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Patent Searching and Data


Title:
ELECTRICALLY CONDUCTIVE THREAD
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2007/085245
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to an electrically conductive thread. Said thread comprises at least one non-elastic core thread, at least one electrically conductive inner binding thread that is wound around the core thread and at least one outer binding thread that is wound around the core thread and the electrically conductive inner binding thread and is electrically conductive. The extensibility of the entire electrically conductive thread is restricted by the non-elastic core thread.

Inventors:
NUSKO ROBERT (DE)
MAIER GEORG (DE)
MAUCH HANS-PETER (DE)
Application Number:
PCT/DE2007/000172
Publication Date:
August 02, 2007
Filing Date:
January 26, 2007
Export Citation:
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Assignee:
ZIMMERMANN GMBH & CO KG W (DE)
NUSKO ROBERT (DE)
MAIER GEORG (DE)
MAUCH HANS-PETER (DE)
International Classes:
D02G3/38
Foreign References:
US5927060A1999-07-27
DE10242785A12004-04-01
US5242962A1993-09-07
DE29813125U11998-10-08
US4792662A1988-12-20
US4618167A1986-10-21
Attorney, Agent or Firm:
ZIPSE, HABERSACK KRITZENBERGER (Regensburg, DE)
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Claims:
Ansprüche

1. Elektrisch leitfähiges Garn, umfassend zumindest einen nicht elastischen Kernfaden, zumindest einen inneren, um den Kernfaden gewundenen elektrisch leitfähigen Umwindefaden und zumindest einen, um den Kernfaden und den inneren elektrisch leitfähigen Umwindefaden gewundenen äußeren elektrisch leitfähigen Umwindefaden, dadurch gekennzeichnet, dass die Dehnbarkeit des gesamten elektrisch leitfähigen Garns durch den nicht elastischen Kernfaden begrenzt ist.

2. Elektrisch leitfähiges Garn nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Kernfaden ein Polyesterfaden verwendet wird.

3. Elektrisch leitfähiges Garn nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Kernfaden ein Polyestermultifilamentgarn verwendet wird.

4. Elektrisch leitfähiges Garn nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein innerer elektrisch leitfähiger Umwindefaden einen geringen spezifischen Widerstand aufweist.

5. Elektrisch leitfähiges Garn nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein äußerer elektrisch leitfähiger Umwindefaden einen hohen spezifischen Widerstand aufweist.

6. Elektrisch leitfähiges Garn nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei zumindest einen inneren elektrisch leitfähigen Umwindefaden um einen metallischen Leiter, insbesondere einen Draht, handelt.

7. Elektrisch leitfähiges Garn nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei zumindest einem elektrisch leitfähigen Umwindefaden um ein leitfähiges Multifilamentgarn handelt.

8. Elektrisch leitfähiges Garn nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass es dass es sich bei zumindest einem äußeren elektrisch leitfähigen Umwindefaden um ein leitfähiges Multifilamentgarn handelt.

9. Elektrisch leitfähiges Garn nach wenigstens einem der Ansprüche 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass als leitfähiges Multifilamentgarn ein Multifilamentgarn ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Metallfaser, leitfähiger Kunststoff, metall-beschichtete Synthesefaser, Edelstahl- Stapelfaser und deren Kombinationen verwendet wird.

10. Elektrisch leitfähiges Garn nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass als als leitfähiges Multifilamentgarn ein Multifilamentgarn aus silberbeschichtetem Nylon verwendet wird.

11. Elektrisch leitfähiges Garn nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, umfassend einen nicht elastischen Kernfaden, einen um den Kernfaden gewundenen Draht und ein um den Kernfaden und den Draht gewundenes Multifilamentgarn aus silberbeschichtetem Nylon, wobei die Dehnbarkeit des gesamten elektrisch leitfähigen Garns durch den nicht elastischen Kernfaden begrenzt ist.

12. Elektrisch leitfähiges Garn nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähigen Fäden gegensinnig um den nicht elastischen Kernfaden gewickelt sind.

13. Elektrisch leitfähiges Garn nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktiergarn zur Verbesserung der Gleitfähigkeit mit einem Zusatzmittel ausgerüstet ist.

14. Gewebe, umfassend wenigstens ein elektrisch leitfähiges Garn gemäß den Ansprüchen 1 bis 13.

15. Verfahren zur Herstellung eines Gewebes durch einen maschinellen Nähprozess, wobei ein elektrisch leitfähiges Garn gemäß den Ansprüchen 1

bis 13 als Oberfaden und ein elektrisch leitfähiges Garn gemäß den Ansprüchen 1 bis 13 als Unterfaden verwendet wird.

Description:

Elektrisch leitfähiges Garn

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft elektrisch leitfähige Garne.

Stand der Technik

Bei den aus dem Stand der Technik bekannten elektrisch leitfähigen Textilien tritt das Problem auf, dass die elektrisch leitfähigen Bestandteile des Textils aus technischen und/oder wirtschaftlichen Erwägungen nicht aus einem Stück gefertigt werden. Dadurch wird eine elektrische Kontaktierung zwischen den verschiedenen elektrisch leitfähigen Komponenten des Textils erforderlich.

üblicherweise werden die beiden elektrisch leitfähigen Komponenten, die in elektrischen Kontakt miteinander gebracht werden sollen, benachbart zueinander auf einer Seite eines textilen Trägers befestigt und im Bereich der Kontaktierungsstelle mittels eines Garns mit dem Trägertextil vernäht. Durch den vom Nähfaden ausgeübten Druck wird der elektrische Kontakt zwischen den beiden elektrisch leitfähigen Komponenten hergestellt. Damit der elektrische Kontakt zwischen den beiden elektrisch leitfähigen Komponenten beständig sichergestellt werden kann, muss der Nähfaden in der Regel mit großer Kraft um die elektrisch leitfähigen Komponenten gewunden werden, wodurch es zu Einschnürungen und im Extremfall zu Bruch und Verlust der elektrischen Leitfähigkeit kommt.

Elektrisch leitfähige Textilien sind zudem grundsätzlich in Art und Ausmaß den gleichen mechanischen Belastungen ausgesetzt wie normale, elektrisch nicht leitfähige Textilen. Insbesondere müssen sämtliche Textilien eine hohe Waschbeständigkeit aufweisen. Im Bereich der Kontaktierungsstellen zwischen verschiedenen elektrisch leitfähigen Komponenten des Textils kommt es aufgrund

dieser Belastungen immer wieder zu Beschädigungen, wodurch ein Verlust der elektrischen Leitfähigkeit eintreten kann.

Diese Probleme können durch eine neue Art von textiler Kontaktierung gelöst werden. Dabei wird kein direkter Kontakt zwischen den elektrisch leitfähigen

Elementen hergestellt, die miteinander in elektrischen Kontakt gebracht werden sollen. Es kommt zusätzlich eine dritte leitfähige Komponente zum Einsatz, nämlich ein elektrisch leitfähiges Garn. Zwei auf verschiedenen Seiten eines textilen Trägers angeordnete elektrisch leitfähige Elemente werden dabei von diesem Garn kontaktiert und auf diese Weise elektrisch leitend miteinander verbunden.

Das bei dieser Art von textiler Kontaktierung verwendete Garn muss verschiedenen Anforderungen genügen. Zum einen muss das Garn an seiner Oberfläche eine gute elektrische Leitfähigkeit aufweisen, damit sicher gestellt ist, dass ein ausreichender elektrischer Kontakt zu den elektrisch leitfähigen Elementen hergestellt wird. Gleichzeitig muss das Garn eine genügende Biegsamkeit aufweisen, da es zwei auf verschiedenen Seiten eines textilen Trägers angeordnete elektrisch leitfähige Elemente durch den textilen Träger hindurch miteinander verbinden soll. Dabei treten sehr enge Biegeradien auf, die das Garn ohne Beschädigung und insbesondere ohne Verlust der elektrischen Leitfähigkeit verkraften muss.

Die aus dem Stand der Technik bekannten elektrisch leitfähigen Garne erfüllen diese Anforderungen nur ungenügend. Es besteht daher ein Bedarf an elektrisch leitfähigen Garnen, die eine gute elektrische Leitfähigkeit aufweisen und mit engen Biegeradien vernäht werden können.

Darstellung der Erfindung

Hier setzt die Erfindung an. Der Erfindung, wie sie in den Ansprüchen gekennzeichnet ist, liegt die Aufgabe zu Grunde, elektrisch leitfähige Garne bereitzustellen, die eine gute elektrische Leitfähigkeit aufweisen und mit engen Biegeradien vernäht werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das elektrisch leitfähige Garn gemäß Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Details, Aspekte und Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den Beispielen.

Das erfindungsgemäße elektrisch leitfähige Garn umfasst zumindest einen nicht elastischen Kernfaden, zumindest einen inneren, um den Kernfaden gewundenen elektrisch leitfähigen Umwindefaden und zumindest einen, um den Kernfaden und den inneren elektrisch leitfähigen Umwindefaden gewundenen äußeren elektrisch leitfähigen Umwindefaden. Die Dehnbarkeit des gesamten elektrisch leitfähigen Garn wird durch den nicht elastischen Kernfaden begrenzt.

Ein solches leitfähiges Garn weist an seiner Oberfläche eine gute elektrische Leitfähigkeit auf, da auf einen äußeren textilen Umwindefaden verzichtet wird. Durch den Einsatz von zumindest zwei elektrisch leitfähigen Umwindefäden, die um den Kernfaden gewunden vorliegen, wird sicher gestellt, dass der nicht leitfähige Kernfaden im Wesentlichen vollständig von elektrisch leitfähigen Umwindefäden abgedeckt ist. Eine überbelastung des Kontaktiergarns durch Zugbeanspruchung führt nicht zu einer Verminderung der Leitfähigkeit des Garns, da die Dehnbarkeit des Garns durch den Kernfaden begrenzt ist. Vor einem Verlust der Leitfähigkeit kommt es also zu einem Abreißen des Kernfadens. Das erfindungsgemäße Garn kann mit sehr geringen Biegeradien vernäht werden.

Wenn im Rahmen der vorliegenden Erfindung von einem „nicht-elastischen" Kernfaden die Rede ist, dann muss bei der Auslegung dieser Formulierung natürlich berücksichtigt werden, dass jeder Stoff eine gewisse Elastizität aufweist. Im Extremfall spielt sich diese Elastizität auf atomarer Ebene ab und ist entsprechend gering. „Nicht-elastische" Kernfäden sind im Gegensatz zu „elastischen" Kernfäden zu sehen, die die Eigenschaft besitzen nach einer deutlichen Dehnung über das 1 ,1 fache ihrer ursprünglichen Länge hinaus, ohne bleibende Deformation wieder in ihre ursprüngliche Ausdehnung zurückzukehren.

Erfindungsgemäß wird die Dehnbarkeit des Garn durch den nicht elastischen Kernfaden begrenzt. Bei einer Zugbelastung geben nämlich die elektrisch leitfähigen Umwindefäden dieser Belastung durch Aufspreizung ihrer helikalen Form zu einer geringeren Anzahl an Windungen pro Längeneinheit des Kernfadens nach. Es kommt daher zu einem Abreißen des nicht elastischen Kernfadens bevor ein Verlust der Leitfähigkeit auftritt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird als Kernfaden des Garn ein Polyesterfaden verwendet. Durch die Verwendung eines Polyesterfadens als Kernfaden können die Eigenschaften des Garn insbesondere hinsichtlich Reißfestigkeit und Biegeradien verbessert werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird als Kernfaden des Garn ein Polyestermultifilamentgarn verwendet. Durch die Verwendung eines Polyestermultifilamentgarns als Kernfaden können die Eigenschaften des Garn insbesondere hinsichtlich Reißfestigkeit und Biegeradien weiter verbessert werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist zumindest ein innerer elektrisch leitfähiger Umwindefaden einen geringen spezifischen Widerstand auf. In dieser Ausführungsform kann das Garn insbesondere vorteilhaft als Heizleiter zur Herstellung von textilen Heizungen verwendet werden. Für den Einsatz als Heizung ist eine hohe Stromtragfähigkeit der textilen Leiter erforderlich, was durch ein Garn gemäß der vorliegenden Erfindung erfüllt wird, wenn ein innerer Umwindefaden mit geringem spezifischen Widerstand verwendet wird.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist zumindest ein äußerer elektrisch leitfähiger Umwindefaden einen hohen spezifischen Widerstand aufweist.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung handelt es sich bei zumindest einem inneren elektrisch leitfähigen Umwindefaden um einen metallischen Leiter, insbesondere um einen Draht. Ein metallischer Leiter

und insbesondere ein Draht erfüllt die Forderung nach einem Leiter mit geringem spezifischen Widerstand sehr gut.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung handelt es sich bei zumindest einem um den Kernfaden gewundenen elektrisch leitfähigen Umwindefaden um ein leitfähiges Multifilamentgarn. Durch die Verwendung eines leitfähigen Multifilamentgarns als elektrisch leitfähiger Umwindefaden können die Eigenschaften des Kontaktiergarns insbesondere hinsichtlich Leitfähigkeit und Biegeradien weiter verbessert werden.

Besonders bevorzugt sind Ausführungsformen, bei denen zumindest ein äußerer elektrisch leitfähiger Umwindefaden als ein leitfähiges Multifilamentgarn ausgebildet ist. Durch die Verwendung eines leitfähigen Multifilamentgarns als äußeren Umwindefaden können die Eigenschaften des Kontaktiergarns insbesondere hinsichtlich Leitfähigkeit und Biegeradien weiter verbessert werden.

Der besondere Vorteil der erfindungsgemäßen Garne liegt in deren Verwendbarkeit in maschinellen Nähprozessen. Die Garne können sowohl als Oberfaden wie auch als Unterfaden eingesetzt werden. Es hat sich herausgestellt, dass sich besonders vorteilhafte Effekte ergeben, wenn ein erfindungsgemäßes Garn als Ober- und als Unterfaden eingesetzt werden. Wird nämlich ein Draht als innerer Umwindefaden verwendet, so kann es bei einem maschinellen Nähprozess zu einem Bruch der inneren Umwindung kommen. Die Leitfähigkeit der erfindungsgemäßen Garne geht aber trotzdem nicht verloren.

Dieser eigentlich mögliche Verlust der Leitfähigkeit wird durch zwei Effekte verhindert. Zum Einen werden durch die erfindungsgemäß vorgesehene äußere Umwindung mit einem leitfähigen Faden die Stellen, an denen die inneren Umwindung gebrochen ist, durch die leitfähige äußere Umwindung überbrückt. Die Leitfähigkeit des Garns bleibt erhalten.

Bei der Verwendung eines erfindungsgemäßen Garns als Ober- und gleichzeitig als Unterfaden in einem maschinellen Nähprozess kommt es zu einem zweiten Effekt. In Versuchen hat sich gezeigt, dass es im Ober- bzw. im Unterfaden beispielsweise

bei jedem hundertsten Hub der Nähmaschine zu einem Bruch der inneren Umwindung kommt. Die Wahrscheinlichkeit, dass Unter- und Oberfaden an zueinander benachbarten Stellen brechen, also an Stellen, an denen sich die beiden Fäden gerade umschlingen, ist jedoch extrem gering. Die Stellen, an denen die innere Umwindung des Unterfadens gebrochen ist, werden durch den unversehrten Oberfaden überbrückt, während die Stellen, an denen die innere Umwindung des Oberfadens gebrochen ist, durch den unversehrten Unterfaden überbrückt werden. Dadurch bleibt die Leitfähigkeit eines Gewebes, dass aus den erfindungsgemäßen Garnen hergestellt ist, erhalten.

Die vorliegende Erfindung umfasst daher auch ein Verfahren zur Herstellung eines Gewebes durch einen maschinellen Nähprozess. Dabei wird ein erfindungsgemäßes Garn als Oberfaden und ein erfindungsgemäßes Garn als Unterfaden eingesetzt. Bei Ober- und ' Unterfaden kann es sich selbstverständlich um das gleiche Garn handeln, es können aber auch zwei verschiedene Garne zum Einsatz kommen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird als um den Kernfaden gewundener äußerer Umwindefaden einuelektrisch leitfähiges Multifilamentgarn ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Metallfaser, leitfähiger Kunststoff, metall-beschichtete Synthesefaser. Edelstahl-Stapelfaser und deren Kombinationen verwendet. Durch die Verwendung dieser speziellen leitfähigen Multifilamentgame als äußerer Umwindefaden können die Eigenschaften des Garns insbesondere hinsichtlich Leitfähigkeit und Biegeradien weiter verbessert werden.

Besonders eignen sich waschbeständige, silberbeschichtete Nylongarne zur Herstellung der erfindungsgemäßen Garne. Der Markt bietet sowohl Monofilament-, als auch Multifilamentgame an. Mit Multifilamentgarnen als Umwindung können im Vergleich zu monofilen Fasern höhere Flächenabdeckungen des Kerns bei gleichem Garndurchmesser erzielt werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird daher als äußerer Umwindefaden eine metallisch beschichtete Synthesefaser

nämlich silberbeschichtetes Nylon verwendet. Durch die Verwendung eines silberbeschichteten Nylon-Multifilamentgams als Umwindefaden können die Eigenschaften des Kontaktiergarns insbesondere hinsichtlich Leitfähigkeit und Biegeradien weiter verbessert werden.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst das elektrisch leitfähige Garn einen nicht elastischen Kernfaden, einen um den Kernfaden gewundenen Draht und ein um den Kernfaden und den Draht gewundenes Multifilamentgarn aus silberbeschichtetem Nylon, wobei die Dehnbarkeit des gesamten elektrisch leitfähigen Garns durch den nicht elastischen Kernfaden begrenzt ist. Mit solchen Garnen werden ganz hervorragende Eigenschaften bezüglich Leitfähigkeit und Erhalt der Leitfähigkeit nach maschineller Vernähung erhalten.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Kontaktiergarne kann auf verschiedene Arten erfolgen. Bevorzugt ist das Verfahren der klassischen Garnumwindung. Dabei wird der nicht elastische Kernfaden durch eine rotierende Hohlspindel geführt. Auf der Hohlspindel sitzt die Garnspule mit einem leitfähigen Faden. Dieser Faden wird von dem gleichmäßig abgezogenen Kernfaden mitgenommen, so dass der leitfähige Faden in Form einer Wendel um den Kernfaden gewunden wird.

Grundsätzlich entstehen durch das Umwinden des Kernfadens mit einem weiteren Faden innere Torsionskräfte, die dazu führen, dass sich das Garn im entlasteten Zustand, also beim Abwickeln von der Spule, um sich selbst verdrillt. Werden zwei Fäden um den Kernfaden gewunden, so ergibt sich die Möglichkeit, diese inneren Torsionskräfte zu eliminieren. Man spricht in diesem Fall von einem „Ausbalanzieren" des Garns. Wird der zweite Faden nämlich gegensinnig zu dem ersten Faden um den Kernfaden gewunden, so ergeben sich Torsionskräfte in entgegengesetzten Richtungen. Material und Anzahl der Umwindungen können nun durch einfache Versuche so aufeinander abgestimmt werden, dass die Beträge der Torsionskräfte ungefähr gleich sind und sich eine resultierende Torsionskraft von nahezu null ergibt. Als Folge ist gewährleistet, dass sich das Garn im unbelasteten Zustand kaum oder gar nicht um sich selbst verdrillt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind also die beiden elektrisch leitfähigen Fäden gegensinnig um den Kernfaden gewickelt. Wenn ein elektrisch leitfähiger Faden also beispielsweise in S-Richtung um den nicht elastischen Kernfaden gewunden vorliegt, so ist der zweite elektrische leitfähige Umwindefaden in Z-Richtung um den Kernfaden gewickelt. Es handelt sich also um eine kreuzweise Umwindung.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Garn zur Verbesserung der Gleitfähigkeit mit einem Zusatzmittel ausgerüstet. Besondere Vorteile ergeben sich in diesem Zusammenhang, wenn das Garn als Nähfaden in einer Nähmaschine eingesetzt wird. Durch eine Beschichtung des Garns mit einem dem Fachmann bekannten Zusatzmittel wird die Gleitfähigkeit des Garns erhöht und ein problemloser Einsatz in Nähmaschinen ermöglicht.

Die vorliegende Erfindung umfasst auch Gewebe, die wenigstens ein erfindungsgemäßes elektrisch leitfähiges Garn beinhalten.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Nachfolgend soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden, es wird aber ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf die angegebenen Beispiele beschränkt sein soll.

Beispiel 1 :

Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Garnes wird ein Polyestermultifilamentgarn auf einer Garnumwindemaschine platziert und durch eine Hohlspindel geführt. Die Hohlspindel trägt eine konische Garnspindel, von der über Kopf ein silberbeschichtetes Nylon-Multifilamentgarn als innere Umwindung durch das Polyestermultifilamentgarn abgezogen wird.

Das einfach mit dem silberbeschichteten Nylon-Multifilamentgarn als leitfähigen Umwindefaden umwundene Polyestermultifilamentgarn wird durch eine zweite Hohlspindel geführt. Diese Hohlspindel trägt ebenfalls ein silberbeschichtetes Nylon- Multifilamentgarn als äußeres Umwindegarn. Dieses zweite elektrisch leitfähige Umwindegarn wird gegenläufig zum ersten elektrisch leitfähigen Umwindegarn um den Kern gewickelt. Die Maschinenparameter werden so ausgewählt, dass ein ausbalanziertes Garn entsteht, das möglichst frei von inneren Torsionsspannungen ist.

Beispiel 2:

Das Garn aus Beispiel 1 wird zur Herstellung einer Heizjacke verwendet. Die Heizjacke weist einen Heizleiter auf, der aus einem Umwindegarn mit einem Kern aus Lycra (1880 dtex), einem Edelstahlmonofilament (50 μm Durchmesser) als innerer Umwindung und einem Polyestermultifilamentgarn (50 dtex) als äußerer Umwindung besteht. Die äußere Umwindung ist gegenläufig zur inneren aufgebracht. Sie deckt die innere Umwindung nur teilweise ab.

Zur Herstellung der Heizjacke wird der Heizleiter zunächst an einem textilen Träger befestigt. Als Trägertextil wird ein Polyestergewebe verwendet. In einem maschinellen Stickprozess wird dabei ein Polyesternähgarn als Oberfaden an die Oberseite des Trägertextiis und der Heizleiter als Unterfaden an die Unterseite des textilen Trägers herangeführt. Der Oberfaden (Haltegarn) wird anschließend durch den textilen Träger hindurch zu der Unterseite des textilen Trägers geführt. Der Heizleiter wird von dem Oberfaden umschlungen, wodurch der Heizleiter gestreckt an der Unterseite des textilen Trägers befestigt wird. Abschließend wird der Oberfaden durch den textilen Träger hindurch zu der Oberseite des textilen Trägers geführt. Durch die fortlaufende Wiederholung der genannten Verfahrensschritte wird der Heizleiter gestreckt an der Unterseite des textilen Trägers festgenäht.

Daneben weist die Heizjacke ein textiles Zuleitungsband mit einem Leiter aus Reinsilberlitze auf, das im Detail wie folgt aufgebaut ist:

• 6 Kettfäden - Umwindegarn; Kern Lycra 1880 dtex, 1. Umspinnung Litze 6+1 0,04 mm Silber, 2. Umspinnung Polyamid 110 dtex nicht vollständig abdeckend

• 16 Kettfäden - Umwindegarn; Kern Lycra 1880 dtex, 1. Umspinnung Polyester 110 dtex, 2. Umspinnung Polyamid 110 dtex

• weitere nicht leitfähige Polyestermultifilament-Kettfäden

• Schussfaden Polyestermultifilamentgam

Der Kettbaum weist symmetrisch um die 6 leitfähigen Kettfäden in der Mitte jeweils 8 nicht leitfähige Kettfäden links und rechts auf. Im Bereich der leitfähigen Garne sind weitere relativ dünne nicht leitfähige Polyester-Kettfäden (110 dtex) eingebracht. Diese stören den Kontakt zwischen den leitfähigen Garnen untereinander nicht. Die Bänder werden auf einem Bandwebstuhl gewebt.

Die Oberseite des Bandes ist glatt ausgeführt. Die leitfähigen Drähte können direkt kontaktiert werden. Der Heizleiter wird durch Vernähen mit dem leitfähigen Garn gemäß Beispiel 1 in elektrischen Kontakt mit dem Zuleitungsband gebracht. Der Heizleiter ist unter dem Trägertextil befestigt. Auf dem Trägertextil befindet sich das textile Zuleitungsband. Mittels des leitfähigen Kontaktiergarns gemäß Beispiel 1 wird das Zuleitungsband durch das Trägertextil hindurch mit dem Heizleiter vernäht.

Durch das Garn wird eine elektrisch leitfähige Verbindung zwischen dem Heizleiter und dem Zuleitungsband hergestellt. Die leitfähige Naht wird senkrecht zur Heizleiterrichtung als Dreifachnaht aufgebracht. Das beschriebene einadrige Zuleitungsband wird so auf dem Trägertextil verlegt, dass alle zu kontaktierenden Stellen des Heizleiters darunter liegen.

Die beschriebene Heizjacke vermittelt einen komplett textilen Eindruck. Die Heizleiter und die Zuleitungsbänder sind von außen nicht zu sehen und nicht zu spüren. Das Knautschverhalten wird durch die Heizleiter nicht verändert. Die beschriebene Jacke ist komplett maschinenwaschbar. 10 Maschinenwäschen bei 3O 0 C und 400 UPM Schleuderdrehzahl übersteht die Kontaktstelle ohne spürbare Einbußen in der Heizleistung.

Beispiel 3:

Das Garn aus Beispiel 1 wird zur Herstellung einer Autositzheizung verwendet. Die Autositzheizung weist einen Heizleiter auf, der aus einem Umwindegarn mit einem Kern aus Lycra (1880 dtex), einem versilberten Kupfermonofilament (70 μm) und einem Polyestermultifilamentgarn (50 dtex) als äußere Umwindung besteht. Die äußere Umwindung ist gegenläufig zur inneren aufgebracht. Sie deckt die innere Umwindung nur teilweise ab.

Zur Herstellung der Autositzheizung wird der Heizleiter zunächst in ein Gestrick eingearbeitet. Hierzu wird der textile Leiter während des Strickprozesses in gerader Linie zwischen die Maschenreihen hineingelegt. Die Maschen des Gestricks decken den Heizleiter ab. An den Stellen, an denen der Heizleiter kontaktiert werden soll, wird er einseitig nicht von den Maschen abgedeckt.

Der Heizleiter wird durch Vernähen mit dem leitfähigen Garn gemäß Beispiel 1 in elektrischen Kontakt mit einer verzinnten Kupferlitze gebracht. Die Kupferlitze wird auf die Rückseite des Gestricks gelegt. Mittels des leitfähigen Garns gemäß Beispiel 1 wird die Kupferlitze durch das Gestrick hindurch mit dem Heizleiter vernäht.

Durch das Garn wird eine elektrisch leitfähige Verbindung zwischen dem Heizleiter und der Litze hergestellt. Die leitfähige Naht wird senkrecht zur Heizleiterrichtung als Vierfachnaht aufgebracht. Die verzinnte Kupferlitze wird so verlegt, dass alle zu kontaktierenden Stellen des Heizleiters darunter liegen.

Die verzinnte Kupferlitze wird mittels konventioneller Kupferkabel an eine aus dem Stand der Technik bekannte Sitzheizungsstromversorgung angeschlossen. Das Gestrick wird unter dem mit Schaumstoff kaschierten Oberstoff eingebracht.

Beispiel 4:

Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Garnes wird ein Polyestermultifilamentgarn (167 dtex) auf einer Garnumwindemaschine platziert und

durch eine Hohlspindel geführt. Die Hohlspindel trägt eine konische Garnspindel, von der über Kopf ein silberbeschichtetes Kupfer-Monofilamentgarn (40 μm Durchmesser) als innere Umwindung durch das Polyestermultifilamentgam abgezogen wird.

Das einfach mit dem silberbeschichteten Kupfer-Monofilamentgarn als leitfähigen Umwindefaden umwundene Polyestermultifilamentgam wird durch eine zweite Hohlspindel geführt. Diese Hohlspindel trägt ein silberbeschichtetes Polyamid- Multifilamentgam (78 dtex) als äußeres Umwindegarn. Dieses zweite elektrisch leitfähige Umwindegarn wird gegenläufig zum ersten elektrisch leitfähigen Umwindegarn um den Kern gewickelt. Die Maschinenparameter werden so ausgewählt, dass ein ausbalanziertes Garn entsteht, das möglichst frei von inneren Torsionsspannungen ist. Die äußere Umwindung deckt die innere Umwindung vollständig ab.

Beispiel 5:

Das Garn aus Beispiel 4 wird zur Herstellung einer Heizjacke verwendet. Die Heizjacke weist einen Heizleiter auf, der aus einem Umwindegarn mit einem Kern aus Lycra (1880 dtex), einem Edelstahlmonofilament (50 μm Durchmesser) als innerer Umwindung und einem Polyestermultifilamentgam (50 dtex) als äußerer Umwindung besteht. Die äußere Umwindung ist gegenläufig zur inneren aufgebracht. Sie deckt die innere Umwindung nur teilweise ab.

Zur Herstellung der Heizjacke wird der Heizleiter zunächst an einem textilen Träger befestigt. Als Trägertextil wird ein Polyestergewebe verwendet. In einem maschinellen Stickprozess wird dabei ein Polyesternähgarn als Oberfaden an die Oberseite des Trägertextiis und der Heizleiter als Unterfaden an die Unterseite des textilen Trägers herangeführt. Der Oberfaden (Haltegarn) wird anschließend durch den textilen Träger hindurch zu der Unterseite des textilen Trägers geführt. Der Heizleiter wird von dem Oberfaden umschlungen, wodurch der Heizleiter gestreckt an der Unterseite des textilen Trägers befestigt wird. Abschließend wird der Oberfaden durch den textilen Träger hindurch zu der Oberseite des textilen Trägers

geführt. Durch die fortlaufende Wiederholung der genannten Verfahrensschritte wird der Heizleiter gestreckt an der Unterseite des textilen Trägers festgenäht.

Daneben weist die Heizjacke ein textiles Zuleitungsband mit einem Leiter aus Reinsilberlitze auf, das im Detail wie folgt aufgebaut ist:

• 6 Kettfäden - Umwindegarn; Kern Lycra 1880 dtex, 1. Umspinnung Litze 6+1 0,04 mm Silber, 2. Umspinnung Polyamid 110 dtex nicht vollständig abdeckend

• 16 Kettfäden - Umwindegarn; Kern Lycra 1880 dtex, 1. Umspinnung Polyester 110 dtex, 2. Umspinnung Polyamid 110 dtex

• weitere nicht leitfähige Polyestermultifilament-Kettfäden

• Schussfaden Polyestermultifilamentgarn

Der Kettbaum weist symmetrisch um die 6 leitfähigen Kettfäden in der Mitte jeweils 8 nicht leitfähige Kettfäden links und rechts auf. Im Bereich der leitfähigen Game sind weitere relativ dünne nicht leitfähige Polyester-Kettfäden (110 dtex) eingebracht. Diese stören den Kontakt zwischen den leitfähigen Garnen untereinander nicht. Die Bänder werden auf einem Bandwebstuhl gewebt.

Die Oberseite des Bandes ist glatt ausgeführt. Die leitfähigen Drähte können direkt kontaktiert werden. Der Heizleiter wird durch Vernähen mit dem leitfähigen Garn gemäß Beispiel 4 in elektrischen Kontakt mit dem Zuleitungsband gebracht. Der Heizleiter ist unter dem Trägertextil befestigt. Auf dem Trägertextil befindet sich das textile Zuleitungsband. Mittels des leitfähigen Kontaktiergarns gemäß Beispiel 4 wird das Zuleitungsband durch das Trägertextil hindurch mit dem Heizleiter vernäht.

Durch das Garn wird eine elektrisch leitfähige Verbindung zwischen dem Heizleiter und dem Zuleitungsband hergestellt. Die leitfähige Naht wird senkrecht zur Heizleiterrichtung als Dreifachnaht aufgebracht. Das beschriebene einadrige Zuleitungsband wird so auf dem Trägertextil verlegt, dass alle zu kontaktierenden Stellen des Heizleiters darunter liegen.

Die beschriebene Heizjacke vermittelt einen komplett textilen Eindruck. Die Heizleiter und, die Zuleitungsbänder sind von außen nicht zu sehen und nicht zu

spüren. Das Knautschverhalten wird durch die Heizleiter nicht verändert. Die beschriebene Jacke ist komplett maschinenwaschbar. 10 Maschinenwäschen bei 3O 0 C und 400 UPM Schleuderdrehzahl übersteht die Kontaktstelle ohne spürbare Einbußen in der Heizleistung.

Beispiel 6:

Das Garn aus Beispiel 4 wird zur Herstellung einer Autositzheizung verwendet. Die Autositzheizung weist einen Heizleiter auf, der aus einem Umwindegarn mit einem Kern aus Lycra (1880 dtex), einem versilberten Kupfermonofilament (70 μm) und einem Polyestermultifilamentgam (50 dtex) als äußere Umwindung besteht. Die äußere Umwindung ist gegenläufig zur inneren aufgebracht. Sie deckt die innere Umwindung nur teilweise ab.

Zur Herstellung der Autositzheizung wird der Heizleiter zunächst in ein Gestrick eingearbeitet. Hierzu wird der textile Leiter während des Strickprozesses in gerader Linie zwischen die Maschenreihen hineingelegt. Die Maschen des Gestricks decken den Heizleiter ab. An den Stellen, an denen der Heizleiter kontaktiert werden soll, wird er einseitig nicht von den Maschen abgedeckt.

Der Heizleiter wird durch Vernähen mit dem leitfähigen Garn gemäß Beispiel 4 in elektrischen Kontakt mit einer verzinnten Kupferlitze gebracht. Die Kupferlitze wird auf die Rückseite des Gestricks gelegt. Mittels des leitfähigen Garns gemäß Beispiel 4 wird die Kupferlitze durch das Gestrick hindurch mit dem Heizleiter vernäht.

Durch das Garn wird eine elektrisch leitfähige Verbindung zwischen dem Heizleiter und der Litze hergestellt. Die leitfähige Naht wird senkrecht zur Heizleiterrichtung als Vierfachnaht aufgebracht. Die verzinnte Kupferlitze wird so verlegt, dass alle zu kontaktierenden Stellen des Heizleiters darunter liegen.

Die verzinnte Kupferlitze wird mittels konventioneller Kupferkabel an eine aus dem Stand der Technik bekannte Sitzheizungsstromversorgung angeschlossen. Das Gestrick wird unter dem mit Schaumstoff kaschierten Oberstoff eingebracht.