Emulsionspolymerisat enthaltend Aktivatoren, Verfahren zu dessen Herstellung sowie dessen Verwendung in Zwei- oder Mehrkomponentensystemen

1. Gebiet der Erfindung

Die Erfindung beschreibt ein Emulsionspolymerisat mit polymerfixierten Aktivatoren sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Die Erfindung betrifft auch ein durch ein Redoxinitiatorsystem härtendes Zwei- oder Mehrkomponenten-System mit steuerbarer Topfzeit aufweisend das Emulsionspolymerisat mit polymerfixiertem Aktivator sowie ein ethylenisch ungesättigtes Monomer oder eine Monomermischung aus ethylenisch ungesättigten Monomeren, wobei sowohl das Emulsionspolymerisat als auch das Monomer oder die Monomermischung eine der Komponenten eines Redoxinitiatorsystems enthalten können. Schließlich bezieht sich die Erfindung auch auf die Verwendung der Zwei- oder Mehrkomponentensysteme.

2. Stand der Technik

Durch Redoxinitiierung härtende Zweikomponentensysteme auf Basis von radikalisch polymerisierbaren Monomeren sind seit langem bekannt. In der Regel geht man so vor, dass einem flüssigen Monomer oder Monomergemisch, das eine Redoxkomponente enthalten kann, vor der Anwendung die fehlenden Redoxsystemkomponenten bzw. alle Redoxsystemkomponenten zugesetzt werden.

Daneben werden Systeme beschrieben, die zusätzlich ein im Monomer oder Monomergemisch gelöstes Polymer enthalten. Vor allem von Dentalanwendungen sind weiterhin Systeme bekannt, bei denen flüssiges Monomer, ein Perlpolymehsat und ein Redoxinitiatorsystem vor der Anwendung zu einer hochviskosen Masse gemischt werden.

Beispielhaft für eine Vielzahl von Veröffentlichungen zum Thema seien die DE 43 15 788, DE 15 44 924 und die DE 27 10 548 genannt. Allen diesen Systemen wohnt der Nachteil inne, dass nach dem Zusammenmischen der Komponenten die für die Verarbeitung zur Verfügung stehende Zeit (Topfzeit) beschränkt ist, oder dass bei der Applikation Energie, beispielsweise in Form von Mahl- und Reibkräften eingebracht werden muss. Zwar lässt sich durch Reduzierung der Redoxkomponentenkonzentration die Topfzeit bedingt verlängern, dem sind jedoch Grenzen gesetzt, da mit sinkender Redoxkomponentenkonzentration die Aushärtung beeinträchtigt wird. Ein weiterer Nachteil der Formulierungen aus dem Stand der Technik besteht darin, dass die maximalen Konzentrationen am Arbeitsplatz (MAK-Werte) von leichtflüchtigen Monomeren, wie beispielsweise Methacrylsäuremethylester, überschritten werden können. Diesem anwendungstechnischen Nachteil kann man nur begrenzt durch die Verwendung von schwerer flüchtigen Monomeren begegnen, da die beispielsweise häufig eingesetzten Perlpolymehsate durch schwerer flüchtigen Monomere nicht mit ausreichender Geschwindigkeit angequollen werden. Ferner ist die Sauerstoffinhibierung der Polymerisation beim Einsatz der schwerer flüchtigen Monomeren stärker ausgeprägt als bei der Verwendung von Methacrylsäuremethylester.

DE 100 51 762 stellt Monomer-Polymersysteme auf Basis wäßriger Dispersionen zur Verfügung, die neben guten mechanischen Eigenschaften den Vorteil bieten, keine oder nur sehr wenig Monomere zu emittieren und darüber hinaus einfach handhabbar zu sein und über eine hohe Lagerstabilität zu verfügen. Hierzu werden Mischungen von wäßrigen Dispersionen verwendet, deren Teilchen mit einem ethylenisch ungesättigten Monomer angequollen worden sind, das jeweils eine der Redoxkomponenten enthielt. Diese angequollenen wäßrigen Systeme sind praktisch unbegrenzt lagerstabil und härten erst nach Verdunsten des Wassers und der nachfolgenden Filmbildung aus. Der Nachteil dieser Systeme ist, dass die Aushärtung durch die erforderliche Verdunstung des Wassers, insbesondere bei dickeren Schichten, lange dauert und größere Anteile Wasser bei einer Reihe von Anwendungen wie Reaktivklebern stören.

WO 99/15592 beschreibt Reaktiv-Plastisole, die nach thermischer Gelierung und Aushärtung zu Filmen mit guten mechanischen Eigenschaften führen. Diese Plastisole

bestehen aus einem bekannten Basispolymerisat, vorzugsweise in Form eines sprühgetrockneten Emulsionspolymerisats, einem reaktiven Monomeranteil, bestehend aus mindestens einem monofunktionellen (Meth)acrylatmonomeren, einem Weichmacher sowie gegebenenfalls weiteren vernetzenden Monomeren, Füllstoffen, Pigmenten und Hilfsstoffen. Das Basispolymerisat kann einen Kern/Schale-Aufbau haben und von 0 - 20 % an polaren Comonomeren enthalten. Die Plastisole sind über Wochen lagerstabil und müssen zur Verfilmung auf hohe Temperaturen (z. B. 130 ⁰ C) erhitzt werden.

Die DE 103 39 329 A1 beschreibt ein durch ein Redoxinitiatorsystem härtendes Zweikomponenten-System mit steuerbarer Topfzeit, bestehend aus einem Emulsionspolymerisat oder mehreren Emulsionspolymerisaten und einem ethylenisch ungesättigten Monomer oder einer Monomermischung aus ethylenisch ungesättigten Monomeren, wobei sowohl das Emulsionspolymerisat als auch das Monomer oder die Monomermischung eine der Komponenten eines Redoxinitiatorsystems enthalten können. Die Steuerung der Topfzeit erreicht man durch Absorption wenigstens einer Komponente des Redoxinitiatorsystems am Polymeren. Dabei wird die niedermolekulare Initiatorkomponente physikalisch in Polymerteilchen verkapselt, welche durch Emulsionspolymerisation hergestellt werden. Kommt das verkapselte Polymer bei der Anwendung des Zweikomponenten-Systems mit Monomer zusammen quillt das Polymer, die ehemals verkapselte und/oder absorbierte Initiatorkomponente wird frei und kann ihre Wirkung entfalten. Obwohl diese „Verkapselung" einer Komponente des Initiatorsystems im Polymer bereits eine sehr günstige und variable Steuerung der Topfzeit erlaubt, ist eine derartige Regelung doch noch in mancherlei Hinsicht verbesserungswürdig.

Hierbei handelt es sich einerseits um die Anwendungssicherheit. Durch überlagerung kann beispielsweise die Konzentration der im Polymer verkapselten Komponente sinken, etwa durch Migration. In der Folge kann die Reaktivität des Systems gegebenenfalls von den Sollwerten abweichen.

Andererseits ist es bereits an sich schwierig, bei dem in der DE 103 39 329 A1 beschriebenen System eine hohe Beladung des Polymers mit der verkapselten Komponente zu erreichen. In der Praxis zeigen sich bei höheren Beladungen, z.B. 5 % oder darüber, Effekte, die auf nicht vollständigen Einschluß des Aktivators schließen

lassen. Nun kann es jedoch sein, dass man besonders reaktive Systeme benötigt, so dass ein sehr hoher Beladungsgrad von teilweise bis zu 40 % (w/w) oder sogar darüber (> 40 % [w/w])erwünscht ist.

Schließlich muss auch bei einem hohen Beladungsgrad und gerade dann die Langzeit- Sicherheit des Beladungsgrades gewährleistet werden.

3. Aufgabe

In Anbetracht des eingangs genannten und diskutierten Standes der Technik war es Aufgabe der Erfindung, bei Raumtemperatur härtende Zwei- oder Mehrkomponenten- Systeme zur Verfügung zu stellen, deren Topfzeit in weiten Grenzen einstellbar ist und die trotzdem zu einem definierten Zeitpunkt ohne Energiezufuhr oder äußeren mechanischen Impuls schnell und vollständig aushärten.

Ferner bestand die Aufgabe darin, auch in dünnen Schichten ohne Luftausschluß eine vollständige Aushärtung zu erreichen.

Eine weitere erfindungsgemäß zu lösende Aufgabe besteht darin, geruchliche Belästigungen zu minimieren und bei der Anwendung die Konzentration an Monomer in der Luft unter den für das jeweilige Monomer gültigen Grenzwerten zu halten.

Eine weitere Aufgabe war es, einen großen Variationsbereich der Aktivatorkonzentration zu ermöglichen.

Weiterhin sollte die Topfzeit unabhängig von der Lagerdauer des Zwei- oder Mehrkomponentensystems gemacht werden. So werden Topfzeiten häufig durch eine bestimmte Konzentration an Inhibitoren eingestellt. Nach längerer Lagerung unter ungünstigen Bedingungen können die Inhibitoren teilweise verbraucht sein, so dass die Topfzeit kürzer ist als gewünscht.

Unter anderem war es auch Aufgabe der Erfindung ein System anzugeben, dass dem vorgenannten Spektrum an Eigenschaften in Summe genügen kann und dennoch einfach und sicher handhabbar ist.

Schließlich sollte die Erfindung auch die als Zwischenprodukte zur Bereitstellung des Systems notwendigen Polymerisate bereitstellen ebenso wie ein Verfahren zu deren Herstellung.

Auch die Angabe von Verwendungen für das erfindungsgemäße System war zu leisten.

4. Lösung

Die erfindungsgemäßen Aufgaben oder Teilaspekte der erfindungsgemäßen Aufgaben werden gelöst durch ein neues

Emulsionspolymerisat erhältlich durch Polymerisation einer Mischung aufweisend a) 5 bis 99,9 Gew.-% eines oder einer Mehrzahl von Monomeren mit einer Wasserlöslichkeit < 2 Gew.-% bei 20 ⁰ C ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus monofunktionellen (Meth)acrylatmonomeren, Styrol und Vinylestern; b) 0 bis 70 Gew.-% eines oder einer Mehrzahl mit den Monomeren a) copolymerisierbaren Monomeren; c) 0 bis 20 Gew.-% einer oder einer Mehrzahl zweifach oder mehrfach vinylisch ungesättigter Verbindungen; d) 0 bis 20 Gew.-% eines oder einer Mehrzahl polarer Monomere mit einer Wasserlöslichkeit > 2 Gew.-% bei 2O ⁰ C; und e) 0,1 - 95 Gew.-% wenigstens eines Aktivators, wobei die Komponenten a) bis e) zusammen 100 Gew.-% der polymehsierbaren

Bestandteile der Mischung ergeben, wobei sich das Emulsionspolymerisat dadurch auszeichnet, dass

e1 ) der Aktivator eine Verbindung der Formel I ist,

worin

- R ¹ Wasserstoff oder Methyl ist;

- X eine lineare oder verzweigte Alkandiylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen ist, die ein oder mehrfach mit Hydroxylgruppen und / oder mit Ci - C ₄ Alkoxygruppen substituiert sein kann;

- R ² Wasserstoff oder einen linearen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen bedeutet, der gegebenenfalls ein oder mehrfach mit Hydroxylgruppen oder Ci - C ₄ -Alkoxygruppen substituiert ist, wobei die Hydroxylgruppen in R ² partiell mit (Meth)acrylsäure verestert sein können.

- R ³ , R ⁴ , R ⁵ , R ⁶ und R ⁷ unabhängig voneinander Wasserstoff oder eine lineare oder verzweigte Alkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen bedeuten, die ein oder mehrfach mit Hydroxylgruppen substituiert sein können; und wobei gegebenenfalls zwei der Reste R ³ bis R ⁷ miteinander zu einem fünf- bis siebengliedrigen Ring verbunden sind und gegebenenfalls ein kondensiertes aromatisches Ringsystem mit dem Phenylrest bilden; und dass

e2) der Aktivator e) kovalent an das Emulsionspolymerisat gebunden ist.

Ein derartiges Emulsionspolymerisat erlaubt als Zwischenprodukt die Schaffung von äußerst vorteilhaften durch ein Redoxinitiatorsystem härtenden Zwei- oder Mehrkomponenten-System mit steuerbarer Topfzeit.

Im Hinblick auf dieses System werden die der Erfindung zugrunde liegenden Aufgaben speziell gelöst durch ein Zwei- oder Mehrkomponenten-System umfassend A) 0,8 - 69,94 Gew.-% eines erfindungsgemäßen Emulsionspolymerisats;

B) 30 - 99,14 Gew.-% eines oder einer Mehrzahl ethylenisch ungesättigter Monomere;

C) 0,05 - 10 Gew.-% Peroxide; gegebenenfalls

D) 0 - 60 Gew.-% Oligomere oder Polymere;

E) 0,01 - 2 Gew.-% eines Polymerisationsinhibitors; und gegebenenfalls

F) 0 - 800 Gewichtsteile Hilfs- und Zusatzstoffe; wobei die Summe der Bestandteile A) + B) + C) + D) +E) 100 Gew.-% ergibt und sich die Menge von F) auf 100 Gewichtsteile der Summe A) + B) + C) + D) + E) bezieht. In der Regel liegen die Komponenten B), D), E) und F) als lagerfähige Mischung vor, während die Komponenten A) und C) dieser Mischung vor der Anwendung zugemischt werden.

Erfindungsgemäße Zwei- oder Mehrkomponentensysteme wiederum lassen sich mit großem Vorteil in Klebstoffen, Gießharzen, Bodenbeschichtungen, Massen für Reaktivdübel, Dentalmassen oder in Abdichtmassen einsetzen Mit den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen lässt sich ein breiter Bereich der Konzentration des Aktivators (Variationsbereich) realisieren.

Ein besonderer Vorteil liegt darin, dass bei hohen Aktivatorkonzentrationen in Komponente A weniger von A vor der Anwendung zum Zwei- oder Mehrkomponentensystem zugemischt werden muss.

Auch die Möglichkeit zur Variation der Reaktivität ist vorteilhaft. Bei gleich bleibender Zusatzmenge der Komponente A kann die Reaktivität durch verschieden hohe Konzentrationen des Aktivators in A variiert werden.

5. Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Das Emulsionspolymerisat = Komponente A

Die Komponente A ist erhältlich durch Polymerisation einer Mischung aufweisend

a) 5 bis 99,9 Gew.-% eines oder einer Mehrzahl von Monomeren mit einer Wasserlöslichkeit < 2 Gew.-% bei 20 ⁰ C ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus monofunktionellen (Meth)acrylatmonomeren, Styrol und Vinylestern; b) 0 bis 70 Gew.-% eines oder einer Mehrzahl mit den Monomeren a) copolymerisierbaren Monomeren; c) 0 bis 20 Gew.-% einer oder einer Mehrzahl zweifach oder mehrfach vinylisch ungesättigter Verbindungen; d) 0 bis 20 Gew.-% eines oder einer Mehrzahl polarer Monomere mit einer Wasserlöslichkeit > 2 Gew.-% bei 2O ⁰ C; und e) 0,1 - 95 Gew.-% wenigstens eines Aktivators, wobei die Bestandteile a) bis e) zusammen 100 Gew.-% der polymerisierbaren

Bestandteile der Mischung ergeben, nach welcher das Emulsionspolymerisat =

Komponente A resultiert, wobei e1 ) der Aktivator eine Verbindung der Formel I ist,

worin

- R ¹ Wasserstoff oder Methyl ist;

- X eine lineare oder verzweigte Alkandiylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen ist, die ein oder mehrfach mit Hydroxylgruppen und / oder mit Ci - C ₄ Alkoxygruppen substituiert sein kann;

- R ² Wasserstoff oder einen linearen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen bedeutet, der gegebenenfalls ein oder mehrfach mit Hydroxylgruppen oder Ci - C ₄ -Alkoxygruppen substituiert ist

- R ³ , R ⁴ , R ⁵ , R ⁶ und R ⁷ unabhängig voneinander Wasserstoff oder eine lineare oder verzweigte Alkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen bedeuten, die ein oder mehrfach mit Hydroxylgruppen substituiert sein können, wobei die Hydroxylgruppen partiell mit (Meth)acrylsäure verestert sein können; und wobei

gegebenenfalls zwei der Reste R ³ bis R ⁷ miteinander zu einem fünf- bis siebengliedrigen Ring verbunden sind und gegebenenfalls ein kondensiertes aromatisches Ringsystem mit dem Phenylrest bilden;

und wobei

e2) der Aktivator e) kovalent in das Emulsionspolymerisat eingebaut ist.

Die Schreibweise (Meth)acrylat bedeutet hier sowie im gesamten Kontext der Erfindung sowohl Methacrylat, wie z.B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat usw., als auch Acrylat, wie z.B. Methylacrylat, Ethylacrylat usw., sowie Mischungen aus beiden.

Das Emulsionspolymerisat = Komponente A) ist vorzugsweise im Wesentlichen aus (Meth)acrylatmonomeren sowie Styrol und/oder Styrolderivaten und/oder Vinylestern aufgebaut.

Besonders bevorzugt ist der Aufbau aus mindestens 80 % Methacrylat- und Acrylatmonomeren, ganz besonders bevorzugt ist der Aufbau aus ausschließlich Methacrylat- und Acrylatmonomeren.

Komponente A a)

Beispiele für monofunktionelle Methacrylat- und Acrylatmonomere mit einer Wasserlöslichkeit < 2 Gew.-% bei 20 ⁰ C sind Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, lsopropyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, lsobutyl(meth)acrylat, tert.-Butyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylat, Ethylhexyl(meth)acrylat, Isodecylmethacrylat, Laurylmethacrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat, Tetrahydrofurfuryl(meth)acrylat, lsobornyl(meth)acrylat, Benzyl(meth)acrylat, Phenyl(meth)acrylat, Phenylethyl(meth)acrylat, 3,3,5-Trimethylcyclohexyl(meth)acrylat. Methoden zur Bestimmung der Wasserlöslichkeit von organischen Verbindungen sind dem Fachmann geläufig.

Unter Styrolderivaten versteht man beispielsweise α-Methylstyrol, Chlorstyrol oder p- Methylstyrol. Beispiele für Vinylester sind Vinylacetat und längerkettige Derivate wie Vinylversatat.

Bevorzugt werden Methacrylatmonomere, insbesondere Methylmethacrylat, eingebaut, um eine hohe Glastemperatur zu erreichen und Methacrylate mit einer C-Zahl > 4 in der Seitenkette und Acrylate, um die Glastemperatur abzusenken. Vorteilhafterweise werden die Monomeren so kombiniert, dass eine Glastemperatur über 6O ⁰ C resultiert, bevorzugt über 80° C und insbesondere über 100° C, wenn das Emulsionspolymerisat A durch Trocknung isoliert werden soll. Die Glastemperaturen werden gemessen nach EN ISO 11357. Soll das Emulsionspolymerisat A dem Zwei- oder Mehrkomponenten- System als wäßrige Dispersion zugesetzt werden, so kann die Glastemperatur niedriger liegen. Um den Monomeren B einen ausreichend hohen Anquellwiderstand entgegenzusetzen ist meist eine Glastemperatur oberhalb Raumtemperatur vorteilhaft. Bevorzugt liegt sie über 3O ⁰ C, besonders bevorzugt über 4O ⁰ C, insbesondere über 60 ⁰ C.

Damit ist nicht ausgeschlossen, dass in bestimmten Fällen Glastemperaturen unterhalb Raumtemperatur vorteilhaft sind. Das kann beispielsweise der Fall sein, wenn die Lösekraft der für Komponente B verwendeten Monomeren niedrig ist, so dass die Anquellung zu lange dauert.

Bei bekannter Glastemperatur von Homopolymeren lassen sich die Glastemperaturen der Copolymeren nach folgender Formel von Fox in erster Näherung berechnen:

w, w _c W,

^■ + ...

^■ gA gB ^■ gc

Dabei bedeuten: T ₉ die Glastemperatur des Copolymerisats (in K), T _gA , T _gB , T _gC usw. die Glastemperaturen der Homopolymerisate der Monomere A, B, C usw. (in K). w _A , w _B , Wc usw. stellen die Massenanteile der Monomere A, B, C, usw. im Polymer dar.

Je höher die Glastemperatur des Polymeren ist, desto größer ist der Anquellwiderstand gegenüber den vor der Anwendung zugesetzten Monomeren und somit die Topfzeit. Ebenso bewirkt eine steigende Molmasse eine Erhöhung des Anquellwiderstands.

Insofern sind besonders bevorzugte Polymerisate dadurch gekennzeichnet, dass a) aus ein oder mehreren Methacrylatmonomeren und/oder Acrylatmonomeren besteht. Ganz besonders zweckmäßig ist a) Methylmethacrylat.

Komponente A b)

Beispiele für die Komponente A b) sind Maleinsäureanhydrid, Itakonsäureanhydrid sowie Ester der Itakon- und Maleinsäure. Ihr Anteil am Emulsionspolymerisat kann bis zu 70 Gew.-% betragen, vorzugsweise sind von 0 - 30 Gew.-% , insbesondere 0 - 10 Gew.-% enthalten. Ganz besonders bevorzugt wird auf Komponente A b) verzichtet.

Komponente A c)

Der Einbau höherer Anteile an zweifach und/oder mehrfach ungesättigten Monomeren (Vernetzer) beschränkt den erreichbaren Quellungsgrad in der Formulierung und kann auf nanoskaliger Ebene zu einem inhomogen Polymerisat führen. Dies muss nicht in jedem Fall nachteilig sein, wird aber bevorzugt nicht angestrebt. Deshalb wird der Gehalt an mehrfach ungesättigten Monomeren auf vorzugsweise auf 20 Gew.-%, bezogen auf Komponente A, beschränkt, noch mehr bevorzugt liegt er unter 10 Gew.- %, besonders bevorzugt unter 2 Gew.-%, insbesondere unter 0,5 Gew.-% oder es wird ganz auf mehrfach ungesättigte Monomere verzichtet.

Zu im Rahmen der Erfindung mit Erfolg einsetzbaren mehrfach ungesättigten Monomeren (Vernetzern) gehören unter anderem Ethylenglykoldi(meth)acrylat sowie Diethylenglykoldi(meth)acrylat, Triethylenglykoldi(meth)acrylat und deren höheren Homologe, 1 ,3- und 1 ,4-Butandioldi(meth)acrylat, 1 ,6-Hexandioldi(meth)acrylat, Thmethylolpropandi(meth)acrylat oder (Meth)acrylate von ethoxiliertem Trimethylolpropan, Thallylcyanurat und/oder Allyl(meth)acrylat.

Komponente A d)

Der Anquellwiderstand kann auch durch den Einbau polarer Monomere, wie Methacrylamid oder Methacrylsäure in das Emulsionspolymehsat gesteuert werden. Dieser steigt mit steigender Menge Methacrylamid bzw. Methacrylsäure an.

Beispiele für weitere polare Monomere sind z.B. Acrylsäure, Acrylamid, Acrylnitril, Methacrylnitril, Itakonsäure, Maleinsäure oder N-Methacryloyloxyethylethylenharnstoff und N-Methacryloylamidoethylethylenharnstoff. Auch N-Methylolacrylamid oder - methacrylamid und deren Ether sind denkbar, sofern ihr Anteil so beschränkt wird, dass trotz Vernetzung der Dispersionsteilchen deren Anquellung hinreichend möglich ist und die Auslösung der Polymerisation nicht beeinträchtigt wird.

Der Anteil an N-Methylolacrylamid oder -methacrylamid sollte 10 Gew. %, bezogen auf Komponente A, möglichst nicht überschreiten. Bevorzugt ist ein Gehalt unter 5 Gew.-%, besonders bevorzugt unter 2 Gew.-%, insbesondere 0 Gew.-%.

Weitere polare Monomere sind Hydroxyethyl(meth)acrylat, Hydroxypropyl(meth)acrylat, Homologe des Alkoxy-polyethylenglykolmethacrylat, des Alkoxypolypropylenglykolmethacrylat, des Methacryloyloxypolyethylen- und - polypropylenglykol sowie von Vinyloxypolyethylen- und polypropylenglykol. Alle genannten Monomeren können auch als Mischform von Ethylen- und Propylenglykolwiederholungseinheiten vorliegen. Der Polymerisationsgrad kann 2 bis 150 betragen, bevorzugt 2 bis 25. Alkoxy- steht in erster Linie für Methyl-, Ethyl- und Butylreste. Längere Alkylketten, wie z.B. C18, sind auch möglich, aber nicht bevorzugt. Besonders bevorzugt ist ein Methylrest.

Der Anteil der polaren Monomeren hängt in erster Linie von der angestrebten Topfzeit der Formulierung ab, er ist aber auch mit der Glastemperatur des Polymeren verknüpft. Je niedriger die Glastemperatur liegt, desto höher ist der benötigte Anteil an polaren Monomeren, um einen bestimmten Anquellwiderstand zu erreichen. Weiterhin ist der Anteil an polaren Monomeren auf die Lösekraft der in der Formulierung eingesetzten Monomeren B abzustimmen.

In der Regel liegt der Anteil an polaren Monomeren im Bereich von 0 Gew.-% und 20 Gew.-%, bevorzugt von 1 Gew.-% bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt von 2 Gew.-% bis 5 Gew.-%, insbesondere von 3 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bezogen auf Komponente A. Sind kurze Topfzeiten gewünscht, beispielsweise wenige Minuten, oder ist die Lösekraft der Monomeren in Komponente B gering, so kann es vorteilhaft sein, den Gehalt auf unter 2 Gew.-% zu beschränken oder ganz auf polare Monomere zu verzichten.

Methacrylamid und Acrylamid sowie Methacrylsäure und Acrylsäure sind besonders wirksam und werden deshalb bevorzugt, wenn lange Topfzeiten angestrebt werden. Besonders bevorzugt ist eine Kombination aus Methacrylamid oder Acrylamid mit Methacrylsäure oder Acrylsäure in den Gewichtsverhältnissen von 3 zu 1 bis 1 zu 3.

Komponente A e)

Die im Rahmen der Erfindung mit Erfolg einzusetzende Komponente Ae) gehorcht der oben bezeichneten allgemeinen Formel I.

Für die Offenbarung der Erfindung versteht man unter einer linearen oder verzweigten Alkandiylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, einen unverzweigten oder verzweigten Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie z.B. den Methandiyl- (=Methylengruppe), Ethandiyl-, Propandiyl-, 1-Methylethandiyl-, 2-Methylpropandiyl-, 1 ,1 -Dimethylethandiyl-, Pentandiyl-, 2-Methylbutandiyl-, 1 ,1 -Dimethylpropandiyl-, Hexandiyl-, Heptandiyl-, Octandiyl-, 1 ,1 ,3,3-Tetramethylbutandiyl-, Nonandiyl-, Isononandiyl-, Decandiyl-, Undecandiyl-, Dodecandiyl- oder Hexadecandiylrest.

Unter dem Begriff linearen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen versteht man für die Erfindung Reste wie z. B. den Methyl-, Ethyl-, Propyl-, 1 - Methylethyl-, 2-Methylpropyl, 1 ,1 -Dimethylethylrest, Pentyl-, 2-Methylbutyl-, 1 ,1- Dimethylpropyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, oder den 1 ,1 ,3,3-Tetramethylbutylrest.

Unter dem Begriff linearen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen versteht man für die Erfindung Reste mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen wie zuvor beschrieben sowie z.B. den Nonyl-, Isononyl-, Decyl-, Undecy- oder den Dodecylrest.

Unter dem Begriff Ci-C ₄ -Alkoxygruppen werden für die Erfindung Alkoxygruppen verstanden, bei denen der Kohlenwasserstoffrest ein verzweigter oder unverzweigter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist, wie z. B. der Methyl-, Ethyl-, Propyl-, 1 -Methylethyl-, 2-Methylpropyl oder 1 ,1 -Dimethylethylrest.

Unter dem Begriff lineare oder verzweigte Alkoxygruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen werden für die Erfindung Alkoxygruppen verstanden, bei denen der Kohlenwasserstoffrest ein verzweigter oder unverzweigter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, wie z. B. der Methyl-, Ethyl-, Propyl-, 1-Methylethyl-, 2- Methylpropyl, 1 ,1-Dimethylethylrest, Pentyl-, 2-Methylbutyl-, 1 ,1 -Dimethylpropyl-, Hexyl- , Heptyl-, Octyl-, oder der 1 ,1 ,3,3-Tetramethylbutylrest.

Wie die Formel (I) zeigt handelt es sich bei den möglichen Aktivatorkomponenten Ae) allgemein um (meth)acryloyl-funktionalisierte Aminabkömmlinge. Dabei geht man generell bei den Aktivator- oder Beschleunigerkomponenten von modifizierten Aminen, wie 2-N-(Ethylanilino)ethanol oder 2-N-(Ethylanilino)propanol, aus und setzt diese Amine zu polymerisierbaren Beschleuniger-/Aktivatorkomponenten um, vorzugsweise durch Einführung von (Meth)acrylatgruppen. Entsprechend können beispielsweise auch m-Toluidin- sowie Xylidindehvate oder weitere Derivate als Ausgangspunkt zum Erhalt der Beschleunigerkomponente eingesetzt werden.

Zu bevorzugt einsetzbaren Aktivator- / Beschleunigerkomponenten Ae) gehören unter anderem folgende Verbindungsklassen: N-((Meth)acryloyl(poly)oxyalkyl)-N-alkyl- (o,m,p)-(mono,di,tri,tetra,penta)alkylanilin, N-((Meth)acryloyl(poly)oxyalkyl)-N-(arylalkyl)- (o,m,p)-(mono,di,tri,tetra,penta)alkylanilin, N-((Meth)acryloyl(poly)oxyalkyl)-N-alkyl- (o,m,p)-(mono,di,tri,tetra,penta usw.)alkylnaphthylamin, N-((Meth)acrylamidoalkyl)-N- alkyl-(o,m,p)-(mono,di,tri,tetra,penta)alkylanilin. Beispiele für weitere Amine sind N ₁ N- Dimethylaminoethyl(meth)acrylat, Diethylaminoethyl(meth)acrylat, 3-Dimethylamino-2,2 dimethylpropyl(meth)acrylat, tert.-Butylaminoethyl(meth)acrylat, N-Vinylimidazol und Dimethylaminopropyl(meth)acrylamid. Bevorzugt werden .N-((Meth)acryloyloxyethyl)-N- methylanilin, N-((Meth)acryloyloxypropyl)-N-methylanilin, N-((Meth)acryloyloxypropyl)- N-methyl-(o,m,p)-toluidin,

N-((Meth)acryloyloxyethyl)-N-nnethyl-(o,nn,p)-toluidin, N-((Meth)acryloylpolyoxyethyl)-N- methyl-(o,nn,p)-toluidin. Diese Stoffe werden einzeln oder in Mischung von zwei oder mehreren eingesetzt.

Besonders zweckmäßige Emulsionspolymerisate für die Zwecke der Erfindung sind methacryloylfunktionalisierte Substanzen, d.h. solche Verbindungen der Formel (I) worin R ¹ Methyl ist.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kennzeichnen sich die Polymersiate dadurch, dass in der Formel (I) X eine Ethandiyl-, also eine Ethylengruppe -CH ₂ -CH ₂ - ist.

In einer anderen besonders bevorzugten Ausführungsform ist das

Emulsionspolymerisat dadurch gekennzeichnet, dass X in der Formel (I) eine hydroxylsubstituierte Propandiylgruppe, nämlich eine 2-Hydroxypropylengruppe -CH ₂ -

CH(OH)-CH ₂ - ist.

Weitere bevorzugte Aktivatoren ergeben sich dadurch, dass der Rest R ² in der Formel (I) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Methyl, Ethyl und 2-Hydroxyethyl.

Bevorzugt enthält e1 ) nur eine (Meth)acryloylgruppe. Möglich, wenn auch nicht bevorzugt, ist eine mehrfache Unsättigung durch partielle Veresterung der Hydroxylgruppen in R ² mit (Meth)acrylsäure, die bei der Synthese nicht immer ganz vermieden werden kann. Ein Gehalt an solchen vernetzend wirkenden Strukturen ist unkritisch, solange er die Verwendbarkeit der Emulsionspolymerisate A) in den Zweioder Mehrkomponentensystemen nicht beeinträchtigt, beispielsweise durch nicht mehr ausreichende Quellbarkeit des Emulsionspolymerisats in Komponente B) aufgrund eines zu hohen Vernetzungsgrades. Typischerweise ist ein Anteil an mehrfach ungesättigtem Aktivatormonomer unter 5 Gew.-% bezogen auf die Polymerzusammensetzung nicht unbedingt prohibitiv, bevorzugt sind unter 3, insbesondere unter 1 Gew.-%. Höhere Gehalte sind allerdings nicht ausgeschlossen. Der Fachmann kann leicht bestimmen, ob das Monomer geeignet ist, indem er beispielsweise prüft, ob ein damit hergestelltes Emulsionspolymerisat A) im Zwei- oder Mehrkomponentensystem die Polymerisation im gewünschten Zeitintervall auslöst und

ob die Polymerisation schnell und vollständig abläuft und das Polymerisat die gewünschten Eigenschaften besitzt.

Ebenfalls bevorzugt sich solche Polymerisate als Aktivatoren, bei denen einer der Reste R ³ bis R ⁷ Methyl ist während die verbleibenden vier Reste Wasserstoff sind.

Außerdem sind solche Polymerisate zweckmäßig, die dadurch gekennzeichnet sind, dass in der Formel (I) zwei der Reste R ³ bis R ⁷ Methyl sind während die verbleibenden drei Reste Wasserstoff sind.

Der Anteil des polymerisierbaren Aktivators A e) in Komponente A kann zwischen 0,1 Gew.-% und 95 Gew.-% betragen. Vorzugsweise wird er möglichst hoch gewählt, beispielsweise zwischen 5 Gew.-% und 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 Gew.-% - 60 Gew.-%, insbesondere 20 Gew.-% - 50 Gew.-%. Die obere Grenze wird durch das Verhalten des ausgewählten Aktivators bei der Emulsionspolymerisation bestimmt. Der Fachmann wird darauf achten, dass durch einen zu hohen Anteil weder nicht akzeptable Mengen Koagulat gebildet werden, noch zu hohe Restmonomergehalte verbleiben. Es kann auch sein, dass die spezifische Wirksamkeit des Aktivators mit steigender Einbaumenge abnimmt. Da der polymehsierbare Aktivator eine eher teure Monomerkomponente darstellt, wird der Fachmann bestrebt sein, ein Kompromiß zwischen möglichst hoher Einbaumenge und Wirtschaftlichkeit zu finden.

Das Emulsionspolymerisat kann auch als Kern-Schale-Polymer aufgebaut sein. Kern-Schale-Polymer steht hier für ein Polymerisat, das durch eine zwei- oder mehrstufige Emulsionspolymerisation hergestellt wurde, ohne dass der Kern-Schale- Aufbau beispielsweise elektronenmikroskopisch gezeigt wurde. Wird der polymerisierbare Aktivator nur im Kern, also in der ersten Stufe, eingebaut, so trägt ein solcher Aufbau dazu bei, dass der Aktivator bis zur Anquellung nicht für das Peroxid zugänglich ist und somit eine vorzeitige Polymerisation verhindert wird. Eine Ausführungsform ist, dass die polaren Monomeren auf die Schale beschränkt werden, Kern und Schale, abgesehen vom polymerisierbaren Aktivator im Kern, aber ansonsten gleich aufgebaut sind. In einer anderen Ausführungsform können Kern und Schale sich in der Monomerzusammensetzung wesentlich unterscheiden, was sich beispielsweise auf die jeweilige Glastemperatur auswirkt. In diesem Fall ist es vorteilhaft, wenn die

Glastemperatur der Schale oberhalb der des Kerns liegt, vorzugsweise oberhalb 60 ⁰ C, besonders bevorzugt oberhalb von 8O ⁰ C, insbesondere oberhalb von 100 ⁰ C. Zusätzlich können auch in dieser Ausführungsform die polaren Monomeren auf die Schale beschränkt sein. Im Allgemeinen wird der Fachmann nur dann den komplexeren Kern- Schale-Aufbau wählen, wenn er damit vorteilhafte Eigenschaften bewirken kann. Der bessere Schutz des Aktivators gegen vorzeitigen Kontakt mit dem Peroxid durch eine Schale kann das Ziel sein. Das Aktivatormonomer wird dann vorzugsweise in den Kern eingebaut. Ebenso kann es darum gehen, die ausgehärteten Polymerisate flexibler zu machen. In solchen Fällen wird der Kern mit relativ niedriger Glastemperatur eingestellt. Die Schale mit höherer Glastemperatur hat dann die Aufgabe, den gewünschten Anquellwiderstand und ggf. die Isolierung als Feststoff zu gewährleisten. Das Gewichtsverhältnis von Kern zu Schale hängt davon ab, wie gut der Aktivator geschützt werden soll oder welche Effekte durch diesen Aufbau erwartet werden. Im Prinzip kann es zwischeni : 99 und 99 : 1 liegen, d. h. es ist in der Regel unkritisch, solange der Zweck des Emulsionspolymersats A, die Polymerisation des Zwei- oder Mehrkomponentensystems in der gewünschten Weise zu aktivieren, nicht beeinträchtigt wird.

Ist beabsichtigt durch die Schale den Aktivator zu schützen, so wird man den Schalenanteil in der Regel auf das notwendige Maß beschränken, um einen hohen Aktivatoranteil im Emulsionspolymerisat zu ermöglichen. Sollen durch den Aufbau besondere Effekte, z.B. eine Flexibilisierung der ausgehärteten Polymersysteme durch ein Kern-Polymer mit niedriger Glastemperatur, erreicht werden, so ist das Kern-Schale-Verhältnis auf die gewünschten Effekte abzustimmen. Meist wird der Fachmann den Schalenanteil zwischen 10 Gew.-% und 50 Gew.-% einstellen, vorzugsweise zwischen 20 Gew.-% und 40 Gew.-%, insbesondere zwischen 25 Gew.-% und 35 Gew.-%.

Insofern betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Emulsionspolymerisats, bei welchem man die Bestandteile a) bis e) der Komponente A) in wäßriger Emulsion polymehsiert.

Die Emulsionspolymerisation wird dabei in einer dem Fachmann im Allgemeinen bekannten Art und Weise durchgeführt. Die Durchführung einer Emulsionspolymersiation ist beispielhaft in EP 0376096 B1 beschrieben.

Vorzugsweise wird ein Initiator gewählt, der mit dem polymerisierbaren Aktivator A e) kein Redoxsystem bildet. Geeignet sind beispielsweise Azoinitiatoren wie das Na-SaIz der 4,4'-Azobis-(4-cyanovaleriansäure).

Der Feststoff der Komponente A kann durch bekannte Verfahren aus der Dispersion gewonnen werden. Hierzu zählen Sprühtrocknung, Gefrierkoagulation mit Abnutschen und Trocknen sowie das Abpressen mittels Extruder. Bevorzugt wird das Polymerisat durch Sprühtrocknung gewonnen.

Wenn eine gewisse Menge Wasser in der Anwendung nicht stört, kann Komponente A auch als wäßrige Dispersion dem System zugesetzt werden.

Die Molmasse der Komponente A) ausgedrückt als Gewichtsmittel des Molekulargewichts M _w beeinflusst in gewissem Maße den Anquellwiderstand. Hohe Gewichtsmittel des Molekulargewichts M _w wirken tendenziell erhöhend auf den Anquellwiderstand, während niedrigere Gewichtsmittel des Molekulargewichts M _w senkend wirken. Damit ist die erwünschte Topfzeit unter anderem dafür maßgebend, ob der Fachmann eine hohe Molmasse wählt oder eine eher niedrige.

Wenn über die Molmasse keine besonderen Effekte erzielt werden sollen, so wird der Fachmann die Molmasse in der Regel zwischen 10.000 g/mol und 5.000.000 g/mol, bevorzugt zwischen 50.000 g/mol und 1.000.000 g/mol und ganz besonders bevorzugt zwischen 100.000 g/mol und 500.000 g/mol einstellen. Die Molmasse wird mittels Gelpermeationschromatographie bestimmt. Die Messung erfolgt in THF, als Eichstandard dient PMMA.

Der Anquellwiderstand kann auch durch die Wahl der Teilchengröße eingestellt werden. Je größer der Teilchendurchmesser desto geringer ist die Anquellgeschwindigkeit.

Die Primärpartikelgröße der Komponente A beträgt in der Regel zwischen 50 nm und 2 Mikrometer, bevorzugt zwischen 100 nm und 600 nm und ganz besonders bevorzugt

zwischen 150 nm und 400 nm. Die Teilchengröße wird mit einem Mastersizer 2000 Version 4.00 gemessen.

Führt man das Verfahren zur Herstellung erfindungsgemäßer Polymerisate nach Art eines Kern-/Schalepolymerisationsverfahrens durch, ist es für die Erfindung in anbetracht der weiter oben gemachten Ausführungen besonders zweckmäßig, wenn man die Bestandteile a) bis e) in einer ersten Stufe als Kern polymehsiert und daran anschließend in wenigstens in einer weiteren Stufe als Schale eine Mischung der Bestandteile a) bis d). Hierdurch wird eine besonders gute Verkapselung oder Maskierung der Aktivatorkomponente erreicht.

In einer besonders bevorzugten Abwandlung des Verfahrens der Erfindung geht man so vor, dass man die Bestandteile a) bis e) für den Kern und die Bestandteile a) bis d) für die Schale so wählt, dass im resultierenden Polymerisat die Glastemperatur T _GS mindestens einer Schale größer als die Glasemperatur T _G κ des Kerns ist, wobei die Glastemperaturen T _G nach EN ISO 11357 bestimmt werden.

Noch eine weitere Verfahrensmodifikation sieht vor, dass man die Bestandteile a) bis d) für die Schale so wählt, dass im resultierenden Polymerisat die Glastemperatur T _G s mindestens einer Schale größer als 80, bevorzugt größer als 100 ⁰ C ist, wobei die Glastemperatur T _GS nach EN ISO 11357 bestimmt wird.

Die Emulsionspolymerisation ist grundsätzlich als Batch- oder Zulaufpolymerisation möglich, Zulaufpolymerisation ist bevorzugt. Ebenso ist die Herstellung von A) über eine Miniemulsionspolymerisation möglich. Die Vorgehensweisen sind dem Fachmann bekannt.

Vor der Anwendung wird das vorzugsweise sprühgetrocknete Emulsionspolymerisat A sowie die Komponente C in einem die Komponenten D, E und F enthaltenden Monomer oder einer Monomermischung suspendiert. Das suspendierte Polymer wird innerhalb eines bestimmten Zeitraums durch das Monomer oder die Monomere B angequollen. Damit wird die polymerfixierte Aktivatorkomponente für das Peroxid zugänglich und somit die Polymerisationsreaktion gestartet.

Aus den langen Topfzeiten nach der Mischung der Komponenten ist zu schließen, dass der polymerfixierte Aktivator hinreichend im Polymerteilchen verborgen ist. überraschend ist der schnelle und starke Temperaturanstieg zu einem bestimmten Zeitpunkt, der zeigt, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine lange Topfzeit eingestellt werden kann, ohne dass die spätere Polymerisation beeinträchtigt wird.

Komponente B: Die Monomeren

Die Topfzeit der Formulierung aus den Komponenten A, B, C, D, E und F) kann durch die Anquellkraft der eingesetzten Monomeren in Komponente B beeinflusst werden. Während Methyl(meth)acrylat eine hohe Anquellkraft besitzt und damit zu niedrigeren Topfzeiten führt, erhöhen stärker hydrophobe Monomere, wie beispielsweise 1 ,4- Butandioldi(meth)acrylat und Monomere mit hohem Molekulargewicht, wie beispielsweise Ethylthgykol(meth)acrylat in der Regel die Topfzeit.

Als Monomere können grundsätzlich alle Methacrylat- und Acrylatmonomeren und Styrol sowie deren Mischungen eingesetzt werden. Untergeordnete Anteile an anderen Monomeren wie Vinylacetat, Vinylversatat, Vinyloxypolyethylenglykol, Malein- und Fumarsäure und deren Anhydride oder Ester sind möglich, solange die Copolymerisation nicht gestört wird, sind aber nicht bevorzugt. Kriterien für die Auswahl der Monomeren sind deren Lösekraft, Polymerisationsschrumpf, Haftung auf dem Substrat, Dampfdruck, toxikologische Eigenschaften und Geruch. Beispiele für (Meth)acrylate sind Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, lsopropyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, lsobutyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylat, Ethylhexyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat, Tetrahydrofurfuryl(meth)acrylat, lsobornyl(meth)acrylat, Benzyl(meth)acrylat, Phenyl(meth)acrylat, Phenylethyl(meth)acrylat), 3,3,5-Thmethylcyclohexyl(meth)acrylat, Hydroxethyl(meth)acrylat, Hydroxypropyl(meth)acrylat, Methyl- oder Ethyltriglykolmethacrylat, Butyldiglykolmethacrylat, Ethylenglykoldi(meth)acrylat sowie Diethylenglykoldi(meth)acrylat, Thethylenglykoldi(meth)acrylat und deren höheren Homologe, Dipropylenglykoldi(meth)acrylat, Tripropylenglykoldi(meth)acrylat und deren höheren Homologe, 1 ,3- und 1 ,4-Butandioldi(meth)acrylat, 1 ,6-Hexandioldi(meth)acrylat,

1 ,12-Dodecandioldi(meth)acrylat, Glycerindi(meth)acrylat,

Trimethylolpropantri(nneth)acrylat, Trimethylolpropandi(nneth)acrylat, Tri(nneth)acrylat eines ethoxilierten Trimethylolpropan mit 3 - 10 Mol Ethylenoxid, Di(meth)acrylat eines ethoxilierten Bisphenol-A mit 2 - 20 Mol Ethylenoxid, bevorzugt 2-10 Mol Ethylenoxid und / oder einem Polyethylenglykoldimethacrylat mit 1 - 15 Ethylenoxid-Einheiten und Allyl(meth)acrylat. Weitere Beispiele sind (Meth)acrylsäure, (Meth)acrylamid, N- Methylol(meth)acrylamid, Monoester der Malein- und Bernsteinsäure mit Hydroxyethylmethacrylat und der Phosphorsäureester von Hydroxyethyl(meth)acrylat, deren Anteil meist untergeordnet ist.

Unter anderem bevorzugt ist für die Komponente B) eine oder eine Mehrzahl von Verbindungen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethyltriglykolmethacrylat, Tetrahydrofururylmethacrylat, Benzylmethacrylat, Isobornylmethacrylat, 1 ,4- Butandioldimethacrylat, Hydroxypropylmethacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat, Trimethacrylat eines ethoxilierten Trimethylolpropan mit 3 - 10 Mol Ethylenoxid, Dimethacrylat eines ethoxilierten Bisphenol-A mit 2 - 10 Mol Ethylenoxid und / oder einem Polyethylenglykoldimethacrylat mit 1 - 10 Ethylenoxid-Einheiten.

Besonders bevorzugt sind (Meth)acrylate mit einem Molekulargewicht oberhalb 140 g/mol, besonders bevorzugt oberhalb 165 g/mol und insbesondere oberhalb 200 g/mol.

Methacrylate erhalten gegenüber Acrylaten auch aus toxikologischen Gründen den Vorzug.

Neben langen Topfzeiten aufgrund geringer Anquellgeschwindigkeit haben Monomere mit hohem Molekulargewicht noch den Vorteil geringer Emissionen. Andererseits steigt ihre Viskosität mit der Molmasse in der Regel an und die Lösekraft für das Emulsionspolymerisat sinkt, so dass, insbesondere wenn Polymere oder Oligomere in nennenswerten Anteilen mitverwendet werden, ein Kompromiß eingegangen werden muß.

Komponente C:

Das Peroxid ist der Partner des Aktivators im Redoxsystem. Sein Anteil beträgt in der Regel zwischen 0,05 Gew.-% und 10 Gew.-%, bevorzugt 0,1 Gew.-% bis 5 Gew.-%. Meist wird ein Anteil von 0,5 Gew.-% - 5 Gew.-% gewählt, bevorzugt 0,5 Gew.-% - 3 Gew.-%, insbesondere 0,5 Gew.-% - 2 Gew.-%. Maßgebend für den Peroxidanteil ist, dass bei der vorgesehenen Anwendung eine vollständige Aushärtung in der gewünschten Zeit erfolgt und das ausgehärtete System die auf den Einsatzzweck abgestimmten Eigenschaften aufweist.

Das Peroxid liegt in der Regel phlegmatisiert z.B. in Weichmacher oder Wasser oder einem anderen Medium vor. Typische Peroxidgehalte dieser Peroxidformulieung liegen bei 20 Gew.-% - 60 Gew.-%. Als Peroxide kommen in erster Linie beispielsweise Dibenzoylperoxid und Dilaurylperoxid in Betracht.

Eine weitere Variante besteht darin, das Peroxid in einem Emulsionspolymerisat zu absorbieren (Komponente C). In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung besteht Komponente C also aus einem Emulsionspolymerisat enthaltend ein Peroxid (Komponente C). Das Emulsionspolymerisat der Komponente C kann gleich oder verschieden aufgebaut sein wie Komponente A, enthält aber keinen polymehsierbaren Aktivator als Comonomer. Typische Peroxidgehalte in Komponente C liegen unter 20 Gew.-%, insbesondere unter 10 Gew.-%.

Nach Mischung aller Komponenten startet die Polymerisation erst dann, wenn die Polymerteilchen beider Komponenten A und C angequollen sind.

Dabei ist es in der Regel unkritisch, ob die Emulsionspolymerisate A und C gleich oder unterschiedlich zusammengesetzt sind, solange sich eine eventuelle Unverträglichkeit nicht nachteilig auswirkt.

Komponente D:

Als Oligomere können ungesättigte Polyester, sowie Polyurethan-(Meth)acrylate basierend auf Polyether-, Polyester-, oder Polycarbonat-diolen, sowie Mischungen

derselben eingesetzt werden. Ferner können vinylterminierte Präpolymere auf Basis von Acrylnitril und Butadien eingesetzt werden. Ferner können Epoxid(meth)acrylate und auch sternförmige Copolymehsate eingesetzt werden, wie sie beispielsweise durch Polymerisation von (Meth)acrylaten in Gegenwart von mehrfunktionellen Mercaptanen zugänglich sind.

Vorzugsweise sind die Oligomeren mehrfach ungesättigt.

Es können ferner auch Polymere auf Basis von Polyacrylaten, Polyestern, Polyethern, Polycarbonaten oder den entsprechenden Copolymeren eingesetzt werden. Diese können sowohl gesättigt als auch ungesättigt sein. Das Mischungsverhältnis sowie die Einsatzmenge ist von der angestrebten Anwendung abhängig. Die Polymere bzw. ihr Anteil werden in der Regel so ausgewählt, daß die Viskosität der Mischung nicht negativ beeinflußt wird.

Die Molmasse der ungesättigten Oligomeren beträgt typischerweise 500 bis 20.000, insbesondere 1.000 bis 5.000 g/mol. Gesättigte Polymere haben typischerweise Molmassen oberhalb 20.000, beispielsweise 50.000 - 200.000 g/Mol. Es handelt sich in allen Fällen um Gewichtsmittelwerte des Molekulargewichts.

Komponente E):

Der Polymerisationsinhibitor wird für die Gewährleistung einer ausreichenden Lagerstabilität der Mischung der Komponenten B), D), E) und F) benötigt. Die Wirkung der Inhibitoren besteht meist darin, dass sie als Radikalfänger für die bei der Polymerisation auftretenden freien Radikale wirken. Für weitere Details wird auf die gängige Fachliteratur, insbesondere auf das Römpp-Lexikon Chemie; Herausgeber: J. Falbe, M. Regitz; Stuttgart, New York; 10. Auflage (1996); Stichwort "Antioxioxidantien" und die an dieser Stelle zitierten Literaturstellen verwiesen. Geeignete Inhibitoren umfassen u. a. ggf. substituierte Phenole, ggf. substituierte Hydrochinone, wie beispielsweise Hydrochinonmonomethylether (HQME), ggf. substituierte Chinone, ggf. substituierte Brenzcatechine, Tocopherol, tert.- Butylmethoxyphenol (BHA), Butylhydroxytoluol (BHT), Octylgallat, Dodecylgallat, Ascorbinsäure, ggf. substituierte aromatische Amine, ggf. substituierte Metallkomplexe

eines aromatischen Amins, ggf. substituierte Triazine, organische Sulfide, organische Polysulfide, organische Dithiocarbamate, organische Phosphite und organische Phosphonate, Phenothiazin und 4-Hydroxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin-1-oxyl.

Ggf. substituierte Hydrochinone und ggf. substituierte Phenole werden bevorzugt eingesetzt. Besonders bevorzugt werden Hydrochinon, Hydrochinonmonomethylether und 4-Methyl-2,6-di-tert-butylphenol.

In der Regel sind 0,2 Gew.-% Inhibitor ausreichend, meist liegt der Anteil deutlich niedriger, beispielsweise bei 0,05 Gew.-% oder darunter. Die Topfzeit des Systems nach Zumischung der Komponenten A und C wird erfindungsgemäß über die Anquellung der Komponente A gesteuert. Höhere Anteile als 0,2 Gew.-% Inhibitor, z.B. 1 Gew.-% oder höher, die bei Systemen des Standes der Technik manchmal zur Verlängerung der Topfzeit eingesetzt werden, sind deshalb meist nicht notwendig, sollen aber nicht ausgeschlossen werden. Bevorzugt ist ein Gehalt von maximal 0,2 Gew.-%, insbesondere maximal 0,05 Gew.-%.

Komponente F:

Die Formulierung kann neben den beschriebenen Komponenten übliche partikuläre Füllstoffe, wie beispielsweise Titandioxyd, Ruß oder Siliziumdioxyd, Glas, Glasperlen, Glaspulver, Zement, Quarzsand, Quarzmehl, Sand, Korund, Steingut, Klinker, Schwerspat, Magnesia, Calciumkarbonat, Marmormehl oder Aluminiumhydroxyd, mineralische oder organische Pigmente und Hilfsstoffe enthalten.

Hilfsstoffe können beispielsweise sein: Weichmacher, Wasser, Verlaufshilfsmittel, Verdickungsmittel, Entschäumer, Haftmittel oder Netzmittel. Vorzugsweise ist neben eventuell für die Phlegmatisierung des Peroxids eingesetzten Weichmacher kein weiterer Weichmacher enthalten.

Die partikulären Füllstoffe weisen üblicherweise einen Korndurchmesser von ca. 0,001 mm bis ca. 6 mm auf.

Auf ein Gewichtsteil Polymer werden üblicherweise 0 bis 8 Gewichtsteile Füllstoffe eingesetzt.

Das Mischungsverhältnis

Das Mischungsverhältnis ist von der angestrebten Anwendung abhängig. Diese bestimmt die eingesetzte Menge der Komponenten A - F. Das Mischungsverhältnis der eingesetzten Komponenten ist bevorzugt so zu wählen, dass eine vollständige Polymerisation des gegebenen Systems erreicht wird. Insbesondere soll zweckmäßig eine ausreichende Menge eines Redoxinitiatorsystems zur Verfügung stehen, wobei der Aktivator zumindest überwiegend in Form eines Emulsionspolymerisats (Komponente A) zur Verfügung gestellt wird.

Da der Anteil des polymerisierbaren Aktivators A e) in Komponente A in breiten Grenzen gewählt werden kann, besteht auch für die Einsatzmenge der Komponente A ein breiter Spielraum. So kann der Anteil der Komponente A zwischen 0,8 und 69,94 Gew.-% betragen, und selbst wiederum 0,1 bis 95 Gew.-% des polymerisierbaren Aktivators enthalten. In der Regel wird die Aktivatormenge auf den eingesetzten Anteil des Peroxids abgestimmt. Das Peroxid ist der Partner des Aktivators im Redoxsystem. Sein Anteil beträgt in der Regel zwischen 0,05 Gew.-% und 10 Gew.-%, bevorzugt 0,1 Gew.-% bis 5 Gew.-%. Meist wird ein Anteil von 0,5 Gew.-% -5 Gew.-% gewählt, bevorzugt 0,5 Gew.-% - 3, insbesondere 0,5 Gew.-% - 2 Gew.-%. Maßgebend für den Peroxidanteil und den Anteil der Komponente A ist, dass bei der vorgesehenen Anwendung eine im erwünschten Maße vollständige Polymerisation in der gewünschten Zeit erfolgt und das ausgehärtete System die auf den Einsatzzweck abgestimmte Performance leistet.

Der Anteil eines ethylenisch ungesättigten Monomeren (Komponente B) kann zwischen 30 Gew.-% und 99 Gew.-% betragen. Vorzugsweise beträgt er 40 Gew.-% - 90 Gew.- %, insbesondere 40 Gew.-% - 80 Gew.-%. Der Anteil eines Oligomeren bzw. Polymeren (Komponente D) beträgt 0 Gew.-% - 60 Gew.-%, vorzugsweise 0 Gew.-% - 40 Gew.-%, insbesondere 0 Gew.-% - 30 Gew.-%.

Ferner kann die Mischung zwischen O und 800 Gewichtsteile, bezogen auf die Summe von A - D zu 100 Gewichtsteilen, an Füllstoffen, Pigmenten und sonstigen Hilfsstoffen enthalten.

Bevorzugte Zwei- oder Mehrkomponenten-Systeme gemäß der Erfindung umfassen

A) 0,8 Gew.-% - 69,94 Gew.-% eines Polymerisats wie hierin oben beschrieben mit polymerfixierter Aktivatorkomponente;

B) 30 Gew.-% - 99,14 Gew.-% eines oder einer Mehrzahl ethylenisch ungesättigter Monomere;

C) 0,05 Gew.-% - 10 Gew.-% Peroxide; gegebenenfalls

D) 0 Gew.-% - 60 Gew.-% Oligomere;

E) 0,01 Gew.-% - 2 Gew.-% eines Polymerisationsinhibitors; und gegebenenfalls

F) 0 - 800 Gewichtsteile Hilfs- und Zusatzstoffe; wobei die Summe der Bestandteile A) + B) + C) + D) + E)100 Gew.-% ergibt und sich die Menge von F) auf 100 Gewichtsteile der Summe A) + B) + C) + D) + E) bezieht.

Weiters sind auch Systeme bevorzugt enthaltend 5 bis 45 Gew.-% Komponente A),

40 Gew.-% bis 94,89 Gew.-% Komponente B),

0,1 Gew.-% bis 5 Gew.-% Komponente C),

0 Gew.-% - 30 Gew.-% Komponente D);

0,01 Gew.-% - 0,2 Gew.-% Komponente E) und

0 bis 800 Gewichtsteile Komponente F), wobei die Summe der Bestandteile A) + B) + C) + D) +E) 100 Gew.-% ergibt und sich die Menge von F) auf 100 Gewichtsteile der Summe A) + B) + C) + D) +E) bezieht.

Noch mehr bevorzugt sind Systeme enthaltend 5 Gew.-% bis 45 Gew.-% Komponente A), 50 Gew.-% bis 94,50 Gew.-% Komponente B), 0,5 Gew.-% bis 5 Gew.-% Komponente C), 0 Gew.-% Komponente D); und

0 bis 800 Gewichtsteile Komponente F), wobei die Summe der Bestandteile A) + B) + C) + D) + E)100 Gew.-% ergibt und sich die Menge von F) auf 100 Gewichtsteile der Summe A) + B) + C) + D) +E) bezieht

Besonders bevorzugt beträgt der Gehalt der Komponente D) 0 Gew.-%.

Von Interesse für die Erfindung sind auch Systeme, bei denen die Komponente A in flüssiger Form vorliegt. Dies ermöglicht ein leichteres Mischen der einzelnen

Komponenten vor der Anwendung. So kann Komponente A als wässrige Dispersion, wie sie durch Emulsionspolymerisation erhalten wird, ohne Isolierung des Polymeren eingesetzt werden oder nachträglich wieder in Wasser suspendiert werden. Solche

Einsatzformen setzen voraus, dass Wasser in der eingebrachten Menge im System nicht stört.

Soll Wasser vermieden werden, kann es im Rahmen der Erfindung auch von Vorteil sein, lagerstabile flüssige oder pastöse Formulierungen von Komponente A durch den Einsatz eines nicht anquellenden Monomeren bzw. einer Mischung nicht anquellender Monomere zu erreichen, die einen Teil der Komponente B darstellen. Lagerstabil bedeutet, dass ein eventueller Viskositätsanstieg so begrenzt ist, dass eine Mischung aller Komponenten vor der Verwendung möglich ist.

Von besonderem Interesse für die Erfindung sind auch Systeme, bei denen Peroxid C) und aminische Aktivatorkomponente (verkapselt im Polymerisat A) gemeinsam miteinander vorliegen. Dies ist überraschend, da solche Initiatorkomponenten in der Regel bis zur Anwendung getrennt voneinander zu lagern waren.

In besonders zweckmäßiger Ausgestaltung umfaßt die Erfindung ein System, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass Komponente A) und Komponente C) gemeinsam gelagert werden und bis zur Anwendung des Systems wenigstens ein Bestandteil der Komponente B) getrennt von A) und C) gelagert wird, wobei das Quellvermögen des getrennt gelagerten Bestandteils der Komponente B) für das Polymerisat A) so hoch ist, dass der polymerfixierte Aktivator des Polymerisats A) mit der Komponente C) zur Umsetzung gelangen kann.

Dargestellt wird ein derartiges System durch Beimischung eines Peroxids, meist Benzoylperoxid, zu einer wäßrigen Polymerdispersion, in welcher eine polymehsierbare Aktivatorkomponente im Polymeren verkapselt ist, vorzugsweise durch einen Kern- /Schale-Aufbau. Das System bestehend aus einer wäßrigen Dispersion mit verkapselter, polymergebundener Aktivatorkomponente und einem in der wäßrigen Phase befindlichen peroxidischen Initiator ist damit lagerstabil, da ein Kontakt zwischen Peroxid und Amin unterbunden ist. Zur Nutzung eines derartigen lagerstabilen Initiatorsystems zur Polymerisation wird eine Anquellung der Polymerteilchen mit geeigneten Monomeren herbeigeführt.

Im Rahmen der Erfindung kann es auch von Vorteil sein, eine Lagerstabilität des Zweioder Mehrkomponentensystems nicht durch die wäßrige Phase zu erreichen, sondern durch den Einsatz eines nicht anquellenden Monomeren bzw. einer Mischung nicht anquellender Monomere. Die nicht anquellenden Monomeren stellen einen Teil der Komponente B dar.

Ein besonderes erfindungsgemäßes System ist dadurch gekennzeichnet, dass Komponente A), ein Teil von Komponente B) und Komponente C) gemeinsam gelagert werden, wobei der Teil der Komponente B) so gewählt wird, dass das Quellvermögen dieser Bestandteile der Komponente B) für das Polymerisat A) so gering ist, dass der polymerfixierte Aktivator des Polymerisats A) mit der Komponente C) nicht zur Umsetzung gelangen kann. Wesentlich ist aber, dass das Quellvermögen der Gesamtheit der Monomeren der Komponente B nach Mischung aller Komponenten ausreichend hoch ist, um die Polymerisation des Systems auszulösen.

Dargestellt wird ein solches System beispielsweise durch Isolierung der weiter oben beschriebenen Emulsionspolymerisate bevorzugt durch Sprühtrocknung. Das so als Feststoff erhaltene Polymerisat A), in welchem die polymerfixierte Aktivatorkomponente verkapselt ist, wird anschließend in einem das Polymer nicht anquellenden oder nicht anlösenden Monomer dispergiert. Es erfolgt die Beimischung eines oder mehrerer Peroxide C), bevorzugt z.B. Benzoylperoxid, zu dieser Abmischung, in welcher eine polymerisierbare Aktivatorkomponente im Polymeren verkapselt ist. Durch die Polymeranbindung wird eine mögliche Oberflächenbeladung des Polymerteilchens durch den Aktivator praktisch ausgeschlossen. Das System bestehend bevorzugt aus

einem Kern/Schale-Polymerisat mit verkapselten Polymergebundener Aktivatorkomponente und einem in der nicht anquellenden Monomerphase befindlichen Initiator ist damit lagerstabil, da ein Kontakt zwischen Komponente C) und Aktivator im Polymerisat A) unterbunden ist.

Zur Nutzung eines derartigen lagerstabilen Initiatorsystems zur Polymerisation wird eine Anquellung der Polymerteilchen mit geeigneten Monomeren herbeigeführt, welche dem System dann zugesetzt werden. Die Aktivatorkomponente wird freigesetzt, und eine Aushärtung dieser Mischung einschließlich der nicht anquellenden Monomere wird möglich. Der Anquellwiderstand lässt sich insbesondere wie hierin oben beschrieben einstellen.

Anwendungen:

Das System eignet sich grundsätzlich für alle Zwei-Komponentensysteme wie Klebstoffe, Gießharze, Bodenbeschichtungen und sonstige Reaktivbeschichtungen, Abdichtmassen, Imprägniermassen, Einbettmassen, Reaktivdübel, Dentalmassen, Herstellung von künstlichem Marmor oder anderen Kunststeinen, poröse Kunststoffformen für keramische Objekte und ähnliche Anwendungen. Es ist auch geeignet für den Einsatz in ungesättigten Polyesterharzen und deren typischen Anwendungen.

Besonders bevorzugt ist die Anwendung des beschriebenen Zwei- oder Mehrkomponentensystems in Klebstoffen, Gießharzen, Bodenbeschichtungen, Massen für Reaktivdübel, Dentalmassen oder Abdichtmassen.

In einer Anwendung als Gießharz kann ein hoher Polymeranteil (Komponente A), beispielsweise zwischen 30 Gew.-% und 70 Gew.-%, vorteilhaft sein. Der Anteil des Aktivators in Komponente A kann dann beispielsweise auf 0,1 Gew.-% bis 5 Gew.-% bezogen auf Komponente A beschränkt werden. Die Komponenten B und D zusammengenommen liegen dann zwischen 69,9 Gew.-% und 30 Gew.-%. Der Peroxidanteil beträgt vorzugsweise 0,1 Gew.-% bis 5 Gew.-%.

Im Bereich hochvernetzter Systeme kann es sinnvoll sein, den Gehalt an Polymer (Komponente A) zu begrenzen und nur als Träger eines Aktivators einzusetzen. Der Anteil der Komponente A ist daher vorzugsweise entsprechend gering und liegt beispielsweise zwischen 1 Gew.-% und 10 Gew.-%. Der Anteil des in Komponente A polymerfixierten Aktivators ist entsprechend hoch zu wählen und kann 10 Gew.-% oder sogar bis zu 60 Gew.-%, in Einzelfällen auch bis zu 95 Gew.-% bezogen auf Komponente A betragen. Die Komponenten B und D zusammengenommen liegen dann zwischen 98,9 und 90 Gew.-%. Der Peroxidanteil beträgt vorzugsweise 0,1 Gew.-% bis 5 Gew.-%.

Die nachfolgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung.

Herstellung der Emulsionspolymerisate

Alle Emulsionspolymerisate wurden im Zulaufverfahren hergestellt.

Die Vorlage wurde im Reaktionsgefäß 5 min bei 80 ⁰ C gerührt. Anschließend wurde der restliche Zulauf 1 über einen Zeitraum von 3 h und Zulauf 2 über einen Zeitraum von 1 h zugegeben. Die Zuläufe 1 und 2 wurden vor Zugabe zur Reaktionsmischung emulgiert. Es wurde demineralisiertes Wasser verwendet. Die Ansätze sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Tabelle 1 fortgesetzt

341 ,5 g Wasser 12,0 g 10%ige 12,0 g 10%ige FG:38,7%

0,72 g 10%ige C15- C15- C15- mittlere Teilchengröße, Paraffinsulfonat, Paraffinsulfonat, Paraffinsulfonat, Gerät Mastersizer: Na-Salz-Lösung Na-Salz-Lösung Na-Salz-Lösung 176 nm pH-Wert: 6,0

6,0 g 10%ige 4,4 ^' - 24,0 g 10%ige 24,0 g 10%ige

Azobis-(4- 4,4 ^' -Azobis-(4- 4,4 ^' -Azobis-(4- cyanovalehansäur cyanovaleriansäure cyanovaleriansäu

), Na-Salz-Lösung e), Na-Salz- re), Na-Salz- Lösung Lösung

392,0 g MMA 380,0 g MMA

8,20 g 2-N- 20,0 g MAS

(Ethylanilino)- 400,0 g Wasser ethylmethacrylat

400,0 g Wasser

341 ,0 g Wasser 12,0 g 10%ige 12,0 g 10%ige FG:38,9%

0,72 g 10%ige C15- C15- C15- mittlere Teilchengröße, Paraffinsulfonat, Paraffinsulfonat, Paraffinsulfonat, Gerät Mastersizer: Na-Salz-Lösung Na-Salz-Lösung Na-Salz-Lösung 189 nm pH-Wert: 6,1

6,0 g 10%ige 4,4 ^' - 24,0 g 10%ige 24,0 g 10%ige

Azobis-(4- 4,4 ^' -Azobis-(4- 4,4 ^' -Azobis-(4- cyanovalehansäur cyanovalehansäure cyanovaleriansäu

), Na-Salz-Lösung e), Na-Salz- re), Na-Salz- Lösung Lösung

388,0 g MMA 380,0 g MMA

12,38 g 2-N- 20,0 g MAS

(Ethylanilino)- 400,0 g Wasser ethylmethacrylat

400,0 g Wasser

Tabelle 1 fortgesetzt

341 ,0 g Wasser 12,0 g 10%ige 12,0 g 10%ige FG:38,6%

0,72 g 10% ige C15- C15- mittlere

Paraffinsulfonat, Paraffinsulfonat,

C15- Teilchengröße,

Paraffinsulfonat, Na-Salz-Lösung Na-Salz-Lösung Gerät Mastersizer: Na-Salz-Lösung 167 nm

6,0 g 10%ige 4,4 ^' - 24,0 g 10%ige 24,0 g 10%ige pH-Wert: 5,9

Azobis-(4- 4,4 ^' -Azobis-(4- 4,4 ^' -Azobis-(4- cyanovaleriansäur cyanovalehansäur cyanovalehansäur e), Na-Salz- e), Na-Salz- e), Na-Salz- Lösung Lösung Lösung

384,0 g MMA 380,0 g MMA

16,50 g 2-N- 20,0 g MAS

(Ethylanilino)- 400,0 g Wasser ethylmethacrylat

400,0 g Wasser

342,2 g Wasser 12,0 g 10%ige 12,0 g 10%ige FG:39,1 %

0,72 g 10% ige C15- C15- mittlere

Paraffinsulfonat, Paraffinsulfonat,

C15- Teilchengröße,

Paraffinsulfonat, Na-Salz-Lösung Na-Salz-Lösung Gerät Mastersizer: Na-Salz-Lösung 183 nm

24,0 g 10%ige 24,0 g 10%ige pH-Wert: 6,1

6,0 g 10%ige 4,4 ^' - 4,4 ^' -Azobis-(4- 4,4 ^' -Azobis-(4-

Azobis-(4- cyanovalehansäur cyanovalehansäur cyanovalehansäur e), Na-Salz- e), Na-Salz- e), Na-Salz- Lösung Lösung Lösung

376,0 g MMA 380,0 g MMA

24,80 g 2-N- 20,0 g MAS

(Ethylanilino)- 400,0 g Wasser ethylmethacrylat

400,0 g Wasser

Tabelle 1 fortgesetzt

342,2 g Wasser 12,0 g 10%ige 12,0 g 10%ige FG:39,0%

0,72 g 10% ige C15- C15- mittlere

Paraffinsulfonat, Paraffinsulfonat,

C15- Teilchengröße,

Paraffinsulfonat, Na-Salz-Lösung Na-Salz-Lösung Gerät Mastersizer: Na-Salz-Lösung 165 nm

24,0 g 10%ige 24,0 g 10%ige pH-Wert: 6,3

6,0 g 10%ige 4,4 ^' - 4,4 ^' -Azobis-(4- 4,4 ^' -Azobis-(4- Azobis-(4- cyanovaleriansäur cyanovalehansäur cyanovaleriansäur e), Na-Salz- e), Na-Salz- e), Na-Salz- Lösung Lösung Lösung

368,0 g MMA 380,0 g MMA

33,03 g 2-N- 20,0 g MAS

(Ethylanilino)- 400,0 g Wasser ethylmethacrylat

400,0 g Wasser

8 342,2 g Wasser 12,0 g 10%ige 12,0 g 10%ige FG:38,8%

0,72 g 10% ige C15- C15- mittlere

Paraffinsulfonat, Paraffinsulfonat,

C15- Teilchengröße,

Paraffinsulfonat, Na-Salz-Lösung Na-Salz-Lösung Gerät Mastersizer: Na-Salz-Lösung 236 nm

24,0 g 10%ige 24,0 g 10%ige pH-Wert: 6,0

6,0 g 10%ige 4,4 ^' - 4,4 ^' -Azobis-(4- 4,4 ^' -Azobis-(4-

Azobis-(4- cyanovalehansäur cyanovalehansäur cyanovalehansäur e), Na-Salz- e), Na-Salz- e), Na-Salz- Lösung Lösung Lösung

360,0 g MMA 380,0 g MMA

41 ,30 g 2-N- 20,0 g MAS

(Ethylanilino)- 400,0 g Wasser ethylmethacrylat

400,0 g Wasser

Tabelle 1 fortgesetzt

343,9 g Wasser 12,0 g 10%ige 12,0 g 10%ige FG:38,7%

0,72 g 10% ige C15- C15- mittlere

Paraffinsulfonat, Paraffinsulfonat,

C15- Teilchengröße,

Paraffinsulfonat, Na-Salz-Lösung Na-Salz-Lösung Gerät Mastersizer: Na-Salz-Lösung 198 nm

24,0 g 10%ige 24,0 g 10%ige pH-Wert: 6,1

6,0 g 10%ige 4,4 ^' - 4,4 ^' -Azobis-(4- 4,4 ^' -Azobis-(4- Azobis-(4- cyanovalehansäur cyanovalehansäur cyanovaleriansäur e), Na-Salz- e), Na-Salz- e), Na-Salz- Lösung Lösung Lösung

340,0 g MMA 380,0 g MMA

62,40 g 2-N- 20,0 g MAS

(Ethylanilino)- 400,0 g Wasser ethylmethacrylat

400,0 g Wasser

10 262,5 g Wasser 9,0 g 10%ige C15- 9,0 g 10%ige C15- FG:38,7% Paraffinsulfonat, Paraffinsulfonat,

0,54 g 10% ige mittlere Na-Salz-Lösung Na-Salz-Lösung

C15- Teilchengröße,

Paraffinsulfonat, 18,0 g 10%ige Gerät Mastersizer: Na-Salz-Lösung 4,4 ^' -Azobis-(4- 18,0 g 10%ige 289 nm cyanovalehansäur 4,4 ^' -Azobis-(4- pH-Wert: 5,3 e), Na-Salz-

4,5 g 10%ige 4,4 ^' - cyanovalehansäur Lösung Azobis-(4- e), Na-Salz- cyanovalehansäur Lösung e), Na-Salz- 240,0 g MMA Lösung 62,10 g 2-N- 285,0 g MMA

(Ethylanilino)- 15,O g MAS ethylmethacrylat

300,0 g Wasser

300,0 g Wasser

Tabelle 1 fortgesetzt

In Tabelle 1 verwendete Abkürzungen:

MMA: Methylmethacrylat

MAS: Methacrylsäure

FG: Feststoffgehalt

Herstellung einer Monomer-Polymer-Mischung und Bestimmung der Anquellzeit

20 g (= 40 Gew.-%) des jeweiligen Polymeren (Komponente A) werden in einem Becher (0,2 I) vorgelegt. 30 g (= 60 Gew.-%) eines ethylenisch ungesättigten Monomeren bzw. einer Monomermischung (Komponente B) zugegeben und mit einem Holzspatel solange gerührt bis die Mischung als nicht mehr verarbeitbar angesehen wird. Diese Zeit wird als Anquell- bzw. Topfzeit angegeben.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt. Die Versuche ohne Aushärtung zeigen, wie durch Einbau von polaren Monomeren der Anquellwiderstand erhöht werden kann.

Gelierzeitmessung mit dem GELNORM - Gel Timer

Gerätebeschreibung:

Der GELNORM-Gel-Timer ist ein automatisches Gerät zur Bestimmung der Gelierzeit von Reaktionsharzen in Anlehnung an die DIN 16945, Blatt 1 und DIN 16916.

Geräteaufbau:

Klemmhalter, Rändelschraube, Meßstempel, Mikroschalter, Haltefeder, Reagenzglas, Reagenzglashalterung

Durchführung:

Es wurde eine Mischung aus 5 g Pulver und 7,5 g Monomer hergestellt. Die Mischung wurde ca. 1 Min. mit einem Holzspatel gerührt und in ein Reagenzglas 160mm x 0 16mm (Eigengewicht ca. 10g) eingefüllt. Das Gesamtgewicht von Reagenzglas und

Prüfmischung sollte stets 22 g betragen, um eine gute Reproduzierbarkeit der Messergebnisse zu gewährleisten.

Das Reagenzglas inklusive Haltefeder und Prüfmischung wurde in die Halterung des Meßkopfes gestellt und gleichzeitig die Haltefeder am Mikroschalter eingehängt. Anschließend wurde der Meßstempel in die Mischung eingetaucht und am Klemmhalter befestigt. Danach wurde der Versuch bei Raumtemperatur gestartet.

Beim Erreichen des Gelierpunktes wurde die Zeitmessung mittels Mikroschalter durch das Hochziehen des Reagenzglases gestoppt. Das Gerät hat eine Ablesegenauigkeit von einer Sekunde.

Tabelle 2

Tabelle 2 fortgesetzt

Tabelle 2 fortgesetzt

In Tabelle 2 verwendete Abkürzungen:

MMA: Methylmethacrylat

MAS: Methacrylsäure

MAA: Methacrylamid

THFMA: Tetrahydrofurfurylmethacrylat

1 ,4-BDDMA: 1 ,4 Butandioldimethacrylat

HPMA: Hydroxypropylmethacrylat

Aushärtung von Filmen in dünner Schicht:

Durchführung: 5 g des jeweiligen Polymeren (Komponente A) werden in einem Becher (0,2 I) vorgelegt und mit unterschiedlichen Mengen MMA versetzt. Die Mischungen wurden mit jeweils 1 ,3 g BP-50-FT versetzt.

Folgende Mischungsverhältnisse wurden untersucht:

Die erzeugten Mischungen wurden zu Filmen geräkelt. Die Schichtdicke variierte dabei zwischen 0,85 mm und 0,07 mm. Die Aushärtung der Filme erfolgte an Luft und war innerhalb von 60 min vollständig abgeschlossen.

Bestimmung der Polymerisationszeiten:

Polymersiationsverfahren: Benzoylperoxid BP-50-FT (BP-50-FT ist ein weißes fliessfähiges Pulver, Gehalt 50 Masse-% Dibenzoylperoxid, mit einem Phthalsäureester phlegmatisiert) wird in zum Aktivator äquimolaren Mengen mit den Monomeren B und Komponente A gemischt.

Alle Polymerisationen wurden im gleichen Mischungsverhältnis, wie schon bei der Bestimmung der Topfzeit beschrieben durchgeführt.

Die Polymerisationszeit ist definiert als die Zeit, die ein Ansatz vom Polymerisationsstart (Zugabe der Initiatoren), bis zum Erreichen der Polymerisationsspitzentemperatur benötigt. Als Ergebnis werden die benötigte Zeit und die Spitzentemperatur angegeben. Die Messung erfolgt mittels Kontaktthermometer unter Aufzeichnung des Temperaturverlaufs.