung unter einer Aufbringvorrichtung für den Beschichtungssperrwerkstoff geführt werden und der Beschichtungssperrwerkstoff wird kontinuierlich auf den Teilbereich des Trägersubstrats aufgebracht. Wenn das Trägersubstrat anschließend metallisch beschichtet wird, verhindert der Beschichtungssperrwerkstoff in dem Bereich, in dem er auf dem Trägersubstrat aufgebracht ist, dass die Beschichtung des Trägersubstrats erfolgt.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass der Beschichtungssperrwerkstoff flüssig oder pastös ist. In diesem Zusammenhang sei angemerkt, dass der Beschichtungssperrwerkstoff bevorzugt aus einem einzigen Material gebildet ist und nicht aus einer Materialkombination, wie beispielsweise ein Klebestreifen, der aus einem Träger und einer klebenden Beschichtung gebildet ist.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass der Beschichtungssperrwerkstofif hydrophob ist. Durch die Hydrophobie wird verhindert, dass in einem nasschemischen Beschichtungsverfahren die metallische Beschichtung das Trägersubstrat in dem Teilbereich erreicht und sich dort ablagert. Dadurch wird die metallische Beschichtung in dem Teilbereich durch den Beschichtungssperrwerkstoff verhindert.

Der Beschichtungssperrwerkstoff ist mittels Adhäsion oder Kohäsion mit dem Trägersubstrat verbunden. Insbesondere kann eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Beschichtungssperrwerkstoff und dem Trägersubstrat gebildet sein. Der Beschichtungssperrwerkstoff geht dabei jedoch keine intermetallische Verbindung mit dem Werkstoff des Trägersubstrats ein. Der

Beschichtungssperrwerkstoff ist insbesondere kein metallischer Werkstoff, sondern ein nicht metallischer Werkstoff. Der Beschichtungssperrwerkstoff ist insbesondere ausschließlich auf der Oberfläche des Trägersubstrats und dringt nicht in die Oberfläche des Trägersubstrats ein. Der Beschichtungssperrwerkstoff ist insbesondere elektrisch nicht leitend.

Gemä einem Ausführungsbeispiel ist der Beschichtungssperrwerkstofif ein organischer Werkstoff, insbesondere ein Lipid. Als solches kann dieser insbesondere ein Fett, Wachs oder Harz sein.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist der Beschichtungssperrwerkstoffe ein Silikonwerkstoff oder ein anorganischer Werkstoff, insbesondere ein Lack. Diese Beschichtungssperrwerkstoffe, ob organisch, anorganisch oder Silikon, lassen sich flüssig oder pastös auf das Trägersubstrat aufbringen.

Zur Verhinderung einer galvanischen Beschichtung im Bereich des Beschichtungssperrwerkstoffs wird vorgeschlagen, dass der

Beschichtungssperrwerkstoff elektrisch nicht leitend ist. Somit kann sich im Bereich des Beschichtungssperrwerkstoffs an dem Trägersubstrat kein Beschichtungswerkstoff bei der Galvanisierung ablagern.

Wie bereits erläutert, wird, nachdem der Beschichtungssperrwerkstoff aufgebracht wurde, das Trägersubstrat metallisch beschichtet. Dies erfolgt gemäß einem Ausführungsbeispiel nasschemisch, insbesondere galvanisch. Der Beschichtungssperrwerkstoff verhindert ein Abscheiden des metallischen Beschichtungswerkstoffs in der nasschemischen Beschichtung.

Häufig wird das beschichtete Kontaktteil einem Schweißwerkzeug zugeführt und das Kontaktteil wird mit einem Leiter verschweißt. Dabei kommt eine Seite des Kontaktteils in Kontakt mit einem Schweißwerkzeug und die andere Seite des Kontaktteils dient als Verbindungsbereich. Bevorzugt wird, dass der Teilbereich, in dem der Beschichtungssperrwerkstoff aufgebracht ist, einen Verbindungsbereich des Kontaktteils bildet, in dem das Kontaktteil mit einem elektrischen Leiter verbunden wird. Es wird jedoch auch vorgeschlagen, dass der Teilbereich, in dem der Beschichtungssperrwerkstoff aufgebracht ist, dem Verbindungsbereich abgewandt ist.

Ist das Kontaktteil als Flachteil, hat es zwei einander gegenüberliegenden breite, flache Oberflächen. Auf einer dieser Oberflächen ist ein Verbindungsbereich angeordnet, indem ein elektrischer Leiter mit dem Kontaktteil befestigt wird, insbesondere verschweißt wird. Auf der gegenüberliegenden Seite wird der Teilbereich, in dem der Beschichtungssperrwerkstoff aufgebracht ist, vorgesehen. Der Teilbereich, der nicht beschichtet ist, aufgrund des Beschichtungssperrwerkstoffs, kommt somit in Kontakt mit dem Schweißwerkzeug. Insbesondere beim Ultraschallschweißen kann dies beispielsweise der Amboss sein.

Da keine metallische Beschichtung auf dem Kontaktteil in dem Teilbereich ist, wird der Amboss auch nicht durch die metallische Beschichtung des Kontaktteils verunreinigt. Beim herkömmlichen Verschweißen eines beschichteten Kontaktteils kommt der Amboss in unmittelbaren Kontakt mit dem Beschichtungswerkstoff. Bei der mechanischen Belastung durch das Ultraschallverschweißen und einer Vielzahl von Schweißvorgängen wird der Amboss mit dem Beschichtungswerkstoff verunreinigt/verschlissen und muss ausgetauscht werden. Ist der Teilbereich, der nicht beschichtet ist, mit dem Amboss in Kontakt, kann dies nicht geschehen, so dass die Standzeiten des Schweißwerkzeugs erhöht werden.

Ein bimetallisches Kontaktteil wird insbesondere dadurch hergestellt, dass auf dem Trägers ubstrat in einem Verbindungsbereich ein dünnes Material angeordnet wird, beispielsweise mittels Reibschweißen, Walzplattieren oder dergleichen. Dieses Material in dem Verbindungsbereich wird stoffschlüssig mit dem Trägersubstrat verbunden. An dem Übergang zwischen dem Material und dem Trägersubstrat kann Umweltfeuchte in die Verbindungsstelle eindringen. Um dies zu verhindern, wird bei derartigen bimetallischen Kontaktteilen eine Beschichtung vorgeschlagen. Anders als bei herkömmlichen Kontaktteilen, bei denen der Verbindungsbereich teilweise mit einem Klebeband maskiert wird, wird gegenständlich der Teilbereich, in dem der Beschichtungssperrwerkstoffangeordnet ist, innerhalb des Verbindungsbereichs angeordnet. Der Teilbereich ist dabei beabstandet von einem Übergang zwischen dem Material des Verbindungsbereichs und dem Werkstoff des Trägersubstrats. Dieser Übergang ist mit der metallischen Beschichtung beschichtet. In einem zentralen Bereich des Verbindungsbereichs ist der Teilbereich vorgesehen, und dieser wird von der metallischen Beschichtung durch den Beschichtungssperrwerkstoff ausgenommen.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass in einem Verbindungsbereich das Kontaktteil mit einem metallischen Leiter stoffschlüssig verbunden ist. Nachdem die metallische Beschichtung vorgenommen wurde, liegt in dem Teilbereich der Werkstoff des Trägersubstrats beschichtet mit dem Beschichtungssperrwerkstoff an. Der Beschichtungssperrwerkstoff kann entweder durch Hitzeeinwirkung verdampft werden oder mechanisch entfernt werden und anschließend kann der metallische Leiter auf dem blanken Material des Trägersubstrats aufgebracht, insbesondere verschweißt werden. Auch beim Verschweißen selbst, insbesondere bei einem Ultraschallverschweißen, kann ein Verdampfen des Beschichtungssperrwerkstoffs bewirkt werden.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass der Teilbereich, in dem der Beschichtungssperrwerkstoff aufgebracht wird, vorbehandelt wird. Insbesondere kann eine Oberflächengüte, insbesondere eine Oberflächenrauheit verringert werden. Auch können Rückstände, beispielsweise ungewünschte Fette, Grate und dergleichen entfernt werden. Dies kann beispielsweise durch Strahlenbehandlung, insbesondere durch einen Laser erfolgen. Die Oberfläche des Kontaktteils im Teilbereich, in dem der Beschichtungssperrwerkstoff aufgebracht werden soll, ist somit für den Beschichtungssperrwerkstoff geeignet vorbereitet, so dass dieser besonders gut an dem Trägersubstrat haftet.

Ein weiterer Aspekt ist ein Verfahren nach Anspruch 13. Wie bereits erläutert wird zur Verlängerung von Standzeiten eines Fügewerkzeugs, insbesondere eines Ultraschallschweißwerkzeugs, insbesondere eines Ambosses vorgeschlagen, dass das Kontaktteil mit dem Beschichtungssperrwerkstoff auf ein Fügewerkzeug aufgelegt wird. Das Füge Werkzeug kann dabei insbesondere ein Amboss oder eine Sonotrode eines Ultraschällschweißwerkzeugs sein. Die Oberfläche des Fügewerkzeugs kann aufgeraut sein und somit durch den Beschichtungswerkstoff hindurch unmittelbar an dem Werkstoff des Trägersubstrats aufliegen. Die dem Beschichtungssperrwerkstoff gegenüberliegende Seite des Trägersubstrats wird mit einem Bauteil, z.B. einem Leiter stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt, insbesondere Ultraschallverschweißt.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass das Trägersubstrat in einem Verbindungsbereich mit einem gegenüber dem Trägersubstrat dünnerem Material beschichtet wird. Diese Beschichtung ist insbesondere aus einem metallischen Werkstoff, der verschieden zu dem Werkstoff des Trägersubstrats ist. Ist das Trägersubstrat Aluminiumwerkstoff, kann das Material Kupferwerkstoff sein. Ist das Trägersubstrat ein Kupferwerkstoff, kann das Material ein Aluminiumwerkstoff sein.

An einem Übergang zwischen dem Material des Verbindungsbereichs und dem Trägersubstrat kann das Kontaktteil mit einem Beschichtungswerkstoff metallisches beschichtet sein, insbesondere vernickelt oder verzinnt Der Teilbereich, der mit dem Beschichtungssperrwerkstoff ausgestattet wird, liegt innerhalb des aufgetragenen dünnen Materials, das einen Verbindungsbereich bildet. Der Verbindungsbereich wird nicht vollständig beschichtet, insbesondere in dem Bereich, in dem der Beschichtungssperrwerkstoff aufgetragen ist, entfällt die metallische Beschichtung. Nach dem metallischen Beschichten liegt der Verbindungsbereich ohne die metallische Beschichtung vor, so dass darauf unmittelbar ein Bauteil kontaktiert werden kann. Der Beschichtungssperrwerkstoff kann nach dem metallischen Beschichten entfernt werden, insbesondere verdampft werden.

Um das Kontaktteil zu bilden, kann dieses nach dem metallischen Beschichten spanlos oder spanhebend verformt werden. Insbesondere kann aus dem vollen Material des Trägersubstrats das Kontaktteil herausgetrennt werden, insbesondere mittels Schneiden, beispielsweise Laserschneiden oder mittels Stanzen. Auch ist es möglich, dass das Trägersubstrat vor dem metallischen Beschichten spanlos oder spanhebend geformt wird, insbesondere herausgetrennt wird, insbesondere geschnitten oder gestanzt. Dann erfolgt das metallische Beschichten, wobei der Teilbereich frei von einer metallischen Beschichtung bleibt, da dort der Beschichtungssperrwerkstoff aufgebracht ist.

Das Trägersubstrat kann kontinuierlich unter einer Düse hindurchgeführt werden, durch die der Beschichtungssperrwerkstoff aufgebracht wird.

Dabei kann der Beschichtungssperrwerkstoff flüssig oder pastös in einem Beschichtungsprozess aufgetragen werden. Nach diesem Aufträgen kann in einem nasschemischen Beschichtungsverfahren das Trägersubstrat metallisch beschichtet, insbesondere galvanisiert werden.

Nachfolgend wird der Gegenstand anhand einer Ausführungsbeispiele zeigenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. la-d die Beschichtung eines Kontaktteils gemäß Ausführungsbeispielen;

Fig. 2a-c die Beschichtung eines Kontaktteils gemäß Ausführungsbeispielen;

Fig. 3a-e die Herstellung einer Verbindung zwischen einem Kontaktteil und einem Leiter gemäß Ausführungsbeispielen; Fig. 4 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Beschichtung eines

Kontaktteils;

Fig. 5a die Anordnung eines Kontaktteils an einem Amboss gemäß

Ausführungsbeispielen;

Fig. 5b das Ultraschallverschweißen eines Kontaktteils mit einem Leiter gemäß

Ausführungsbeispielen.

Fig. 1 zeigt ein Trägersubstrat 2, welches als Flachteil zur Verfügung gestellt wird. Das Trägersubstrat 2 erstreckt sich entlang einer Längsachse X. Das Trägersubstrat 2 hat zwei einander gegenüberliegende breite Oberflächen 2a und zwei einander gegenüberliegende schmale Oberflächen 2b und ist somit quaderförmig gebildet. Das Trägersubstrat 2 erstreckt sich in Längsrichtung X bevorzugt über eine größere Länge, als in jeder quer zur Längserstreckung X verlaufenden Achse. Das Trägersubstrat 2 ist aus einem Kupferwerkstoff oder einem Aluminiumwerkstoff gebildet. Das Trägersubstrat 2 wird bevorzugt in einem quasi kontinuierlichen Prozess zur Verfügung gestellt und dabei bevorzugt in Richtung der Längserstreckung X bewegt. Auch ist es möglich, dass das Trägersubstrat 2 als stangenförmiges Bauteil vereinzelt zur Verfügung gestellt wird.

Auf das Trägersubstrat 2 wird in einem darauffolgenden Schritt, wie in der Fig. lb gezeigt, auf zumindest einer breiten Oberfläche 2a ein Beschichtungssperrwerkstoff 4 aufgebracht. Der Teilbereich, auf dem der Beschichtungssperrwerkstoff 4 aufgebracht wird, erstreckt sich bevorzugt ebenfalls entlang der Längserstreckung X des Trägersubstrats 2. Auf der breiten Oberfläche 2a erstreckt sich der Beschichtungssperrwerkstoff 4 in einer Breitenerstreckung im Bereich zwischen 10% und 70% der Breitenerstreckung der breiten Oberfläche 2a.

Der Beschichtungssperrwerkstoff 4 wird bevorzugt flüssig oder pastös in einem bevorzugt quasi kontinuierlichen Prozess auf die breite Oberfläche 2a aufgetragen. Nachdem das Trägersubstrat 2 mit dem Beschichtungssperrwerkstoff 4 beschichtet wurde, wird eine metallische Beschichtung des Trägersubstrats durchgeführt. Das Ergebnis der metallischen Beschichtung ist in der Fig. lc zu erkennen. Die metallische Beschichtung 6 wird umlaufend auf dem Trägersubstrat 2 aufgebracht. Hierbei kann insbesondere ein nasschemischer Beschichtungsprozess, beispielsweise eine galvanische Beschichtung, durchgeführt werden. Bei diesem Beschichtungsprozess wird ein metallischer Werkstoff 6 auf der Oberfläche des Trägersubstrats 2 abgeschieden. Dies kann beispielsweise Zinn, Zink, Nickel oder dergleichen sein.

Durch den Beschichtungssperrwerkstoff 4 wird verhindert, dass in dem Teilbereich, indem der Beschichtungssperrwerkstoff 4 auf dem Trägersubstrat 2 aufliegt, die metallische Beschichtung 6 abgeschieden werden kann. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass der Beschichtungssperrwerkstoff 4 aus einem hydrophoben Material gebildet ist. In dem nasschemischen Prozess kann sich somit auf der Oberfläche des T rägersubstrats 2, auf welcher der

Beschichtungssperrwerkstoff 4 aufgebracht ist, das Beschichtungsmaterial 6 nicht ablagern.

Nach dem Beschichten liegt das Trägersubstrat 2 beschichtet mit einem Beschichtungswerkstoff 6 vor, wobei in dem Bereich des

Beschichtungssperrwerkstoffs 4 dieser Beschichtungswerkstoff 6 nicht anliegt. Nach dem Beschichten mit dem Beschichtungswerkstoff 6 wird das Trägersubstrat 2 vereinzelt, sodass vereinzelte Kontaktteile 8 gebildet werden, wie in der Fig. Id gezeigt. Hierbei kann aus dem Trägersubstrat 2 mittels Schneiden oder Stanzen ein Kontaktteil 8 hergestellt werden. Dabei kann neben dem Heraustrennen des Kontaktteils 8 aus dem Trägersubstrat 2 eine Formgebung erfolgen, sodass das Kontaktteil 8 als Kabelschuh, Anschlusslasche, Anschlussfahne, Crimpkabelschuh oder dergleichen gebildet ist. Eine weitere Möglichkeit der Herstellung von Kontaktteilen 8 ist in den Fig. 2a-c gezeigt. In der Fig. 2a ist das Trägersubstrat 2 nach dem Beschichten mit dem Beschichtungssperrwerkstoff 4 entsprechend der Fig. lb gezeigt.

Vor dem Beschichten mit dem Beschichtungswerkstoff 6 wird das Trägersubstrat 2 vereinzelt und Vorprodukte 8' der Kontaktteile 8 werden hergestellt. Hier kann entsprechend den Ausführungen zu Fig. lc die Vereinzelung erfolgen. Die Vorprodukte 8' liegen beispielsweise als Schüttgut wie in der Fig. 2b gezeigt vor. Auf den jeweiligen Vorprodukten 8‘ ist jeweils das Trägersubstrat 2 mit dem Beschichtungssperrwerkzeug 4 beschichtet.

Die Vorprodukte 8 werden einem Beschichtungsprozess zugeführt, der entsprechend der Beschichtung gemäß Fig. lc erfolgen kann. Dadurch, dass die Vorprodukte 8' bereits vereinzelt sind, wird eine vollständig umlaufende Beschichtung mit dem Beschichtungswerkstoff 6 erreicht, wobei auch die Schnittkanten, die beim Vereinzeln des Trägersubstrats 2 in die Vorprodukte 8' entstehen, mit dem Beschichtungsmaterial 6 beschichtet werden. Auch hierbei bleibt das Trägersubstrat 2 im Bereich des Beschichtungssperrwerkstoffs 4 frei von dem Beschichtungsmaterial 6.

Die Fig. 3a-e zeigen einen Querschnitt senkrecht zur Längsachse X des Trägersubstrats 2. In der Fig. 3a ist zu erkennen, dass das Trägersubstrat 2 ein rechteckiges Querschnittsprofil hat. Es sei angemerkt, dass jegliche Querschnittsprofile von Trägerwerkstoffen 2 sinnvoll und denkbar sind. Insbesondere sind solche Querschnittsprofile sinnvoll, die zumindest eine gerade verlaufende Kante haben.

Bevorzugt auf der durch die gerade Kante und die Längsachse gebildeten Oberfläche des Trägersubstrats 2 Wird, wie in der Fig. 3b gezeigt ein metallisches Inlay 10 aufgebracht. Das Inlay 10 kann als Blech oder Band, insbesondere in Folienform zur Verfügung gestellt werden. Das Inlay 10 kann auch mittels Reibschweißen auf das Trägersubstrat 2 aufgebracht werden. Das Inlay 10 ist aus einem metallischen Werkstoff, der insbesondere verschieden zu dem metallischen Werkstoff des Trägersubstrats 2 ist. Die Werkstoffkombination aus Aluminium und Kupfer ist hierbei bevorzugt, wobei jeweils Legierungen dieser Metalle gemeint sein können.

Am Übergang zwischen dem Inlay 10 und dem Trägersubstrat 2 ist eine erhöhte Kontaktkorrosion zu befürchten, so dass dieser Übergang geschützt werden muss. Andererseits soll das Inlay 10 dazu genutzt werden, um das Kontaktteil 8 mit einem Bauteil zu kontaktieren und somit sollte an dem Inlay 10 das blanke Metall des Inlays 10 verfügbar sein.

Um dies zu erreichen wird vorgeschlagen, dass entlang der Längserstreckung des Inlays 10 in einer Breitenerstreckung, die geringer ist als das Inlay 10 und mit Abstand zu einem Übergang zwischen dem Inlay 10 und dem Trägersubstrat 2 der Beschichtungssperrwerkstoff 4 aufgetragen wird, wie in der Fig. 3c gezeigt. Der Beschichtungssperrwerkstoff 4 kann entsprechend der obigen Ausführungen sein Und insbesondere mittels Düse aufgetragen werden.

Nachdem der Beschichtungssperrwerkstoff 4 aufgetragen wurde, wird entsprechend den Fig. lc oder 2c, wie in der Fig. 3d gezeigt, die metallische Beschichtung 6 auf das Trägersubstrat 2 aufgebracht. Ein mittiger Bereich des Inlays 10, in dem der Beschichtungssperrwerkstoff 4 aufgebracht wurde, bleibt frei von dem Beschichtungsmaterial 6.

Anschließend kann durch geeignete Verfahren, beispielsweise durch Laserreinigung, der Beschichtungssperrwerkstoff 4 entfernt werden. Auch kann der Beschichtungssperrwerkstoff 4 ausgewaschen werden, beispielsweise in einer alkoholischen Lösung.

Nachdem der Beschichtungssperrwerkstoff 4 entfernt wurde oder durch den Beschichtungssperrwerkstoff 4 hindurch kann ein elektrischer Leiter 12 stoffschlüssig auf dem Inlay 10 befestigt werden. Dies kann beispielsweise durch Reibschweißen, Ultraschallschweißen, Widerstandsschweißen oder dergleichen erfolgen.

Die Befestigung des Leiters 12 an dem blanken Metall des Inlays 10 ist in der Fig. 3e gezeigt. Ist der Leiter 12 beispielsweise aus Äluminiumwerkstoff, kann das Inlay 10 aus Aluminiumwerkstoff gebildet sein. Ist der Leiter 12 aus einem Kupferwerkstoff, kann das Inlay 10 aus einem Kupferwerkstoff gebildet sein. Das Trägersubstrat 2 ist dabei zu dem Material des Inlays 10 verschieden, beispielsweise im ersten Fall aus einem Kupferwerkstoff, im zweiten Fall aus einem Aluminiumwerkstoff.

Fig. 4 zeigt wie das Trägersubstrat 2 von einem Coil 14 abgewickelt und kontinuierlich einer Beschichtungsvorrichtung 16 zugeführt wird. An der Bes chi chtu ngs vor ri chtung 16 wird das Trägersubstrat 2 entlang seiner Längsachse X vorbeibewegt. Hierbei wird, wie in den Fig. lb und 2a gezeigt, ein Beschichtungssperrwerkstoff 4 auf die breite Oberfläche 2a des Trägersubstrats 2 aufgetragen, beispielsweise aufgesprüht.

Anschließend wird das Trägersubstrat 2 einer Stanze 18 zugeführt. Durch die Stanze 18 werden aus dem Trägersubstrat 2 die Vorprodukte 8' ausgestanzt. Die gestanzten Vorprodukte 8' werden einem nasschemischen Beschichtungsprozess 20 zugeführt und dort mit der metallischen Beschichtung 6 beschichtet, sodass die Kontaktteile 8 gemäß der Fig. 2c gebildet sind.

Durch den Beschichtungssperrwerkstoff 4 ist das Trägersubstrat 2 in einem bestimmten Bereich seiner breiten Oberfläche 2a frei von dem B eschi chtungs Werkstoff 6. Dies kann nicht nur genutzt werden, um eine sortenreine Verbindung zwischen einem elektrischen Leiter 12 und dem Trägersubstrat 2 über ein Inlay 10, wie in Fig. 3e gezeigt, herzustellen, sondern auch, um die Standzeit eines Schweißwerkzeugs, beispielsweise eines Ambosses eines Ultraschallschweißwerkzeugs zu erhöhen. Bei bekannten Verfahren, in denen ein beschichtetes Bauteil verschweißt wird, liegt das Beschichtungsmaterial 6 unmittelbar an einem Amboss an und führt zu einem erhöhten Verschleiß an diesem. Gegenständlich kann das Kontaktteil 8 mit dem Beschichtungssperrwerkstoff 4, insbesondere der Oberfläche des Trägersubstrats 2, welche frei von dem Beschichtungsmaterial 6 ist, auf einen Amboss 22 aufgelegt werden, wie in der Fig. 5a gezeigt. Der Amboss 22 kann eine reliefförmige Oberfläche aufweisen, um eine erhöhte Anhaftung des Kontaktteils 8 an dem Amboss 22 zu bewirken. Durch diese reliefförmige Oberfläche kann der Beschichtungssperrwerkzeug 4 durchstoßen werden, so dass trotz des noch verbleibenden Beschichtungssperrwerkstoffs 4 der Amboss 22 in unmittelbarem Kontakt mit dem Träger substrat 2 kommt. Dies ist in der Fig. 5a gezeigt, in der das Kontaktteil 8 an die Oberfläche des Amboss 22 herangeführt wird.

Wie in der Fig. 5b gezeigt, hat der Amboss 22 mit seiner reliefförmigen Oberfläche den Beschichtungssperrwerkzeug 4 durchdrungen und liegt an dem reinen Material des Trägersubstrats 2 an. Ein elektrischer Leiter 12 kann auf das Beschichtungsmaterial 6 auf der gegenüberliegenden Seite aufgelegt werden und mittels einer Sonotrode 24 kann der Leiter 12 auf das Kontaktteil 8 im Bereich der metallischen Beschichtung 6 aufgeschweißt werden. Die eingetragene Vibration führt zu einem Verschweißen des Leiters 12 mit dem Beschichtungsmaterial 6. Dadurch, dass der Amboss 22 nicht in Kontakt mit dem Beschichtungsmaterial 6 kommt/kann dessen Standzeit erhöht werden.

Bezugszeichenliste

2 Trägersubstrat

4 Beschichtungssperrwerkstoff 6 Beschichtungsmaterial

X Längsachse 8 Kontaktteil 8 Vorprodukt 10 Inlay 12 elektrischer Leiter 14 Coil 16 Beschichtungsvorrichtung 18 Stanze 20 Beschichtungsvorrichtung 22 Amboss

24 Sonotrode