Die Erfindung betrifft ein elektro-hydraulisches Antriebssystem mit einem Elektromotor und mit einer Fluidpumpe, die von dem Elektromotor über eine Abtriebswelle antreibbar ist, die einen Rotor aufweist, der in einem Stator drehbar geführt ist, der von einem Gehäuse des Elektromotors um- fasst ist und die ein Pumpengehäuse aufweist.

Durch EP 2 921 703 A2 ist als ein dahingehendes Antriebssystem eine Mo- tor-Pumpen-Einheit bekannt mit einem Elektromotor und einer reversiblen Innenzahnradmaschine, die ein mehrteiliges Gehäuse hat, in dem ein außenverzahntes Ritzel und ein innenverzahntes Hohlrad angeordnet sind. Zwischen den genannten Zahnrädern ist ein Freiraum ausgebildet, in dem ein mehrteiliges Füllstück angeordnet ist, das mehrere radial bewegliche Radialdichtsegmente umfasst, zwischen denen ein Radialspalt ausgebildet ist. Zwischen axialen Stirnflächen der Zahnräder und einem Gehäuseteil des Gehäuses ist eine axial bewegliche Axialdichtplatte angeordnet, die eine zu den Stirnflächen der Zahnräder hin offen mit Druckmittel beaufschlagbare Dichtplatten-Steuernut aufweist, die zu dem Radialspalt hin offen ist und diesem unmittelbar gegenüber liegt. Das Ritzelsegment und/oder das Hohl- radsegment weisen einen mit Druckmittel beaufschlagbaren, sich quer erstreckenden Radialdichtsegment-Steuerkanal auf, der zu dem Radialspalt hin offen ist und der unmittelbar in den Radialspalt mündet.

Bei der fortschreitenden Umstellung auf die sogenannte E-Mobilität werden zusätzlich Verbrennungsmotoren durch elektrische Synchronmotoren ersetzt und dabei werden sowohl die hydrostatischen Antriebe für den Fahrantrieb einer Arbeitsmaschine, wie auch der Antrieb für die zugehörige Arbeitshydraulik durch dahingehende Synchronmotoren betrieben. Die Verbrennungsmotoren waren bisher in Bezug auf die Geräuschentwicklung von Fahrzeugen die dominierende Größe und durch die Umstellung auf elektrische Antriebskomponenten werden nunmehr die Fluid- oder Hydraulikpumpen der zunehmend bestimmende Faktor für den Geräuschpegel der Fahrzeuge, in denen solche Antriebssysteme verbaut sind. Während ein E- Antrieb also ausgesprochen geräuscharm arbeitet, sind nunmehr die Anbaukomponenten, wie Fluidpumpen, diejenigen die die störenden Geräusche verursachen.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt daher der Erfindung die Aufgabe zugrunde ein elektro-hydraulisches Antriebssystem zu schaffen, das mit all seinen Komponenten geräuscharm auftritt. Eine dahingehende Aufgabe löst ein Antriebssystem mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 in seiner Gesamtheit.

Dadurch, dass gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 zur Reduzierung von Geräuschemissionen zwischen dem Elektromotorgehäuse und dem Pumpengehäuse ein Dämpfungsblock eingesetzt ist, der in Massivbauweise aus einem Metall Werkstoff gebildet und von der Abtriebswelle durchgriffen ist, die in einer Eagerstelle im Dämpfungsblock geführt ist, die vom Dämpfungsblock vollständig umfasst ist und die mit ihrer Eager- schale sich unmittelbar am Dämpfungsblock abstützt, ist eine signifikante, nachhaltige Reduzierung des Geräuschpegels für das Gesamt-Antriebssystem erreicht. Der angesprochene Dämpfungsblock, der entsprechend massiv ausgebildet ist und insbesondere aus einem Stahlwerkstoff besteht, stellt eine effektive radiale und axiale Geräuschmaßnahme zur Geräuschreduktion dar und die dahingehende Anordnung wird den speziellen Geräuschanforderungen an Antriebssyteme mit Synchronmotoren voll umfänglich gerecht, die insoweit als primäre Geräuschdämpfung die lauten Verbrennungsmotoren ersetzen. Insbesondere wird ein Teil der Lagergeräusche beim Betrieb der Abtriebswelle direkt in den Dämpfungsblock eingeleitet. Es ist für einen Durchschnittsfachmann auf dem Gebiet solcher Antriebssysteme überraschend, dass mit der erfindungsgemäßen Antriebssystemlösung ein weitgehend geräuschemissionsfreier Betrieb erreicht ist, insbesondere da man für die Geräuschdämpfung auf Metall Werkstoffe setzt, anstelle den der sonst üblichen Elastomerwerkstoffe, wie beispielsweise Gummi.

Da zwischen dem hydraulischen und dem elektrischen Teil des Antriebssystems eine wirksame Abschottung durch den Dämpfungsblock erfolgt, ist darüber hinaus eine fluidische Entkopplung zwischen der hydraulischen und der elektrischen Einheit erreicht. Da beim Einsatz hydraulischer Betriebsmittel, hier im Rahmen des Betriebs der Fluidpumpe, immer ein gewisser Verschmutzungsgrad und Wasseranteil im Betriebsfluid anfällt, ist durch die angesprochene Entkopplung in jedem Fall ein kurzschlussfester Betrieb für den Elektromotor erreicht. Ferner lässt sich durch die Trennung von Hydraulik und Elektrik eine verbesserte Kühlung für jede dieser Komponenten erreichen.

Ferner ergibt sich ein modularer Aufbau für das Antriebssystem als Ganzes mit seinen Komponenten Elektromotor nebst Fluidpumpe, so dass sich das Antriebssystem an sich ändernde Leistungsanforderungen ohne Weiteres anpassen lässt, beispielsweise wenn ein größeres Hubvolumen benötigt wird. Auch im dahingehenden Fall ist dann durch den Dämpfungsblock ein mehr als akzeptabler Geräuschwert für das Gesamt-Antriebssystem erreicht. Insbesondere kann der Dämpfungsblock als standardisierbares Grund-Bauteil zum Einsatz kommen, an dem sich dann verschiedenste Arten von Elektromotoren und Fluidpumpen auf gegenüberliegenden Seiten des Dämpfungsblockes anschließen können. Dies hat so keine Entsprechung im Stand der Technik.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des elektro-hydraulischen Antriebssystems hat es sich dabei als vorteilhaft erwiesen, dass der Dämpfungsblock zur Umgebung hin ein Prisma aufspannt, vorzugsweise in Form eines sechsseitigen Prismas, besonders bevorzugt in Form eines achtseitigen Prismas. Durch die dahingehende prismatische Aufspannung ergeben sich eine Vielzahl von Brechungskanten, an denen sich der im Betrieb auftretende Geräuschschall entsprechend brechen kann, was zu einer deutlichen Reduzierung von Geräuschemissionen führt.

Bei einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen elektro-hydraulischen Antriebssystems ist vorgesehen, dass die Abtriebswelle an ihrem einen freien Endbereich für den Anschluss einer Antriebswelle der Fluidpumpe eine Koppelstelle aufweist, die von dem Dämpfungsblock umfasst ist und dass die Lagerstelle für die Abtriebswelle und die Koppelstelle der Antriebswelle für die Fluidpumpe auf gegenüberliegenden Stirnseiten des Dämpfungsblockes in diesen eingebracht sind. Dadurch, dass die Koppelstelle in den Dämpfungsblock aufgenommen ist, werden die im Betrieb der Wellen auftretenden Schwingungen, die gleichfalls eine Geräuschemission bedingen können, entsprechend gedämpft.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen elektro-hydraulischen Antriebssystems ist vorgesehen, dass der Dämpfungsblock von einzelnen Fluidführungen durchgriffen ist, die der Zu- und Abfuhr von Fluid, wie einem Hydraulik- oder Kühlmedium dient, die eine dämpfende Wirkung beim Durchströmen des Dämpfungsblockes ausüben. Neben der zusätzlichen, dämpfenden Wirkung sind dergestalt kurze Wege für die Zu- und Abfuhr von Hydraulik- und/oder Kühlmedien geschaffen, was sich als energetisch günstig für das Antriebssystem als Ganzes erweist.

Aus schwingungstechnischer Sicht und mithin als geräuscharm hat es sich erwiesen, wenn die axiale Baulänge des Dämpfungsblockes in Richtung der Abtriebswelle gesehen in etwa der axialen Baulänge eines Pumpengehäuses der Fluidpumpe entspricht.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des elektro-hydraulischen Antriebssystems ist vorgesehen, dass die Abtriebswelle über eine weitere Lagerstelle gelagert ist, die am gegenüberliegenden Endbereich zu der einen Lagerstelle in einem Deckelteil des Elektromotors aufgenommen ist, das den Elektromotor auf seiner dem Dämpfungsblock abgewandten Seite abschließt. Vorzugsweise ist dabei eine der Lagerstellen für die Abtriebswelle in einem schildartigen Deckelteil des Elektromotorgehäuses integriert und die andere Lagerstelle in dem Abschlussteil, gebildet durch den Dämpfungsblock. Dergestalt ist eine sichere Aufnahme von Längs- und Querkräften auf die Abtriebswelle des Elektromotors mittels der einzelnen Lagerstellen erreicht, wobei hier insgesamt nur zwei Lagerstellen für eine verlässliche Abstützung und eine Art „fliegende Lagerung" genügen. Durch die dahingehende Lagerstellenanordnung mit einer Lagerstelle im Dämpfungsblock und einer weiteren Lagerstelle im schildartigen Deckelteil ist die jeweilige Lagerstelle gegenüber der Umgebung abgeschirmt und es lässt sich ein lärmarmer Antrieb für die Eluidpumpe über die Abtriebswelle des Elektromotors, auch im Bereich der Lagerstellen, sicherstellen. Insbesondere sind Biegeschwingungen der Abtriebswelle vermieden und zwar durch die Lagerung der Zylindertrommel der Pumpe im Angriffspunkt der resultierenden Kraft.

Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, dass sowohl eine Stirnwand des Elektromotorgehäuses als auch eine Stirnwand des Pumpengehäuses an einander gegenüberliegenden Stirnseiten des Dämpfungsblockes bündig angelegt sind, so dass von beiden Seiten her eine Einleitung etwaiger Schwingungen in den Dämpfungsblock erreicht ist, der insoweit eine zentrale Stelle für das Gesamt-Antriebssystem als Dämpfung einnimmt. Ferner ist über den Dämpfungsblock auch eine zentral angeordnete Montagehilfe für den sicheren Zusammenbau des Gesamt-Antriebssystems mit seinen diversen Komponenten erreicht.

Für eine gute Dämpfungswirkung hat es sich ferner als vorteilhaft erwiesen, wenn der Außendurchmesser des Elektromotorgehäuses größer gewählt ist als der Außendurchmesser des Pumpengehäuses, so dass für die Pumpe, selbst bei deren Betrieb, eine gute Abstützung über das insoweit dämpfende Elektromotorgehäuse erreicht ist.

Bei einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des elektrohydraulischen Antriebssystems ist vorgesehen, dass der Dämpfungsblock an der Lagerstelle in Richtung einer Aufnahme im Gehäuse des Elektromotors konisch zulaufend ist, der mit benachbarten konischen Wandteilen des Elektromotors einen trichterförmigen Schallraum begrenzt. Dank des trichterförmigen Schallraums lassen sich etwaige Schallwellen in gezielter Weise bedämpfen und dergestalt Geräuschemissionen verhindern.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des elektro-hydraulischen Antriebssystems ist vorgesehen, dass der Dämpfungsblock in Ständerbauweise ausgeführt ist und dass an den derart gebildeten Ständer sich auf gegenüberliegenden Seiten das Gehäuse des Elektromotors sowie das Pumpengehäuse anschließen. Dergestalt lässt sich in einem weit skizzierten Rahmen das erfindungsgemäße Antriebssystem auch nachträglich noch an nahezu beliebige Arbeitsmaschinen der Hydraulik einsetzen und über das Ständerfußteil lassen sich gezielt etwaig auftretende, geräuscherzeugende Schwingungen des Antriebssystems als Ganzes in den Untergrund, wie ein Maschinenbett oder dergleichen, ableiten. Für das elektro-hydraulischen Antriebssystems kann bevorzugt vorgesehen sein, dass in einem Reversierbetrieb die Fluidpumpe dann als Hydraulikmotor dient, der den Elektromotor zur Stromerzeugung im Generatorbetrieb fährt. Dergestalt ist ein 4-Quadranten-Betrieb realisierbar, so dass die Pumpe eine hydraulische Motorfunktion übernimmt und der Synchronmotor als stromerzeugender Generator wirkt. Von besonderem Vorteil ist dabei, wenn das Antriebssystem von seiner Komponentenauslegung her in einer Einheit zusammengefasst beide angesprochenen Betriebsmöglichkeiten erlaubt, so dass mit nur einer Baueinheit verschiedene Anwendungen beim Betrieb von fahrbaren Arbeitsmaschinen mit abgedeckt werden können.

Die Fluidpumpe ist bevorzugt eine Schrägscheibenmaschine, deren einzelne Förderkolben sich mit ihrem einen Ende an einer feststehenden Schrägscheibe abstützen, wobei die einzelnen Förderkolben in Hintereinan- derabfolge aus jeweils unterschiedlichen Kolbenpositionen heraus zum Durchführen einer Pumpbewegung, in mittels der Abtriebswelle drehbar mitgeführten Kolbenräumen eines Gehäuseteils, in axialen Verfahrrichtungen parallel zur Längsachse der Abtriebswelle geführt sind. Der Einsatz einer Schrägscheibenmaschine respektive Axialkolbenmaschine hat sich als funktionssicher erwiesen, weil die einzelnen Förderkolben für ihre jeweilige axiale Pumpbewegung im Fluid eines zugehörigen Kolbenraumes eines Pumpen-Gehäuseteils reibungsarm geführt sind. Als Fluidpumpe können aber auch ohne Weiteres Außen- und Innenzahnradpumpen Verwendung finden, die trotz des Zahneingriffes aber grundsätzlich im Betrieb weniger stark zu Geräuschemissionen neigen.

Das Gehäuseteil mit den einzelnen Kolbenräumen und den aufgenommenen Förderkolben lässt sich mittels eines Energiespeichers, vorzugsweise in Form einer Druckfeder, in Richtung der Schrägscheibe vorgespannen. Durch den angesprochenen Energiespeicher lassen sich Toleranzen im Be- trieb der Fluidpumpe ausgleichen, insbesondere dient er aber zur Sicherstellung eines Kontaktes von Zylindertrommel zu Steuerspiegel, im drucklosen Betrieb, in jeder Lage der Pumpe im Raum.

Alternativ kann anstelle einer einstückigen Abtriebswelle vorgesehen sein, dass die Abtriebswelle und eine eigenständige Antriebswelle der Fluidpumpe über eine Kupplung, wie eine Keilwellenverzahnung miteinander gekoppelt sind. Dergestalt ist ein einfacher Zusammenbau des Gesamt-Antriebssystems ermöglicht und die Fluidpumpe lässt sich zusammen mit ihrer Antriebswelle in einfacher Weise zu Wartungs- oder Reparaturzwecken von dem Dämpfungsblock und der in ihm geführten Abtriebswelle durch Abziehen entfernen. Dergestalt lässt sich auch ein Austausch einer Alt-Fluidpumpe gegen eine Neu-Fluidpumpe zwanglos vornehmen.

Sofern bevorzugt die Abtriebswelle über eine axial angeordnete Durchgriffsöffnung an der freien Stirnseite des Pumpengehäuses herausgeführt ist, und an ihrem freien Ende ein Kupplungsstück trägt, das aus dem Pumpengehäuse herausgeführt ist, vorzugsweise als weitere Keilwellenverzahnung ausgebildet dem Ankoppeln von Drittbauteilen dient, wie einer weiteren Fluidpumpe, lässt sich im Rahmen eines Gesamtförderkonzeptes die Pumpenleistung für das Antriebssystem durch Zusammenschalten mehrerer Fluidpumpen noch weiter in geräuscharmer Weise erhöhen.

Im Folgenden wird das erfindungsgemäße elektro-hydraulische Antriebssystem anhand eines Ausführungsbeispiels nach der Zeichnung näher erläutert, wobei die einzige Figur in prinzipieller Darstellung einen Längsschnitt durch die wesentlichen Komponenten eines solchen Antriebssystems zeigt.

Das in der Figur gezeigte elektro-hydraulische Antriebssystem weist als Ganzes einen Elektromotor 10 auf sowie eine Fluidpumpe 12, die von dem Elektromotor 10 über eine Abtriebswelle 14 antreibbar ist. Die Abtriebswelle 14 weist einen Rotor 16 auf, der in einer für einen Elektromotor 10 üblichen Weise in einem Stator 18 mit einer Spulenwicklung 20 drehbar geführt ist, wobei der Stator 18 respektive die Spulenwicklung 20 von einem zylindrischen Gehäuse 22 des Elektromotors 10 umfasst ist.

Zur Reduzierung von Geräuschemissionen jedweder Art ist zwischen dem Elektromotorgehäuse 22 und einem Pumpengehäuse 24 ein massiver, metallischer Dämpfungsblock 26 eingesetzt, der von der Abtriebswelle 14 vollständig durchgriffen ist, die in einer Lagerstelle 28 im Dämpfungsblock 26 geführt ist. Der Dämpfungsblock 26 ist für den Durchgriff der Abtriebswelle 14 im Wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildet. Wie sich aus der Figur weiter ergibt, ist die axiale Baulänge des Dämpfungsblockes 26 in Richtung der Längsachse 30 der Abtriebswelle 14 gesehen, in etwa gleich groß wie die axiale Baulänge des Pumpengehäuse 24 in derselben Ausrichtung wie die Längsachse 30. Insbesondere sind das Elektromotorgehäuse 22, das Pumpengehäuse 24 sowie der Dämpfungsblock 26 in konzentrischer Anordnung zur Längsachse 30 angeordnet. Insbesondere spannt der hohle Dämpfungsblock 26 zur Umgebung hin ein Prisma mit einer Vielzahl von Brechungskanten auf.

Sowohl eine Stirnwand 32 des Elektromotorgehäuses 22 als auch eine Stirnwand 34 des Pumpengehäuses 24 sind an einander gegenüberliegenden Stirnseiten 36 bzw. 38 des Dämpfungsblockes 26 bündig angelegt. Hierfür ist an der Stirnwand 36 des Dämpfungsblockes 26 eine im Durchmesser reduzierte Stufe 40 eingebracht, die an dieser Stelle vom zylindrischen Endbereich des Elektromotorengehäuses 22 Übergriffen ist. Des Weiteren ist in die dahingehende Stirnseite 36 eine in Richtung des Rotors 16 vorstehende umlaufende Wandverlängerung 42 eingebracht, die die Lagerstelle 28 aufnimmt. Die eben verlaufende Stirnwand 34 des Pumpengehäuses 34 ist hingegen plan an der gegenüberliegenden Stirnseite 38 des Dämpfungsblockes 26 in wieder lösbarer Weise fest angeordnet, beispielsweise fest angeschraubt. Insoweit bildet der Dämpfungsblock 26 eine Art Lagerschild oder Anschlussplatte für die Gesamtvorrichtung aus. Für eine günstige Schwingungseinleitung bei entsprechender Dämpfungswirkung hat es sich als günstig erwiesen, den Außendurchmesser des Elektromotorgehäuses 22 größer zu wählen als den Außendurchmesser des Pumpengehäuses 24, wobei der Außendurchmesser des Dämpfungsblockes 26 zwischen den genannten Außendurchmessern liegt.

Die Abtriebswelle 14 ist rückwärtig über eine weitere Lagerstelle 44 gelagert, die am gegenüberliegenden Endbereich zu der einen Lagerstelle 28 in einem schildartigen Deckelteil 46 des Elektromotors 10 aufgenommen ist, das eben diesen Elektromotor 10 auf seiner dem Dämpfungsblock 26 abgewandten Seite zur Umgebung hin hermetisch abschließt.

Die Wandverlängerung 42 ist in Richtung der Längsachse 30 der Abtriebswelle 14 konisch zulaufend ausgebildet und begrenzt mit benachbart angeordneten Teilen der Spulenwicklung 20 einen trichterförmigen Schallraum 48, der geeignet ist etwaige Schallemissionen der Fluidpumpe 12 in Richtung eines mittigen Aufnahmeraumes 50 für die Abtriebswelle 14 abzuleiten; ein Raum 50, der gegenüber der Umgebung durch das Gehäuse 22 sowie den Stator 18 schallgedämmt ist. Dabei ist auch von Vorteil, dass der mittige Aufnahmeraum 50 zu seinem anderen Ende hin in einen weiteren Schallraum 52 vergleichbarer Konizität und räumlicher „Kapazität" zu dem ersten Schallraum 48 ausmündet, was eine weitere Dämpfungsmöglichkeit ergibt, im Hinblick auf möglich „aufgestaute" Schallwellen im mittigen Aufnahmeraum 50.

Wie die Figur weiter zeigt, erweitert sich dieser weitere Schallraum 52 in Richtung des hohlzylindrischen Deckelteils 56 mit der weiteren Lagerstelle 44. Das Deckelteil 46 ist wie dargestellt fest, aber lösbar, mit dem umlaufenden Mantel des Gehäuses 22 verbunden und weist zur äußeren Wandseite zwei Durchgriffsstellen auf für die elektrische Anbindung 54 in Form von zwei Versorgungsleitungen zwischen der Spulenwicklung 20 und einer nicht näher dargestellten Stromversorgungsquelle. Des Weiteren weist in Blickrichtung auf die Figur gesehen die Unterseite des Dämpfungsblockes 26 eine stegartig nach unten vorspringende Ständereinrichtung 56 auf, mittels der es möglich ist das Antriebssystem als Ganzes über den Dämpfungsblock 26 an einem Drittbauteil (nicht dargestellt), wie einem Maschinenteil, fußseitig aufzuständern respektive zu befestigen. Auch dergestalt lassen sich schwingungsbedingte Geräuschemissionen in dämpfender Wirkung über die Ständereinrichtung 56 in ein sich anschließendes Maschinenteil wirksam ableiten. Wie dargestellt, kann der Dämpfungsblock 26 von Durchlässen oder Öffnungen 58 durchgriffen sein, die der Zu- und Abfuhr von Pumpenfluid der Fluidpumpe 12 dienen, das regelmäßig in Form eines Hydraulikmediums gleichfalls eine dämpfende Wirkung beim Durchströmen des Dämpfungsblockes 26 ausübt. Auch kann dergestalt, was nicht näher dargestellt ist, Kühlflüssigkeit im Rahmen des Betriebs des Elektromotors 10 diesem zugeführt werden. Ebenso wäre dergestalt eine Kühlmittelversorgung für die Fluidpumpe 12 möglich. Da das Ständerbauteil 56 eine Art Schnittstelle der Lagerung für die Pumpe 12 und den Elektromotor 10 bildet, ist eine ausbalancierte Aufständerung erreicht, die sich gleichfalls günstig im Hinblick auf die Unterdrückung von Schallemissionen erweist.

Im Folgenden wird nunmehr der Aufbau der Fluidpumpe 12 näher erläutert, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel als sogenannte Schrägscheibenmaschine konzipiert ist. Dahingehende Fluidpumpen sind in einer Vielzahl von Bauformen im Stand der Technik nachweisbar, beispielsweise durch DE 10 2013 008 678 A1 , so dass nur noch in groben Zügen die Fluidpumpe 12, soweit dies für das Verständnis der Erfindung notwendig ist, beschrieben wird. Die in der Figur gezeigte Axialkolbenpumpe in Schrägscheibenbauart weist eine Schrägscheibe 60 auf, die stationär im Pumpengehäuse 24 angeordnet ist und mittels mindestens eines Zylinderstiftes 62 auf Position gehalten ist. Da im vorliegenden Ausführungsbeispiel die Schrägscheibe 60 anders als bei der DE 10 2013 008 678 A1 nicht bewegbar ist, ist dergestalt eine Art Konstantpumpe als Fluidpumpe 12 mit konstantem Fördervolumen realisiert. Des Weiteren weist die Fluidpumpe 12 ein zylindrisches Pumpengehäuseteil 64 auf, das mittels einer Keilwellenverzahnung 66 mit der Abtriebswelle 14 drehtest verbunden und von dieser drehend antreibbar ist. Dabei ist die diesbezügliche Mantelfläche entlang einer dritten Eagerstelle 71 im Pumpengehäuse 24 drehbar geführt.

Wie die in der Figur oberhalb der Eängsachse 30 liegende Schnittebene zeigt, sind in das Gehäuseteil 64 einzelne Kolbenräume 68 eingebracht, in denen einzelne zugeordnete Förderkolben 70 längsverfahrbar geführt sind. In der Figur ist der Einfachheit halber nur ein Kolbenraum 68 mit einem zugeordneten Förderkolben 70 gezeigt, wobei sich mehrere solcher Förderkolben 70 konzentrisch um die Eängsachse 30 in gleichmäßigen Abständen voneinander um die Abtriebswelle 14 verteilen. Aufgrund der Schrägstellung der Schrägscheibe 60 befindet sich der gezeigte Förderkolben 70 in seiner untersten fluidausschiebenden Förderstellung, wohingegen auf der diametral zur Eängsachse 30 der Abtriebswelle 14 gegenüberliegend angeordneten Seite, ein Förderkolben im Gehäuseteil 64 in seiner obersten Stellung aufgenommen ist, bei dem sich im zugehörigen Kolbenraum 68 das maximal mögliche Fördervolumen der Fluidpumpe 12 einstellt. In der zuunterst angeordneten Stellung, wie für den oberen Förderkolben 70 gezeigt, wird die dahingehend aufgenommene Fluidmenge im Pumpbetrieb aus dem Pumpengehäuseteil 64 zur Versorgung eines nicht näher dargestellten hydraulischen Verbrauchers, wie beispielsweise eines Arbeitszylinders, wieder ausgeschoben.

Die jeweils fluidansaugenden sowie fluidabgebenden Förderkolben 70 sind mit ihrem jeweiligen Kolbenboden eines jeden Kolbenraumes 68 an entsprechende Fluidzu- und ablaufleitungen angeschlossen, die der Einfachheit halber in der Figur und der besseren Übersichtlichkeit wegen weggelassen wurden. Neben einer Fluidzu- und Abfuhr über die Durchlässe 58 im Dämpfungsblock 26 besteht auch die Möglichkeit über die freigelassene, äußere Stirnseite des Pumpengehäuses 24 dahingehend zuordenbare Leitungen im Bedarfsfall anzubringen und dergestalt die Pumpe 12 an einen nicht dargestellten Versorgungskreislauf anzuschließen.

Dank der angesprochenen Keilwellenverzahnung 66 ist das Pumpengehäuseteil 64 koaxial zur Längsachse 30 auf der Abtriebswelle 14 verfahrbar geführt und dank eines Energiespeichers in Form einer Druckfeder 72 ist das Gehäuseteil 64 mit seinen einzelnen Förderkolben 70 in Richtung der Schrägscheibe 72 über eine zusätzliche Anlagehülse 74 vorgespannt. Dabei stützt sich die Druckfeder 72 mit ihrem einen freien Ende an der dahingehenden Anlagehülse 74 in Richtung der Schrägscheibe 60 ab und mit ihrem anderen freien Ende an einem gehäuseseitigen Aufnahmeraum des Pumpengehäuseteils 64, das der Keilwellenverzahnung 66 zugewandt ist.

Die Abtriebswelle 14 gemäß der Figur ist einstückig ausgebildet und mündet an ihrem einen freien Ende in eine weitere Keilwellenverzahnung 76 aus. Die einstückige Abtriebswelle 14, die endseitig über eine axial angeordnete Durchgriffsöffnung 77 aus dem Pumpengehäuse 24 herausgeführt ist, ist über die beiden Lagerstellen 28 und 44 geführt, die in üblicher Weise mittels Sicherungsringen in Position gehalten sind und die aus Lagern üblicher Bauart bestehen können, wie beispielsweise aus einem Kugellager. Es besteht aber auch die Möglichkeit eine einzelne Lagerstelle durch eine nicht näher dargestellte Lagerbüchse mit guten Gleiteigenschaften zu ersetzen. Sofern die Abtriebswelle 14 mit ihrer weiteren Keilwellenverzahnung 76 über die stirnseitige Abschlusswand des Pumpengehäuses 24 hinausragt, ist an dieser Stelle durch eine Verengung in der Schrägscheibe 60 eine Abdichtung 78 gebildet. Bei einer nicht näher dargestellten Ausführungsform kann aber auch unter Einsatz nur einer Fluidpumpe 12 auf den beschriebenen Überstand mit der weiteren Keilwellenverzahnung 76 verzichtet werden und insoweit wäre das Pumpengehäuse 24 an seiner frei nach außen hin liegenden Stirnseite mit einem Abschlussdeckel in abdichtender Weise zu versehen.

Mit dem erfindungsgemäßen Antriebssystem nach der Figur ist darüber hinaus ein sogenannter Reversier- oder Vier-Quadranten-Betrieb möglich, bei dem die Fluidpumpe 12 als Hydromotor fungiert und die dann vonseiten der Fluidpumpe 12 angetriebene Abtriebswelle 14 generiert über ihren Rotor 16 im Stator 18 ein sich änderndes elektrisches Feld, so dass der Elektromotor 10 nunmehr im Generatorbetrieb elektrischen Strom erzeugt, der über die elektrische Anbindung 54 an einen elektrischen Verbraucher (nicht dargestellt) in üblicher weise abgegeben werden kann. Anstelle einer Fluidpumpe 12 in Schrägscheibenbauart kann auch eine andere, nicht näher dargestellte Fluidpumpe eingesetzt werden, beispielsweise in Form einer Innen- und/oder Außenzahnradmaschine. Letztendlich sind aber bei der vorliegenden Lösung die Eörderkolben 70 innerhalb der Kolbenräume 68 geführt und insoweit in diesen gekapselt, was zur Lärmminderung mit beiträgt.

Die umgesetzte elektrisch-hydraulische Leistung ergibt sich aus der Antriebsdrehzahl und dem Druck in der nicht näher dargestellten fluidabgebenden Arbeitsleitung plus einem möglichen Leckölvolumenstrom, der aus dem Pumpengehäuse 24 über mindestens einen separaten Leckölanschluss 80 abgeführt wird, der jeweils gemäß der Darstellung in der Eigur von einem Stopfen vor Inbetriebnahme verschlossen ist. Alle verwendeten Komponenten des Antriebssystems sind, vorzugsweise in massiver Bauweise, konzipiert, was insbesondere für den massiven Dämpfungsblock 26 gilt, so dass aufgrund des sehr steifen Aufbaus ein geräuscharmes Verhalten im Betrieb erreicht ist. Im Bedarfsfall können weitere Maßnahmen zur Geräuschreduzierung getroffen werden, beispielsweise das Verwenden von zusätzlich dämpfenden Einlagen (nicht dargestellt) in den Gehäusen 22 und 24.