Die Erfindung betrifft ein Modul für eine Kraftfahrzeugtürgriffanordnung nach dem Oberbegriff gemäß Anspruch 1 . Ferner betrifft die Erfindung eine Kraftfahrzeugtürgriffanordnung sowie ein Verfahren zur Herstellung und Montage eines Moduls sowie einer solchen Kraftfahrzeugtürgriffanordnung.

Derartige Kraftfahrzeugtürgriffanordnungen mit einem Handgriff zur Türbetätigung eines Kraftfahrzeuges sind bekannt. Ferner ist es bekannt, in dem Handgriff elektronische Komponenten wie beispielsweise eine Antenne, einer um die Antenne gewickelten Spule zum automatischen Aufbau einer Funkverbindung zu einem externen Identifikationsgeber und/oder Sensoren anzuordnen. Die Begriffe Wicklung und Spule werden synonym verwendet.

Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Modul für eine Kraftfahrzeugtürgriffanordnung anzugeben, bei der die Herstellung und Montage vereinfacht ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Modul gemäß Anspruch 1 sowie eine Kraftfahrzeugtürgriffanordnung gemäß Anspruch 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Besonders vorteilhaft bei dem Modul für eine Kraftfahrzeugtürgriffanordnung mit einem Antennenträger, der zumindest eine Antenne mit einem ferromagnetischen Kern und einer um den Kern gewickelten Spule aufnimmt, zumindest einem Anschlussstück, durch das elektrisch leitende Kontaktstifte zumindest von der Antenne zu einer mit Elektronikbauteilen bestückten Platine geführt und mit dieser verbunden sind, wobei die Platine mit einem Stecker, der zur Herstellung von elektrischen Kontakten für einen oder mehrere Sonsoren und/oder Elektronikbaugruppen des Moduls dient, und wobei die Platine mit elektrischen Kontaktstiften des Steckers verbunden ist, ist es, dass die Platine ein tragendes Bauteil des Moduls bildet.

Dadurch, dass die Platine ein tragendes Bauteil des Moduls bildet, kann eine kompakte vormontierte Baueinheit in Form eines Moduls geschaffen werden, welches gut handhabbar ist und in die hierfür vorgesehene Kraftfahrzeugtürgriffanordnung eingebaut werden kann. Mit der Platine als tragendem Bauteil kann somit die Elektronik für die Kraftfahrzeugtürgriffanordnung vormontiert und vor dem weiteren Einbau getestet werden, beispielsweise bevor die Elektronik in einen Einbauraum eingebracht und dieser mit Vergussmasse vergossen wird, wie es zum Schutz der Elektronikkomponenten vielfach üblich ist.

Dabei kann der ferromagnetische Kern formschlüssig in dem Antennenträger einliegen, insbesondere kann der ferromagnetische Kern in Richtung seiner Längserstreckung in eine nutenförmige oder schwalbenschwanzförmige Aufnahme des Antennenträgers eingeschoben sein. Der ferromagnetische Kern ist durch eine Quaderform gebildet, wobei die Erstreckung in Längsrichtung deutlich größer ausgebildet ist, als in den anderen beiden Dimensionen senkrecht zu seiner Längsrichtung. Mit dem Begriff des Einschiebens des Kerns in seiner Längsrichtung ist dementsprechend eine Einschubrichtung parallel zu der Längserstreckung des ferromagnetischen Kerns gemeint. Hierzu weist der Antennenträger eine im Querschnitt entsprechend konturierte Aufnahme auf. Die Montage des ferromagnetischen Kerns erfolgt somit lediglich durch ein Einschieben in diese Aufnahme des Antennenträgers. Die Aufnahme des Antennenträgers kann nutenförmig oder schwalbenschwanzförmig ausgestaltet sein. Vorzugsweise ist der ferromagnetische Kern durch zwei Teile gebildet, insbesondere zwei in Richtung der Längserstreckung des Kerns gleichlange Teile, die hintereinander in dem Antenneträger einhegen. Der ferromagnetische Kern kann somit durch zwei oder mehrere in Längsrichtung hintereinander liegende Abschnitte gebildet sein. Insbesondere kann eine in Längsrichtung mittige Teilung des ferromagnetischen Kerns in zwei gleich lange Abschnitte erfolgen. Durch eine Teilung des ferromagnetischen Kerns in zwei oder mehrere Abschnitt wird ein Biegebereich oder es werden mehrere Biegebereiche ausgebildet. Durch einen solchen Biegebereich wird eine Beschädigung des ferromagnetischen Kerns infolge eines leichten Verformens des Handgriffs vermieden.

Vorzugsweise weist der Antennenträger zumindest einen Biegebereich auf, wobei der Biegebereich durch eine Materialausnehmung gebildet. Dabei sind die durch Materialausnehmung gebildeten Biegebereiche vorzugsweise derart positioniert, dass sie senkrecht zur Längserstreckung des ferromagnetischen Kern mit der Trennlinie einer Teilung des Kerns in mehrere Abschnitte fluchten. Das bedeutet, dass die einen Biegebereich des Kerns bildende Unterteilung des Kerns und der Biegebereich des Antennenträgers in derselben Ebene senkrecht zur Längserstreckung des ferromagnetischen Kerns liegen. Auch die Anordnung eines solchen Biegebereiches an dem Antennenträger dient der Vermeidung von Beschädigungen infolge eines leichten Verformens des Handgriffs. Vorzugsweise ist die Spule um den Antennenträger gewickelt, in welchem der Kern einliegt.

Vorzugsweise ist der Stecker durch einmaliges oder wiederholtes Kunststoffumspritzen vorgefertigter Kontaktstifte hergestellt.

Besonders bevorzugt ist das Anschlussstück durch einmaliges oder wiederholtes Kunststoffumspritzen vorgefertigter Kontaktstifte hergestellt, insbesondere können das Anschlussstück und der Antennenträger einstückig, insbesondere materialeinheitlich ausgebildet sein. Anschlussstück und Antennenträger können somit einstückig und insbesondere materialeinheitlich durch einen einzigen Kunststoffspritzvorgang hergestellt sein. Ferner kann die Außenkontur des Anschlussstücks eine oder mehrere Ausnehmungen und/oder Nuten und/oder Vorsprünge aufweisen, die als Positionierhilfe und/oder Dichtung beim Einsetzen des Anschlussstücks mit dem Antennenträger in eine Antennenkammer des Handgriffs dienen und mit entsprechenden Gegenstücken an der Kontur der Antennenkammer zusammenwirken. Bevorzugt ist das Anschlussstück durch einmaliges oder wiederholtes Kunststoffumspritzen vorgefertigter Kontaktstifte hergestellt ist, wobei zumindest in dem letzten Kunststoffspritzvorgang ein eine flexible Dichtung bildender Kunststoff verwendet wird. Vorzugsweise sind die Kontaktstifte einmalig oder wiederholt kunststoffumspritzt und bilden das Anschlussstück, insbesondere kann bei einem zweiten Kunststoffumspritzen ein weicherer als Dichtung einer Antennenkammer und/oder Elektronikkammer dienender Werkstoff verwendet werden. Es können also bei mehreren Kunststoffspritzvorgängen derselbe Kunststoffwerkstoff oder unterschiedliche Kunststoffwerkstoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften zum Einsatz kommen. Bei einem ersten Kunststoffspritzvorgang kann somit ein härterer Werkstoff zur Bildung eines stabilen Anschlussstücks zum Einsatz kommen. Diese Vorstufe kann in einem zweiten Kunststoffspritzvorgang mit einem weicheren Kunststoffwerkstoff umspritzt werden, wodurch außenseitig an dem Anschlussstück eine Dichtung ausgebildet wird. Diese Dichtung des Anschlussstückes dient insbesondere bevorzugt zumindest als Dichtung einer Antennenkammer in dem Handgriff, in welchem der Antennenträger einliegt. Vorzugsweise weist der Antennenträger zumindest ein Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors auf, dessen elektrischer Kontakt zu der Platine durch zumindest einen in dem Anschlussstück angeordneten Kontaktstift hergestellt ist. In diesem Fall nimmt der Antennenträger ferner zumindest ein Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors auf. Dementsprechend kann der Antennenträger zusätzlich zu dem ferromagnetischen Kern der Antenne ferner ein Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors aufnehmen.

Bevorzugt liegt in dem Antennenträger zumindest ein Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors formschlüssig ein, insbesondere kann ein Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors in Richtung seiner Längserstreckung in eine nutenförmige oder schwalbenschwanzförmige Aufnahme des Antennenträgers eingeschoben sein, insbesondere kann das Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors gegenläufig zu einem in den Antennenträger eingeschobenen ferromagnetischen Kern in eine Aufnahme eingeschoben sein.

Mit dem Begriff des gegenläufigen Einschiebens ist dabei die Bewegungsrichtung bei der jeweiligen Montage bezeichnet. So kann der ferromagnetische Kern beispielsweise vom hinteren Ende des Antennenträgers in eine entsprechende Aufnahme des Antennenträgers für den Kern eingeschoben sein und das Sensorblech kann vom vorderen Ende des Antennenträgers in eine entsprechende Aufnahme des Antennenträgers für das Sensorblech eingeschoben sein, oder umgekehrt. Es ist jedoch auch möglich, sowohl den ferromagnetischen Kern der Antenne als auch das Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors in derselben Richtung in jeweilige entsprechende Aufnahmen des Antennenträgers einzuschieben.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform liegt in dem Antennenträger zumindest ein Sensorblech eines kapazitiven Näherungssensors formschlüssig ein und ist in Richtung seiner Längserstreckung in eine nutenförmige Aufnahme des Antennenträgers eingeschoben, wobei das Sensorblech und/oder der Antenennträger eine Rastverbindung aufweist/aufweisen, in welcher das Sensorblech in einer Vormontageposition lösbar verrastet, um die Montage eines Steckers an dem Sensorblech zu ermöglichen.

Insbesondere kann das Sensorblech an einer oder beiden Längskanten eine oder mehrere Ausnehmungen aufweisen, in die Vorsprünge des Antennenträgers eingreifen und das Sensorblech in einer Vormontageposition lösbar verrasten. Alternativ oder kumulativ kann der Antennenträger innenseitig eine oder mehrere Ausnehmungen aufweisen, in die Vorsprünge an einer oder beiden Längskanten des Sensorblechs eingreifen und das Sensorblech in einer Vormontageposition lösbar verrasten. In dieser Vormontageposition ist es möglich, das Anschlussstück zur Herstellung elektrisch leitender Verbindungen für den Anschluss des Sensorblechs und der Antenne zu der Platine aufzusetzen. Nach der Montage des Anschlussstücks kann das Sensorblech mit dem Anschlussstück in seine Endmontageposition geschoben werden, wobei das Sensorblech und/oder das Anschlussstück vorzugsweise durch Hintergreifen einer Hinterschneidung an dem Antennenträger fixiert wird/werden. In diesem Fall wird eine Hinterschneidung an dem Stecker und/oder an dem Sensorblech und/oder an dem Antennenträger durch ein entsprechendes Gegenstück an dem jeweils korrespondieren Bauteil hintergriffen.

Die Kontaktstifte des Steckers und die Kontaktstifte der Antenne und/oder eines Sensors können von unterschiedlichen Seiten aus oder von derselben Seite in Aufnahmebohrungen in der Platine eingesteckt sein. Die Kontaktstifte des Steckers und die Kontaktstifte der Antenne und/oder eines Sensors können von unterschiedlichen Seiten aus oder von derselben Seite mit Kontakten der Platine verlötet sein.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Kontaktstifte des Steckers und die Kontaktstifte der Antenne und/oder eines Sensors von unterschiedlichen Seiten, das heißt einmal von unten und einmal von oben in Aufnahmebohrungen in der Platine eingesteckt sind und das Verlöten der Kontaktstifte mit den korrespondierenden Kontakten der Platine von derselben Seite aus erfolgt. Hierdurch wird die Fertigung vereinfacht und ein Drehen der Anordnung oder das Verwenden zweier Lötstationen wird entbehrlich.

Vorzugsweise bildet das Anschlussstück eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Dichtung einer den Antennenträger aufnehmenden Antennenkammer. Insbesondere kann das Anschlussstück außenseitig eine Antennenkammernut aufweisen, die mit einer Ausnehmung der Wandung der Antennenkammer einen Formschluss bildet. Durch diese mittels der Dichtung abgedichtete Ausnehmung in der Wandung der Antennenkammer werden die elektrischen Kontakte nach außen geführt, da das Anschlussstück

Das Anschlussstück ist durch mit Kunststoff umspritzte Kontaktstifte gebildet, wobei die Außenkontur des Anschlussstücks eine oder mehrere Ausnehmungen und/oder Nuten und/oder Vorsprünge aufweist, die als Positionierhilfe und/oder Dichtung beim Einsetzen des Anschlussstücks mit dem Antennenträger in eine Antennenkammer des Handgriffs dienen und mit entsprechenden Gegenstücken an der Kontur der Antennenkammer zusammenwirken. Gleichzeitig bildet das Anschlussstück eine Dichtung der Antennenkammer des Handgriffs. Bevorzugt bildet das Anschlussstück eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Dichtung einer die Platine aufnehmenden Wanne. Alternativ oder kumulativ zu einer eine Dichtung für eine Antennenkammer bildenden Ausgestaltung des Anschlussstücks kann dieses somit eine Dichtung für eine Wanne zur Aufnahme der Platine bilden.

Insbesondere kann das Anschlussstück in einer besonders bevorzugten Ausführungsform außenseitig eine Antennenkammernut aufweisen, die mit einer Ausnehmung in einer Wandung einer Antennenkammer einen Formschluss bildet, und wobei das Anschlussstück ferner außenseitig eine Wannennut aufweist, die mit einer Ausnehmung einer Wandung einer Wanne zur Aufnahme der Platine einen Formschluss bildet, wobei die Antennenkammernut und die Wannennut gegenläufig angeordnet sind.

Das Anschlussstück bildet somit bei dieser Ausführungsform in einem einzigen Bauteil eine Dichtung sowohl für die Antennenkammer, als auch für die Wanne. In der Antennenkammer ist die Antenne angeordnet. In der Wanne ist die Platine angeordnet. Außenseitig weist das Anschlussstück eine Antennenkammernut auf, die das abdichtende Einsetzen des Anschlussstückes in eine Ausnehmung der Wandung der Antennenkammer ermöglicht. Ferner weist das Anschlussstück außenseitig eine Wannennut auf, die in der Orientierung um 180° gedreht das Einsetzen des Anschlussstückes in eine Ausnehmung der Wandung der Wanne ermöglicht. Besonders bevorzugt ist die Dichtung des Anschlussstückes dabei derart dimensioniert, dass die Nuten des Anschlussstückes mit den Ausnehmung in den Wandungen der Wanne sowie der Antennenkammer sowohl einen Formschluss als auch einen Reibschluss bilden.

Die erfindungsgemäße Kraftfahrzeugtürgriffanordnung weist einen Handgriff mit einem solches Modul auf. Vorzugsweise weist der Handgriff eine Wanne auf, in der zumindest die Platine einliegt, wobei die Wanne zumindest eine Ausnehmung in einer Wandung zur Durchführung elektrisch leitender Kontaktstifte aufweist und wobei das Anschlussstück in der Ausnehmung der Wandung der Wanne die Wanne abdichtend formschlüssig und/oder kraftschlüssig einliegt. Der Handgriff kann ferner eine Elektronikkammer aufweisen, in welcher die Wanne mit der darin aufgenommenen Platine und dem Stecker aufgenommen wird.

Vorzugsweise weist der Handgriff eine Antennenkammer auf, in welcher der Antennenträger einliegt und die zumindest eine Ausnehmung in einer Wandung zur Durchführung elektrisch leitender Kontaktstifte aufweist und wobei das Anschlussstück in der Ausnehmung der Wandung der Antennenkammer die Antennenkammer abdichtend formschlüssig und/oder kraftschlüssig einliegt. Vorzugsweise werden die Wanne und die Antennenkammer nach dem Einsetzen der Platine mit dem Stecker in die Wanne sowie nach dem Einsetzen des Antennenträgers in die Antennenkammer jeweils mit Vergussmasse vergossen. Wanne und Antennenkammer können somit nach dem Einsetzen der Bauteile und der Dichtung jeweils mit Vergussmasse ausgegossen werden. Das Ausgießen erfolgt nacheinander. Dabei wird die gesamte Baugruppe zwischen dem ersten Vergussvorgang und dem zweiten Vergussvorgang einmal um 180° gedreht, da die Orientierung von Wanne und Antennenkammer ebenfalls um 180° versetzt ist. Durch das als Dichtung wirksame Anschlussstück wird bei den beiden Vergussvorgängen ferner das jeweilige Bauteil in dem Einbauraum fixiert und gegen ein Aufschwimmen beim Vergießen mit Vergussmasse gesichert. Dementsprechend wird die Antenne mittels des Anschlussstückes in der Antennenkammer fixiert und gegen ein Aufschwimmen beim Vergießen mit Vergussmasse gesichert. Bei dem Vergussvorgang der Wanne wird die Platine mittels des Anschlussstückes in der Antennenkammer fixiert und gegen ein Aufschwimmen beim Vergießen mit Vergussmasse gesichert. Die Vergussmasse dient dem Schutz gegen Feuchtigkeit sowie gleichzeitig als Dämpfung gegen Vibrationen. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Figuren dargestellt und wird nachfolgend erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 den ersten Fertigungsschritt beim Umspritzen Kontaktstifte für die

Antenne und den Näherungssensor;

Fig. 2 den zweiten Fertigungsschritt mit einem weiteren Umspritzen zur

Herstellung des Anschlussstückes für die Antenne und den Näherungssensor; Fig. 3 den Antennenträger sowie die Montage des ferromagnetischen

Kerns in dem Antennenträger;

Fig. 4 das Aufbringen der Wicklung auf den Antennenträger; Fig. 5 die Montage des Sensorblechs des kapazitiven

Näherungssensors an dem Antennenträger;

Fig. 6 das Aufsetzen des Anschlussstückes auf dem Sensorblech an dem Antennenträger;

Fig. 7 das Einschieben und die Montage des Sensorblechs mit aufgesetzten Verbindungsstück in dem Antennenträger; die Verbindung der Kontaktstifte für die Antenne und den Näherungssensor an den Lötpunkten; eine alternative Ausgestaltung umspritzter Kontaktstifte zur Herstellung eines einstückigen Antennenträgers mit Anschlussstück; ein zweites Kunststoffumspritzen des Antennenträgers mit Anschlussstück nach Fig. 9; die Montage des ferromagnetischen Kerns auf den Antennenträger nach Fig. 10; das Aufbringen einer Windung auf den Antennenträger nach Fig. 1 1 ; die Montage eines Sensorblechs eines kapazitiven Näherungssensors an dem Antennenträger nach Fig. 12; das Verbinden der Kontaktstifte für die Antenne und den Näherungssensor an den entsprechenden Lötpunkten des Antennenträgers nach Fig. 13; den Umspritzvorgang von Kontaktstiften zur Herstellung des Steckers; den zweiten Kunststoffspritzvorgang zur Herstellung des Steckers; die Platine;

Fig. 18 die Montage des Steckers sowie des Antennenträgers und des

Blechs zur Verriegelung auf der Platine;

Fig. 19 die Lötpunkte zum Verlöten der Kontakte mit der Platine; Fig. 20 das Einsetzten der Platine in die Wanne;

Fig. 21 den Vergussprozess beim Vergießen der Wanne mit

Vergussmasse;

Fig. 22 die Montage des Elektronikmoduls in dem Handgriff und das

Einsetzen der Antenne in die Antennenkammer; Fig. 23 den Vergussprozess beim Vergießen der Antennenkammer mit

Vergussmasse;

Fig. 24 die Montage des Pads auf der Wanne; Fig. 25 den Montageprozess der äußeren Griffschale auf dem Handgriff.

Anhand der nachfolgenden Figurenbeschreibung wird gleichzeitig das Montage- und Herstellungsverfahren zur Herstellung einer solchen Kraftfahrzeugtürgriffanordnung erläutert.

In Fig. 1 a sind Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 dargestellt, die in einem ersten Herstellungsschritt mit Kunststoff umspritzt werden. Die Positivform 14 des ersten Kunststoffumspritzens der Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 ist in Fig. 1 b dargestellt. Nach dem ersten Verfahrensschritt des Kunststoffumspritzens der Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 mit der Positivform 14 bildet sich die Vorstufe 15 des Anschlussstückes, wie sie in Fig. 1 c dargestellt ist.

Gemäß Fig. 2 wird diese in Fig. 2a dargestellte Vorstufe 15 mit der Positivform 1 6 gemäß Figur 2b in einem weiteren Verfahrensschritt kunststoffumspritzt zur Ausbildung des Anschlussstücks 10 gemäß Fig. 2c. Die Positivform 1 6 des zweiten Kunststoffumspritzens weist außenseitig zwei jeweils drei Außenseiten überspannende Nuten 17, 18 auf. Dabei ist die Orientierung der beiden jeweils drei Außenseiten überspannenden Nuten 17, 18 gegenläufig. Diese Nuten 17, 18 bilden Dichtungsbereiche. Der äußere Abschnitt 1 6 bildet dabei Dichtungen, die mit Kammern, in denen elektronische Komponenten der Kraftfahrzeugtürgriffanordnung einhegen, zusammenwirken und diese Kammern abdichten. Die Montage und Funktionsweise wird weiter unten erläutert.

Die Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 dienen der Kopplung der Antenne sowie des Sensorblechs des kapazitiven Näherungssensors mit der Elektronik des Kraftfahrzeugtürgriffs. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1 und 2 erfolgt das Umspritzen der Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 in zwei Schritten unter Verwendung unterschiedlicher Kunststoff Sorten. Zur Herstellung der Vorstufe 15 gemäß Fig. 1 wird dabei ein härterer Kunststoff verwendet. Zur Herstellung des vollständigen Anschlussstücks 10 beim zweiten Kunststoffspritzvorgang mit der Positivform 1 6 wird ein weicherer Kunststoff verwendet, welcher geeignet ist, als Dichtungselement zu dienen und der somit eine größere Verformbarkeit aufweist, als der Kunststoff der Vorstufe 15.

In einer nicht dargestellten Alternative wird das Anschlussstück 10 unter Verwendung eines als Dichtungselement geeigneten Kunststoffes in einem einzigen Kunststoffspritzvorgang hergestellt. Dabei werden in einem einzigen Kunststoffspritzvorgang die Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 mit dem als Dichtung geeigneten Kunststoff umspritzt. Fig. 3 zeigt den als Kunststoffspritzgussteil hergestellten Antennenträger 20, in welchen der ferromagnetische Kern 21 der Antenne eingesetzt wird. Der ferromagnetische Kern 21 liegt formschlüssig in dem Antennenträger 20 ein und wird hierzu in der Bildebene gemäß Fig. 3 von rechts in den Antennenträger 20 eingeschoben. Außenseitig weist der ferromagnetische Kern 21 Nuten 22, 23 auf, die über entsprechende Vorsprünge 24 auf der Innenseite des Antennenträgers 20 geschoben werden. Durch die in die Nuten 22, 23 des ferromagnetischen Kerns 21 eingreifenden Vorsprünge 24 des Antennenträgers 20 liegt der ferromagnetische Kern 21 formschlüssig in dem Antennenträger 20 ein. Der ferromagnetische Kern 21 ist mittig geteilt und somit zweigeteilt ausgeführt. Der Antennenträger 20 weist Materialausnehmungen 25 auf, die mit der Teilungslinie zwischen den beiden Teilen des ferromagnetischen Kerns 21 fluchten. Durch die Materialschwächung 25 des Antennenträgers 20 und die mittige Teilung des ferromagnetischen Kerns 21 wird ein Biegebereich geschaffen der dazu dient, leichte Verformungen des Antennenträgers 20 infolge einer Betätigung des Handgriffs durch einen Benutzer zuzulassen, ohne dass dies zu einer Beschädigung des ferromagnetischen Kerns 21 führt.

Fig. 4 zeigt das Aufbringen der Wicklung 26 auf den Antennenträger 20 und den in dem Antennenträger 20 einliegenden ferromagnetischen Kern 21 .

Fig. 5 zeigt die Montage des Sensorblechs 27 des kapazitiven Näherungssensors in dem Antennenträger 20. Hierzu wird das Sensorblech 27 entgegen der Einschubrichtung des ferromagnetischen Kerns 21 in eine entsprechende Aufnahme an dem Antennenträger 20 eingeschoben, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. Der Antennenträger 20 weist hierzu einen entsprechenden Aufnahmebereich an seiner Unterseite auf, in welcher das Sensorblech 27 nach erfolgter Montage in dem Antennenträger 20 einliegt.

Sensorblech 27 und Antennenträger 20 weisen Rasten 28 zur Verrastung des Sensorblechs 27 an dem Antennenträger 20 in einer Vormontageposition auf. Diese Vormontageposition gemäß Fig. 5 dient der Montage des Verbindungsstückes 10, in dem die Ausnehmung an dem Sensorblechkontaktstift 13 des Verbindungsstückes 10 auf dem nach oben gebogenen Kontakt 29 des Sensorblechs 27 aufgesetzt wird wie dies in Fig. 6 dargestellt ist. Die Rasten 28 sind in dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch außenseitige Nasen an dem Sensorblech 27 geschaffen, die in der Vormontageposition gemäß Fig. 5 in korrespondierende Ausnehmungen in der seitlichen Führung für das Sensorblech 27 an dem Antennenträger 20 eingreifen. Da der Antennenträger 20 aus einem Kunststoffspritzgussteil gebildet und dementsprechend eine reversible Verformbarkeit aufweist, kann das Sensorblech 27 auf leichte Weise und ohne Beschädigungen an dem Sensorblech 27 oder dem Antennenträger 20 aus der Vormontageposition gemäß Fig. 5 weiter in Richtung auf seine Endposition geschoben werden. Die Rasten können auch kinematisch umgekehrt ausgebildet sein, indem Nasen an den seitlichen Führung für das Sensorblech 27 an dem Antennenträger 20 in entsprechend positionierten Ausnehmungen an den Seitenkanten des Sensorblechs 27 in der Vormontageposition des Sensorblechs 27 eingreifen. Nach dem Aufsetzen des Kontaktes 13 auf den nach oben gebogenen Kontakt 29 des Sensorblechs 27 erfolgt das Einschieben des Sensorblechs 27 mit dem darauf aufgesetzten Anschlussstück 10 in den Antennenträger 20 in seine endgültige Position gemäß der Darstellung in Fig. 7. In der endgültigen Position des Sensorblechs 27 mit dem aufgesetzten Anschlussstück 10 kommen die Antennenkontaktstifte 1 1 , 12 mit der Antenne in Kontakt.

Fig. 8 zeigt eingekreist die Lötpunkte. Dementsprechend werden die Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 an den in Fig. 8 markierten Punkten verlötet. Hierdurch wird eine dauerhafte elektrisch leitende Verbindung zwischen den Kontaktstiften 1 1 , 12, 13 und der Antenne sowie dem Sensorblech 27 geschaffen.

Mit dem Verlöten der Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 wird somit eine vormontierte Antennenbaugruppe 50 aus dem Antennenträger 20 und dem daran befestigten Anschlussstück 10 und den zuvor beschrieben weiteren Bestandteilen geschaffen.

Fig. 9 zeigt eine alternative Ausgestaltung des Antennenträgers. Bei der alternativen Ausführungsform gemäß Fig. 9 werden Kontaktstifte 1 1 ', 12', 13' in einem ersten Kunststoffspritzvorgang mit der in Fig. 9 dargestellten Positivform 14' umspritzt. Dementsprechend werden bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 der Antennenträger inklusive der Basis des Anschlussstückes als Vorstufe 15' einstückig und materialeinheitlich durch Kunststoffumspritzen der Kontaktstifte 1 1 ', 12', 13' hergestellt. Wie in Fig. 10 dargestellt erfolgt sodann ein zweiter Umspritzvorgang mit der Positivform 1 6' mit einem weicheren Kunststoff, der als Dichtung geeignet ist. Es erfolgt somit die Herstellung des einstückig als Antennenträger 20' mit integriertem Anschlussstück ausgebildeten Antennenträgers 20' mit dem Dichtungselement 1 6', dessen geometrische Gestaltung und Funktion im Hinblick auf die außenseitig angeordneten Nuten 17', 18' der zuvor anhand der Figuren 1 bis 8 erläuterten Ausführungsform entspricht. Alternativ kann auch ein Umspritzen der Kontaktstifte 1 1 ', 12', 13' in einem einzigen Vorgang mit einem als Dichtungselement geeigneten Kunststoff erfolgen.

In Fig. 1 1 ist die Montage des ferromagnetischen Kerns 21 in dem Antennenträger 20' dargestellt.

Gemäß Fig. 12 wird sodann die Wicklung 27 auf den Antennenträger 20' und dem ferromagnetischen Kern 21 aufgebracht. Der Antennenträger 20' weist wiederum Materialschwächungen 25 zur Ausbildung eines Biegebereiches auf. Der ferromagnetische Kern 21 ist ebenfalls mittig geteilt, so dass die mittige Teilung des ferromagnetischen Kerns 21 und die Ausnehmungen 25 in dem Antennenträger 20' fluchten. In einer nicht dargestellten Alternative ist der ferromagnetische Kern einstückig ausgebildet.

Gemäß Fig. 13 folgt sodann das Einsetzen des Sensorblechs 27 des kapazitiven Näherungssensors von unten in den Antennenträger 20'. Das Einsetzen erfolgt in diesem Fall von unten, da ein Einschieben von vorne aufgrund der einstückigen Ausbildung des Antennenträgers 20' mit dem Anschlussstück nicht möglich ist.

Fig. 14 zeigt wiederum die Lötpunkte zum Verlöten der Kontaktstifte 1 1 ', 12', 13' mit den entsprechenden Antennenkontakten bzw. mit dem Kontakt 29 am Sensorblech 27.

Die gemäß den Fig. 9 bis 14 hergestellte Antennenbaugruppe 50' aus Antennenträger 20' und Anschlussstück entspricht im Endergebnis der Antennenbaugruppe 50, die gemäß den zuvor dargestellten Verfahrensschritten nach den Fig. 1 bis 8 hergestellt wurde.

Die Antenne der Antennenträgerbaugruppe dient dabei der Fernbedienung des Schließsystems durch einen Benutzer und der Weitergabe der entsprechenden Funksignale an die Elektronik auf der Platine 40 gemäß Figur 17, wie dies nachfolgend erläutert wird. Das Sensorblech 27 des kapazitiven Näherungssensors dient dazu, dass Hintergreifen des Handgriffs durch einen Benutzer zu detektieren um die Elektronik der Kraftfahrzeugtürgriffanordnung hierdurch zu aktivieren.

Für die Kopplung der Elektronik der Kraftfahrzeugtürgriffanordnung mit dem Kraftfahrzeug ist ein Stecker vorgesehen, dessen Herstellung anhand der Figuren 15 und 1 6 erläutert wird. Hierzu werden Kontaktstifte 31 , 32 gemäß Fig. 15a in einem ersten Kunststoffspritzvorgang mit der Positivform 33 gemäß Fig. 15b zur Herstellung des Vorproduktes 34 gemäß Fig. 15c umspritzt. Sodann wird dieses in Fig. 1 6a dargestellte Vorprodukt 34 in einem weiteren Kunststoffspritzvorgang mit der Positivform 35 gemäß Fig. 1 6b umspritzt, um den Stecker 30 gemäß Fig. 1 6c herzustellen.

Bei diesem zweistufigen Kunststoffspritzvorgang gemäß den Fig. 15 und 1 6 kommen unterschiedliche Kunststoffe bei dem jeweiligen Spritzvorgang zum Einsatz. In einer nicht dargestellten Alternative kann der Herstellungsvorgang zur Herstellung des Steckers 30 in einem einzigen Kunststoffspritzvorgang beim Umspritzen der Kontaktstift 31 , 32 erfolgen. In diesem Fall ist der Stecker einteilig und materialeinheitlich ausgeführt.

Fig. 17 zeigt die mit Elektronikbauteilen bestückte Platine 40 der Kraftfahrzeugtürgriffanordnung. Die bestückte Platine 40 dient der Verarbeitung und Weitergabe der Signale der Antenne sowie des Sensorblechs 27 und der Kopplung mit der Fahrzeugelektronik über den Stecker 30.

In Fig. 18 ist der Vorgang der Montage des Steckers 30 durch Einsetzten von unten in die Platine 40 sowie ferner die Montage der vormontierten Antennenbaugruppe 50 an der Platine 40 dargestellt. Der Stecker 30 wird durch Einstecken von unten in die Platine 40 in entsprechende Kontaktstellen montiert. Die Montage erfolgt durch das Einstecken der Kontaktstifte 31 , 32 von unten in entsprechende Durchgangsbohrungen in der Platine 40.

Die Antennenbaugruppe 50 wird wiederum von der Oberseite her in entsprechende Ausnehmungen der Platine 40 eingesteckt. Die Montage erfolgt dabei durch das Einstecken der Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 der Antennenbaugruppe 50 von oben in entsprechende Durchgangsbohrungen in der Platine 40.

Hierdurch folgt die Kopplung der Kontaktstifte 31 , 32 des Steckers 30 mit der Platine 40 sowie ferner die Kopplung der Kontaktstifte 1 1 , 12, 13 der Antennenbaugruppe 50 mit der Platine 40. Des Weiteren wird von der Oberseite her ein Verriegelungsblech 41 mit Kontaktstiften auf die Platine 40 aufgesetzt und in entsprechende Aufnehmungen der Platine 40 eingesteckt. Hierdurch ergibt sich das Modul 60 aus der Antennenbaugruppe 50 mit der Antenne und der Wicklung sowie dem Anschlussstück, der Platine 40 und dem Stecker 30 wie dies in Fig. 18 dargestellt ist. Bei diesem Modul 60 bildet die Platine 40 somit ein tragendes Bauteil des Elektronikmoduls 60.

Fig. 19 zeigt die Lötpunkte zur Verbindung der Kontaktstifte 1 1 , 12, 13, 31 , 32 sowie des Blechs 41 zur Verriegelung an der Platine 40. Die Lötpunkte sind in Fig. 19 eingekreist. Das Verlöten sämtlicher Kontaktpunkte an der Platine 40 erfolgt dabei von der Oberseite der Platine 40 aus, wie dies in Fig. 19 dargestellt ist. Das bedeutet, dass das Verlöten an der Kontaktstifte an der Platine 40 von derselben Seite aus erfolgt, obwohl der Stecker 30 von einer anderen Seite in die Platine 40 eingesteckt ist als die Antennenbaugruppe 50 und das Verriegelungsblech 41 . Mit dem Vorgang des Verlötens der Kontaktpunkte an der Platine 40 ist somit der Herstellungsvorgang des Elektronikmoduls 60 abgeschlossen.

Das Modul 60 umfasst somit den Antennenträger 20, der die Antenne mit dem ferromagnetischen Kern und der Spule sowie das Sensorblech aufnimmt, das Anschlussstück 10, durch das elektrisch leitende Kontaktstifte von der Antenne und dem Sensorblech zu der mit Elektronikbauteilen bestückten Platine 40 geführt und mit dieser verbunden sind, wobei die Platine 40 ferner mit dem Stecker 30, der zur Herstellung der elektrischen Kontakte für die Elektronikbaugruppe des Moduls 60 dient, und wobei die Platine 40 mit elektrischen Kontaktstiften des Steckers verbunden ist. Dabei bildet die Platine 40 ein tragendes Bauteil des Moduls 60.

Fig. 20 zeigt die weitere Montage der vormontierten Elektronikbaugruppe in Form des Moduls 60 mit dem Einsetzten in die Wanne 70, die der Aufnahme der Platine 40 dient. Die Wanne 70 nimmt somit die Platine 40 inklusive der verlöteten Kontakte vollständig auf. Zur Positionierung der Elektronikbaugruppe 60 in der Wanne 70 weist die Wanne 70 entsprechende Positionierhilfen 71 , 72 auf, die einen Formschluss mit entsprechenden Ausnehmungen an den Außenkanten der Platine 40 bilden. Die Positionierung des Moduls 60 erfolgt somit durch die Positionierhilfen 71 , 72 an der Wanne 70, die einen Formschluss mit entsprechenden Gegenstücken an der Platine 40 bilden. Die Fixierung der gesamten Anordnung erfolgt dadurch, dass eine Nase 73 an der Wanne 70 eine Hinterschneidung 36 an dem Stecker 30 hintergreift. Durch dieses Einclipsen gemäß Fig. 20 erfolgt die Fixierung der Wanne 70 an dem Stecker 30. Dargestellt sind diese Positionierhilfen 71 , 72 und die Nase 73 an der Wanne 70 sowie die Hinterschneidung 36 an dem Stecker 30 in den vergrößerten Detaildarstellungen gemäß Fig. 20. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die einen Formschluss bildenden Positionierhilfen 71 , 72 durch innenseitige Ausbuchtungen an der Wanne 70 gebildet, die in Ausnehmungen an den Außenkanten der Platine 40 eingreifen. Es ist auch eine umgekehrte Ausgestaltung möglich, bei der eine oder mehrere Nasen oder Vorspünge an den Außenkanten der Platine in korrespondierende Ausnehmungen der Wanne eingreifen und hierdurch einen als Positionier- und Montagehilfe dienenden Formschluss herstellen.

In Fig. 21 ist der Vergussprozess der Wanne 70 mit der darin einliegenden Platine 40 dargestellt. In diesem Vergussprozess wird die Wanne 70 mit der darin einliegenden Platine 40 mit aushärtender Vergussmasse vergossen. Diese Vergussmasse dient dem Schutz der Elektronikkomponenten der Platine 40 in der Wanne 70 und bildet sowohl einen Schutz gegen Feuchtigkeit als auch gleichzeitig ein Dämpfungselement gegen Vibrationen.

Die Abdichtung der Wanne 70 erfolgt mittels der Dichtung 1 6. Die Wanne 70 weist eine Ausnehmung auf, in der die Dichtung 1 6 mit der Nut 17 formschlüssig und kraftschlüssig einliegt. Die Wandung der Wanne 70 liegt in der Nut 17 der Dichtung 16 formschlüssig ein. Gleichzeitig wird eine Klemmwirkung zwischen der Wandung der Wanne 70 und der Dichtung 1 6 erzeugt. Zu diesem Zweck ist die Dichtung 1 6 aus einem als Dichtung geeigneten reversibel verformbaren Kunststoff ausgebildet. Die Wannennut 17 der Dichtung 1 6 und die Ausnehmung der Wanne 70 sind dementsprechend aufeinander abgestimmt. Die Wannennut 17 bildet damit gleichzeitig eine Positionierhilfe beim Einsetzen der Platine 40 des Elektronikmoduls 60 in die Wanne 70. Durch die Klemmwirkung der Dichtung 1 6 in der Ausnehmung der Wandung der Wanne 70 wird die Platine 40 gleichzeitig gegen ein Aufschwimmen während des Vergussprozesses gesichert und fixiert. Die Vergussmasse härtet nach dem Vergussprozess aus. Die Vergussmasse bildet einen Schutz der Platine 40 und der verlöteten Kontakte gegen Feuchtigkeit. Ferner dient die Vergussmasse als Dämpfer gegen Vibrationen.

Mit der in der ausgegossenen Wanne 70 ausgehärteten Vergussmasse wird die Elektronikbaugruppe 75 zur weiteren Montage in dem Handgriff der Kraftfahrzeugtürgriffanordnung geschaffen. Die Montage der Baugruppe 75 in dem Handgriff 80 der Kraftfahrzeugtürgriffanordnung wird anhand der Fig. 22 erläutert.

Die vormontierte Baugruppe 75 mit der mit Vergussmasse ausgegossenen Wanne 70 und dem Stecker 30 wird in umgekehrter Orientierung wie in Fig. 22 erkennbar in den Handgriff 80 eingesetzt. Das Einsetzen erfolgt der Gestalt, dass die Antennenbaugruppe 50 in der Antennenkammer 81 in dem Handgriff 80 einliegt, während gleichzeitig die Wanne 70 in der Elektronikkammer 83 in dem Handgriff 80 einliegt. Die Abdichtung der Antennenkammer 81 in dem Handgriff 80 erfolgt ebenfalls mittels der Dichtung 1 6. Die Wandung der Antennenkammer 81 weist eine Ausnehmung 82 auf, in der die Dichtung 1 6 mit der Nut 18 formschlüssig und kraftschlüssig einliegt. Die Dichtung 1 6 weist außenseitig die als Antennenkammernut dienende zweite Nut 18 auf. Die Antennenkammernut 18 ist ebenso wie die Wannennut 17 als umlaufende Nut außenseitig an der Dichtung 1 6 ausgebildet. Da die Orientierung bei Einsetzen der Dichtung 1 6 in die Wanne 70 gegenläufig zur Orientierung beim Einsetzen der Dichtung 1 6 in die Antennenkammer ist, sind auch die jeweils drei Außenseiten der Dichtung 16 überspannenden Nuten 17, 18 der Dichtung 1 6 gegenläufig angeordnet.

Die Wandung der Antennenkammer 81 liegt in der Nut 18 der Dichtung 16 formschlüssig ein. Gleichzeitig wird eine Klemmwirkung zwischen der Wandung der Antennenkammer 81 und der Dichtung 16 erzeugt. Zu diesem Zweck ist die Dichtung 1 6 wie oben erläutert aus einem als Dichtung geeigneten reversibel verformbaren Kunststoff ausgebildet. Die Antennenkammernut 18 der Dichtung 1 6 und die Ausnehmung 82 der Antennenkammer 81 sind dementsprechend aufeinander abgestimmt. Die Antennenkammernut 18 bildet damit gleichzeitig eine Positionierhilfe beim Einsetzen der Antennenbaugruppe 50 des Elektronikmoduls 60 in die Antennenkammer 81 . Durch die Klemmwirkung der Dichtung 1 6 in der Ausnehmung 82 der Wandung der Antennenkammer 81 wird die Antennenbaugruppe 50 gleichzeitig gegen ein Aufschwimmen während des nachfolgend erläuterten Vergussprozesses gesichert und fixiert. Die Vergussmasse härtet nach dem Vergussprozess aus.

Nach dem Einsetzten der vormontierten Baugruppe in den Handgriff 80 erfolgt ein Vergießen der Antennenkammer 81 mit Vergussmasse, wie dies in Fig. 23 angedeutet ist. Da die Wanne 70 nunmehr umgekehrt orientiert ist wird deutlich, dass das Vergießen der Wanne 70 und der Antennenkammer 81 aus entgegengesetzten Richtungen erfolgt. Das Vergießen der Antennenkammer 81 mit Vergussmasse dient wiederum dem Schutz der Antennenbaugruppe 50 vor Feuchtigkeit und Vibrationen, da die Vergussmasse in der Antennenkammer 81 aushärtet. Die Vergussmasse bildet somit einen Schutz der Antennenbaugruppe 50 und der verlöteten Kontakte gegen Feuchtigkeit. Ferner dient die Vergussmasse als Dämpfer gegen Vibrationen.

Anschließend wird auf die Wanne 70 ein flexibles Päd 85 aufgeklebt, wie dies in Fig. 24 erkennbar ist. Das Päd 85 dient der Abdichtung gegen Wasser und sichert die Funktion des kapazitiven Sensorblechs 41 für die Entriegelung. Wie in Fig. 24 erkennbar wird der größte Teil der Wanne 70 von dem Päd 85 abgedeckt. Möglich sind sowohl eine vollflächige Überdeckung der Wanne 70, als auch eine teilweise Überdeckung der Wanne 70 durch das Päd 85. Gleichzeitig dient das flexible Päd 85 der Dämpfung von Vibrationen.

Abschließend erfolgt die Montage der außenseitigen Schale 90 an dem Handgriff 80, wie dies in Fig. 25 erkennbar ist. Ebenfalls in Fig. 25 erkennbar ist die Drehachse 101 um die herum die gesamte Anordnung gemäß Fig. 25 im Einbauzustand drehbar ist. Hierzu wird die komplette Handgriffanordnung 100 in einer entsprechenden Aufnahme in der Karosserie eines Kraftfahrzeuges montiert. Die in Fig. 25 dargestellte Handgriffanordnung 100 wird in ein entsprechendes Gehäuse oder direkt in die Kraftfahrzeugkarosserie eingebaut. Üblicherweise befindet sich die Drehachse 101 der Handgriffanordnung 100 in Fahrrichtung vorne, so dass am hinteren Ende der Handgriffanordnung 100 der Griffhaken 102 zur Außenseite des Kraftfahrzeuges herausgezogen werden kann und über eine entsprechende Kopplung auf das Türschloss einwirkt und bei entriegelten Türschloss ein Öffnen der Kraftfahrzeugtür ermöglicht. Die Anordnung der Handgriffanordnung 100 gemäß Fig. 25 ist jedoch beliebig. Insbesondere kann diese auch umgekehrt an dem Kraftahrzeug oder auch senkrecht erfolgen.

Ferner weist die äußere Schale 90 eine Ausnehmung 91 auf, durch die ein Schlüssel in ein in der Fig. 25 nicht dargestelltes Schloss eingesteckt werden kann. In der Einbausituation befindet sich das Türschloss des Kraftfahrzeuges fluchtend hinter der Ausnehmung 91 der äußeren Schale 90. Bezugszeichenliste

10 Anschlussstück

1 1 , 12, 13 Kontaktstifte

1 1 ', 12', 13' Kontaktstifte

14, 14' Positivkunststoffspritzform

15, 15' Vorstufe des Anschlussstücks

16, 1 6' Dichtung

17, 17' Wannennut

18, 18' Antennenkammernut

20, 20' Antennenträger

21 Ferromagnetischer Kern

22, 23 Nuten

24 Vorsprung

25 Ausnehmung

26 Wicklung

27 Sensorblech

28 Rasten

29 Kontakt

30 Stecker

31 , 32 Kontaktstifte

33 Positivkunststoffspritzform

34 Vorprodukt des Steckers

35 Positivkunststoffspritzform

36 Hinterschneidung

40 Platine

41 Verriegelungsblech

50, 50' Antennenbaugruppe

60 Elektronikmodul

70 Wanne

71 , 72 Positionierhilfen

73 Nase

75 Elektronikbaugruppe

80 Handgriff 81 Antennenkammer

82 Wandung

83 Elektronikkammer

85 Päd

90 Schale

91 Ausnehmung

100 Handgriffanordnung

101 Drehachse

102 Griffhaken