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Title:
ELEVATOR SUPPORT MEANS, MANUFACTURING METHOD FOR SAID SUPPORT MEANS AND ELEVATOR SYSTEM COMPRISING SAID ELEVATOR SUPPORT MEANS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2010/072690
Kind Code:
A1
Abstract:
Elevator support means for supporting and/or moving at least one elevator cabin (3), and elevator system comprising said support means, and manufacturing method for said support means, wherein the elevator support means (12) can be guided and driven at least by way of a pulley (4), in particular a drive pulley (4.1) of a prime mover (2) of an elevator system (1), and wherein the support means (12) comprises a polymeric casing member (15) and at least one tensioning support (22) embedded in the casing member (15), said at least one tensioning support extending in the longitudinal direction of the support means (12), wherein the tensioning support (22) comprises a twisted braiding (50) of yarns, and wherein the yarns are formed from filaments made of synthetic and/or mineral fiber material.

Inventors:
DOLD FLORIAN (CH)
GLIENKE REINHARD (DE)
BEGLE GUNTRAM (CH)
Application Number:
PCT/EP2009/067596
Publication Date:
July 01, 2010
Filing Date:
December 18, 2009
Export Citation:
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Assignee:
INVENTIO AG (CH)
DOLD FLORIAN (CH)
GLIENKE REINHARD (DE)
BEGLE GUNTRAM (CH)
International Classes:
B29D29/10; B66B7/06; D07B1/22
Foreign References:
EP1905891A22008-04-02
US20080156592A12008-07-03
EP1555233A12005-07-20
EP0731209A11996-09-11
EP1886959A12008-02-13
JP2007284224A2007-11-01
Other References:
None
Attorney, Agent or Firm:
INVENTIO AG (CH)
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Claims:
Patentansprüche

1 . Aufzugtragmittel, das für eine Aufzugsanlage (19) und dort zum Tragen und/oder Bewegen mindestens einer Aufzugskabine (3) vorgesehen ist, wobei das Tragmittel (12) mindestens über eine Scheibe (4), insbesondere eine Treibscheibe (4.1) einer Antriebsmaschine (2) einer Aufzugsanlage (19) führbar und antreibbar ist, wobei das Tragmittel (12) einen aus einem Polymer gefertigten Mantelkörper (15) aufweist und mindestens einen in den Mantelkörper (15) eingebettete, sich in Längsrichtung des Tragmittels (12) erstreckenden Zugträger (22), wobei der Zugträger (22) eine aus Garnen verseilte Litze (50) umfasst, dessen Garne aus Filamenten aus synthetischem und/oder mineralischem Fasermaterial gebildet sind.

2 . Aufzugtragmittel nach Anspruch 1, wobei der Durchmesser einer dicksten Litze (50) in einem Zugträger (22) Elementardurchmesser δ genannt wird und diese dickste Litze

(50) eine Bruchdehnung εb hat, und wobei der Elementardurchmesser δ dieser dicksten Litze (50) so auf einen Durchmesser D einer kleinsten Scheibe (4) der vorbestimmten Aufzugsanlage (19) abgestimmt ist, dass sie beim Biegen des Aufzugtragmittels (12) um den kleinsten Durchmesser D eine maximale Dehnung ε erfährt, die klei- ner ist als die Bruchdehnung εb.

3 . Aufzugtragmittel nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem das Fasermaterial der dicksten Litze (50) mit Elementardurchmesser δ eine Bruchdehnung εb im Bereich von 0.5% bis 5% aufweist und die Filamente der Garne aus der Gruppe folgender Fa- sermaterialien stammen: E-Glas, S-Glas, Basalt, Carbon, Polyethylen, insbesondere

HMPE, Polyester, insbesondere LCP und TLCP, PVC, PTFE, PAN, Nylon; Polyamid, insbesondere Aramid, PBO (Poly-(Benzoxazol)), M5 ((poly-[diimidazo pyridiny- lene (dihydroxy)phenylene], kurz PIPD), Hybridfasern.

4 . Aufzugtragmittel nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem der Zugträger (22) im Wesentlichen durch einen Cord (9) aus verseilten Litzen (50) gebildet ist und der Elementardurchmesser δ der dicksten Litze (50) des Zugträgers (22) entsprechend folgender Gleichung bestimmt ist: δ = D / (1 / εb - 1).

5 . Aufzugtragmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem der Zugträger (22) im

Wesentlichen durch einen einfach verseilten Cord (9) gebildet ist, wobei sich das Verseilen auf die verseilten Litzen (50) bezieht.

6 . Aufzugtragmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem der Zugträger (22) im

Wesentlichen durch einen zweifach verseilten Cord (9) gebildet ist, wobei sich das Verseilen auf die verseilten Litzen (50) bezieht.

7 . Aufzugtragmittel nach einem der Ansprüche 2 bis 4, bei dem der Zugträger (22) eine Seele (41) aufweist, die entweder eine Zentrallitze (40) oder drei Kernlitzen (42) um- fasst.

8 . Aufzugtragmittel nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem der Zugträger (22) eine Warrington-Konfiguration umfasst.

9 . Aufzugtragmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem der Zugträger (22) eine

Litzenkonfiguration 1+6 aufweist.

10 . Aufzugtragmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem der Zugträger (22) eine Litzenkonfiguration 0+3 aufweist.

11 . Aufzugtragmittel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Litzen (50) in einer äusseren Litzenlage des Zugträgers (22) voneinander beabstandet sind und zwar um so weiter, je grösser die Viskosität des Mantelmaterials beim Einbetten des

Zugträgers (18) in den Mantel (15) des Tragmittels (12) ist, wobei der Abstand (60) mindestens 0.03mm beträgt.

12 . Aufzugtragmittel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem Zugträger (22) S (linksgängig) bzw. Z (rechtsgängig) oder SZ bzw. ZS geschlagen sind und die Drehmomente aller Zugträger (22) sich im Wesentlichen gegenseitig aufheben.

13 . Aufzugtragmittel nach Anspruch 1, bei dem der Zugträger (22) im Wesentlichen durch eine Litze (50) aus verseilten Garnen gebildet ist und der Elementardurchmesser δ dieser einen, dicksten Litze (50) des Zugträgers (22) entsprechend folgender Gleichung bestimmt ist: δ = D / (1 / εb - 1).

14 . Aufzugtragmittel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Zugträger (22) Filier (30) und/oder mindestens ein elektrisch und/oder optisch leitfähiges Indikatorelement (72) umfasst.

15 . Aufzugtragmittel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Zugträger

(22) ein Matrixmaterial umfasst das im ausgehärteten Zugträger (22) einen Gewichtsan- teil von 5% bis 45% umfasst und ein Polymer oder ein Polyblend mit einem Polymer aus der folgenden Gruppe umfasst: Polyurethane, vorzugsweise in Wasser lösliche Polyurethane, Epoxide, gummiartige Elastomere, insbesondere EPDM, Resorcinol Formaldehyd Latex.

1 6 . Aufzugtragmittel nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem der Mantelkörper

(15) ein Elastomer oder ein Polyblend mit mindestens einem Elastomer aus folgender Gruppe aufweist: umfasst: Polyurethan, insbesondere thermoplastisches, etherbasiertes Polyurethan; thermoplastisches, esterbasiertes Polyurethan; Polyamid, insbesondere auf Basis von Polyamid 11 /Polyamid 12; Polyester, insbesondere TPC; natürlicher und künstlicher Gummi, insbesondere NBR, HNBR, EPM und EPDM; Chloropren.

17 . Aufzugtragmittel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine Seite des Mantelkörpers (15) als Traktionsseite (18) ausgestaltet ist, die dazu bestimmt ist mit einer Traktionsscheibe eines Aufzugantriebs zusammenzuwirken, und eine der Trakti- onsseite (18) gegenüberliegende Seite des Mantelkörpers (15) als Rückseite (17) des

Tragmittels (12) wobei die im Mantelkörper (15) eingebetteten Zugträger (22), in der Breite des Tragmittels (12) betrachtet, nebeneinander in einer Ebene zwischen Traktionsseite (18) und Rückseite (17) angeordnet sind.

18 . Aufzugtragmittel nach Anspruch 17, bei dem die Zugträger beabstandet voneinander in der Ebene angeordnet sind.

1 9 . Aufzugtragmittel nach Anspruch 17, bei dem die Zugträger in der Ebene so angeordnet sind, dass sie in Kontakt miteinander stehen.

20 . Aufzugtragmittel nach einem der vorherigen Ansprüche, dessen eine Seite als

Traktionsseite (18) ausgestaltet ist, die mehrere in Längsrichtung des Tragmittels parallel verlaufende Rippen (20) aufweist, die einen keilförmigen, insbesondere einen drei- eckigen oder trapezförmigen Querschnitt mit zwei aufeinanderzu laufenden Flanken

(24) aufweisen, die einen Flankenwinkel (ß) einschliessen, der im Bereich von 81° bis 120°, besser von 83° bis 105° und noch besser von 85° bis 95° und am besten bei 90°±l° Hegt.

21 . Aufzugtragmittel nach Anspruch 20, bei dem die Traktionsseite (18) zwei Rippen (20) aufweist und die Rückseite (17) vorzugsweise mit einer Führungsrippe (27) versehen ist.

22 . Aufzugtragmittel nach einem der Ansprüche 17 bis 21, bei dem die Traktionsseite (18) und/oder die Rückseite (17) des Tragmittels (12) beschichtet ist/ sind und die Be- schichtung (61) insbesondere ein Gewebe (62) umfasst, das vorzugsweise aus Naturfasern oder aus synthetischen Fasern, insbesondere aus Hanf, Baumwolle, Nylon, Polyester, PVC, PTFE, PAN, Polyamid oder einem Gemisch aus zwei oder mehr dieser Faserarten gefertigt ist.

23 . Aufzugsanlage mit wenigstens einer Scheibe (4), über die ein Aufzugstragmittel (12) geführt ist, wobei mindestens eine Scheibe (4) eine Treibscheibe (4.1) einer Antriebsmaschine (2) ist, die das Tragmittel (12), welches mindestens eine Aufzugskabine (3) bewegt und/oder trägt, antreibt, wobei das Tragmittel (12) einen aus einem Polymer gefertigten Mantelkörper (15) und mindestens einen in den Mantelkörper (15) eingebetteten, sich in Längsrichtung des Tragmittels (12) erstreckenden Zugträger (22) umfasst, wobei der Zugträger (22) eine aus Garnen verseilte Litze (50) aufweist, deren Garne aus Filamenten aus synthetischem und/oder mineralischem Fasermaterial gebildet sind.

24 . Aufzugsanlage nach Anspruch 23, bei der die dickste Litze (50) einen Elementardurchmesser δ und eine maximale Bruchdehnung εb aufweist und der Elementardurchmesser δ so auf einen kleinstem Scheibendurchmesser D einer kleinsten Scheibe (4) der Aufzugsanlage (19) abgestimmt ist, dass die dickste Litze (50) beim Laufen des Aufzugtragmittels (12) um die kleinste Scheibe (4) eine Dehnung ε erfährt, die kleiner ist als ihre Bruchdehnung εb.

Aufzugsanlage nach einem der Ansprüche 23 oder 24, bei der die Treibscheibe (4.1) die Scheibe (32) mit dem kleinsten Scheibendurchmesser D ist.

Aufzugsanlage nach einem der Ansprüche 23 bis 25, bei der der Elementardurchmesser δ der dicksten Litze (50) des Zugträgers (22) entsprechend folgender Gleichung bestimmt ist: δ = D / (1 / εb - 1).

Aufzugsanlage nach einem der Ansprüche 23 bis 26, mit einem Tragmittel (12), das mindestens auf einer der Treibscheibe (4.1) zugewandten Traktionsseite (18) mehrere in Längsrichtung des Tragmittels parallel verlaufende Rippen (20) und mehr als einen sich in Längsrichtung des Tragmittels (12) erstreckenden Zugträger (22) aufweist, wo- bei die Zugträger (22), in der Breite des Tragmittels (12) betrachtet, in einer Ebene nebeneinander angeordnet sind, und mit einer Treibscheibe (4.1), die in ihrer Peripherie in Umfangsrichtung verlaufende mit den Rippen (20) des Tragmittels (12) korrespondierende Rillen (35) aufweist, wobei die Rillen (35) mit einem tiefer liegenden Rillengrund (36) versehen sind, so dass sich beim Zusammenwirken von Rillen (35) mit Rippen (20) eine Keilwirkung ergibt.

Aufzugsanlage nach Anspruch 27, bei dem die Rillen (35) der Treibscheibe (4.1) einen keilförmigen, insbesondere einen dreieckigen oder trapezförmigen Querschnitt mit einem Flankenwinkel (ß1) von 81° bis 120°, besser von 83° bis 105°, noch besser von 85° bis 95° und am besten von 90° aufweisen.

Aufzugsanlage nach einem der Ansprüche 23 bis 28, bei dem eine Traktionsseite (18) des Tragmittels (12) und/oder eine der Traktionsseite (18) gegenüberliegende Rückseite (17) des Tragmittels (12) beschichtet ist/ sind, wobei mit Hilfe der Beschichtung (61) der gewünschte Reibungskoeffizient zwischen Traktionsseite (18) und Treibscheibe

(4.1) bzw. zwischen Rückseite (17) und Umlenk-, Führungs-, oder Tragscheiben (4.2, 4.3, 4.4) eingestellt ist und wobei die Beschichtung (61) insbesondere ein Gewebe (62) umfasst, das vorzugsweise aus Naturfasern oder aus synthetischen Fasern, insbesonde- re aus Hanf, Baumwolle, Nylon, Polyester, PVC, PTFE, PAN, Polyamid oder einem Gemisch aus zwei oder mehr dieser Faserarten gefertigt ist.

30 . Methode zum Herstellen eines Aufzugtragmittels (12) gemäss Anspruch 1, mit folgenden Schritten: a) Zugträgermaterial aus synthetischen und mineralischen Fasermaterialien auswählen; b) Garne aus Filamenten aus Zugträgermaterial zu Litze verseilen; c) Zugträger mit mindestens einer dicksten Litze mit einem Elementardurchmesser δ in ein Mantelmaterial einbetten.

31 . Methode nach Anspruch 30, bei dem der Elementardurchmesser δ der dicksten Litze (50) im Zugträger (22) in Abhängigkeit von ihrer Bruchdehnung εb und vom Scheibendurchmesser D einer kleinsten Scheibe einer Aufzugsanlage (19) gewählt wird, in welcher das Aufzugstragmittel (12) eingesetzt werden soll.

32 . Methode nach Anspruch 31, bei der der Elementardurchmesser δ der dicksten Litze (50) im Zugträger (22) entsprechend folgender Gleichung gewählt wird: δ = D / (1 / εb - 1).

33 . Methode nach einem der Ansprüche 30 oder 32, bei der als Fasermaterial Fasern oder Fasergemische aus Fasern folgender Gruppe ausgewählt werden: E-Glas, S-Glas, Basalt, Carbon, Polyethylen, insbesondere HMPE, Polyester, insbesondere LCP und TLCP, PVC, PTFE, PAN, Nylon; Polyamid, insbesondere Aramid, PBO (PoIy- (Benzoxazol)), M5 (poly-[diimidazo pyridinylene (dihydroxy)phenylenej, Hybridfasern und als Matrixmaterial ein Polymer oder ein Polyblend umfassend Polymere aus fol- gender Gruppe ausgewählt wird: Polyurethane, vorzugsweise in Wasser lösliche Polyurethane, Epoxide, gummiartige Elastomere, insbesondere EPDM oder Resorcinol Formaldehyd Latex, wobei das Matrixmaterial auf das Fasermaterial abgestimmt wird.

34 . Methode nach einem der Ansprüche 30 bis 33, bei der für das Mantelmaterial ein Elastomer oder ein Polyblend umfassend Elastomere aus folgender Gruppe ausgewählt wird: Polyurethan, insbesondere thermoplastisches, etherbasiertes Polyurethan; thermoplastisches, esterbasiertes Polyurethan; Polyamid, insbesondere auf Basis von Polyamid 11 /Polyamid 12; Polyester, insbesondere TPC; natürlicher und künstlicher Gummi, insbesondere NBR, HNBR, EPM und EPDM; Chloropren.

Methode nach einem der Ansprüche 30 bis 34, bei der durch Abstimmen der Schlaglängen der Garne im Verhältnis zu den Litzen und/oder durch Abstimmen der

Schlaglängen der Litzen zueinander die Bruchdehnung der verschiedenen Litzen so aneinander angepasst wird, dass sie gemeinsam reissen, wobei insbesondere die Schlaglänge der inneren Litzen oder Garne mit einer geringeren Schlaglänge verseilt werden als die darüber liegenden Litzen oder Garne.

Methode nach einem der Ansprüche 30 bis 35, bei der Zugträger (22) in Form von Cords (9) gestaltet wird und die Garne der Litzen (50) in entgegengesetzter Richtung verseilt werden als die Litzen(50) im Cord, die Schlaglänge der Garne in den Litzen (50), derart auf die Schlaglänge der Litzen (50) im Cord (9) abgestimmt ist, dass die Fasern im Zugträger (22) annähernd gerade ausgerichtet sind.

Methode nach einem der Ansprüche 30 bis 36, bei der eine Traktionsseite des

Tragmittels und/oder eine der Traktionsseite gegenüberliegende Rückseite des Tragmittels beschichtet wird, wobei mit Hilfe der Beschichtung der gewünschte Reibungs- koeffizient zwischen Traktionsseite und Treibscheibe bzw. zwischen Rückseite und

Umlenk-, Führungs-, oder Tragscheiben eingestellt wird und wobei die Beschichtung insbesondere ein Gewebeumfasst, das vorzugsweise aus Naturfasern oder aus synthetischen Fasern, insbesondere aus Hanf, Baumwolle, Nylon, Polyester, PVC, PTFE, PAN, Polyamid oder einem Gemisch aus zwei oder mehr dieser Faserarten gefertigt ist.

Description:
Aufzugstragmittel, Herstellungsverfahren für ein solches Tragmittel und Aufzugsanlage mit einem solchen Aufzugstragmittel

Gegenstand der Erfindung ist ein Tragmittel zum Bewegen und/oder Tragen einer Aufzugskabine in einer Aufzugsanlage gemäss Anspruch 1, sowie eine entsprechende

Aufzugsanlage, wie sie in Patentanspruch 23 definiert ist und ein Methode zur Herstellung eines solchen Tragmittels gemäss Patentanspruch 30.

Aufzugsanlagen der erfindungsgemässen Art weisen üblicherweise eine Aufzugskabine und meist ein mit der Aufzugskabine verbundenes Gegengewicht auf, das oder die in einem Aufzugs Schacht oder entlang freistehender Führungseinrichtungen bewegbar sind. Zum Erzeugen der Bewegung weist die Aufzugsanlage mindestens einen Antrieb mit mindestens je einer Treibscheibe auf, die über Antriebs - und/oder Tragmittel mit der Aufzugkabine und gegebenenfalls mit dem Gegengewicht zusammenwirken. Die Tragmittel tragen die Aufzugskabine und gegebenenfalls das Gegengewicht und die Antriebsmittel übertragen die erforderlichen Antriebskräfte auf diese. Oft übernimmt aber das Antriebsmittel zugleich auch die tragende Funktion. Im Folgenden werden daher der Einfachheit halber die Trag- und/oder Antriebsmittel nur noch als Tragmittel bezeichnet.

Das Tragmittel ist ein wesentliches Element in einer Aufzugsanlage. Seine Ausgestaltung, insbesondere sein Gewicht, seine Längs steiffigkeit, Traktion und Biegewechselfestigkeit beeinflussen die Konstruktion der gesamten Anlage beispielsweise in ihrem Raum- und Energiebedarf sowie im Wartungsaufwand. In den vergangenen 10 bis 20 Jahren wurden verschiedene Versuche unternommen das klassische Tragmittel "Stahlseil" durch Aufzugs- tragmittel mit geringerem Biegedurchmesser und höherer Traktion zu ersetzen.

Ein flaches Tragmittel mit einem Elastomermantel und einem aus einem Composit hergestellten in Längsrichtung des Tragmittels ausgerichteten Zugträger offenbart WO2009/090299. Der Zugträger weis st eine Kunststoffmatrix, vorzugsweise aus Epoxid mit darin parallel und in Längsrichtung des Zugträgers eingebetteten Glas- oder Carbonfasern auf.

Ein derartiges Tragmittel soll ein besonders geringes Gewicht sowie eine grosse Form- und Temperaturstabilität aufweisen. EP1905891 offenbart ein flaches Tragmittel mit Elastomermantel und Zugträgern aus zu Cords verseilten synthetischen Fasern wie Aramid, Polyethylen, Polyester, Vectran ® die in eine Matrix aus Polyurethan eingebettet sind.

Die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein Tragmittel mit geringem Gewicht und guten Traktionseigenschaften zu Verfügung zu stellen und eine Aufzugsanlage zu zeigen, die mit einem solchen Tragmittel mit geringem Wartungs aufwand, langer Lebensdauer und hoher Wirtschaftlichkeit betrieben werden kann, sowie eine kostengünstige und einfache Methode zur Herstellung eines Tragmittels für eine solche Aufzugsanlage zu Verfügung zu stellen.

Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe durch die Merkmale des im Patentanspruch 1 angegebenen Tragmittels, eine Aufzugsanlage mit einem solchen Tragmittel gemäss den Merkmalen des Patentanspruches 23, sowie einer Herstellungsmethode gemäss den Merkmalen des Patentanspruches 30 gelöst.

Das Aufzugtragmittel zum Tragen und/oder Bewegen mindestens einer Aufzugskabine in einer Aufzugsanlage ist daran angepasst über mindestens eine Scheibe zu laufen, und daran, beim Lauf über eine Treibscheibe einer Antriebsmaschine der Aufzugsanlage in Traktionseingriff zu stehen und antreibbar zu sein. Hierfür weist das Tragmittel einen aus einem Polymer gefertigten Mantelkörper und mindestens einen in den Mantelkörper eingebettete, sich in Längsrichtung des Tragmittels erstreckenden Zugträger auf. Der Zugträger umfasst mindestens eine aus Garnen verseilte Litze mit einem Elementardurchmesser δ, deren Garne aus Filamenten aus synthetischem und/oder mineralischem Fasermaterial gebildet sind.

Die Aufzugsanlage umfasst wenigstens eine Scheibe, über die das Tragmittel geführt ist, das mindestens eine Aufzugskabine bewegt. Vorteilhafter Weise bewegt das Tragmittel zugleich auch ein Gegengewicht. Die mindestens eine Scheibe in der Aufzugsanlage ist eine Treibscheibe, die zu einer Antriebsmaschine gehört und von dieser rotierend angetrieben ist. Das über die Treibscheibe geführte Tragmittel wird mittels Traktion von der Treibscheibe bewegt und überträgt diese Bewegung auf die mit dem Tragmittel verbundene Kabine und gegebenenfalls das Gegengewicht. Vorzugsweise überträgt das Tragmittel aber nicht nur die Bewegung auf die Kabine und allenfalls auf das Gegengewicht sondern trägt diese zugleich. Die Methode zum Herstellen des Aufzugtragmittels umfasst die Schritte: a) Zugträgermaterial aus synthetischen und mineralischen Fasermaterialien auswählen; b) Garne aus Filamenten aus Zugträgermaterial zu Litze verseilen; c) Zugträger mit mindestens einer Litze mit einem Elementardurchmesser δ in ein Mantelmaterial einbetten.

Der Elementardurchmesser δ der dicksten Litze des Zugträgers wird abhängig von der maximalen Bruchdehnung des Zugträgermaterials und angepasst an den Durchmesser der kleinsten Scheibe der Aufzugsanlage gewählt, wobei insbesondere darauf geachtet wird, dass die dem Zugträger durch die kleinste Scheibe aufgezwungene Biegung in der Litze mit dem grössten Durchmesser eine Dehnung hervorruft die kleiner ist als die maximale Bruchdehnung der Litze.

Das Zugträgermaterial wird aus Fasermaterialien hoher Festigkeit gewählt. Der aus solchem Material gefertigte Zugträger kann in Form einer Litze oder aber in Form von zu einem Cord verseilten Litzen vorliegen. Die zu einem Cord verseilten Litzen aus Faserwerkstoff können unterschiedliche Durchmesser haben oder aber vorzugsweise alle gleich dick sein und den gleichen Durchmesser haben. Vorteilhafterweise werden die Cords durch einfaches oder zweifaches verseilen aus Litzen hergestellt.

Eine Litze umfasst verseilte Garne, die wiederum aus unverseilten bzw. unidirektionalen

Fasern aufgebaut sind. Ein Cord ist aus miteinander verseilten Litzen aufgebaut, wobei einfach verseilte oder zweifach verseilte Cords bevorzugt sind und insbesondere Cords mit einer oder zwei oder drei Litzenlagen eingesetzt sind. In Einzelfällen können auch mehr als drei Litzenlagen vorgesehen sein oder eine höhere Verseilung, was aber in der Regel besondere Vorkehrungen bezüglich Verschleiss nötig macht.

Die Garne bzw. Litzen sind mit einem Imprägniermittel imprägniert. Das Imprägniermittel auf Polymerbasis bildet eine Matrix, in der die Fasern eingebettet sind, so dass sie vor Verschleiss und Abrieb geschützt sind. Ausserdem erleichtert die Einbindung der Fasern in die Matrix, die Verarbeitbarkeit (Verseilen) und verbessert die Haftung des Mantelmaterials an den aus den Fasern gebildeten Zugträgern.

Als Imprägniermittel/Matrixmaterial eignen sich: Polyurethane insbesondere in Wasser oder Lösungsmittel lösliche Polyurethane, sowie Epoxide und bestimmte gummiartige Elastomere, wie EPDM, wobei das Imprägniermittel auf den Faserwerkstoff und das Mantelmaterial abgestimmt ist. Epoxide eignen sich beispielsweise gut als Matrixmaterial für mineralische Fasern, wie Glasfasern, Carbonfasern, Basaltfasern; lösliche Polyurethane dagegen eignen sich besonders gut für einige synthetische Fasern wie Polyamidfasern, Zylon und andere.

Der Matrixanteil beträgt zwischen 5% und 45% bezogen auf das ausgehärtete Compositmate- rial aus Fasern und Matrix. Die Härte des ausgehärteten Matrixmaterials liegt zwischen 40 Shore A und 60 Shore D und kann primär über den Prozentsatz des Matrixanteils in der Compositmasse aber auch durch Zusätze, wie beispielsweise Weichmacher, gesteuert werden.

Um in Zugträgern, die als Cords gestaltet sind, Verschleiss zwischen den Litzen zu reduzieren, kann vorteilhafter Weise eine so genannte Matrixschmierung z.B. PTFE-Pulver, oder auch die Verarbeitung von PTFE Garnen eingesetzt sein. Bei Zugträgern in Litzenform oder bei Litzen von Zugträgern in Cordform, welche in direktem Kontakt mit dem Mantel bzw. mit dem Material des Tragmittelkörpers stehen, sollte keine Matrixschmierung eingesetzt werden. Hier können sehr vorteilhaft Polyethylenfasern im Zugträger vorgesehen werden, da diese Fasern auch in einem gewissen Masse einen Schmiereffekt besitzen, der die Litzen vor Verschleiss schützt. Natürlich können Polyethylenfasern aber auch im Innern einer Litze oder eines Cords vorgesehen sein und ihr Schmiereffekt kann dort nutzbringend eingesetzt sein.

Als Faserwerkstoffe eignen sich folgende Materialien: Glasfasern unterschiedlicher Güte und Zusammensetzung, wie E-Glas oder S-Glas, Polyethylene (z.B. Dyneema® oder Spectra®), Polyester, insbesondere LCP (Liquid Cristal Polymer, insbesondere Celanese Acetate, wie z.B. Vectran ®), Nylon, Basalt, Aramid (z.B. Kevlar®, Technora® und Twaron®), PBO (poly- (benzoxazole), wie z.B. Zylon®) sowie M5 (poly-[diimidazo pyridinylene (dihydro- xy)phenylene] und Kohlefasern, die auch als Carbonfasern bezeichnet werden. Ausserdem sind sogenannte Hybridfasern, d.h. käufliche Fasergemische wie z.B. K-Spectra® verwendbar.

Eine Optimierung der Zugträger kann aber nicht nur durch die Wahl von käuflichen Hybridfasern erfolgen sondern auch durch eine gezielte Kombination von Fasern aus verschiedenen Faserwerkstoffen in einem Zugträger, dies insbesondere auch in Kombination mit einer bestimmten Platzzuweisung der verschiedenen Fasern innerhalb von Garnen, Litzen und Cords. Auf diese Weise können Zugträger mit ideal auf die jeweiligen mechanische Anforderungen abgestimmt Eigenschaften erhalten werden. In einer Ausführungsform ist beispielsweise im Inneren der Litze ein Fasermaterial mit einer grossen Bruchdehnung vorgesehen, in der Lage darüber ein Fasermaterial mit einer kleineren Bruchdehnung. Auf diese Weise kann erreicht werden, dass die Fasern der äusseren Litzenlage und die Fasern des Kerns miteinander statt nacheinander reissen. Litzen dieser Art sind vorzugsweise für sich genommen als Zugträger in einem Tragmittel vorgesehen. In besonderen Fällen können aber auch Cords aus solchen Litzen gebildet sein und diese Cords dann als Zugträger in einem Tragmittel einer Aufzuganlage eingesetzt sein.

In einer weiteren Ausführungsform ist im Inneren des Cords eine Seele aus einem

Faserwerkstoff vorgesehen, der eine grossere Bruchdehnung aufweist als der Faserwerkstoff in den Aussenlitzen. Somit ergibt sich ein Cord Aufbau mit verseilten Fasern, bei dem die inneren Litzen des Cords eine grösser Bruchdehnung aufweisen als die Litzen in der Lage darüber. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass alle Litzen im Cord gleichzeitig und nicht nacheinander reissen, wodurch die Bruchkraft des Cords maximiert wird. Ausserdem wird durch die gleichmässigere Verteilung der Zugkräfte in den Litzen der Cords die Lebensdauer des Tragmittels erhöht.

Die Ausgestaltung von Litzen oder Cords mit einer Bruchdehnung, die im Innern grösser ist als Aussen führt also zu Zugträgern, die unter Last eine über ihren Querschnitt betrachtet optimierte Bruchkraft aufweisen, und bei denen kein schleichendes Versagen befürchtet werden muss.

In einer weiteren Ausführungsform ist die Bruchdehnung der verschiedenen Litzen in einem Cord statt über den Faserwerkstoff durch unterschiedliche Schlaglängen der Garne in den

Litzen realisiert. Die Litze oder Litzen, die die Seele des Cords bildet/bilden, sind dann mit einer geringeren Schlaglänge verseilt als die Litzen in der oder den darüber liegenden Litzenlagen.

Auf diese Art lassen sich aber nicht nur Cords für Aufzugs tragmittel mit hoher Lebensdauer, sondern auch Litzen für Aufzugs tragmittel mit hoher Lebensdauer herstellen: Die Garne im Inneren der Litze sind dann mit einer kürzeren Twistlänge verseilt als die Garne in der Lage darüber. Bei Zugträgern in Form von Cords ergeben sich besonders verschleissarme Zugträger, wenn die Garne der Litzen in entgegengesetzter Richtung verseilt sind als die Litzen im Cord. Besonders hohe Bruchkräfte ergeben sich für solche Zugträger, wenn die Schlaglänge der Garne in den Litzen, derart auf die Schlaglänge der Litzen im Cord abgestimmt ist, dass die Fasern im Zugträger annähernd gerade ausgerichtet sind.

Besonders gute Ergebnisse bezüglich Herstellbarkeit und Lebensdauer erhält man mit aus Faserwerkstoffen gebildeten einfach verseilten und zweifachverseilten Cords als Zugträger.

Als sehr geeignet haben sich Cords mit Cordkonfigurationen 1+6 (eine zentrale Litze, sechs Aussenlitzen), Warrington-Konfiguration oder auch mit Warrington-Seale Konfiguration ergeben. Es sei hier angemerkt, dass bezüglich der Nomenklatur der Cord-Konfiguration im Wesentlichen auf die Nomenklatur der Drahtstahlseile zurückgegriffen wurde (siehe EN12385-2:2002). Die Drähte in der Nomenklatur der Drahtseilnorm werden vorliegend allerdings durch Litzen ersetzt, die aus verseilten Garnen von Filamenten gebildet sind.

Der Einsatz von Litzen als Zugträger stellt eine im Vergleich zu verseilten oder geflochtenen Cords sehr kostengünstige Variante dar, da ein Produktionsschritt entfällt. Derartige Zugträger werden darum vorzugsweise im Zusammenwirken mit grossen Treibscheiben eingesetzt, da hier die auftretenden Biegespannungen relativ klein sind. Bei der Einbindung von voneinander beabstandeten Litzen als Zugträger in den Körper bzw. Mantel kann tendenziell ein weicheres, weniger abriebfestes Matrixmaterial verwendet werden, weil hier keine Relativbewegungen zwischen einander berührenden Litzen auftritt. Für die Einbettung von Faser-Cords dagegen, benötigt man eine härtere, abriebfeste Matrix, da es im Cord zu Relativbewegungen von Litze zu Litze kommt. Das Resultat eines weicheren Matrixmaterials ist eine biegeweichere Litze, da sich die auftretenden Spannungen leichter durch Dehnungen im Matrixmaterial abbauen lassen. Die Härte des Matrixmaterials liegt allgemein im Bereich von 50 Shore A bis 54 Shore D.

In einer weiteren Ausführungsform zeigt das Tragmittel neben wenigstens einer der oben beschriebenen Eigenschaften einen Zugträger, bei dem die Litzen wenigstens in einer äussersten Lage mindestens 0.03mm voneinander beabstandet sind. Der Abstand ist umso grösser, je grösser die Viskosität des den Zugträger einbettenden Polymers beim Einbetten des Zugträgers ist. In einer weiteren Ausführungsform sind, radial von aussen nach innen betrachtet, umso mehr Litzenlagen in dieser Form voneinander beabstandet, je mehr Litzenlagen es gibt.

Durch diese Massnahme(n) wird eine gute mechanische Verbindung des Zugträgers mit dem Material des Tragmittelkörpers gewährleistet, was die Lebensdauer des Tragmittels weiter erhöht.

In einer besonderen Ausführungsform weist das Tragmittel mehr als einen sich in Längsrichtung des Tragmittels erstreckende Zugträger auf, wobei die Zugträger, in der Breite des Tragmittels betrachtet, in einer Ebene nebeneinander angeordnet sind. Auf diese Weise ist bei gleicher Gesamtlast die Last die von den einzelnen Zugträgern im Tragmittel aufgenommen werden muss, auf die mehreren Zugträger verteilt, die somit je eine geringere Bruchdehnung und somit einen geringeren Durchmesser aufweisen können als ein Tragmittel mit einem einzigen Zugträger gleichen Materials. Durch die Verteilung der Zugträger in nur einer Ebene lässt sich die Flächenpressung relativ gleichmässig auf alle Zugträger verteilen, was die Lebensdauer erhöht und einen ruhigeren Lauf des Tragmittels über die Scheiben gewährt. Durch die Anzahl der Zugträger in einem Tragmittel lassen sich die Tragmittelbruchkräfte gut skalieren.

Die einfach verseilten Litzen sind S oder Z geschlagen, das heisst links- oder rechtsgängig, die zweifach verseilten Cords entsprechend SZ oder ZS (Nomenklatur vgl. EN 12385-2:2002). Unabhängig von der Schlagart weisen Cords und Litzen (auch solche die als "drehungsarm" oder "drehungsfrei" deklariert werden) immer ein gewisses Drehmoment auf. Werden mehrere Litzen oder Cords als Zugträger in einem Aufzugtragmittel vorgesehen, so ist es sehr vorteilhaft, wenn sich als Gesamtdrehmoment Null ergibt und das Tragmittel insgesamt also drehungsfrei ist. Am einfachsten ist dies zu erreichen, wenn eine gleichgrosse Anzahl linksdrehender und rechtsdrehender Zugträger mit betragsmässig gleichgrossen Drehmomenten im Tragmittel vorgesehen werden (geradzahlige Anzahl Zugträger).

In einer weiteren Aus führungs form weist das Tragmittel mehrere der oben beschriebenen Zugträger auf, wobei vorzugsweise alle Zugträger, die gleiche Cord- oder Litzenkonfiguration aufweisen, damit die Tragfestigkeit, Spannungsverhältnisse und Dehnungseigenschaften aller Zugträger gleich sind. In einer anderen Ausführungsform umfasst das Tragmittel mehrere Zugträger mit unterschiedlichen Cord- oder Litzenkonfigurationen, wobei die Konfigurationen mit ihren spezifischen Eigenschaften an die Position im Tragmittel (mittig oder aussen) angepasst sind. Dies kann vorteilhaft sein, wenn die Spannungen auf den Zugträgern trotz der Anordnung in einer Ebene positionsabhängig grosse Abweichungen zeigen.

Der Mantelkörper des Tragmittels ist aus einem Polymer, vorzugsweise einem Elastomer hergestellt. Elastomere können in ihrer Härte eingestellt werden und bringen neben der nötigen Härte gleichzeitig eine genügend hohe Verschleissfestigkeit und Elastizität mit. Auch die Temperatur- und Witterungsbeständigkeit und weitere Eigenschaften der Elastomere steigern die Lebensdauer des Tragmittels. Handelt es sich bei dem Elastomer zudem um ein thermoplastisches Elastomer, so lässt sich das Tragmittel mit seinem Körper und den eingebetteten Zugträgern besonders einfach und kostengünstig, beispielsweise durch Extrusion herstellen.

Je nach gefordertem Reibungsfaktor zwischen Traktionsseite des Tragmittels und Treibscheibe oder Rückseite des Tragmittels und einer sonstigen Scheibe, kann das Tragmittel aus einem einzigen Elastomer oder aus verschiedenen Elastomeren, z.B. schichtweise, mit unters chiedli- chen Eigenschaften aufgebaut sein.

Zeitaufwendige Versuche haben ergeben, dass sich Polyurethane, insbesondere thermoplastische, etherbasierte Polyurethane; Polyamide, insbesondere auf Basis von Polyamid 1 l/Polyamid 12 (PEBAX®); Polyester, insbesondere TPC (thermoplastische Elastomere auf Basis von Copolyester, z.B. Hytrel®), sowie natürlicher und künstiicher Gummi, wie insbesondere NBR, HNBR, EPM und EPDM als Material für den Körper des Tragmittels besonders gut eignen. Auch Chloropren kann im Körper verwendet werden insbesondere als Adhäsionsmittel.

Für die Berücksichtigung besonderer Eigenschaften ist es auch möglich, die Traktionsseite und/oder die Rückseite des Tragmittels mit einer Beschichtung zu versehen. Diese Beschichtung kann beispielsweise durch Beflockung oder Extrusion aufgebracht sein, oder auch aufgespritzt, auflaminiert oder geklebt sein. Sie umfasst vorzugsweise ein Gewebe aus Naturfasern, wie beispielsweise Hanf oder Baumwolle, oder aus synthetischen Fasern, wie beispielsweise aus Nylon, Polyester, PVC, PTFE, PAN, Polyamid, oder aus einem Gemisch aus zwei oder mehr dieser Fasertypen.

In einer besonderen Ausführungsform ist das Tragmittel auf einer Seite als Traktionsseite ausgestaltet, die mehrere in Längsrichtung des Tragmittels parallel verlaufende Rippen aufweist. In diesem Fall ist es Vorteilhaft, wenn das Tragmittel auch mehr als einen sich in Längsrichtung des Tragmittels erstreckende Zugträger aufweist. In einem solchen fall weisen die Scheiben der Aufzugsanlage in Umfangsrichtung sich erstreckende Rillen auf, die den Rippen des Tragmittels entsprechen. Insbesondere die Treibscheibe der Aufzugsanlage weist dann solche Rillen auf. Die Rillen der Aufzugsscheiben und die Rippen des Tragmittels sind derart aufeinander abgestimmt, dass das Tragmittel gut in der/den Scheiben geführt ist und sich auf der Treibscheibe beim reibschlüssigen Zusammenwirken von Rippen und Rillen eine traktions fördernde Keilwirkung ergibt. Letzteres ergibt sich insbesondere dann, wenn die Spitzen der Keilrippen des Tragmittels nicht mit dem Rillengrund der Rillen der Treibscheibe in Kontakt stehen, so dass die Kräfte nur über Flanken der Rippen bzw. Rillen übertragen werden. Erreicht wird dies dadurch, dass die Rillen z.B. unterschnitten ausgeführt sind.

In einer besonderen Ausführungsform sind Rippen auf der Traktions seite des Tragmittels und die Rillen der Treibscheibe gegengleich mit keilförmigem, insbesondere einen dreieckigem oder trapezförmigem Querschnitt und mit einem Flankenwinkel ß bzw. ß' im Bereich von 81° bis 120°, besser von 83° bis 105° bzw. 85° bis 95° und am besten 90° ausgebildet. Der spitze Winkel verbessert die Führung des Tragmittels besonders bei Schrägzug.

Werden die Rillen der Treibscheibe zudem mit einem tiefer liegenden Rillengrund versehen, so dass sich beim Zusammenwirken der Rillen mit den Rippen eine Keilwirkung ergibt, wird ausserdem die Traktion deutlich erhöht und kann in Abhängigkeit vom gewählten Keilwinkel der Rippen bzw. Rillen eingestellt werden.

Für eine gute Führung des Tragmittels in der Aufzuganlage können neben der Treibscheibe auch andere Scheiben mit entsprechenden Rillen versehen sein, die mit den Rippen des

Tragmittels auf dessen Traktionsseite korrespondieren. Für die Führungszwecke müssen die Rillen dieser Scheiben freilich keinen tiefer liegenden Rillengrund aufweisen. Für eine hohe Lebensdauer des Aufzugtragmittels mit Faserzugträgern sollte darauf geachtet werden, dass die einwirkenden Querkräfte nicht zu gross werden und sich eine gleichmässige Lastverteilung im Tragmittel ergibt. Dies ergibt sich besonders vorteilhaft bei zwei Faserzugträgern pro Rippe. Verbessert werden kann die Lastverteilung ausserdem, wenn bei vorliegen von zwei

Zugträgern pro Rippe die Zugträger jeweils im Bereich der senkrechten Projektion P einer Flanke der Rippe angeordnet sind. Insbesondere sollten die Zugträger dann zentrisch über der Projektion der Flanke angeordnet sein.

In einer anderen Ausführungsform sind drei Zugträger pro Rippe vorgesehen. Auch hier lässt sich die Lastverteilung weiter verbessern, wenn die jeweils am seitlichen Rippenrand vorgesehenen Zugträgern im Bereich der senkrechten Projektion P einer Flanke der Rippe angeordnet sind.

Ebenfalls sehr vorteilhaft ist es, wenn jeder Rippe des Tragmittels genau ein Zugträger zugeordnet ist, da hier die Kräfte von den Flanken gleichmässig von beiden Seiten auf diesen einen Zugträger wirken. Bei gleicher Rippengrösse können bei einer solchen Ausgestaltung ausserdem Zugträger mit einem grosseren Durchmesser verwendet werden als bei Ausführungsformen mit mehreren zugträgern pro Rippe, ohne dass die Laufeigenschaften negativ b eeinflu s s t werd en .

Eine sehr gleichmässige Verteilung der Kräfte auf alle Zugträger des Tragmittels erreicht man bei einem Zugträger pro Rippe, wenn dieser zentrisch bezüglich der beiden Rippenflanken angeordnet ist.

In einer weiteren Ausführungsform weist das Tragmittel genau zwei Rippen auf der Traktions seite auf. Ein solches Tragmittel bietet neben den Vorteilen die ein Keilrippenriemen aufweist, den Vorteil, dass die Anzahl der Tragmittel sehr genau auf die zu tragende Last im Aufzug abgestimmt werden kann.

In einer besonderen Ausführungsform hat das Tragmittel mit den genau zwei Rippen auf der Traktions seite eine Führungsrippe auf seiner der Traktions seite gegenüberliegenden Rückseite, um bei Gegenbiegung über eine entsprechend ausgeführte Scheibe mit Führungsrille geführt zu werden, ohne dass zusätzliche Massnahmen für eine seitliche Führung des Tragmittels getroffen werden müssten.

In einer weitern besonderen Ausführungsform kann ein solches Tragmittel auch höher als breit sein, wodurch bei Biegung höhere innere Spannung im Tragmittelkörper entstehen, was die Gefahr eines Verklemmens des Tragmittels in einer mit Rillen versehenen Scheibe herabsetzt.

Speziell wenn Faserlitzen als Zugträger vorgesehen sind, kann bei entsprechend kleinem Litzendurchmesser die Anzahl der Zugträger pro Rippe auch weit höher gewählt werden. Dies kann auch soweit gehen, dass die einzelnen Zugträger nicht mehr durch Mantelmaterial voneinander beabstandet im Tragmittel vorliegen sondern bandartig dicht gepackt in einer Ebene liegen.

Besonders vorteilhaft ist es, die Zugträger aus Faserwerkstoff mit einem oder mehreren Indikatorelementen zu versehn. Die Indikatorelemente können in Form eines elektrisch leitenden, metallischen Drahtes oder in Form von elektrisch leitenden Fasern (Basalt, Carbon) als Garn(e) oder Litze (n) vorliegen. Indikatorelemente können mit den Garnen und/oder Litzen verseilt in den Zugträgern vorliegen oder diese schraubenförmig umschlingen. Sie können auch parallel zum Zugträger zusammen mit ihm oder getrennt von ihm im

Mantelmaterial eingebettet sein, das eine oder die mehreren Indikatorelemente erstrecken sich über die gesamte Länge des Tragmittels und sind mindestens an einem Ende messtechnisch kontaktiert. Elektrisch leitende Indikatorelemente können für Widerstandsmessungen oder Temperaturmessungen zur Überwachung der Zugträger verwendet werden oder aber auch zur Überwachung des Mantelzustandes. Einzelheiten zur die Widerstandsmessung sind in der EP- Anmeldung Nr. 08172489.0 der Anmelderin offenbart, die hiermit in die vorliegende Anmeldung inkorporiert wird. Anstelle der elektrisch leitenden Elemente können insbesondere für die Zugträgerüberwachung auch optisch leitende Elemente in die Zugträger integriert werden, die dann eine Überwachung mittels Lichtsignalen erlauben.

Alternativ ist auch die Überwachung über einen Biegewechsel- und/oder Fahrtenzähler möglich: Dabei werden beispielsweise die Anzahl der Biegewechsel, welche das Tragmittel absolviert hat, gezählt. Aus Lebensdauertests ist die Bruchkraftdegradation des Tragmittels bekannt und es kann nach einer gewissen Anzahl Biegewechsel auf den Tragmittelzustand geschlossen werden. Einzelheiten zum Beigewechselzähler finden sich in der EP-Anmeldung Nr. 08160740.0 der Anmelderin und werden hiermit in diese Anmeldung inkorporiert.

Ausserdem ist eine Kombination von Biegewechselzähler und/oder Fahrtenzähler mit den Überwachungsmethoden mittels elektrisch leitender Indikatorelemente denkbar. Hierdurch kann die Sicherheit hinsichtlich der Ablegereifeerkennung des Fasertragmittels weiter erhöht werden.

Umfasst das Tragmittel mehr als einen sich in Längsrichtung des Tragmittels erstreckenden Zugträger und sind diese Zugträger, in der Breite des Tragmittels betrachtet, in einer Ebene nebeneinander angeordnet, so können generell Scheiben mit kleineren Scheibendurchmessern und ein kleinerer leichterer Motor in der Aufzugsanlage verwendet werden als bei der Verwendung von Tragmitteln gleicher Tragfähigkeit, die nur einen Zugträger oder mehrere Zugträger in verschiedenen „Lagen" — von der Rotationsachse einer Scheibe radial nach aussen betrachtet - übereinander aufweisen. Auf diese Weise können Platz und Kosten gespart werden.

Vorteilhafter Weise ist die Treibscheibe die kleinste Scheibe der Aufzugsanlage. Ist die Treibscheibe direkt auf einer Welle des Antriebsmotors angeordnet, so kann der Antrieb ohne Getriebe sehr kompakt gebaut werden. Besonders einfach sind Montage und Herstellung, wenn man die Treibscheibe einstückig mit einer Welle des Antriebsmotors ausbildet.

Je nach Art der Aufhängung 1:1, 2:1 oder auch höher, umfasst die Aufzugsanlage nur die Treibscheibe (1:1 Aufhängung) oder aber noch verschiedene weitere Scheiben über die das Tragmittel geführt ist. Diese Scheiben können Umlenkscheiben, Führungsscheiben,

Kabinentragscheiben, Gegengewichtstragscheiben sein. Aus Platzgründen werden bevorzugt Scheiben mit kleinen Durchmessern und bezüglich kleinerer leichterer Motoren insbesondere auch Treibscheiben mit kleinen Durchmessern bevorzugt. Letztere können besonders vorteilhaft integral mit der Welle des Motors gefertigt sein. Die Anzahl der Scheiben und deren Durchmesser hängen von der Aufhängung und der Komposition der einzelnen

Komponenten eines Aufzugs im Aufzugsschacht ab. So kann es vorkommen, dass die Scheiben in einer Aufzugsanlage unterschiedlich grosse Durchmesser haben. Dabei können die Scheiben sowohl grösser als auch kleiner als die Treibscheibe sein. Wenn hier von Scheiben gesprochen wird, so können diese nicht nur scheibenförmig ausgebildet sein, sondern sie können auch in zylindrischer Form, ähnlich einer Welle ausgebildet sein. Ihre Funktion ist aber unabhängig von dieser Ausgestaltungsfrage ein Umlenken, Tragen oder Antreiben des Tragmittels.

Angemerkt sei hier, dass unter Aufzugsschacht nicht zwingend ein geschlossener Raum verstanden wird, sondern ganz allgemein die Konstruktion, die meist durch sogenannte Führungsschienen die Bewegungsbahn von Kabine und gegebenenfalls Gegengewicht festlegt, und in oder an der heutzutage in der Regel auch alle Komponenten des Antriebs aufgenommen sind (maschinenraumloser Aufzug).

Bei Aufzugsanlagen wird die statische Tragmittelsicherheit gemäss Norm (EN81, ASME 17.6) meistens mit 12 ausgelegt. Dieser hohe Sicherheitsfaktor wird unter anderem deshalb so hoch gewählt, weil die Lebensdauer und somit auch Ablegereife des Tragmittels oft nicht genau genug abgeschätzt werden und/oder nicht rechtzeitig erkannt werden konnte. Bei dem vorliegend vorgeschlagenen kunststoffummantelten Tragmittel kann die Lebensdauer des Tragmittels aber genauer vorherbestimmt und überwacht werden: ersteres beispielsweise, durch die Anpassung des Elementardurchmessers der dicksten Litze in einem Zugträger auf den kleinsten Scheibendurchmesser der Aufzugsanlage, in der es eingesetzt werden soll; durch genaues und permanentes Monitoring von Mantelzustand und Zugträgerzustand; durch die Verwendung von Zugträgern in denen die Filamente gleichzeitig reissen; durch die genaue Abstimmung von Geometrien und Materialien des Tragmittels und der Scheiben in der Aufzuganlage und den dadurch erreichten geringen Verschleiss. Die genauere Vorhersagbarkeit der Lebensdauer und damit der Ablegereife zusammen mit der permanenten und umfassenden Tragmittelüberwachung erlauben es, eine Aufzuganlage ohne einen Sicherheits- verlust mit kleineren Seilsicherheiten auszulegen, nämlich mit Seilsicherheitsfaktoren zwischen

8 und kleiner 12. Dies senkt die Gestehungskosten, den Wartungsaufwand und den Energiebedarf und erhöht die Wirtschaftlichkeit der Anlage.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den weiteren Ansprüchen hervor. Wie bereits aus der bisherigen Beschreibung hervorgeht, können die Merkmale der verschiedenen Ausführungsformen miteinander kombiniert werden und sind nicht auf die Beispiele beschränkt in deren Zusammenhang sie beschrieben sind. Dies wird auch aus den folgenden Erläuterungen der Erfindung anhand der beigefügten schematischen Zeichnungen deutlich. Die in den jeweiligen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele zeigen jeweils bestimmte Merkmale in Kombination miteinander. Dies bedeutet aber nicht, dass sie nur in der gezeigten Kombination sinnvoll eingesetzt werden können. Im Gegenteil können sie ebenso gut mit Merkmalen anderer gezeigter oder beschriebener Beispiele sinnvoll kombiniert werden.

Die Fig. zeigen beispielhaft und rein schematisch:

Fig. 1 einen zu einer Aufzugskabinenfront parallelen Schnitt durch eine erfindungsge- mässe Aufzugsanlage; Fig. 2a eine perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Tragmittels gemäss Erfindung in Form eines flachen Riemens;

Fig. 2b vergrössert einen Ausschnitt des flachen Riemens aus Fig. 2a Fig.3a eine perspektivische Ansicht einer Rippenseite eines ersten Ausführungsbeispiels eines Tragmittels gemäss Erfindung in Form eines Keilrippenriemens; Fig.3b eine Querschnitts-Ansicht des Tragmittels gemäss Fig. 3a mit verschiedenen

Beispielen für mögliche Rippenausgestaltungen; Fig. 4 einen Schnitt parallel zur Rotationsachse einer Treibscheibe einer Aufzugsanlage und durch ein darüber laufendes weiteres Ausführungsbeispiel eines Tragmittels; Fig. 5 einen Schnitt durch noch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Tragmittels der Aufzugsanlage senkrecht zu dessen Zugträgern;

Fig. 6 bis 11 je einen Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines Zugträgers;

Fig. 12 einen Schnitt analog zu dem in Fig. 5 durch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines

Aufzugtragmittels ;

Fig. 13 und 14 je einen Querschnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Zugträgers; Fig. 15 einen Schnitt analog zu dem in Fig. 5 durch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines

Tragmittels der Aufzugsanlage;

Fig. 16 und 17 je einen Querschnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Zugträgers; Fig. 18 bis 26 Schnitte analog zu dem in Fig. 5 durch weitere Ausführungsbeispiele für ein

Aufzugtragmittel;

Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch ein erfindungsgemässes Aufzuganlage 19 in einem Aufzugsschacht 1. Dargestellt sind im Wesentlichen eine oben im Aufzugs Schacht 1 angeordnete Antriebseinheit 2 mit einer Treibscheibe 4.1 sowie eine an Kabinenführungsschienen 5 geführte Aufzugskabine 3 mit unterhalb des Kabinenbodens 6 angebrachten Kabinentrag- Scheiben 4.2. Ausserdem ein an Gegengewichtsführungsschienen 7 geführtes Gegengewicht 8 mit einer Gegengewichtstragscheibe 4.3 und ein Tragmittel 12, das die Aufzugskabine 3 und das Gegengewicht 8 trägt und zugleich die Antriebskraft von der Treibscheibe 4.1 der Antriebseinheit 2 auf die Aufzugskabine 3 und das Gegengewicht 8 überträgt. Es können Form- wie auch Kraftschlüssige Antriebe vorgesehen sein. Traktionsseitig, also zur

Treibscheibe hin, kann das Aufzugtragmittel 12 eine oder mehrere glatte oder auch profilierte Flächen aufweisen.

Mit dem Begriff Tragmittel 12 sind in Fig. 1 mindestens zwei Elemente bezeichnet, die die Kabine und das Gegengewicht tragen und durch die Treibscheibe angetrieben bewegen. Im Weiteren werden diese einfach als Tragmittel 12 bezeichnet, obwohl sie nicht nur tragende sondern auch antreibende Funktion ausüben. Auch wenn der Begriff "Tragmittel" im Weiteren im Singular gebraucht wird, so ist dem Aufzugsfachmann doch klar, dass aus Sicherheitsgründen in einer Aufzugsanlage in der Regel mindestens zwei Tragmittel 12 vorhanden sind. Je nach Kabinengewicht, Aufhängung und Tragkraft der Tragmittel 12 können diese parallel zueinander und in die gleiche Richtung laufend oder auch in einer anderen Konfiguration zueinander eingesetzt sein. Tswoi oder mehr parallel und in die gleiche Richtung laufende Tragmittel 12 können zu einem Tragmittelstrang zusammengefasst sein.

Das erfindungsgemässe Tragmittel 12 weist einen aus einem Polymer gefertigten Mantelkörper

15 auf, in den mindestens ein sich in Längsrichtung des Tragmittels 12 erstreckender Zugträger 22 eingebettet ist. Der Zugträger 22 weist wenigstens eine aus Garnen verseilte Litze 50 auf, wobei die Garne Filamente aus synthetischem und/oder mineralischem Fasermaterial umfassen.

Die Aufzuganlage 19 und das Tragmittel 12, wie es beispielsweise in den Fig. 2a, 2b, 3a, 3b, 4, 5, 12, 15 und weiteren Figuren dargestellt ist, sind so aufeinander abgestimmt, dass der Scheibendurchmesser D der kleinsten Scheibe 4 in der Aufzugsanlage 19 und der Elementardurchmesser δ der dicksten Litze 50 des Zugträgers 22 entsprechend folgender Gleichung voneinander und von der Bruchdehnung εb abhängen: δ = 2r / (1 / εb - 1).

Für eine erste Abschätzung kann mit den Bruchdehnungswerten der Faserhersteller gerechnet werden. Für eine genaue Bestimmung der Bruchdehnung werden die Litzen 50 mit Elementardurchmesser δ werkstoffüblichen Zugversuchen unterzogen analog ASTM D 2256. Als Basismaterial für solche Zugträger 22 wird daher Fasermaterial verwendet, dessen Bruchdehnung εb in einem Bereich zwischen εb = 0.5% und 5% liegt.

Als geeignet haben sich folgende Fasermaterialien herausgestellt: : E-Glas, S-Glas, Basalt, Carbon, Polyethylen, insbesondere HMPE, Polyester, insbesondere LCP und TLCP, PVC, PTFE, PAN, Nylon; Polyamid, insbesondere Aramid, PBO (Poly-(Benzoxazol)), M5 ((poly- [diimidazo pyridinylene (dihydroxy)phenylenej, kurz PIPD), Hybridfasern, die bereits als solche erhältlich sind.

Beispiele für Kombinationen von Scheibendurchmessern D in [mm] und maximalen Elementardurchmessern δ ±0.03[mm] für verschiedene Fasermaterialien sind im Folgenden gegeben:

Die Zugträger bzw. das Fasermaterial der Zugträger wird imprägniert für eine bessere Abreib festigkeit und einen bessere Adhäsion zum Mantelmaterial.

Zum Imprägnieren bzw. als Matrixmaterial werden z.B. Polyurethane, Epoxide und Imprägniermittel auf Chloropren- bzw. Gummi-Basis verwendet. Die Imprägniermittel sind in der Regel Emulsionen oder Lösungen mit wässerigem oder organischem Lösungsmittel.

Als sehr vorteilhaft haben sich Epoxide als Imprägniermittel für Glas-, Basalt- und Carbonfasern herausgestellt, die auch eine gute Anbindung an Polyurethan (PU) und Mantelmaterialien auf Polyamidbasis oder Gummibasis erlauben. Ebenfalls sehr gut lassen sich Glasfasern in gummiartige Mantelmaterialien einbinden, wenn sie mit einer Gummilösung imprägniert werden oder der Zugträger mit einer Adhäsionsschicht aus einer Gummilösung oder Latex (Resorcinol Formaldehyd Latex) beschichtet wird. Ebenfalls geeignet für die Anbindung an Mantelmaterialien auf PU-Basis bzw. Polyamidbasis sind Imprägniermittel auf Polyurethanbasis, wobei diese aber besser mit den synthetischen Fasermaterialien, wie M5, Polyamid, insbesondere Aramid, Polyester und Polyethylen zusammenwirken. Besonders vorteilhaft hat sich das Imprägnieren von Polyesterfasern mit thermoplastischem esterbasiertem PU herausgestellt. Allerdings gibt es Unterschiede in der Hydrolysestabilität und der Abriebbeständigkeit zwischen esterbasiertem PU und etherbasiertem PU, so dass das Imprägniermittel auch abgestimmt auf die zu erwartenden Anforderungen gewählt werden sollte. Neben dem Zusammenwirken des Imprägniermittels mit dem Fasermaterial und dem Mantelmaterial können also bei der Wahl des Imprägniermittels abhängig vom Anforderungsprofil auch noch weitere Faktoren relevant sein.

Generell haben sich Elastomere als geeignetes Mantelmaterial für den Körper 15 des

Tragmittels 12 herausgestellt. Besonders gut eignen sich elastomere Polyurethane, insbesondere thermoplastische, etherbasierte Polyurethane; Polyamide, insbesondere Polyether-Block- Amide (PEBAX®); Polyester, insbesondere TPC (z.B. Hytrel®); natürlicher und künstlicher Gummi, wie insbesondere NBR, HNBR, EPM und EPDM. Auch Chloropren kann im Mantelkörper 15 verwendet werden. Dieses Elastomer hat sich besonders auch als

Adhäsionsmittel zwischen Zugträgern und gummiartigen elastomeren Mantelmaterialien, wie Kautschuk, NBR, EPDM bewährt.

Je nach den spezifischen Anforderungen können die verschiedenen Polymere flexibilisiert sein, mit Temperaturstabilisatoren und/oder UV-Stabilisatoren versehen sein, mit Flammhemmern und Herbiziden etc. versetzt sein und/oder, wo nötig, witterungs- und hydrolysefest eingestellt sein.

Fig. 2a, zeigt perspektivisch einen Abschnitt eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsge- mässen Tragmittels 12, in dem das Tragmittel 12 als Flachriemen ausgebildet ist und sowohl auf seiner Traktionsseite 18 als auch auf seiner der Traktionsseite gegenüberliegenden Rückseite 17 mit einer ebenen Oberfläche ausgestaltet ist. Erfindungsgemässe Zugträger 22 sind in einer Ebene nebeneinander angeordnet. Sie sind in gleichmässigen Abständen zueinander im Polymer des Mantelkörpers 15 des Tragmittels 12 eingebettet und in ihrer Anzahl und in ihren Drehmomenten so gewählt, dass sich ihre Drehmomente über das gesamte Tragmittel 12 aufheben. Das Material des Mantelkörpers 15 befindet sich zwischen den Zugträgern 22 und um jeden Zugträger 22 herum. Um den spezifischen Anforderungen an die Traktionsseite 18 und die gegenüberliegende Rückseite 17 (z.B. unterschiedliche Härte, Verschleissfestigkeit, Reibwerte) gerecht zu werden, ist das dargestellte Tragmittel 12 mehrschichtig aufgebaut. Auf der Traktionsseite 18 befindet sich über dem Polymer des Grundkörpers 15 eine härtere Tragschicht 15a, die mit einer Beschichtung 62 aus verschleiss- festen Gewebe 61 versehen ist. Die harte Tragschicht 15a ist vorteilhaft in Bezug auf eine gleichmässige Kraftverteilung im Tragmittel 12 beim Laufen über die Treibscheibe 4.1. Die verschleissfeste Beschichtung 62 mit dem Gewebe 61 schützt vor Abrieb. Auf der Rückseite des Tragmittels 12 ist eine, zumindest im Verhältnis zur Tragschicht 15a, weichere Deckschicht 15b vorgesehen, die ein geräuscharmes Laufen über Scheiben 4.2, 4.3, 4.4 der Aufzugsanlage 19 unter Gegenbiegung ermöglicht. Eine Beschichtung 62, die beispielsweise Polytetrafluorethylen enthält, verringert die Reibung beim Laufen des Tragmittels 12 über diese Scheiben 4.2, 4.3, 4.4 unter Gegenbiegung, was das geräusch- und verschleissarme

Gleiten und Rollen über diese Scheiben weiter verbessert. Die Dicke der einzelnen Schichten ist nicht massstäblich gezeigt und wird den Anforderungen entsprechend gewählt.

Tragmittel 12, wie dies in Fig. 2a, 2b dargestellt sind werden vorzugsweise in Aufzugs anlagen 19 eingesetzt, die mit flachen und/oder bombierten Scheiben 4.1, 4.2, 4.3, 4.4 ausgerüstet sind, und die je nach bedarf auch Bordscheiben für eine bessere Führung aufweisen.

Ein weiteres Beispiel eines erfindungsgemässen Tragmittels ist in den Fig. 3a, 3b gezeigt. In diesem Ausführungsbeispiel ist das Tragmittel 12 als Keilrippenriemen mit einer flachen Rückseite 17 und einer mit Rippen 20 versehenen Traktions seite 18 ausgebildet. Zu erkennen sind sein Mantelkörper 15 mit keilförmigen Rippen 20 sowie im Körper 15 eingebettete erfindungsgemässe Zugträger 22, die in einer Ebene nebeneinander und beabstandet voneinander angeordnet sind. Wie in Fig. 3b dargestellt, ist es möglich die Rippen 20, im Querschnitt betrachtet, statt trapezförmig (Fig.2a) auch dreieckförmig (Fig. 3b links) oder dreieckförmig mit abgerundeter Spitze (Fig. 3b rechts) zu gestalten. Pro Rippe 20 des als

Keilrippenriemen ausgestalteten Tragmittels 12 sind zwei erfindungsgemässe Zugträger 22 vorgesehen, die jeweils zentrisch über einer Projektionsfläche 70 einer Flanke 24 der Rippe 20 des Tragmittels 12 angeordnet sind. Pro Rippe 20 des Tragmittels 12 ist je ein in seinem Gesamtdrehmoment rechtsdrehender Zugträger 22, bezeichnet mit "R", und ein in seinem Gesamtdrehmoment linksdrehender Zugträger 22, bezeichnet mit "L", vorgesehen. Auf diese

Weise heben sich die Drehmomente der einzelnen Zugträger 22 annähernd gegenseitig auf und das Tragmittel 12 ist nahezu drehmomentfrei. Fig. 4 zeigt einen Querschnitt durch einen Keilrippenriemen 12 gemäss vorliegender Erfindung, der einen Riemenkörper 15 und mehrere darin eingebettete Zugträger 22 umfasst. Der Riemenkörper 15 ist aus einem elastischen Material hergestellt, wie beispielsweise Naturgummi oder synthetischer Gummi, wie NBR, HNBR, Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM), Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) etc.. Auch eine Vielzahl von synthetischen Elastomeren Polyamid (PA), Polyethylen (PE), Polycarbonat (PC), Polychloropren (CR), Polyurethan (PU) und insbesondere wegen einer einfacheren Verarbeitung auch thermoplastische Elastomere, wie ether- oder esterbasiertes, thermoplastisches Polyurethan (TPU) können als Material für den Mantelkörper 15 verwendet werden. In diesem konkreten Beispiel ist der Körper 15 aus etherbasiertem , thermoplastischen PU gefertigt.

Anhand von Fig. 4 wird im Folgenden das Zusammenwirken von Tragmitteln 12 mit traktionsseitigen Keilrippen 20 mit Treibscheiben 4.1 von Aufzugsanlagen beschrieben, die in ihrer Peripherie im Wesentlichen gegengleich zu den Rippen 20 ausgebildete Rillen 35 aufweisen. Die Rillen 35 einer solchen Treibscheibe 4.1 weisen vorteilhafterweise, einen Rillengrund 36 aufweisen, der tiefer liegt als Spitzen der eingreifenden Rippen 20 des Keilrippenriemens 12, die die in diesem Beispiel trapezoid abgeflacht sind. Wegen des tiefer liegenden Rillengrundes 36 wirken im Bereich der Treibscheibe 4.1 nur Flanken 24 der Rippen 20 des Keilrippenriemens 12 mit Flanken 38 der Rillen 35 der Treibscheibe 4.1 zusammen. Dies führt dazu, dass zwischen den Rillen 35 der Treibscheibe 4.1 und den Rippen 20 des

Keilrippenriemens 12 eine Keilwirkung entsteht, die die Traktions Fähigkeit verbessert. Weiter kann die Keilwirkung verbessert werden, wenn die zwischen den Rillen 35 der Treibscheibe 4.1 liegenden sich peripher erstreckenden Erhöhungen 37 der Treibscheibe 4.1 etwas weniger hoch ausgebildet sind als die Vertiefungen 26 zwischen den Rippen 20 des Tragmittels 12 tief sind. Auf diese Weise ergibt sich beim Aufeinandertreffen der Vertiefungen 26 mit den

Erhöhungen 38 ein Hohlraum 28. In der Folge werden Kräfte nur über die Flanken 24 der Rippen 20 und die Flanken 38 der Rillen 35 wirksam.

Die Tragscheiben 4.2, 4.3 und Führungsscheiben 4.4 weisen vorteilhaft Rillen 35 ohne tiefer liegenden Rillengrund 36 auf und Erhöhungen 38 die gleich dimensioniert sind wie die

Vertiefungen 26 des Tragmittels 12 auf seiner Traktionsseite 18. Dies vermindert das Risiko, dass das Tragmittel in der Scheibe 4.2, 4.3, 4.4 verklemmt und gewährt eine gute Führung bei geringerer Traktion. Für die Berücksichtigung besonderer Eigenschaften ist es sinnvoll, die Traktionsseite und/oder die Rückseite des Tragmittels mit einer Beschichtung 62 zu versehen. Diese Beschichtung 62 kann beispielsweise durch Befiockung oder Extrusion aufgebracht sein, oder auch aufgespritzt, auflaminiert oder geklebt sein. Sie kann vorzugsweise auch ein Gewebe 61 aus Naturfasern, wie beispielsweise Hanf oder Baumwolle, oder aus synthetischen Fasern, wie beispielsweise aus Nylon, Polyester, PVC, PTFE, PAN, Polyamid oder einem Gemisch aus zwei oder mehr dieser Fasertypen sein. Das Gewebe 61 kann wiederum getränkt oder beschichtet sein, um beispielsweise eine bessere Haftung mit dem darunter liegenden Material des Körpers zu erreichen oder/oder mit PTFE -Anteilen um bessere Gleiteigenschaften gegenüber Scheiben der Aufzugsanlage zu erhalten.

Das Tragmittel 12 in Fig. 4 ist beispielsweise auf seiner Rückseite 17 mit einem Nylon-Gewebe versehen 61 das mit einer PTFE -Lösung imprägniert ist und mit einem Adhäsionsmittel auf Polyurethanbasis beschichtet wurde, um es besser mit dem Mantelkörper 15 - der in diesem Beispiel im Wesentlichen aus etherbasiertem Polyurethan besteht - verschweissen zu können. Beim Laufen des Tragmittels 12 unter Gegenbiegung über eine Scheibe 4.2, 4.3, 4.4 der Aufzugsanlage 19 wird die PU-Beschichtung durch Verschleiss schnell abgetragen und das im Nylongewebe 61 stabilisierte PTFE des Imprägniermittels verbessert im weiteren Betrieb die Gleiteigenschaften der Tragmittelrückseite 17 gegenüber den Scheiben 4.2, 4.3, 4.4.

In den in den Fig. 3a, 3b und 4 gezeigten Beispielen sind jeder Rippe 20 auf der Traktionsseite 18, zwei Zugträger 22 zugeordnet. Für eine günstige Kraftübertragung zwischen den Scheiben 4 in der Aufzugsanlage 19 und den Zugträgern 22 im Tragmittel 12 sind die Zugträger 22 jeweils zentrisch über der vertikalen Projektion 70 einer Flanke 24 der Rippe 20 angeordnet (Fig. 3b).

Es handelt sich bei diesen Kräften einerseits um die Übertragung reiner Zugkräfte in Riemenlängsrichtung. Andererseits werden bei der Umschlingung einer Riemenscheibe 4.1 - 4.4 von den Zugträgern 22 Kräfte in radialer Richtung über den Riemenkörper 15 auf die Riemenscheibe 4.1, 4.2, 4.3, 4.4 übertragen. Die Querschnitte der Zugträger 22 sind so dimensioniert, dass diese radialen Kräfte nicht den Riemenkörper 15 durchschneiden. Im Falle der Umschlingung einer Riemenscheibe treten in den Zugträgern 22 zusätzlich Biegespannungen infolge der Krümmung des auf der Riemenscheibe aufliegenden Tragmittels 12 auf. Um diese Biegespannungen in den Zugträgern 22 bei kleinen Biegeradien, wie sie beim Lauf des Tragmittels 12 über im Durchmesser kleine Scheiben 4 einer Aufzuganlage 19 vorkommen, so gering wie möglich zu halten, werden die pro Rippe 20 zu übertragenden Kräfte auf mehrere Zugträger 22 und besonders günstig auf zwei Zugträger 22 verteilt, wie dies in Fig. 3a, 3b und 4 dargestellt.

In Fig. 5 ist eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemässen Tragmittels 12 dargestellt, in der das Tragmittel 12 auf der Traktions sei te 18 pro Rippe 20 nur einen Zugträger 22 aus Fasermaterial aufweist. Bei gleicher Dimensionierung des Tragmittels 12 und seiner Rippen 20 können bei nur einem Zugträger 22 pro Rippe 20 die Zugträger 22 in ihrem Durchmesser grösser gewählt werden als bei den Beispielen, bei denen pro Ripp20 zwei

Zugträger 22 vorgesehen sind. Grossere Durchmesser der Zugträger 22 erhöhen bei gleicher Festigkeit der Fasern die Tragkraft der Zugträger 22, letzteres vereinfacht oder ermöglicht gar erst die Verwendung von aus Litzen 50 verseilten Cords 9 als Zugträger 22. Ausserdem kann die Gesamtdicke des Tragmittels 12 etwas geringer gehalten werden.

Bei nur einem Zugträger 22 pro Rippe 20 sind die Zugträger 22 mittig bezüglich der Spitze der Rippe 20 angeordnet. Diese mittige Anordnung des Zugträgers 22 in der Rippe 20 gewährleistet eine optimale Kraftübertragung via die Rippenflanken 24 zwischen dem Zugträger 22 und einer Treibscheibe 4.1 einer Aufzuganlage 19.

Aus der Darstellung der Fig. 5 lässt sich erkennen, dass die Zugträger 22 in diesem Beispiel als einfach verseilte Cords 9 mit einer zentralen Litze 40 und sechs um die Zentrallitze 40 herum verseilte Aussenlitzen 44 ausgebildet sind (vergleiche hierzu auch Fig. 7), was kurz als 1 +6 Litzenkonfiguration bezeichnet wird. Ebenfalls aus der Darstellung der Fig. 5 zu erkennen ist, dass die Zugträger 22 abwechselnd als linksgängige (Kennzeichnung mit S) und rechtsgängige

(Kennzeichnung mit Z) Cords 9 auf die Rippen 20 verteilt sind.

In Fig. 7 sind die Cords 9, die in Fig 5 als Zugträger 22 eingesetzt sind nochmals grösser dargestellt. Vorteilhaft sind die Cords 9 derart verseilt, dass die Garne der Zentrallitze 40 und die Garne der Aussenlitzen 44 jeweils linksgängig (S) vorliegen, wobei die Aussenlitzen 44 schliesslich rechtsgängig (Z) um die Zentrallitze 40 verseilt sind, was insgesamt einen rechtsgängigen (Z) Cord 9 ergibt. Für einen entsprechenden Cord 9 der anderen Drehrichtung sind die Schlagrichtungen der Garne und der Litzen entsprechend umgekehrt zu wählen. Es sind auch Cords denkbar, bei denen die Schlagrichtung der Garne in den Litzen in die gleiche Richtung geht, wie die Schlagrichtung der Litzen im Cord. Die Garne in den Litzen werden beispielsweise linksgängig verseilt (S) und die Litzen in den Cords ebenfalls. Für einen entsprechenden Cord der anderen Drehrichtung sind die Schlagrichtungen der Garne und der Litzen entsprechend umgekehrt zu wählen.

Besonders vorteilhaft wird für ein Cord 9, wie er in Fig. 7 gezeigt ist, der Durchmesser der Zentrallitze 40 grösser gewählt als der Durchmesser der Aussenlitzen 44, damit die Aussenlitzen 44 in Umfangsrichtung in einem Abstand 60 zueinander im Cord 9 vorliegen. Dieser Abstand 60 ermöglicht ein Eindringen des Mantelmaterials in den Cord 9 und damit eine bessere Einbindung des Zugträgers 9/22 in einen Mantelkörper 15. Es hat sich gezeigt, dass der Abstand 60 bei den vorliegend als Mantelmaterial vorgeschlagenen Polymeren mindestens 0.03mm betragen sollte, wobei der Abstand umso grösser gewählt werden sollte, je grösser die Viskosität des Mantelmaterials beim Aufbringen des Mantelmaterials auf den Zugträger 22 ist.

Ebenfalls als Zugträger 22 für Aufzugtragmittel 12 sind einfach verseilten Cords 9 gemäss Fig. 7 geeignet, die statt 6 Aussenlitzen 44 eine Anzahl n an Aussenlitzen 44 aufweisen, wobei n vorzugsweise eine ganze Zahl zwischen 3 und 10 ist. Bei einer 1 +5 Konstruktion (eine Zentrallitze und 5 Aussenlitzen) besitzt die Zentrallitze 40 vorzugsweise einen kleineren

Durchmesser als die fünf Aussenlitzen 44 aussen herum. Die Schlaglänge des Cords entspricht dem 3-fachen bis 12-fachen des Zugträgerdurchmessers. Die Härte der Matrix bewegt sich zwischen 50 Shore D und 75 Shore D. Bei als Cords 9 vorliegenden Zugträgern 22 werden grossere Matrixhärten mit höherer Abriebfestigkeit benötigt, da es im Cord 9 zu einer verschleissbehafteten Relativbewegung der Litzen 50, 40, 44 untereinander kommt.

Ein sehr einfacher Cord 9, der gut aus Fasermaterial der vorgeschlagenen Art hergestellt werden kann und gut in ein Mantelmaterial eingebunden werden kann, ist in Fig. 6 gezeigt. Hier sind drei Litzen 50 mit gleichem Durchmesser entweder linksgängig oder rechtsgängig miteinander verseilt, wobei die Garne der Litzen vorteilhafter Weise jeweils in Gegenrichtung zur Verseilrichtung der Litzen 50 geschlagen sind.

In Fig. 11 ist eine Weiterbildung des Zugträgers 22 aus Fig. 6 dargestellt. Zusätzlich zu den drei Kernlitzen 50/42 sind Filier 30 vorgesehen, die die Stabilität des Cords 9 erhöhen und je nach Durchmesser auch zu einer besseren Einbindung des Cords 9 in ein Mantelmaterial beitragen können. Statt eines Fillers 30 oder an Stelle aller Filier 30 können auch Indikatorelemente mit den Litzen 50/42 verseilt sein, die aus elektrisch leitendem Material, wie beispielsweise Carbonfasern oder Metalldrähten, insbesondere Kupfer- oder Silberdrähten, oder auch aus optisch leitendem Material, wie feine Glaskabel, gefertigt sind. Solche Indikatorelemente werden mit entsprechenden Sensoren zusammen für die Überwachung der Aufzugstragmittel eingesetzt.

Generell können solche Indikatorelement entweder in einem Zugträger verseilt sein oder schraubenförmig um ihn herumgewickelt sein. Sie können aber auch parallel ausgestreckt mit ihm zusammen oder von ihm separiert im Mantelmaterial eingebettet sein. In Fig. 8 sind in den äusseren Litzen 44/50 Indikatorelemente 72 durch einen Punkt angedeutet. Die

Indikatorelemente 72 liegen in diesem Beispiel verseilt mit den entsprechenden Garnen in den

Aussenlitzen 44 vor.

In den Fig. 8 bis 10 sind weitere Ausführungsformen für Zugträger 22 dargestellt, wobei es sich bei diesen Zugträgern 22 um zweifach verseilte Cords 9 handelt.

Fig. 8 ist eine Weiterbildung des Cords 9 aus Fig. 7, in dem Sinne, dass der Cord 9 aus Fig. 7 als Seele 41 dient, um die eine äussere Litzenlage 48 mit Aussenlitzen 44 verseilt ist, wobei die Schlagrichtung der Garne in den Litzen der Schlagrichtung der Litzen im Cord bzw. um die Seele entgegengesetzt gewählt ist. Die Anzahl n der Aussenlitzen 44 beträgt in diesem Beispiel 12, kann aber auch eine ganze Zahl zwischen 3 und 20 sein.

Die in den Fig. 9 und 10 dargestellten zweifach verseilten Cords 9 weisen als Seele 41 drei miteinander verseilte Kernlitzen 42 auf (vgl. auch Fig. 6), um die eine äussere Litzenlage 48 mit Aussenlitzen 44 verseilt ist. Die Schlagrichtungen der Garne ist wiederum entgegengesetzt der Schlagrichtung der Litzen gewählt. Im Beispiel der Fig. 9 sind 8 Aussenlitzen 44 und im Beispiel der Fig. 10 sind 7 Aussenlitzen 44 um die Seele 41 geschlagen. Die Anzahl n der Aussenlitzen 44 kann aber auch eine ganze Zahl zwischen 3 und 20 sein.

Fig. 12 zeigt ein weitere Ausführungsbeispiel für ein Aufzugtragmittel 12. Dieses Tragmittel 12 ist analog aufgebaut wie das Tragmittel aus Fig. 5 mit einem Zugträger 22 pro Rippe20, weist aber im Gegensatz zu dem Beispiel aus Fig. 5 keine rückseitige Beschichtung auf und statt der einfachen Cords mit einer Litzenkonfiguration 1+6, einfach verseilte Cords 9 mit Warrington- Konfiguration.

Im Beispiel der Fig. 14 handelt es sich um eine Standard Warrington-Konfiguration wie sie auch für Drahtseile bekannt ist (EN 12385-2:2002). Diese Standard Warrington-Konfiguration wird auch kurz als Litzenkonfiguration (la-6b-6c+6d)W bezeichnet, wobei W für Warrington steht. Die Zahlen-Buchstaben-Kombinationen stehen von links nach rechts betrachtet, für die Anzahl der Litzen mit dem jeweiligen Durchmesser, wobei der Durchmesser durch den Buchstaben angegeben ist, und die Litzen 50 in ihrer Reihenfolge von innen nach aussen betrachtet angegeben sind. Mit Strichen (-) verbundene Zahlen-Buchstaben-Kombinationen stehen für aufeinander folgende Litzenlagen, mit Plus (+) verbundene Zahlen-Buchstaben- Kombinationen stehen für Litzen 50 in der gleichen Litzenlage. Wie bereits erwähnt steht der Buchstabe für den Durchmesser und die Zahl vor dem Buchstaben für die Anzahl der Litzen 50 dieses Durchmessers. Die Klammer drückt die Verseilung aus. Somit ergibt sich aus (la-6b- 6c+6d)W eine Konfiguration mit einer zentralen Litze 50 mit Durchmesser a, umgeben von einer ersten Litzenlage mit 6 Litzen 50 vom Durchmesser b und eine zweite Litzenlage mit 6 Litzen 50vom Durchmesser c und 6 Litzen vom Durchmesser d, einfach miteinander verseilt in einer Warrington-Konfiguration.

Bei dem Beispiel aus Fig. 13 handelt es sich um eine abgewandelte Warrington-Konfiguration mit einem Kern aus drei Kernlitzen 42 mit gleichem Durchmesser a und einer ersten Litzenlage aus 6 Litzen 50 mit Durchmesser b und 12 Litzen 50 mit Durchmesser c oder kurz geschrieben eine Litzenkonfiguration (3a-6b+12c)W.

Wie das Ausführungsbeispiel in Fig. 15 zeigt, ist es möglich mehr als zwei Zugträger 22 pro

Rippe 20 vorzusehen. Gezeigt sind in Fig. 15 drei Zugträger 22 pro Rippe 20, wobei die Rippen 20 im Querschnitt betrachtet trapezförmig ausgestaltet sind. Der jeweils mittiere Zugträger 22 ist zentrisch in der Rippe 20 angeordnet und die zwei ihn in der Rippe 20 einrahmenden Zugträger 22 sind vorzugsweise wieder zentrisch über einer Flanke 24 bzw. im Bereich der Projektionsfläche 70 der Flanke 24 angeordnet. Neben der hier gezeigten Anzahl von drei Zugträgern sind auch vier oder fünf Zugträger pro Rippe vorstellbar, wobei auch Querschnittsformen der Rippen denkbar sind, wie sie in Fig. 3b dargestellt sind. Geringe Abmessungen und ein geringes Gewicht lassen sich generell für ein geripptes Tragmittel 12 dadurch erreichen, dass die Abstände X (vgl. Fig. 15) zwischen den Aussenkon- turen der Zugträger 12 und den Oberflächen/Flanken der Rippen 20 so gering wie möglich ausgeführt sind. Optimale Eigenschaften haben sich Tragmittel 12 ergeben, bei denen diese Abstände X höchstens 20% der Gesamtdicke s des Tragmittels betragen. Als Gesamtdicke s (vgl. Fig. 15) ist die gesamte Dicke des Riemenkörpers 15 inklusive der Rippen 20 zu verstehen.

Im Gegensatz zu den Beispielen in Fig. 3a, 3b, 4 und 5 ist das Tragmittel 15 in Fig. 15 auf seiner Flachseite 17 nicht mit einer Beschichtung versehen. Dafür weist es aber auf seiner Traktionsseite 18 eine durch eine gestrichelte Linie angedeutete Beschichtung 62 auf, mit deren Hilfe der Reibungskoeffizient und/oder der Verschleiss im Zusammenwirken mit der Treibscheibe 4.1 und/oder einer anderen Riemenscheibe 4.2, 4.3, 4.4 der Aufzuganlage 19 eingestellt ist. Auch diese Beschichtung 62 umfasst vorzugsweise ein Gewebe 61, insbesondere eine Nylon-Gewebe.

Statt der bisher beschriebenen aus Lizen 50 hergestellten Cords 9 können als Zugträger 22 der erfindungsgemässen Tragmittel 12 auch einfache Litzen 50 aus verseilten Garnen vorgesehen sein. Im Weiteren werden Litzen 50, die als Zugträger 22 eingesetzt sind und von der Verseilung der Garne her ein linksgängiges Drehmoment aufweisen mit einem S dargestellt, wie dies in Fig. 16 abgebildet ist. Litzen 50, die als Zugträger 22 eingesetzt sind und von der Verseilung der Garne her ein rechtsgängiges Drehmoment aufweisen werden dagegen mit einem Z dargestellt, wie dies in Fig. 17 abgebildet ist. Fig. 16 zeigt eine linksverseilte (S) Litze 50 im einem in die Litze integrierten Indikatorelement 72. Indikatorelement 72 ist durch einen schwarzen Punkt symbolisiert, und ist in diesem Falle ein Carbongarn, das für die spätere Überwachung des Tragmittelsl2 mittels Widerstandsmessung in die Litze 50 integriert wurde.

Der Einsatz von Litzen 50 als Zugträger 22 stellt eine im Vergleich zu verseilten Cords 9 sehr kostengünstige Variante dar, da mindestens ein Produktionsschritt entfällt. Da sich in Litzen-

Zugträgern aber höhere Biegespannungen bei gleichem Zugträgerdurchmesser als bei Cord- Zugträgern ergeben, werden derartige Zugträger 22 vorzugsweise in Tragmitteln 12 eingesetzt, die für Aufzugs anlagen mit grossen Treibscheiben 4.1 vorgesehen sind. Bei der Einbindung von beabstandet nebeneinander angeordneten Litzen 50 als Zugträger 22 in den Mantelkörper 15 eines Aufzugtragmittels 12 kann tendenziell eine weichere Matrix verwendet werden als bei Cords 9, weil es zwischen den Litzen 50 nicht zu Relativbewegungen von unmittelbar nebeneinander liegenden Litzen 50 kommt. Durch die weichere Matrix wird die Litze 50 biegeweicher. Die in der Litze 50 auftretenden Spannungen lassen sich durch Dehnung im weicheren Matrixmaterial besser abbauen als in einem harten, eher spröden dafür aber abriebfesteren Matrixmaterial. Die Matrixhärte liegt vorzugsweise im Bereich von 50 Shore A bis 54 Shore D.

Optional können Litzen 50 mit Garnen unterschiedlicher Schlaglängen eingesetzt werden. Die inneren Garne einer Litze 50 haben dann vorzugsweise eine kürzere Schlaglänge als die äusseren Garne. Wie bei den Cords 9 mit unterschiedlichen Litzenschlaglängen (siehe oben) kann auf diese Weise erreicht werden, dass die Filamente der Garne unabhängig von ihrer Lage in der Litze gleichzeitig reissen.

Werden als Fasern für Zugträger 22 in Aufzugtragmitteln 12 Fasermaterialien eingesetzt, die zum Kriechen neigen, wie beispielsweise high-modulus Polyethylen (HMPE), bekannt unter den Marken Dyneema® und Spectra®, können Hybridkonstuktionen vorgesehen werden. Zum Beispiel kann neben den Zugträgern 22 aus den zum Kriechen neigenden Fasern eine gewisse gleichmässig zwischen diesen verteilte Anzahl Zugträger aus nicht zum Kriechen neigenden Fasermaterial in einem Zugträger verwendet werden. Oder alternativ kann ein Teil eines solchen Zugträgers 22 aus anderen nicht zum Kriechen neigenden Fasermaterialien, z.B. Polyamid, hergestellt sein. Vorteilhafterweise werden dabei Filamente aus dem kriechenden Fasermaterial gleichmässig mit den Filamenten des nicht-kriechenden Fasermaterials gemischt oder ein innerer Teil des Zugträgers wird mit den Filamenten aus dem kriechenden Fasermaterial und ein aus serer Teil mit den Filamenten aus dem nicht-kriechenden

Fasermaterial gestaltet bzw. umgekehrt, abhängig von den verwendeten Fasern.

In Fig. 18 ist ein Tragmittel 12 mit Zugträgern 22 dargestellt, die als Litzen 50 ausgebildet sind. Auf der Traktionsseite 18 sind mehrere Rippen 20 vorgesehen, wobei jeder Rippe 20 zwei Zugträger 22 zugeordnet sind. Die Zugträger 22 liegen nebeneinander und beabstandet voneinander in einer Ebene, wobei sich Zugträger S mit linksgängigem Drehmoment mit Zugträgern Z mit rechtsgängigem Drehmoment abwechseln. Die flache Rückseite des Zugträgers 22 ist mit einer als Gleitbelag ausgeführten Deckschicht 62 versehen, die in diesem Beispiel Tetrafluorethylen enthält, um den Reibungskoeffizienten beim Zusammenwirken mit Umlenkscheiben 4.4 oder Tragscheiben 4.2, 4.3 zu verringern. Die Schicht 62 ist als folienähnlicher Überzug auf Polymerbasis mit Polytetrafluorethylenpartikeln ausgeführt und enthält ein mit diesem Polymermaterial beschichtetes oder getränktes Gewebe 61. Die Polytetrafluorethylenpartikel haben vorzugsweise eine Partikelgrösse von 10 bis 30 Mikrometer.

In Fig. 19 ist ein Tragmittel 12 mit relativ geringer Breite und nur zwei Rippen 20 auf der Traktionsseite 18 dargestellt. Auf der flachen Rückseite weist es wiederum eine Beschichtung 62 auf, die hier aber als Dispersionsschicht aus Mantelmaterial mit darin eingeschlossenen Polytetrafluorethylenpartikeln ausgeführt ist. Jeder Rippe 20 des Tragmittels 12 sind drei Zugträger 22 zugeordnet, die als Litzen 50 aus verseilten Garnen ausgeführt sind. Die Zugträger 22 liegen nebeneinander und beabstandet voneinander in einer Ebene, wobei sich Zugträger S mit linksgängigem Drehmoment mit Zugträgern Z mit rechtsgängigem Drehmoment abwechseln.

Für alle Aufzugtragmittel 12 mit Beschichtungen gilt, dass sie über die gesamte Länge des Tragmittels 12 oder nur über einen oder mehrere, bestimmte Längenabschnitte des Tragmittels 12 aufgebracht sein können. Insbesondere können diejenigen Längenabschnitte des Tragmittels 12 beschichtet sein, die bei einem Aufsitzen der Kabine 3 oder des

Gegengewichtes 8 - beispielsweise auf einem Puffer in der Schachtgrube - mit der Treibscheibe oder einer anderen Scheibe zusammenwirken.

Fig. 20 zeigt eine Variante des Tragmittels aus Fig. 19, bei dem jeder Rippe 20 vier als Litzen 50 ausgebildeten Zugträger 22 zugeordnet sind. Es versteht sich, dass auch dieses Tragmittel

12 mit zwei Rippen 20 auf der Traktionsseite 18 mehr als vier oder auch nur drei, nur zwei Zugträger 22 oder nur einen Zugträger 22 pro Rippe 20 aufweisen können. Bei einer grossen Anzahl von Zugträgern 22 pro Rippe 20 sind die Zugträger 22 vorzugsweise als Litze 50, bei einer kleinen Anzahl von Zugträgern 22 pro Rippe 20 aber vorzugsweise als Cord 9 ausgebildet sind. Dies gilt im Übrigen für alle hier beschriebenen Tragmittel 12 unabhängig von ihrer absoluten Breite und ihrer traktionsseitigen Rippenzahl.

Cords sind teurer als Litzen, sie sind aber auch biegsamer und daher für kleine Scheibendurchmesser besser geeignet als Litzen. Die Fig. 21 und 22 zeigen weitere Varianten des Tragmittels 12, bei denen die Zugträger 22 in einer Ebene nebeneinander angeordnet und als Litzen 50 ausgebildet sind. Zugträger S mit linksgängigem Drehmoment wechseln dabei mit Zugträger Z mit rechtsgängigem Drehmo- ment ab. Im Gegensatz zu den Beispielen aus den Fig. 18, 19, 20 sind die Litzen 50 aber zu ovalen Zugträgereinheiten 25 zusammengefasst, in denen die Litzen in Kontakt mit einander stehen. Im Beispiel der Fig. 21 sind vier Litzen 50 zu einer Zugträgereinheiten 25 zusammengefasst, wobei jeweils eine Zugträgereinheit 25 einer Rippe zugeordnet ist. Das Tragmittel 12 in Fig. 21 hat traktionsseitig drei Rippen 20. Das Tragmittel aus Fig. 22 hat wieder eine Vielzahl (mehr als drei, auch wenn nur drei dargestellt sind) von Rippen 20, wobei jede

Zugträgereinheit 25 zwei Litzen 50 umfasst. Die Zugträgereinheiten 25 sind in regelmässigen Abständen zueinander in einer Ebene angeordnet, wobei je zwei Zugträgereinheiten 25 einer Rippe zugeordnet sind.

Der Zusammenhalt der Litzen 50 in Zugträgereinheiten 25 kann durch eine gemeinsame Umhüllungs Schicht, durch Verschweissen, Verkleben oder durch eine Adhäsionsschicht erfolgen. Durch diese Konstruktionen der Zugträger lässt sich eine bessere Platzeffizienz der Zugträger im Riemen im Vergleich zu Cords oder Litzen als Zugträger erzeugen. Ausserdem lässt sich hiermit ein Zugträger herstellen, der eine hohe Bruchlast und durch seine geringe Höhe eine hohe Biegeflexibilität aufweist.

In Fig. 23 ist eine Variante des Tragmittels 12 abgebildet, die relativ breit ist und traktionsseitig eine Vielzahl von Rippen 20 aufweist. Die Zugträger 22 sind wiederum in einer Ebene nebeneinander angeordnet und als Litzen 50 ausgebildete, die sich linksgängig und rechtsgängig in ihren Drehmoment abwechseln. Wie deutlich aus Fig. 23 zu erkennen, liegen die Litzen in dieser Ausführungsform in dichtem Kontakt nebeneinander, ähnlich einem aus parallelen Litzen 50 gefertigten durchgehenden Band. Durch diese Konstruktionen der Zugträger 22 lässt sich eine noch bessere Platzeffizienz der Zugträger im Riemen im Vergleich zu Cords oder Litzen als Zugträger erzeugen. Ausserdem lässt sich hiermit ein Zugträger herstellen, der eine sehr hohe Bruchlast und durch seine sehr geringe Höhe eine hohe

Biegeflexibilität aufweist.

Der Zusammenhalt der Litzen zu einem Band kann durch eine gemeinsame Umhüllungsschicht, Verschweissen, Verkleben oder durch eine Adhäsionsschicht erfolgen. In Fig. 24 ist eine weitere Variante des Tragmittels 12 gezeigt, die auf ihrer Traktionsseite 18 genau zwei Rippen 20 aufweist. Den Rippen 20 sind in diesem Beispiel wieder je genau zwei Zugträger 22 zugeordnet. Zusätzlich ist das Tragmittel auf seiner Rückseite 17 mit einer Führungsrippe 27 versehen. Die Führungsrippe 27 wirkt bei Gegenbiegung mit Umlenk-, Führungs- und Tragscheiben 4.2, 4.3, 4.4 zusammen, die eine entsprechende Führungsnut aufweisen um die Führungsrippe 27 aufzunehmen (nicht explizit dargestellt). Das Tragmittel aus Fig. 24 ist höher als Breit oder maximal gleich hoch wie breit.

In einer weiteren Ausführungsform, wie sie in Fig. 25 dargestellt ist, weist dieses Tragmittel 12 nur einen Zugträger 22 pro Rippe auf. Es können aber auch bei dieser in den Fig. 24, 25 dargestellten Ausführungsform des Tragmittels 12 mehr als zwei Zugträger pro Rippe, insbesondere drei, vier oder fünf Zugträger 22 pro Rippe 20 vorgesehen sein. Die Zugträger 22 können als Litzen 50 oder als Cords 9 gefertigt sein. Wie die anderen Ausführungsformen des Aufzugtragmittels auch, kann es auf der Traktionsseite 18 und/oder der Rückseite 17 mit einer Beschichtung, insbesondere einem Gewebe versehen sein. Umgekehrt können auch die anderen, hier gezeigten Ausführungsformen des Tragmittels 12 mit einer oder mehreren Führungsrippen 19 auf der Rückseite 17 versehen sein. Diese können gleichgross oder grösser sein als die Rippen 20 auf der Traktionsseite 18 und können für eine bessere Stabilität des Tragmittels 12 aus einem anderen Material gefertigt sein oder sich über die Länge des

Tragmittels 12 erstreckende Stabilisierungselemente (nicht dargestellt) ähnlich den Zugträgern 22 enthalten.

Fig. 26 zeigt eine Variante des Tragmittels 12 aus Fig. 25 mit genau zwei Rippen 20 auf der Traktionsseite 18, aber ohne Führungsrippe auf der Rückseite. Pro Rippe 20 ist wiederum ein

Zugträger 22 vorgesehen, der allseitig von Material des Mantelkörpers 15 umgeben ist. Im Unterschied zu den Aufzugs tragmitteln, wie sie in den Fig. 19 und 20 gezeigt sind, befinden sich die Zugträger 22 hier nicht in der rückseitigen Hälfte des Tragmittels sondern die Überdeckung der Zugträger 22 mit Mantelmaterial 15 ist im Bereich der der Rippen 20 und insbesondere im Bereich der Flanken 24 der Rippen 20 und gegen die rückseitige Oberfläche

17 etwa gleich gross. Wie bei den Tragmitteln in den Fig. 19, 20 ist es mit Aufzugs tragmitteln 12 der in Fig. 26 gezeigten Art möglich, die Anzahl der Tragmittel sehr genau auf die erforderliche Tragkraft abzustimmen. Fig. 27 zeigt eine Variante der Ausführungsform aus Fig. 26, bei der die Rippen 20 eine grossere Distanz zueinander aufweisen. Die beiden Rippen 20 sind in der gezeigten Ausführungsform durch einen Steg 74 aus Mantelmaterial 15 miteinander verbunden. Durch die Wahl der Länge des Steges bzw. der Distanz der Rippen zueinander kann die Grosse der Zusammenwirkenden Flächen zwischen Traktionsseite 18 des Tragmittels und Kontaktfläche der Traktionsscheibe 4.1 (angedeutet durch gepunktete Linie eingestellt und Einfluss auf die Traktion genommen werden. Je grösser die Zusammenwirkenden Flächen umso grösser die Traktion.

Die oben beschriebenen, einzelnen Merkmale der verschiedenen Ausführungsformen des

Aufzugs tragmittels 12 können selbstverständlich nicht nur in beschriebener Weise kombiniert werden. Je nach Anforderungsprofil der Aufzuganlage 19, für die das Tragmittel gedacht ist, weiss der Fachmann die beschriebenen Merkmale, wie beispielsweise Anzahl Rippen traktionsseitig, Anzahl Rippen rückseitig, Anordnung und Anzahl von Zugträgern pro Rippe, Ausgestaltung der Zugträger als Litze oder Cord, Cordaufbau und Materialien, entsprechend seiner Bedürfnisse auch in anderer Weise sinnvoll zu kombinieren.

Anhand eines als Keilrippenriemen ausgestalteten Tragmittels 12, wie es oben in seinen verschiedenen Ausführungsformen beschrieben ist, soll im Folgenden eine erfindungsgemässe Aufzugsanlage 9, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist, näher erklärt werden. Das Tragmittel 12 wird mit seiner Traktions seite 18 über die Treibscheibe 4.1, die Gegengewichtstragscheibe 4.3 und die Führungsscheiben 4.4 geführt, diese sind entsprechend an ihrer Peripherie mit Rillen 35 versehen, die komplementär zu den Rippen 20 des Tragmittels 20 ausgebildet sind. Wo der Keilrippenriemen 12 eine der Riemenscheiben 4.1, 4.3 und 4.4 umschlingt, liegen seine Rippen 20 in korrespondierenden Rillen 35 der Riemenscheibe, wodurch eine perfekte Führung des

Tragmittels 12 auf diesen Riemenscheiben gewährleistet ist.

Das Tragmittel 12 ist in dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Aufzugsanlage 9 an einem seiner Enden unterhalb der Treibscheibe 4.1 an einem ersten Tragmittelfixpunkt 10 befestigt. Prinzipiell können die klassischen Seilendverbindungen, wie zum Beispiel Keilschlösser oder Varianten mit geschlungenen Befestigungen eingesetzt werden, um die Tragmittel im Bereich des Tragmittelfixpunktes zu befestigen. Von diesem aus erstreckt es sich abwärts bis zu einer am Gegengewicht 8 angeordneten Gegengewichts trag- scheibe 4.3, umschlingt diese und erstreckt sich von dieser aus zur Treibscheibe 4.1 Es umschlingt die Treibscheibe 4.1 in diesem Fall mit etwa 180° und verläuft entlang der gegengewichtsseitigen Kabinenwand abwärts. Dann unterschlingt es die Kabine 3, wobei es auf beiden Seiten der Aufzugskabine 3 je eine unterhalb der Aufzugskabine 3 angebrachte Kabinentragscheibe 4.2 um je ca. 90° umschlingt, und verläuft entlang der dem Gegengewicht 8 abgewandten Kabinenwand aufwärts zu einem zweiten Tragmittelfixpunkt 11. Um eine bessere Führung des Tragmittels 12 unter dem Kabinenboden 6 hindurch zu gewährleisten, sind zwischen den beiden Kabinentragscheiben 4.2 Führungsscheiben 4.4 vorgesehen. Dies ist besonders sinnvoll bei grossen Distanzen zwischen den Kabinentragscheiben 4.2.

In dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel einer Aufzugsanlage 9 ist ein erfindungsgemässes Tragmittel 12 über eine auf das Tragmittel 12 abgestimmte Treibscheibe 4.1 geführt. Hierdurch kann die Treibscheibe 4.1 der erfindungsgemässen Aufzugsanlage 9 sehr klein gewählt werden, was den Raumbedarf verringert und den Einsatz einer leichteren kleineren Maschine ermöglicht. Die Ebene der Treibscheibe 4.1 ist rechtwinklig zur gegengewichtsseiti- gen Kabinenwand angeordnet und ihre Vertikalprojektion liegt ausserhalb der Vertikalprojektion der Aufzugskabine 3. Durch den geringen Treibscheibendurchmesser ist es möglich, den Spalt zwischen Kabinenwand und der ihr gegenüber liegenden Schachtwand des Aufzugsschachts 1 sehr klein zu halten. Aufgrund der geringen Grosse und des geringen Gewichts der Antriebseinheit 2, ist es möglich die Antriebseinheit 2 auf einer oder mehreren der Führungsschienen 5, 7 anzubringen und abzustützen. Auf diese Weise ist es möglich, die gesamten dynamischen und statischen Lasten der Kabine und des Motors sowie Vibrationen und Geräusche des laufenden Motors statt in eine Schachtwand durch die Führungsschienen 5, 7 in den Schachtboden einzuleiten.

Wie in Fig. 4, 5, 12, etc. dargestellt, weisen die Tragmittel 12 einen Flankenwinkel ß von 90° auf. Als Flankenwinkel ß wird der von seinen zwei Flanken 24 einer Rippe 20 des Tragmittels 12 eingeschlossene Winkel bezeichnet. Versuche haben ergeben, dass der Flankenwinkel ß einen entscheidenden Einfluss auf die Geräuschentwicklung und die Entstehung von Vibrationen hat, und dass für einen als Aufzugs-Tragmittel vorgesehenen Keilrippenriemen Flankenwinkel ß von 81° bis 120° und besser von 83° bis 105° und noch besser von 85° bis

95° anwendbar sind. Die besten Eigenschaften in dieser Hinsicht und auch bezüglich Führung werden mit Rippenwinkeln ß von 90° erreicht Besonders einfach lassen sich Tragmittel herstellen deren Flankenwinkel ß in den Rippen 20 gleich den Winkeln in den Vertiefungen 26 ist. Das gleiche gilt auch für die Herstellung von gerillten Riemenscheiben, die passend zu den vorgesehenen Tragmitteln mit Rillen 35 bzw. Erhöhungen 37 ausgestattet sind, deren Flanken 38 in der Rille 35 und der Erhöhung 37 jeweils einen Flankenwinkel ß' einschliessen.

Über die Kabinentragscheiben 4.2 ist der Keilrippenriemen 12 in der Aufzuganlage 19 der Fig. 1 mit einer Gegenbiegung geführt, d.h. die Rippen 20 des Keilrippenriemens 12 befinden sich beim Lauf über diese Scheiben auf seiner von den Kabinentragscheiben 4.2 abgewandten Rückseite 17 die hier als Flachseite ausgebildet ist. Zur besseren seitlichen Führung des

Keilrippenriemens 12 können die Kabinentragscheiben 4.2 seitliche Bordsscheiben aufweisen. Eine andere Möglichkeit das Tragmittel seitlich zu führen, besteht darin, auf dem Laufweg des Tragmittels 12 zwischen den beiden Kabinentragscheiben 4.2 zwei Führungsscheiben 4.4 anzuordnen, wie dies in diesem speziellen Beispiel gezeigt ist. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist das Tragmittel 12 zwischen den Kabinentragscheiben 4.2 mit seiner Rippenseite über die mit entsprechenden Rillen versehenen Führungsscheiben 4.4 geführt. Die Rillen der Führungsscheiben 4.4 wirken mit den Rippen des Keilrippenriemens 12 als Seitenführung zusammen, so dass die Kabinentragscheiben 4.2 keine Bordsscheiben benötigen. Diese Variante ist vorteilhaft, da sie im Gegensatz zu einer seitlichen Führung mittels Bordscheiben, keinen seitlichen Verschleiss am Tragmittel 12 verursacht. Je nach Kabinendimension, gewählter

Aufhängung und Zusammenwirken der Scheiben mit dem Tragmittel ist es aber auch möglich, ganz ohne Führungsscheiben 4.4 zwischen den Kabinentragscheiben 4.2 zu arbeiten oder statt der gezeigten zwei Führungs Scheiben 4.4 unter der Kabine 3 nur eine oder mehr als zwei Führungsscheiben 4.4 vorzusehen. Generell ist es auch möglich, das Tragmittel statt unter der Kabine über der Kabine auf die andere Kabinenseite zu führen (nicht dargestellt).

In der in Fig. 1 dargestellten erfindungsgemässen Aufzugsanlage 9 sind die Durchmesser aller Riemenscheiben gleich. Denkbar ist aber auch, dass die Riemenscheiben unterschiedliche Grosse haben und die Trag- und/oder Umlenkscheiben 4.2, 4.3, 4.4 einen grosseren Durchmesser haben als die Treibscheibe 4.1 oder auch einen kleineren Durchmesser haben als die Treibscheibe 4.1. Es können aber auch Scheiben 4.2, 4.3 vorgesehen sein, von denen die einen Scheiben 4.2, 4.3, 4.4 einen grosseren Durchmesser, die anderen einen kleineren Durchmesser als die Treibscheibe 4.1 haben. Erfindungsgemäss ist das in der Aufzuganlage eingesetzte Tragmittel 12 mit Zugträgern 22 versehen, die als Litze oder Cord vorliegen. Die Litzen in den Cords können alle den gleichen Durchmesser haben oder unterschiedlich dick sein. Der/Die Durchmesser der dicksten Litze(n) werden Elementardurchmesser δ genannt. Tragmittel 12 und Aufzugsanlage 19 sind derart aufeinander abgestimmt, dass eine dickste Litze 50 mit einem Elementardurchmesser δ beim Laufen des Tragmittels 12 über eine kleinste Scheibe 4 der Aufzugsanlage 19 mit einem kleinsten Scheibendurchmesser D eine Dehnung ε erfährt, die kleiner ist als die Bruchdehnung εb der dicksten Litze 50 bzw. des Fasermaterials der dicksten Litze 50.

Entgegen der in Fig. 1 gezeigten 2:1 Aufhängung sind auch Aufzugs anlagen mit 1:1, 4:1 oder beliebig anderen Aufhängungsverhältnissen als erfindungsgemässe Aufzugsanlagen gestaltbar. Auch muss der Antrieb mit der Treibscheibe 4.1 nicht zwingend oben im Aufzugsschacht angeordnet sein sondern kann z.B. auch im Schachtgrund oder im Schacht in einem Spalt neben der Bewegungsbahn der Kabine und einer angrenzenden Schachtwand und insbesondere auch über einer Schachttüre angeordnet sein. Das hier als Tragmittel 12 bezeichnete Element kann auch als reines Tragmittel oder reines Antriebsmittel eingesetzt sein.

Wie weiter oben bereits angemerkt ist es, um eine Aufzugsanlage mit geringen Wartungskosten zu erhalten, unter anderem wichtig, ein Tragmittel mit grosser Lebensdauer in der Anlage einzusetzen. Ausserdem können die Kosten reduziert werden, wenn ein kleiner leichter Motor mit kleiner Treibscheibe eingesetzt werden kann. Der benötigte Platz für eine Aufzugsanlage kann weiter verringert werden, wenn neben der kleinen Treibscheibe weitere Scheiben mit kleinen Durchmessern verwendet werden. Ebenfalls vorteilhaft für eine Aufzugsanlage ist eine gut an die definierten Anforderungen dieser Anlage angepasste Traktion zwischen Treibschei- be und Tragmittel. Wie oben dargelegt, werden Tragmittel, wie sie in diesen Unterlagen beschrieben sind, und Aufzugs anlagen mit solchen Tragmitteln all diesen Anforderungen gerecht.